电机定子铁芯焊接工艺技术研究成果

第一篇：电机定子铁芯焊接工艺技术研究成果

电机定子铁芯焊接工艺技术研究成果

测试结果对比

开发研究前：

测量焊接铁芯，用垂直度检验模测量内孔垂直度测量结果。铁芯安装孔点大于0.1mm，内控偏紧，用24 等分的槽齿检验测量铁芯的槽口宽度，槽口错位严重影响正常生产，不合格产品有10%左右。

开发研究后：

经测量铁芯，用以上同一种检测工具，结果为铁芯垂直度和槽口宽度都控制在0.03—0.05mm以内。内孔用通止规测量，在标注要求以内，齿性形槽垂直。

生产工艺对氩焊夹装设备的改进，设备改用液压设备专用机，模具夹装改用内涨用油缸，压力控制在0.6—1.0MPa以内，内涨套分三等分，可滑动加槽口定位加工。上模加上叠形弹簧，摆件上的动点分布均匀。采用全自动氩焊机，电流控制在150—200A以内，氩气压力控制在0.3—0.6MPa以内，生产合格率达到99%以上。

第二篇：电动机定子铁芯检查的项目和质量要求

电动机定子铁芯检查的项目和质量要求

检查铁芯表面应无锈斑、毛刺、变色、扫膛等情况。锈斑可用# 00砂布轻轻打磨，用布擦净。毛刺可用锉刀和刮刀修平，将残留铁屑用面粉泥粘净，再用绝缘漆涂刷铁芯表面。如有扫膛和变色处，则视严重程度对铁芯进行铁损试验。

检查铁芯应是压紧。用小刀插不入铁芯硅钢片之间，则认为紧固合适，对铁芯松弛处可打入绝缘楔子压紧。

检查铁芯不应有卷曲变形现象。如有，应处理复原。

检查定子铁芯与机壳连接应是紧固，焊接处无开焊。若有应紧固或重新焊接。

检查铁芯穿芯螺栓的压紧螺帽及防振垫圈不应松动。若有应紧固，螺栓对铁芯的绝缘应良好。检查铁芯通风孔应该畅通。如有堵塞，应捅通，清理干净。

检查机壳止口应该完好。如有锈斑及打毛现象，应用砂布磨光。

第三篇：储罐自动焊机改进及焊接工艺技术

储罐自动焊机改进及焊接工艺技术 研究成果推广应用总结报告

一、概况

储罐自动焊机改进及焊接工艺技术研究项目，于2007年11月经大庆石油管理局组织验收鉴定，获局科技进步三等奖。该研究成果已经在2007年承建的大庆油田南三油库15万m3储罐施工中应用，积累了气电自动立焊机技术改进及储罐控制焊接变形、CO2半自动焊的施工经验。本次项目推广工作由大庆油田建设集团安装公司技术质量部和第十三工程处承担，于2008年选择在大连沙坨子原油罐区储罐制造工程和新港海滨南海二期工程（共4座10万m3储罐）实施推广应用。

二、推广内容及应用情况

1、储罐自动焊机改进

2007年在开展储罐自动焊机改进及焊接工艺技术研究过程中，对原有2台美国林肯气电自动立焊机实施技术改进（包括：控制系统、行走系统、焊枪滑动调节装置、水冷系统）获得成功。在总结经验的基础上，2008年应用该项技术成果针对2台南京奥特气电自动立焊机存在的技术缺陷实施技术改进。其实施技术改进的主要原因如下：

1）该焊机焊接系统是通过升降电机丝杆传动机构提升焊接小车，焊接小车和轨道立柱共同组成机械传动系统，焊接小车通过轨道爬升实施焊接。轨道为单面铝合金制作，强度不高，施工及存放期间易发生不可恢复的塑性变形，导致焊接小车上的焊枪定位不准，影响焊接质量；小车车体为铸铁结构，材料脆性较大，行走轮易损坏。

2）该焊机水冷系统回水压力为3Kg/cm2,但水管的承受压力达不到这个强度，经常发生爆裂现象。致使焊接热量过大，造成焊接中断的现象。

3）该焊机的送丝管与焊枪之间是丝扣连接，施焊过程中焊丝易与送丝管发生卡丝现象。由于以上原因，这两台焊机一直处于闲置状态，现该焊机所采用技术已经淘汰，为发挥作用必须对其进行改造。

4）技术改进方案

根据该焊机的结构形式及原理，针对其存在的问题，我们准备对以下几部分分系统进行改造：

a.行走系统：

原焊机提升机构为焊接小车方式，齿轮齿条啮合，磁铁吸附壁板，主要针对轨道及焊接小车进行改造。改为铝合金可变形配合软钢性轨道，韩国进口的行走小车及焊枪托架，以保证提升行走的稳定性，行走速度可调整。

