第一篇：模具专业毕业设计题目参考
湖南涉外经济学院模具专业
2008级本科毕业生毕业论文参考题目
1.安全快速换模系统技术研究与应用
在制造企业中无论是锻造机械还是冲压机械,在一台压力机上工作的模具往往有许多套,在其正常生产中都免不了要频繁更换模具,锻造、冲压作业具有较大危险性和事故多发性的特点,且事故所造成的影响往往是巨大的。针对固定工作台式冲床换模过程中所存在的安全和效率等问题采取合理的技术方案、安装试验情况以及推广应用前景广大。
2.精密注塑成型技术的探讨
随着高科技的发展 ,精密注塑成型技术愈来愈受到人们的重视 ,精密注塑成型技术是一门涉及原材料性能 ,配方 ,成型工艺及设备等方面的综合技术 ,其技术特点是使制品达到高质量、高精度的尺寸要求。着重分析模温、注射压缩工艺及锁模压力与注射压力同步变化等对精密注塑的影响。
3.注塑件的品质管理技巧
在注塑生产中 ,总是希望达到无废品生产的境界 ,但是由于注塑用的塑料原料、成型模具、注塑机及辅助设备、成型环境等多种因素的影响 ,生产中总会出现这样或那样的品质问题 ,因此注塑件的品质管理显得非常重要 ,应把注塑件的品质控制到最好 ,废品损失降到最少。在品质控制方面，从注塑机、塑料原料 ,成型模具、人员等多方面论述注塑件品质管理的主要内容和方法。
4.模具加工技术的发展
随着工业产品不断向多样化和高性能化发展,产品厂要求模具制造业在短时间为新产品的开发和投产提供高精度模具。模具制造业为了适应用户的这一要求,充分利用数控加工及模具计算机辅助制造等新找术,从而使模具加工技术进入以数控加工和模具计算机辅助制造为主的新阶段。
5.冲裁模压力中心的确定方法
冲模压力中心是指冲裁时的合力作用点或多工序模各工序冲压力的合力作用点。设计时应保证压力中心通过模具的模柄轴线或与压力机的滑块中心重合 ,也就是说在设计时 ,模具压力中心应与压力机滑块中心一致 ,否则 ,不能保证冲模准确和平衡地工作 ,造成冲裁间隙不均匀等。应阐述模具压力中心的重要性以及几种常用的模具压力中心的求解方法 ,其中包括基本方法和简单方法 ,以及各种方法的特点。
6.弯曲回弹预测及优化方法的研究
板料成形作为一种重要的金属塑性成形方法,广泛应用于汽车、航空、家电等工业领域,其中弯曲是板料加工的重要成形工序之一。弯曲回弹是板料在弯曲成形外力卸载后产生的不可避免的普遍现象。回弹量的大小直接影响到拉延件的几何精度和其后的装配性能等。冲压成形过程是一个包含多种复杂物理现象的工艺过程,包括接触碰撞现象、磨损现象、大位移、大转动和大变形现象及弹塑性变形现象等。由于影响回弹的因素很多,在理论上准确计算回
弹值比较困难。因此对板料成形回弹进行仿真预测,优化成形工艺,提高冲压件的产品质量及生产效率具有重大意义。
7.基于UG的注射模具的设计与制造
大型三维设计软件UG能实现产品设计、模具分型、模具结构设计和模具数控加工等一整套自动化功能。把UG强大的功能与塑料模具开发设计有效地结合起来 ,是有益于设计和制造的一个重要发展方向。以UG作为模具开发平台设计注塑模具 ,探讨注塑模具设计的一般方法 ,解决设计与制造过程中的一些难点 ,提高生产效率。
8.模具CAD/CAM技术的发展概况
综述国内外模具ＣＡＤ／ＣＡＭ技术的发展概况．指出了模具设计过程的规范化、设计方法的算法化及数据结构的合理设计将是该项技术的关键所在；阐明了几何造型在模具ＣＡＤ／ＣＡＭ过程中的重要性，它将为整个设计过程提供完整的原始设计信息．并分析现有几何造型系统的研究现状及存在的问题。
9.AutoCAD在冲裁件排样中的运用
