连续电镀过程管理不到位导致的镀层弊病

第一篇：连续电镀过程管理不到位导致的镀层弊病

核心提示：摘要：在电镀加工过程中抓好细节管理是保证产品镀层质量的关键因素。无论是电镀设备的检查 调整,还是镀液的周期维护，以及带状

摘要：在电镀加工过程中抓好细节管理是保证产品镀层质量的关键因素。无论是电镀设备的检查 调整,还是镀液的周期维护，以及带状材料镀件的收放料工作，一旦出现疏忽必将导致质量问题产 生。通过发生在带状材料连续电镀生产过程的几个质量故障事例，说明了细节管理工作的重要性。

关键词：带状材料电镀;细节管理;质量故障

引言

在电镀加工的工艺管理工作中，搞好设备、镀 液的日常维护，按工艺规范操作是保证镀层质量稳定的必要条件，这一观点当前已成为电镀从业人员的 共识。但是，要想完全避免镀层质量问题的发生，除了 要满足上述条件外，抓好电镀加工过程中的细节管理 也是工艺管理的关键，一些看似不经意的疏忽就会造 成大的质量问题的发生。本文列举了几例发生在带状 材料连续电镀中发生的质量故障，供电镀同行参考。

1质量故障事例

1.1风刀排列不正确导致质量故障

某镀件为带状材料连续电镀生产线选择镀金产品，电镀过程为带材全部镀镍后局部镀金。在某 一批次电镀加工后，经检验镀层各项指标均合格，在提交用户制成成品过回流焊检测时，其中部分产 品的金层表面出现黑褐色污渍，不合格品比例占 87。左右。其不良现象见图1。

将不良品用酒精棉球擦拭变色部位，污渍即可去除，目视发现污渍下面的金层仍完好，初步分析是镀层表面粘附污渍造成的。当时怀疑用户在涂抹助焊剂时不小心弄到了金层上,又抽20只产品不 经涂抹助焊剂，经过回焊炉后仍有两只出现同样现 象。于是将出现污溃的产品拆散开详细观察，在镀金工作面位于带状材料的侧面即冲压成型时的冲切面，该部位粗糙度较带状材料正反面要髙，在20 倍放大镜下明显看出冲切时因撕拉产生的小凹坑。怀疑污溃是该部位镀层孔隙率较髙，在髙温下基材 铜渗出金层表面氧化变色出现的现象⑴，但是继续 观察发现’污溃仅在带状材料电镀时在溶液中背对 着行进方向的那个侧面上出现。此时再到电镀生产线仔细观察发现了问题，原来在镀后处理的油性封孔工序后面，几个用于吹水的风刀几乎方向一致 的呈45。朝向带状材料行进方向(见图2所示)，这 样一来’带状材料向左行进，风刀向右方吹风，带状 材料背对着行进方向的那个侧面就成了背风面，油性封孔剂在该表面的凹坑里囤积，而且封孔剂质量 浓度已达工艺上限，通过调整风刀方向

为交叉吹 风，并稀释封孔剂质量浓度在工艺下限，重新电镀 加工同一产品，该故障现象消除。

对镀金带状材料镀件进行出厂前盐雾检测，48 6盐雾试验,被检测样件的一面无任何腐蚀现象，而另一面出现明显腐蚀点。初次判断认为，镀镍时 某个镍槽单边阳极导电不良使镍层两面厚度不一 致，通过对样件测厚，排除这一因素。又认为是带 状材料基材正反面粗糙度不一致造成⑺，但目视观 察样件和带状材料基材两边的粗糙度并无明显差异。用20倍放大镜对检测样件仔细观察，发现盐雾 试验后出现腐蚀的一面有不易察觉的擦痕。最后 将镀件倒盘检査，发现镀件有一面出现间断的轻微 擦伤，在擦伤部位还可看见有少量细小灰尘。该故 障是由于镀后收料人盘前电镀生产线无缓冲装置，带状材料在地面拖行造成。带状材料与地面摩擦，既损伤了镀层表面浸封孔剂后形成的防护膜层，又污损了镀层表面，最终导致污损面盐雾试验不合 格。针对上述原因，电镀工序采取了两项措施：1.实时监控保证带状材料不在地上拖行;2〉在电镀机 台和收料台之间放上干净的塑料盘以缓解带状材 料收料的紧张现象。自实行这两项措施后，该故障 没有出现。

2.3放料管理疏忽导致质量事故

在电镀加工过程中，如果镀件相似度较高又遇 到镀件在转运过程中管理不当，很容易出现混料现象。以下这两种零件基材一样，镀种一样,形状相 似,只是局部略微不同(见图3〉。