焊枪托架用于保持焊枪位置，托架与托架互相加紧，由旋钮固定。需要变换焊枪角度时，松开旋钮可在0～15o范围内任意调整。

行走导轨为3.3m～3.6m的铝合金轨道，由6个电磁铁与母材吸附固定。b.水冷系统

主要调整原焊机水冷系统的冷却水压力，针对原水管耐压强度不足，且易受温度影响，不利于野外施工的问题，更换原焊机水管，增加水管承压能力，保证冷却水输送畅通。

c.送丝系统

原送丝管与焊枪之间是丝扣连接，丝扣与焊丝发生摩擦增加了送丝的阻力，现按照市场较为先进的送丝管对原送丝管进行更换，改造后送丝管与焊枪为一体化结构，保证了施焊过程中不因为卡丝而发生断弧的现象。

2、技术成果推广应用情况

1）气电自动立焊机技术改进后应用情况

技术改进后的2台美国林肯和2台南京奥特气电自动立焊机，技术性能良好，达到国内同类产品领先水平。2台美国林肯气电自动立焊机，2007年和2008年先后在大庆油田南三油库15万m3储罐工程和大连沙坨子原油罐区储罐制造工程2座10万m3储罐施工中应用，2台南京奥特气电自动立焊机2008年在大连新港海滨南海二期工程2座10万m3储罐施工中应用，效果良好，全部壁板焊缝一次射线检测合格率达到97%以上，焊缝外观检查一次合格率99%。机械性能达到母材标准，满足使用要求。

2）浮船板CO2半自动焊焊接工艺推广应用

在施工过程中为了保证焊接质量，采用焊接防风工装（实用新型专利，见图1）。经三项工程现场实际应用，采用CO2半自动焊焊接工艺与采用手工电弧焊接焊工艺相比焊接速度平均提高1以上倍，煤油试漏和真空试漏一次合格率达98%。

图1 现场使用的CO2气保焊防风装置

3）罐底、罐壁、浮船控制焊接变形工艺技术推广应用

①采用预留焊缝收缩量、防变形夹具等变形控制措施及半自动CO2气体保护焊打底，碎丝埋弧焊填充盖面焊接工艺，使填充焊与盖面焊一次完成，减小焊缝收缩量，焊接变形显著减小。此外，在施工过程中，采用合理地焊接顺序。由中心向四周对称排列，便于在焊接过程中均布焊工、等速、同步施焊，较好的控制了底板的变形。

②采用F形支架（实用新型专利，见图2）控制底层壁板的垂直度及水平度，为整个罐体变形控制奠定了坚实的基础。然后将控制变形渗透到每层壁板的组对之中，做到瞻前顾后，组对调整有依据，以保证总体垂直和水平为主，对每层壁板进行层层测量，层层把关。此外，在对壁板的焊接收缩控制上，预留焊接收缩量，来保证罐壁周长和椭圆度，使底圈壁板及整体垂直度都得到了很好的保证，拆除后底圈壁板垂直度实测≤3mm，整体垂直度符合标准要求。

图2 F形支架

③浮船变形控制主要从三个方面进行控制：

一是为保证浮船施工的稳定性和减少浮船板组装时的变形，采用星型结构的浮船临时组装胎具（实用新型专利，见图3），使浮船组装达到平整；

图3 星型结构平台现场安装图

二是控制浮船焊接顺序，具体方法如下：

a.浮顶外边缘板、环形隔板及径向隔板的焊接，应先焊立焊缝，后焊角焊缝；

b.浮顶底板及浮顶顶板宜先与桁架点焊定位后，再进行自身搭接焊缝的焊接。

c.浮顶底板的焊接采用拘束法施焊，具体顺序为：上表面点焊罐顶底板→浮顶底板仰脸密封焊→浮顶底板上表面缝焊接。这种方法组对点焊后分两层施焊，可减少应力集中过大而产生焊接变形。

d.浮顶隔板和浮顶顶板的连接焊缝在浮顶底板都组焊完之后进行。施焊时，焊工对称均布同方向采用分段退步焊进行。

三是采用CO2半自动焊焊接工艺，5mm焊角高度可一次成型，同时焊接速度加快，避免手工电弧焊需二遍成型造成焊缝再次受热引起的变形。

经三项工程现场实际应用，储罐总体变形量符合设计和立式圆筒形钢制焊接 储罐施工及验收规范GB50128-2005要求。

3、效益分析

1）气电自动立焊机技术改进共节省设备购置费用300万元。

2007年改进2台美国林肯气电立焊机（包括：控制系统、行走系统、焊枪滑动调节装置、水冷系统），每台投入32万元，如果购置新气电立焊机需要99万元，每台节约设备购置费用67万元。改进2台焊机共节省设备购置费用134万元。

2008年改进2台南京奥特气电自动立焊机（行走系统、水冷系统、送丝系统），每台投入16万元，每台节约设备购置费用83万元。改进2台焊机共节省设备购置费用166万元。

