突破生产效率瓶颈,东亚门业生产全面提速

第一篇：突破生产效率瓶颈,东亚门业生产全面提速

彻底突破效率瓶颈，东亚门业生产全面提速

——记东亚钢门2013年生产大改造 随着不锈钢门竞争日趋白热化，企业运作品牌化，不锈钢门的发展也越加成熟，东亚钢门审时度势，抓住机遇，改进生产，提高效率，最大限度发挥人员的作用，为下一阶段产业竞争做前瞻式的准备，以持续保持东亚钢门在行业的核心竞争力，因此，东亚钢门有限公司生产中心于2013年3月1日进行生产系统变革和规划改造，如何使生产效益最大化，在成本不增加的同时达到质产平衡，是这次生产改造的重要原因。

第一个是车间的合并。东亚吉祥和如意精钢两个品牌的车间合并，在设置生产产能时便能相对稳定均衡，人力资源能得到最有效的发挥，质产平衡度达到有效提高，人员效率也随之增长，在人员合理调配降低生产成本的同时使公司产能增长10%到15%，更快捷高效的生产出高品质产品。

第二个是生产模式的改变。由倒置型的产能模型改变为前压式产能模型。倒置型的产能模式最大的弊端就是无法衡量出每天的具体产能，也无法预测到整个生产的产能情况，在这样子的情况下，转变生产模式是迫在眉睫而且是势在必行的举措，因此便产生了前压式产能模型，突破机器，设备的瓶颈，通过改变，达到有效的产能平衡，把东亚钢门的产能模式彻底改变，这个是此次生产大改造的重要核心工作。

第三个是流程设置的转变。由产品品牌导向型转向工艺导向型。每个工艺步骤环环相扣，流水线，无间隙生产，不浪费，无等待，使平衡效率提高20%—30%。

这次生产大改造第一期将于3月底完工，随即展开第二期改造工程，也将在四月底五月初完工，届时东亚钢门有限公司生产系统变革和规划改造全部完成。新突破，新局面，此次的生产大改造，是东亚钢门有限公司历史上最大型，最系统的改造，是一次质和量的飞跃，实现由传统的品牌导向制造向工艺导向制造的华丽转身，标志着东亚门业战略发展的全新局面。

第二篇：精益生产实战管理--全面提升效率、保证品质、降低成本

精益生产实战管理

--全面提升效率、保证品质、降低成本

学员对象：生产型企业的总经理、厂长、生产管理部经理、制造部经理、成本管理部经理、工程管理经理、事业管理部经理等相关人士。课程背景

经过30多年改革，中国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。但，随着全球性经济疲软以及我国劳动力成本、原材料成本等的不断提升，导致市场需求萎缩、发达国家高端制造企业向本土回流，中国制造企业正面临成本提升、订单减少、出口锐减等一系列前所未有的生存挑战。纵观欧洲、美国、日本等曾经的世界制造中心的发展史，可以预见在未来的数年之内，我国的生产制造企业只有百分之二十能够存活下来。所有的企业家都意识到：把企业做专、做精、做强，高效优质，快速替代是生存的唯一选择！

很多企业做了很多的努力，引进各种咨询项目和先进管理理念，但最终都以不了了之或效果不佳而告终。究其根本原因就是：跟风、盲目抄袭、病急乱投医，花了不少钱，浪费了不少时间，错过了不少机会。“他人的良药，有可能就是你的毒药”，只有把脉问诊，结合企业实况，才能开出适合自身企业发展的“妙方良药”。

课程收益

课程是王国超讲师在日本学习后，回到国内结合中国文化背景，经过19年的现场实战经验和日本管理大师冈田、长召和小川等多位老师的现场指导，全面而系统地将理论与实战结合起来，针对中国企业的实际管理水平，把教学、科研、实践、实战的经验融为一体，让学员轻松愉快地掌握制造成本管理的核心知识和系统控制管理技术的技巧。让越来越多的企找讲师、公开课，上诺达名师网，中国最大的培训平台 http://qy.thea.cn/

业从LP精益生产管理中获益，同时也能为企业全面提升企业的战略人才储备奠定良好的基础。具体掌握的知识点：

A 完整、科学、适用的系统管理理念，让学员了解现代先进的LP精益生产管理理念与运作模式

B 掌握精益生产五大系统的同步管理模式

C 课程设计具有专业性和针对性。重点突破从体到面、面到线、线到点的设计与控制管理

D 课堂设组互动学习，提问，辩论等多种交流沟通方式，让学员在刺激中掌握难记的知识点，在掌声和欢呼声中愉快的结束全部课程

核心价值

让企业全面深入了解“精益生产管理理念”现场管理模式，全面提升中国企业综合管理水平，帮助企业在短期内实现生产高效化，品质安定化，成本递减法的同步管理系统。课程大纲

第一章 精益生产现场人力资源职业生涯战略规划---“人才=人财” 1.人员职业规划系统管理9级27阶71步 2.设定人员3级们教育管理 3.HR部门的1级教育 4.使用部门的2级教育 5.工作岗位的3级教育 6.确保品质的定期教育 7.熟练度提升的定期教育 8.专业技能提升的定期教育