冲裁件在条料或板料上的布置方法称为排样。排样是冲裁模设计中的一项极其重要的工作。排样方案对材料的利用率、冲裁件质量、生产率、生产成本和模具结构型式都有重要影响,而材料利用率主要决定于排样。用AutoCAD进行排样,解决了采用计算方法对形状复杂的冲裁件进行排样时比较困难的问题,大大简化了计算量,是一种简便而适用的方法。
10.基于PRO/E的模具设计与制造
综合利用PRO/E软件的CAD与CAM功能,在PRO/E平台上设计模具并对其进行数控编程,能够大大提高模具设计与制造的效率和质量。
11.基于UG 的橡胶模具设计与制造
利用UG强大的CAD/CAM功能对橡胶模具进行设计与制造,阐述在设计过程中如何利用三维建模、装配功能来提高设计的效率及其准确性。使用UG的数控编程功能对整个制造过程进行仿真,并通过后置处理(UG POST)输出NC代码在数控机床上进行加工。
12.塑料模型腔成型尺寸优化设计
从分析影响塑件尺寸误差的因素着手，着重讨论模具制造公差对模具成型尺寸的作用和变化区域的影响，提出由工艺参数计算塑件平均收缩率以及收缩率波动的数学模型和方法，将收缩率估计误差与收缩率波动相联系量化了收缩率估计误差，给出了评定预留模具磨损量好坏的标准，从概率论而非极限论的观点重新对引起塑件尺寸误差的因素进行了合成，并对模具设计中采用的修模余量的大小进行了分析研究。在此基本上，实现设计模具制造公差、模具磨损量、收缩率估计误差、修模余量同时达到最优值的多目标型腔尺寸优化思想，并结合修正后的成型尺计算公式得到优化的模具尺寸。
13.提高模具寿命的方法
工厂常因一些模具失效报废而使生产中断进行,严重地影响了产品的装配周期。针对这一薄弱环节,我们可以对模具的结构、材料、制造等进行改进,提高了模具的使用寿命。
14.基于高速切削的快速制模技术
近年来,随着高速切削技术的发展,对传统的模具加工工艺产生了很大的影响。高速切削是以高速切削机床为基础,根据产品的材料和结构特点,选择合适的切削刀具,采用最佳的切削工艺,以比常规高(5～10)倍左右的切削速度对零件进行加工的先进制造技术。高速切削在模具制造中的优势非常明显,具有广阔的应用前景。
15.电火花成形加工技术的发展概况
进入21世纪,电火花成形加工技术得到了迅猛发展,突破了传统观念的束缚,产生了一些新的技术和应用领域。电火花成形加工的数控系统必须进一步提高加工的各项工艺指标、加工的可靠性和自动化程度。根据电火花成形加工技术的发展近况,以一些最新的应用实例系统地综述了电火花成形加工新技术的发展和应用。
16.挤压模具早期失效起因与处理
从模具的热处理、变形表面压力分布、挤压速度等角度分析了模具早期失效的原因，并提出了防止和减少模具早期失效的措施。
17.模具失效的原因及预防措施
模具在生产应用过程中,经常发生各种不同情况的失效,浪费大量的人力、物力,影响了生产进度。介绍模具的几种基本失效形式（塑性变形;磨损;疲劳;断裂等）及失效的原因以及预防措施。
18.挤压铸造模具结构的系列化研究
挤压铸造是一种节能、省力和材料利用率较高的成型工艺。因为它的起步较压铸晚,所以在模具设计中它还是一个不很成熟的领域。随着汽车、摩托车、航空等工业的飞速发展,挤压铸造以其优良的工艺特点越来越得到了各界模具工作者的欢迎,其模具设计领域也具有广阔的发展前景。但是由于模具设计的周期较长,耗时较多,导致模具成本较高,因此对挤压铸造模具进行系列化、标准化研究具有深远的适用价值。只有形成了挤压铸造模具设计的标准化,才能使其更快、更好的发展。模具的系列化研究是实现标准化的前提和必要条件。
19.不锈钢模具的复合抛光工艺
在现代机械制造行业中，模具制造举足轻重，成为一个国家工业发展水平的重要标志。对具有复杂曲面的不锈钢模具抛光，目前普遍采用手工抛光或刚性磨具抛光的方式进行。由于不锈钢的高强度、高韧陛和导热性能差等特点导致难加工，利用磁力-电解复合抛光机理,结合现代模具的CAD/CAM技术,，可解决不锈钢模具的抛光难题。