由于零件相似程度较高，放料员由于疏忽将两 种零件连接在一起电镀，随后收在一个料盘上，至 用户装配时才发现，造成该批次电镀产品全部退货。

对于这次故障，采取了以下措施来料后在料盘上贴上有明显区别的标识;匕发料员在发料时先 发放一种零件，待前一种零件电镀完成后再发放另 一种零件—把此种故障作为专项事例纳入放料员、收料员和技术员的技术培训教材中。

2.4基材材料牌号差异造成的质量故障

某电镀加工厂有不少不锈钢基材带状材料镀 件，技术要求为电镀半光亮镍。该厂电镀工艺流 程为:镀前采用化学除油—电解除油一109^盐酸 活化—酸性氯化镍冲击镍—预镀镍—镀半光亮 镍。某次，同一用户发来一批新的零件电镀加工，技术要求跟原加工零件一致。电镀主管技术员一 看，同样是不锈钢件电镀半光亮镍，立即安排上机 电镀。谁知镀完一盘零件后抽样检测镀层结合力不良。退除镀层重镀后检测故障依旧。原来，该 用户以前加工的零件是301不锈钢基材，而本次 的零件是304不锈钢基材冲制。在弄清是基体材 料不同因素后，考虑到304不锈钢较301不锈钢难以活化，因此对镀前活化液进行了调整，把盐酸质量分数由107。提高到5070，把电镀走带速度由降到5，才将该批镀件电镀合格。

2.5镀前不清洗点镀轮导致质量事故

加工一批镀金零件，镀金部位为单件镀件上四1mm左右的点状区域。由于该镀件需要采用 点镀金方式选择镀金，用户随加工镀件提供了点镀 轮胶模，电镀一切正常。但第二天工厂临时停电，当班工人没有卸下镀金模具，转天在分析调整溶液 后，生产继续进行。但是刚镀完一盘镀件，发现带 状材料间断出现个别零件的某一点有漏镀金现象。在排除了相关操作因素后卸下点镀轮方找到故障 原因#由于头次镀金结束和第二次镀金前未清洗 点镀轮胶模，其出液孔已有镀金溶液结晶，导致本 来很小的出液孔孔径缩至更小;^该镀件金层要求 3为0.025 ^111，镀金时走带速度较快，在胶模出液 孔出液不畅时很容易形成漏镀。

将点镀轮胶模用热纯水浸泡清洗后重新安装 调整，漏镀现象消失。

2.6镀液不按规定进行处理导致质量事故

图4的镀件为一带状材料端子镀锡，锡层要求 3为屯5-5.5叫11，电镀几个批次一切正常。但是

表1

连续供货四批以后，在第五批也是最后一批货中，在做回焊炉检测时，样件端子侧面锡层出现蓝色, 不良率达。取前几批次留样镀件做同样项目 检测却无变色现象出现。

初次判断以为是镀层厚度问题，将出现变色批 次的镀件做锡层厚度测试，抽样10件,对端子的两 个平面即正面、反面、以及两个侧面即带状材料在 镀液中行进的迎水面、背水面采用1射线荧光测厚 仪分别进行测厚。

从表1可以看出，该镀件侧面镀层厚度低于平面镀层，似乎镀层高温变色是镀层厚度不够引起。但是,随后抽验不变色批次镀件锡镀层厚度跟表1 数值相差甚微。在排除了厚度因素后，考虑是镀液 杂质的影响。经检查，该生产线工艺要求每周对镀 锡溶液作一次沉降处理以清除31/+和其他杂质。但实际上电镀最后一批次镀件时，镀液距上次沉降 处理已有十天，由此推断，该次镀锡层高温变色是由 于镀件侧面锡层厚度较薄,在杂质过多的情况下镀 层孔隙率较高引起。针对判定对镀锡溶液进行了沉 降处理，在维持其它工艺条件不变的情况下，镀件过 回焊炉检测再无侧面变色现象。

3结论

在电镀加工过程中，其工艺细节管理是保证镀

层质量合格的关键因素。如果不抓好工艺细节管理，即使有先进的电镀设备和著名商家的专利品牌 镀液添加剂，电镀质量问题也会时有发生。为了保证电镀质量稳定，避免出现镀层质量故障，电镀厂要 把工艺细节管理纳人员工技术培训和生产线管理的考核内容之中。如镀液添加剂的补充方式，电镀设备和电镀溶液的维护时间周期，来料加工零件的分 类管理以及各镀种工序间的衔接能否做到科学合 理、互相照应，这些都是细节管理工作的重要内容。

关键词： 电镀过程 管理 镀层弊病

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