昆明理工大学 机械制造技术基础复试资料

第一篇：昆明理工大学 机械制造技术基础复试资料

昆明理工大学 机械制造技术基础复试资料

①F018 机械制造技术基础 ②外语口语、听力、翻译 ③综合面试 其实我有点犯懒本不想写回忆录的可现在无聊那我就回忆一下我的复试题吧。我是机械的复试专业课是《机械制造技术基础》。先说面试吧面试英语进去就跟我说了一段话大概意思是我和你之间会有一个对话会问一些问题还有就是抽取盒子里的问题然后请回答。首先问的是我的专业我是否喜欢我说我的专业是机械工程及自动化因为我喜欢拆装汽车模型想制造自己设计的汽车所以我非常喜欢我的专业瞎编的现在让我选我才不会去选机械呢然后问我现在的学校我说我已经工作N年了然后我把我毕业的学校说了。紧接着就是抽盒子中的题我抽了一个“知识的力量”一分钟准备呵呵我答得很纠结就不细说了然后就让出去了。总体来看英语复试其实排在第一个会是件好事情因为这样的话老师会考虑到是一个所以提的问题会很简单“请自我介绍”因为这是所有人都准备了的。还有提醒的是如果准备的话请按照雅思的面试进行准备因为跟雅思的面试很像只是时间短一些。我在网上下载了30个问题但我没准备考后发现老师提问包括问其他人的问题不包括抽签的都是上边出现了的所以后悔呀。再说专业面试一帮老师大概8个人左右进去以后老师就让坐下然后介绍说面前的三个盒子第一个抽2个必答第二个抽3答2第三个抽2答1.第一个盒子我抽到的是你认为研究生学习应该是怎样的我怎么回答的就不用说了第二个问题我忘了但都是与学术无关的题。第二个盒子抽的是计算机辅助设计就是计算机辅助制图是否正确显然错的嘛。第二个问题是电路负载过大是指什么我瞎答了一通老师也没说啥还有个问题我不懂没仔细看。第三个盒子抽的问题是调质和淬火都安排在机加工的哪个工序。这个问题我只把淬火答了另外一个跟老师说不会。回答完这些问题老师就开始提一些问题就像聊天一样这是老师告诉我电路负载过大就是电路电流过大然后我那个晕呀。。我觉得我做得很好的是每回答完一个问题我都说“我是这么认为的”我不知道这样说的功效有多大但我总得60分的面试英语加专业我得了47.笔试先说英语专业翻译吧专业翻译很简单30分钟我只花了15分钟就交卷了。题很简单词汇也很简单只需带一本小词典袖珍英汉词典词汇量要大些的都可以解决我是在门口花5块钱买的2手的大部分词汇都认识只有少数词汇不认识专业词汇也很少且不认识的词典可以查。最后我的得分是92占总成绩的10。有些人英语太弱我光这门就超过别人6分复试总成绩。专业课笔试要好好准备学校在报道当天给了重点很详细的重点这个需要好好看好好学。重点的那张纸我找不到了你可以像别的机械的人要都有。最后我考了90多分。我的复试总成绩还是比较靠前的尽管我的初始成绩很低就超C线几分但我现在已经接到待录取通知了。呵呵祝以后的人好运。

第二篇：机械制造技术基础复试的一些大题

机械制造技术基础复试的一些大题（仅供参考）

2004年：

1、请写出企业产品开发的路线，需要哪些技术支持，各有什么作用

2、误差统计分析法的适用场合，什么是“6σ”准则？

3、夹具的组成，及各自的作用。

4、制定工艺规程的内容有哪些？

5、切削时的表面质量有哪些？

2005年：

1.某公司拟开发一款新型电动助力车，由你作项目负责人，简述工作流程，工作内容，相关支 撑技术。

2.简述车床可完成哪些典型表面得加工，并画图示意。

3.用车床车削细长轴类零件，试分析可能产生哪些加工误差？并分析产生原因。

4.简述提高切削用量的途径。

5.简述确定加工方法及精基准的原则。

2006年： 配钥匙机的原理和误差分析。

机械制造技术基础复试的一些大题（仅供参考）

2004年：

1、请写出企业产品开发的路线，需要哪些技术支持，各有什么作用

2、误差统计分析法的适用场合，什么是“6σ”准则？

3、夹具的组成，及各自的作用。

4、制定工艺规程的内容有哪些？

5、切削时的表面质量有哪些？ 2005年： 1.某公司拟开发一款新型电动助力车，由你作项目负责人，简述工作流程，工作内容，相关支 撑技术。2.简述车床可完成哪些典型表面得加工，并画图示意。3.用车床车削细长轴类零件，试分析可能产生哪些加工误差？并分析产生原因。4.简述提高切削用量的途径。5.简述确定加工方法及精基准的原则。2006年： 配钥匙机的原理和误差分析。

机械复试

复试是交大的录取中非常重要的一个环节，牵涉到你是否能被录取和是否为公费的问题，所以大家一定要重视起来，因为你的最终成绩是初试的60%和复试40%的总和，重要性可想而知，希望大家重视起来。每一年有高分被刷，也有低分也就是刚过线就公费的。