20.模具优化设计
在加工生产中,模具质量对产品质量有直接影响,而模具设计又是提高模具质量的关键.根据传统的经验式手工设计方法,模具设计质量的好坏完全依赖设计者的经验,在模具的设计计算中,手工计算的精度受到限制,而且对金属的流动情况事先无法作出确切的分析,可以探讨某类模具传统设计方法的改革和优化设计方法,对提高模具质量和寿命作了一些有益的探讨。
第二篇：模具专业毕业设计范例
XX 学 院
冲模毕业设计
课 题 名 称成型板件冲模设计学 生 姓 名学号0330719070院(系)、专业机械与能源工程系指 导 教 师
职称
2006 年 6月 1日
第三篇：前言 模具专业毕业设计前言
前言
模具是我国国民经济的基础工业，是制造业的重要基础工艺装备，随着社会的不断进步、经济的不断发展，各种各样的商品被不断生产出来，其中大多数商品的生产都依赖于模具的多样化。国民经济的五大支柱产业机械、电子、汽车、石化、建筑业的发展也要求模具工业的发展与之相适应。
模具在制造业中所具有的重要地位，使得模具的制造能力和技术水平已成为衡量国家制造业水平和创新能力的重要标志。近年来随着模具制造能力的不断提高，使得模具有着高精度、长寿命、高生产率、型腔形状和模具结构复杂的特点。如今模具的生产方式广乏采用CAD/CAM/CAE技术，采用高速切削加工技术，快速成型技术和快速制模技术的一系列的先进技术。模具未来的加工也向着粗加工向高速加工发展，成型表面的加工向精密、自动化发展，光整加工向自动化发展，快速成型加工技术的发展，模具CAD/CAM/CAE正向集成化、三维化、智能化和网络化发展，模具的标准化程度将不断提高。但我国模具的发展存在着一些不足：发展不平衡，工艺装备落后，组织协调能力差，供需矛盾短期难以缓解，大多数企业开发能力弱，创新能力明显不足，以上的这些缺点严重阻碍了我国模具的发展，以上缺点成为我国当前模具工业首要解决的问题。
随着塑料制品在社会中的用途越来越广，对塑料模具提出了更高的要求。三年学习的结束，使自己对模具的认识有了清晰的了解。这次设计的题目是刹车盘后壳塑件进行注塑设计，通过对塑件进行分析、对模具结构的设计和计算。通过pro/E进行造型分析，最后用Auto/CAD软件对主要的零部件与装配图进行绘制，虽然对模具的结构有一些感性的认识和理性的认识，也进行过实践和相应的课程设计，但这次设计是对三年学习的一个总结，由于缺乏真正的实践经验，使这次毕业设计的过程中遇到了很多困难，但是通过老师的指导和详细的查阅资料，以及和同学们的讨论，解决了不少的问题。相信这次设计能够符合设计的要求，完成设计的任务。由于自身知识的不够完善，在设计的过程中存在着一些不足和不完善的地方，恳请老师指正。
第四篇：(模具专业)毕业设计文献综述
燕 山 大 学
本科毕业设计（论文）文献综述
课题名称：拉伸侧冲孔复合模及
自动送料装置与塑料模设计
学院（系）：机械工程学院
年级专业：模具1班
学生姓名：
指导教师：
完成日期：2010年3月15日
一、课题国内外现状
模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志[2]。因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中60%—80%的零部件都要依靠模具成型。用模具生产部件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和代消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益扩大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。目前，全世界模具年产值约为600亿美元，日、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业。我国的模具工业的发展，也日益受到人们的关注和重视。近几年，我国模具工业一直以每年15%左右的增长速度发展。