2）浮船采用CO2半自动焊工艺，焊接速度提高1倍。

①施工15万立方米储罐浮船，采用手工电弧焊工艺常规施工需要焊工50人，20天（按存焊接工时计算），每座节省人工500个工日。

②施工10万立方米储罐浮船，采用手工电弧焊工艺需要焊工36人，20天（按存焊接工时计算），每座节省人工360个工日，4座共计节省人工1440个工日。

合计节约人工费=1940工日×44.5元（定额人工费）=86330元=8.633万元 3）社会效益

通过该项技术成果推广应用，实施气电自动立焊机技术改进增加了公司的大型储罐施工能力，与现有的横焊设备配合达到同时具备四个储罐施工台班组同时施工的能力，解决目前横、立焊机数量不配套、无备用的情况，扩大年施工能力40%以上。同时，使公司大型储罐施工质量得到稳步提高，赢得了很好的企业信誉，社会效益显著，对今后企业的技术进步与发展起到了推动作用。

三、结语

经过对储罐自动焊机的改进和配套施工技术的研究及现场实施推广应用，我们已掌握了大型储罐自动焊机技术改进和储罐施工的各项关键技术，在大型储罐施工方面已达到了国内先进水平。经技术改进的气电立焊机技术性能达到国内同类产品领先水平。

第四篇：稀土永磁无铁芯电机是代表电机行业未来发展方向的一种新型特种电机

稀土永磁无铁芯电机是代表电机行业未来发展方向的一种新型特种电机，采用无铁芯、无刷、无磁阻尼、稀土永磁发电技术，改变了传统电机运用硅钢片与绕线定子结构，结合自主研发的电子智能变频技术，使电机系统效率提高到95％以上。

稀土永磁无铁芯电机是一个重大创新，技术上实现了“三大”突破，一是与传统径向磁场结构设计相比，采用了轴向磁场结构设计，大幅度提高功率密度和转矩体积比。二是采用新型绕制工艺、高压精密压铸成型及高分子材料，有效降低绕组铜损。三是不使用硅钢片作为定、转子铁芯材料，消除了磁阻尼及铁损，降低了驱动功率，减少了铁损发热源。

国家发改委环资司司长赵家荣说，稀土永磁无铁芯电机发展前景广阔。据初步测算，如果新增电机中有三分之一用这种新型产品替代，每年可节电近５００亿千瓦时，节约硅钢片５０万吨、铜２万吨，可创造近百亿元的产值，经济效益和社会效益十分可观。因此，国家发改委将会同有关部门从组织应用示范、财政补贴推广、创新推广机制等方面做好推广工作。性能优势

和传统电机相比，稀土永磁无铁芯电机具有“四大”性能优势：一是高效节能。电机功率因数高，无铁损、无磁阻尼，效率得到较大的提高。用户实际应用证明，采用该技术的1.5千瓦和3千瓦柴油电站，与传统发电机相比，节油率达40％。

二是轻便节材。体积小，重量只有传统电机的几分之一。可节约80％的钢材，100％的硅钢片，50％的铜材。三是调速性好。电机转速与电源频率保持恒定，可简化变频调速控制系统，调速范围宽，精度高；易制成多极、低速大功率电机，可取消齿轮箱、皮带轮等传动系统，实现直接驱动。四是可靠性强。电机运行温升低，电机绕组采用高分子材料精密绝缘封装技术，环境适应性好，运行可靠。

稀土永磁无铁芯电机与传统电机相比，节能节材、性能优异；与目前先进的稀土永磁电机相比，效率更高、重量更轻、稳定性更好。

具有与一般异步电动机相同的结构便于安装、起动力矩大、过载能力强、效率高、功率因数高、运行稳定、低噪音、维护简单、性能优良。

第五篇：关于电机转轴焊接及表面处理过程不合格的整改措施及落实情况汇报

关于电机转轴焊接及表面处理过程不合格的整改措施及落实情况汇报

根据结构件事业部2012-12-02整改通知单要求，我们组织了由生产、技术和质量牵头的整改小组，对领导和专家提出的整改要求逐一进行了落实和整改：

1、根据结构件事业部要求，重新编制了电机转轴焊接工艺守则，请工艺研究所会签后将严格接新编工艺守则要求进行施工。

2、加强工艺纪律的检查和督促，严格遵守“三按”“三检”制度，并认真如实填写好施工记录表。

3、已联系集团公司质控处将于2013年1月10日前派人员来现场对所用电流表，电压表重新进行检定，保证其测试数据的可靠性。

4、根据产品要求，重新编制了焊接结构件喷涂油漆工艺守则，并对油漆工进行了初步培训，同时任命了兼职油漆检验员。

5、已定购好油漆测厚仪，元月10日前即可实际测量使用，保证其油漆面达到技术要求。

6、从2013年元月10日起所有机座、转轴均全部采用评定合格供方供货。

7、喷漆间已配备好木垫，今后所有需油漆工件必须严禁落地。

8、现已对全体员工进行了加强质量意识的宣传教育，掀起人人都注重产品质量，个个都要把好质量关的良好风气。

以上是我们的初步整改措施，有不当之处请领导和专家给予批评、指正！

湖南XX电气发展有限公司

2012-XX-XX