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9.岗位人员多能工育成储备模式管理 10.异常联络途径与联络组织的教育 11.人员教育系统成果的运用管理 12.提高团队生产力系统的管理

13.案例：某国际知名教育机构的教育方式分享 第二章 现场生产计划与控制管理 1.现场生产不顺的问题解析

2.PMC部门中长期计划的设计与控制管理 3.PMC部门计划的设计与控制管理 4.生产计划确定会议 5.产能负荷分析管理 1）稼动率的计划与控制管理 2）工程良品率的计划与控制管理 3）综合良品率的计划与控制管理 4）人均综合产出计划与控制管理 5）生产L/T计划与控制管理 6）生产计划达成率的计划与控制管理 7）纳期遵守率的计划与控制管理 8）棚卸回转率的计划与控制管理 6.PMC部门N+2月度计划与控制管理 7.PMC部门N+2周度计划与控制管理 8.PMC部门日别计划与控制管理

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9.PMC部门品名别计划与控制管理 10.制造部门产线别计划与控制管理 11.制造部门多品种小批量的排程管理 12.生产现场如何优先排序管理 13.生产现场如何对应插单增产管理

14.生产计划日别达成状况目视化KANBAN管理 15.日别出货计划与实绩的推移管理

16.案例：CANON（佳能）相机现代化工厂精益生产管理案例分享 第三章 现场精益生产成本如何设计与控制管理 1.构筑制造成本计划与控制管理的战略规划 2.为何设置工程管理（MUC微管中心）3.工程管理的期待、对象、技能、目的 4.工程计划及能力附加计算 5.设计企业管理哲学 6.职业经理人如何控制成本 7.如何用放大镜观察企业实力 8.工厂收益计划与实绩控制管理 9.工厂制造成本构成管理

10.工厂制造成本计划与实绩控制管理 11.库存计划与实绩的控制管理 12.怎样找出企业的盈亏平衡点 13.如何计算企业盈亏平衡点

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14.如何增加企业利益的方法 15.案例：某集团管理案例分享

第四章 全面推行10S现场管理，杜绝浪费，提高效率，保证品质，降低成本 1.排除浪费从小事做起，身边做起，从自我做起，从机制做起 2.整理---区分要和不要的

3.清扫---扫除垃圾/去除灰尘，更容易识别异常 4.整顿---三定+纵横标准化管理,提高效率 5.清洁---保持和监控过程管理

6.素养---系统培训，遵守规定照做，养成团队协同作战的意识习惯 7.安全---安全才是企业长久生存之道 8.节约---建立在现有的基础上逐步减少的意识

9.服务---服务至上，推行下一道工序就是客户的管理理念 10.坚持---持有“三心”才可维持长久管理 11.效率---精简业务，提高效率，降低成本 12.提高会议效率，排除浪费，降低成本

13.产品IN/OUT标准化管理，提高效率，降低成本 14.案例：某世界标杆电子厂案例分享

第五章 TQM全面品质管理，保证品质，减少浪费，降低成本 1.培养生活品质成本和行动意识教育节约成本 2.以Cell形式生产，杜绝“4不”不良流出的管理 3.如何建立CFT跨部门快速响应机制管理 4.如何运用9D工具改善品质问题

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5.定期实施CORSS工程监查防止不良反复发生。6.6M1E分析检查结果，运用9D持续改善管理 7.五原则SHEET分析法解决流出源和发生源问题 8.品质改善课题常态化管理 9.案例：某标杆电子厂案例分析

第六章 TPM全员设备管理，提高效率，减少浪费，降低成本

1、日常保全

2、维护保全

案例1：上下“U”字型和平铺“U”字型的改善，一机多头的改善（日资厂）案例2：TPM + MSS + SAP + IT技术的看板管理（韩国工厂）第七章 IE工业工程---从工程内部和作业方法上排除浪费，降低成本 1.从工程内部改善为着眼点改善加工、检查、搬运、停滞的浪费 案例：某食品机械厂L/T 改善案例

2.从作业方法改善为着眼点，提高作业者的效率意识

案例:某微电子厂案例解析 / 丰田汽车道场案例 / 波音公司道场案例 3.如何剔除现场不产生价值的65个代表性动作

第八章 全面提高生产效率低成本的改善秘诀---精益价值流分析改善

（一）从事务流优化着手，快速提高生产力

（二）从化产品流优化着手，快速提高生产力 1.从现场结构识别浪费，优化布局

1.1 未来企业产品价值流和效率改善方向在哪里 1.2 LP产线如何配置

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1.3 什么是负荷产能？如何计算？ 1.4 TAKT节拍时间如何计算