二、研究主要成果
现代模具设计的内容是：产品零件（常称为制件）成型工艺优化设计与力学计算，尺寸与尺寸精度确定与设计等，因此模具设计常分为制件工艺分析与设计、模具总体方案设计、总体结构设计、施工图设计四个阶段[7]。
（1）AD/CAE/CAM 计算机辅助设计、模拟与制造一体化
CAD/CAE/CAM 一体化集成技术是现代模具制造中最先进、最合理的生 产方式。
（2）设备在现代模具制造中的作用
现代模具制造尽可能地用机械加工取代人工加工。这就确定了先进设备在 现代制造中的作用，尤其现在加工中心、数控高速成型铣床、数控铣床、数控车床、多轴联动机床、数控模具雕刻机、电火花加工机床、数控精密磨床、三坐标测量机、扫描仪等现代化设备在工厂中的广泛使用。
（3）代模具制造中的检测手段
模具的零部件除了有高精度的几何要求外，其形位精度要求也较高，一般的量具是很难达到理想的目的，这时就要依赖精密零件测量系统。这种精密零件测量系统简称C M M，即Coordinate Measuring Machine，是数控加工中心的一种变形。它的测量精度可达0.25 μ m。
（4）成型制造（RPM）在现代模具制造中的应用
快速成型制造（RPM）技术是美国首先推出的。它是伴随着计算机技术、激光成型技术和新材料技术的发展而产生的，是一种全新的制造技术，是基于新颖的离散/堆积（即材料累加）成形思想，根据零件CAD 模型，快速自动完成复杂的三维实体（模型）制造。RPM技术是集精密机械制造、计算机、NC技术、激光成型技术和材料科学最新发展等于一体的高新技术，被公认为是继NC技术
之后的一次技术革命。
三、发展趋势
据相关专业人士分析，未来十年，中国模具工业和技术的主要发展方向将主要集中在以下十个方面。
（1）模具结构日趋大型、精密、复杂及寿命日益提高
随着零件微型化和模具结构发展的要求（如多工位级进模工位数的增加，其步距精度的提高），模具精度已由原来的5μm 提高到2~3μm，今后有些模具加工精度公差更是要求在1μm 以下，这必将促进超精密加工的发展。
（2）CAD/CAE/CAM 技术在模具设计制造中的广泛应用
模具制造是设计的延续，推行模具设计与制造一体化可达到优化设计的要求。实践证明，模具CAD/CAM/CAE 技术是当代最合理的模具生产方式，既可用于建模、为数控加工提供NC 程序，也可针对不同的模具类型，以相应的基础理论，通过数值模拟方法达到预测产品成型（形）过程的目的，改善模具结构。从CAD/CAE/CAM 一体化的角度分析，其发展趋势是集成化、三维化、智能化和网络化，其中心思想是让用户在统一的环境中实现CAD／CAE／CAM 协同作业，以便充分发挥各单元的优势和功效[2]。因此，应大力进行ANSYS、MSC、Moldflow、Dynaform 等高端辅助设计制造软件的培训、推广和应用。
（3）快速经济制模技术的推广应用
快速模具制造及快速成型技术（RP）是在近两年内迅速发展起来的，并正向着高精度、更快捷的方向发展。与传统的模具技术相比，该技术具有制模周期短、成本低的特点，是综合经济效益较显著的模具制造技术。具体新技术包括：快速原型制造技术（RPM）、表面现象成形技术、浇铸成形制模技术、冷挤压及超塑成形制模技术、无模多点成形技术、KEVRON 钢带冲裁落料制模技术以及模具毛坯快速制造技术。此外，氮气弹簧压边与卸料、快速换模、冲压单元组合、刃口堆焊以及实型铸造冲模刃口镶块等辅助技术也有极大提高了快速经济制模的综合技术水平。
（4）新型技术在塑料模具中的推广应用
采用新型热流道技术是塑料模设计制造中的一大变革，可显著提高模具制造的生产效率和质量，并能大幅度节省制作的原材料和节约能源，国外模具企业已有一半用上了该项技术，甚至已达80%以上；气体辅助注射成型也是塑料成型的一种新工艺，它具有注射压力低、制品翘曲变形少、表面好、易于成型、壁厚差异较大等优点，可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。
（5）提高模具标准化水平和模具标准件的使用率
模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期，还能提高模
具的质量和降低模具制造成本。模具标准件应进一步增加规格、品种，发展和完善销售网络，保证供货速度，为客户提供交货期短、精度高、生产工艺性好、使用寿命长、价格低的优质模具标准件[4]。
（6）开发优质模具材料和先进的表面处理技术
模具材料是模具工业的基础，当前，国外模具材料系列日趋完善与细化，系列化程度已越来越高。中国是世界第一产钢大国，国内开发的高级优质模具钢品种虽然不少，已纳入国标的如：6Cr4W3Mo2VNb（65Nb），7Cr7Mo2V2Si（LD），7Cr-SiMnMoV（CH-1），6CrNiMnSiMoV（GD），8Cr2Mn-WMoVS（8Cr2S）等。
模具表面处理技术对模具的制造精度、模具的强度、模具的工作寿命、模具的制造成本等有着直接的影响。稀土表面工程技术和纳米表面工程技术的出现进一步推动模具制造的表面工程技术的发展，其主要趋势是：（1）由渗入单一元素向多元素共渗、复合渗（如TD 法）发展；（2）由一般扩散向CVD、PVD、PCVD、离子渗入、离子注入等方向发展；（3）镀膜膜层多样化，主要有：TiC、TiN、TiCN、TiAlN、CrN、Cr7C3、W2C 等，同时处理手段由大气热处理向真空热处理发展。另外，激光强化、辉光离子氮化技术及电镀（刷镀）防腐强化等技术也日益受到重视[5]。
（7）高速铣削在模具加工中的推广应用
高速铣削具有工件温升低、切削力小、加工平稳、加工质量好、加工效率高（为普通铣削加工的5~10 倍）及可加工硬材料（60HRC）等诸多优点，是高精度型腔模具的重要加工手段。国外近年来发展的高速铣削加工，主轴转速可达到40000~100000 转/min，快速进给速度达到30~40m/min，换刀时间可提高到1~3s，大幅度提高了加工效率，并可获得Ra≤10μm 的加工表面粗糙度，形状精度可达10μm。高速铣削加工技术的发展，促进了模具加工的发展，特别给汽车、家电行业中大型腔模具制造方面注入了新的活力。
（8）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程
随着三坐标测量机、扫描仪、便携式扫描仪、激光跟踪仪等先进测量仪器的应用，现代检测技术正向高速度、高精度、高适应性、数字化、自动化方向发展，并不断融入模具产品逆向工程设计中，进一步推动模具制造产品快速制造的响应能力。
逆向工程（RE）又称反向工程或反求工程，是相对于传统的产品设计流程即所谓的正向工程（FE）而提出的[6]。其基本思想是：通过对实物或零件进行扫描测量以及各种先进的数据处理手段获得产品的几何信息，然后充分利用CAD/CAM 技术快速、准确地建立产品的数学几何模型，进行数据重构设计，最后经过适当的工程分析、结构设计和CAM 编程，就可以加工出产品模具。该