1.5 如何快速对多品种小批量进行排程设计 1.6 怎样分析工序浪费时间

1.7 如何优化制造流程，快速提高生产力 1.8 如何分析产品流的时间节点 1.9 工程内部流程时间如何改善 1.10案例：LP生产线布局产改善案例

1)某电子厂“平铺 U”+“上下U” 型配置改善案例 2)某电子厂的离岛式布局如何改成流水线布局案例分享

第九章 工业4.0管理智慧生产到智慧工厂，短流程好品质高效率的管理模式 1．GT（Group Technology—GT）群组技术运用管理 2．建立环境与虚拟制造

3．CPS综合运用（智慧生产到智慧工厂）4．联想集团供应链系统信息系统化管理案例分析

5．TOYOTA(丰田)制造PMC多品种小批量生产计划与物料的控制管理案例分析 6．美英合资企业的物料入出库IMS IT智能管理系统 & SMT防错防呆IT系统案例分析 7．磨具工厂4.0的运用管理案例分析 第十章 精益生产指令是如何落地落地生根的 1．态度不等于结果 2．职责不等于结果 3．任务不等于结果

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4．好的执行力是靠制度管人，靠完善的监督系统管理出来的 5．好的执行力是靠“0”成本的赞美落地生根的 6．军队的执行力是怎样形成的案例分析

讲师简介：王国超

王国超--高端生产管理老师/精通生产全盘管理咨询师 精通精益生产/精益管理/精细化管理/精细化生产管理

教育经历：

王国超老师，71年出生于陕西汉中，43岁，西安大学毕业，机电技术专业，北京大学EMBA工商管理，维多利亚大学MBA高级工商管理硕士生，国家注册安全主任。

工作经历：

王国超老师曾在全球著名日本跨国集团---太阳诱电株式会社（公司成立于1950年，主要是电子元器件集研发、生产、销售为一体的集团公司。按企业规模和市场占有率排名全球第三，若是微电子行业的品质和市场占有率排名全球第一，主要客户是世界五百强企业如英特尔、苹果、诺基亚、摩托罗拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、万宝至、LG、三星等，工厂遍及日本、马来西亚、新加坡、菲律宾、美国、墨西哥、韩国、台湾、大陆等，销售基地遍布全球。全球工作人员多达十几万人、其中大陆13450人。生产的产品如电阻、电容、电感、压敏变阻器、集成电路板、蓝牙系列产品、CD、VCD、DVD等。中国工厂的管理主要以现地干部为主，外籍人员为辅的管理模式，在业界享有较高的声誉）工作19年，历任制造部部长、事业管理部部长、工厂长等职务，其中担任工厂长8年（相找讲师、公开课，上诺达名师网，中国最大的培训平台 http://qy.thea.cn/

当于中国集团总部生产管理中心总监），管理大陆工厂基-中-高层管理人员（包括日本人、韩国人、台湾人）等几百人，员工人数7000多人。

工作成果：

王国超老师在工厂生产全盘管理、工厂全面运营策划、健康安全卫生管理、事业计划与成本控制管理、卓越5S活动的开展与运用、IE工业工程管理、JIT（LP）精益生产、精益管理等方面有着极其丰富的理论和实践相结合的管理理念，特别是中日文化相结合的管理理念。在此期间曾多次去日本、韩国参加过世界级的管理学术、品质改善、成本控制、新生产方式改革等成果研讨会，并多次获得个人和团体一等奖和特等奖荣誉(如99年6月-12月日本国群马县太阳诱电本社研修科研成果研讨会、04年9月-05年1月韩国太阳诱电研修成本控制成果研讨会、2010年10月-11月日本国群马县太阳诱电本社研修品质改善成果研讨会)。

老师优势：

19年的日系企业管理经验，曾几度去日本、韩国研修精益管理，受到日本著名精益管理大师岡田、长召、小川等老师的亲传与中国工厂的现场指导。

将日系企业及世界500强企业的管理精华快速引领中国企业进行量到质的飞跃发展。管理技术不再是单边独有，我们不但拥有，还在不断深化与变革，即将成为全球管理技术的引领者和管理技术的倡导者。

王老师的管理理念是结合了世界500强企业的管理经验，懂得如何在中国文化背景下巧妙灵活的结合外资企业管理的经验，为中国企业的做大做强、快速走向国际化道路而“增砖添瓦”，他的管理理念特点是：通俗易懂、实用、好用，被业界广泛认同和赞誉。

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