设计理念是以设计方法学为指导，以现代化设计理论、方法、技术为基础，运用各种专业人员的工程设计经验、知识和创新思维，对已有产品进行解剖、深化和再创造。
（9）开发成形新工艺和模具，培养新理念和新模式
随着先进制造技术的不断发展和模具行业整体水平的提高，在模具行业出现了一些新的设计、生产、管理理念与模式，具体主要有：适应模具单件生产特点的柔性制造技术；创造最佳管理和效益的团队精神，精益生产；提高快速应变能力的并行工程、虚拟制造及全球敏捷制造、网络制造等新的生产哲理；广泛采用标准件的分工协作生产模式；适应可持续发展和环保要求的绿色设计与制造等。
此外，还应大力研发模具的抛光技术和模具制造设备，可进一步改善成型产品的表面质量。
四、存在问题
近年来，随着国际交往的日益增多和外资在中国模具行业的投入日渐增加，中国模具已经与世界模具密不可分，中国模具在世界模具中的地位和影响越来越重要[3]。我国模具行业结构调整取得不小成绩，无论是企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构，都在向着合理化的方向发展。为更新和提高装备水平，模具企业每年都需进口几十亿元的设备。在创新开发方面的投入仍显不足，模具行业内综合开发能力的提升已严重滞后于生产能力的提高，主要问题体现在十个方面[1]：
（1）各层次的模具技术人才资源不足，尤其是高级模具钳工、CNC 数控机床操作工、高级模具设计人员等，需求缺口较大
（2）模具标准化程度不高，模具及其零部件的商品率偏低。
（3）模具制造的专业化程度和集中度有待进一步提高。
（4）模具修理机制不健全，因修模拖期影响生产的事时有发生。
（5）模具寿命偏低，使模具费占产品成本比率过高且长期居高不下。
（6）模具及其零部件市场价偏低，模具修理费用更低，而且没有市场指导价，完全靠购销双方“议价”，地区与厂际之间价差悬殊。
（7）模具新技术、新工艺、新设备、新材料推广应用缓慢，特别是国内自行开发的模具新材料大多至今未能推广应用。
（8）设备老化严重，超期服役的情况普遍。
（9）各类模具的标准及技术指导性文件不齐全，特别是与国际市场接轨的各类模具国家标准缺口大。
（10）模具钢的精炼和模具锻坯的锻造技术推广应用问题，至今未能解决。
五、主要参考文献
[1] 张正修, 张镇.模具产的现状与发展态势[J],五金科技,2005(8):1～21,27.[2] 李发致编著.模具先进制造技术[M],北京:机械工业出版社.2003.[3] 周永泰.中国模具正在加速融入世界并实现国际共赢[J],模具工业,2006,32(4):1～6.[4] 袁崇磷.模具标准件的发展趋势及需要解决的问题[J],模具制造.2006,(6):1～2.[5] 王秀彦,安国平,林道盛等.激光模具表面强化的应用研究[J],锻压机械,2000,35(4):3～6.[6] 盛晓敏,邓朝晖.先进制造技术[M],北京:机械工业出版社,2000.[7] 李光耀，浅谈现代模具的设计与制造[J], CAD/CAM与制造业信息化, 2005(1):页码
基本可以，文中的参考文献标注 你一定要按顺序写，和下面的顺序是对应的。改一下基本就可以了
第五篇：数控专业毕业设计题目汇总
数控专业毕业设计论文题目结构 1.机械毕业论文:组合机床设计
2.机械毕业论文：普通铣床数控化改造设计 3.平面凸轮数控铣工艺分析及程序编制 4.机械毕业设计:数控回转工作台设计 5.数控车零件工艺设计及NC程序编制 6.普通CA6140车床的经济型数控化改造设计 7.铣床的数控X-Y工作台设计
8.机械毕业论文:C6140普通车床的数控化改造设计
9.CA6140普通车床后托架（831002）零件机械加工工艺规程及工艺装备设计 10.机械毕业设计:连杆零件加工工艺及专用钻床夹具设计 11.毕业设计:推动架加工工艺与夹具设计
12.CA6140拨叉零件加工工艺及工装设计 13.CA6140车床后托架加工工艺及夹具设计
14.机械毕业设计：CA6140车床后托架加工工艺及夹具设计 15.CA6140车床拨叉加工工艺及钻床夹具设计 16.CA6140车床后托架加工工艺及钻床夹具设计 17.CA6140车床法兰盘加工工艺及钻床夹具设计 18.机床尾座体加工工艺及夹具设计 19.轴类零件加工工艺及夹具设计 20.输出轴工艺与工装设计
1.C616型普通车床改为经济型数控机床.2.CA6140型车床的经济型数控改造设计（横向）
3.CA6140经济型数控车床纵向进给系统设计及进给系统的润滑设计 3.c6150普通机床的自动化改造 4.C620普通车床进行数控改造 5.CA6150车床横向进给改造的设计 6.6.CA6150车床主轴箱设计
7.7.CJK6256B简易数控车床的的设计
8.8.XKA5032AC数控立式升降台铣床自动换刀装置（刀库式）设计 9.9.数控铣高级工零件工艺设计及程序编制
10.10.共轭凸轮的设计制造(CADCAM)及工艺
11.11.行星架的数控加工与选用
12.12.空压机吸气阀盖头加工工艺编程及夹具
13.13.300X400数控激光切割机设计
14.14.数控机床位置精度的检测及补偿
15.15.数控机床位置精度及标准
16.16.数控铣床工作台仿真实验系统的开发（零件的加工工艺及夹具设计课题17-42）
17.17.杠杆工艺和工装设计
18.18.活塞的机械加工工艺，典型夹具及其CAD设计 19.19.过桥齿轮轴机械加工工艺规程
20.20.FA311A一三排罗拉支架加工工艺设计
21.21.CA6140车床后托架加工工艺及夹具设计31001-后托架 22.22.WHX112减速机壳加工工艺及夹具设计
23..WH212减速机壳体加工工艺及夹具设计
24.24.CA6140拔叉零件的加工工艺及夹具的设计 25.25.拖拉机拔叉零件的加工工艺及夹具的设计
26.26.拨叉80-08的加工工艺及夹具设计
27.27.拨叉（12-07-05）加工工艺及夹具设计
28.28.CA6140拨叉81002-81005
29.29.变速器换档叉的工艺过程及装备设计
30.30.差速器壳体工艺及镗工装设计
31.31.T350搅拌机工艺工装设计
32.32.29323联轴器的加工
33.33.后钢板弹簧吊耳加工工艺及夹具设计
34.34.连杆孔加工工艺与夹具设计
35.35.连杆体的机械加工工艺规程的编制
36.36.锡林右轴承座组件工艺及夹具设计
37.37.内齿圈成组数控加工工艺及其钻床夹具设计
38.38.基于Mastercam的收音机上壳的模具设计与加工
39.39.溜板工艺极其挂架式双引导镗床夹具
40.40.3L-108空气压缩机曲轴零件的机械加工工艺及夹具设计
41.41.挂轮架轴工艺过程及工装设计
42.42.道奇T110总泵缸加工（机械机电设计类及PLC控制类课题43-120）43.43.A272F系列高速并条机车头箱设计
44.44.A272F系列高速并条机车尾箱设计。
45.45.一级圆柱齿轮减速器
46.46.二级圆柱齿轮减速器 二级直齿圆锥齿轮减速器
47.47.同轴式二级圆柱齿轮减速器的设计
48.48.环面蜗轮蜗杆减速器
49.49.自动洗衣机行星齿轮减速器的设计
50.50.带式输送机传动装置设计 5
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