1。复试分笔试和面试，分别在第一天和第二天。

2。笔试包括英语听力考试和专业课考试（即机械制造技术或者是控制）和心理测试和逻辑测试，听力和六级听力比较像形式也是一样的，至于专业课基本题目都是比较大的，需要你对机械专业的理解和复试参考书的熟练程度，心里测试和逻辑测试都是比较简单的，但是逻辑测试往往很多人做不完，题量太大了。

3。面试的时候基本上先在一堆题目中任抽三道，然后你自己选择一道来答，其中老师会就你的回答提出各种相关的问题，说实话题目都是非常偏或者非常大的，基本上需要平时对专业知识的理解，如果你抽到你非常了解的你就走运了。大家尽量在这个上面多说，本来一个人的时间都是差不多20分钟左右的，这样你就在英语问题上时间很少，英语老师会问你英语问题，最主要的大家需要准备的是“介绍下你的学校和介绍下你自己”这两个问题是问及最高的，你只要时间拖的长，最后必然只问你一个英文问题，那就是介绍下你的学校，但是建议大家多准备自己题目。

第三篇：吉林大学机械制造技术基础

1：

在顺序加工一批工件时，按一定规律变化的加工误差，称为变值性系统误差，例如工艺系统受力变形所引起的误差。

正确 错误

2：修配装配法不足之处在于增加了修配工作量，生产效率低，对装配工人技术水平要求不高。

正确 错误

3：

主轴回转误差是指主轴实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。

正确 错误

4：

一台机器则是在基准件上，装上基干部件、组件、套件和零件构成的，为此而 进行的装配工作称为总装。

正确 错误

5：

工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不 变的情况下所完成的那一部分工艺过程。

正确 错误

6：圆柱齿轮齿面加工常用的方法有滚齿、插齿、剃齿和磨齿等。

正确 错误

7：

装配基准是指装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所依据的基准。

正确 错误

8：

安装刀具时，如刀尖高于工件中心，会引起刀具工作前角减小，工作后角增大。

正确 错误

9：

钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于床、钻床和镗床上钻孔；

正确 错误

。可以在车

10：与磨孔和镗孔相比，铰孔生产率高，容易保证孔的精度；铰孔可以校正孔轴线的位置误差。

正确 错误

11：

提高生产率可以通过采用高速切削、强力切削和多刀加工方法实现。

正确 错误

12：

光整加工主要是降低表面粗糙度和进一步提高尺寸精度和形状精度，但一般没 有提高表面间位置精度的作用。

正确 错误

13：

在设计机器零件时，应尽量选用工艺基准作为设计基准。

正确 错误

14：刀具寿命是指刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止所经历的总切削时间。

正确 错误

15：

工序是指一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所 完成的那一部分工艺过程。

正确 错误

16：工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配、统计报表、运输等过程。

正确 错误

17：生产过程包括原材料的运输保管、把原材料做成毛坯、把毛坯做成机器零件、把机器零件装配成机械装备、检验、试车、油漆、包装等。

正确 错误

18：在选择加工方法时，一般先选定该表面终加工工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。

正确 错误

19：

在选择定位基准时，一般都是先根据零件的加工要求选择粗基准，然后选择精 基准。

正确 错误

20：表面粗糙度对零件表面的耐磨性影响很大，表面粗糙度越小，表面越耐磨。

正确 错误

21：过定位是指工件在定位过程中所限制的自由度数多于工件加工所需限制的所有自由度数的现象。

正确 错误

22：

装卸工件、开停机床、改变切削用量、测量加工尺寸、引进或退回刀具等动作 所花费的时间是布置工作地时间。

正确 错误

23：可变费用与零件的年产量有关，它包括材料费（或毛坯费）、机床工人工资、通用机床和通用工艺装备维护折旧费。

正确 错误

24：直接改变生产对象的尺寸、形状、性能和相对位置关系所消耗的时间称为辅助时间。

正确 错误

25：

拉刀、麻花钻等复杂刀具的材料通常采用高速钢。

正确 错误

26：工序基准是指在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸、形状和位置所依据的基准。

正确 错误

27：

后角

正确 在正交平面内测量的主后刀面与切削平面间的夹角，一般为正值。

错误

28：

已加工表面为加工时主切削刃正在切削的表面。

正确 错误

29：高速钢比硬质合金强度高、硬度大、韧性好，加工工艺性好。

正确 错误

30：刀具磨损的形态有前刀面磨损、后刀面磨损和边界磨损三种。

正确 错误

1：

CA6140型卧式普通车床导轨在水平面内的直线度误差为0.1mm时，将会引起加工工件半径上的加工误差为（）。

1.0.1mm 2.0.00025mm 3.0.01mm 4.0.2mm

2：利用一个固定的窄V形块在工件外圆上定位，其定位元件限制了工件（）。

1.1自由度 2.2自由度 3.3自由度 4.4自由度

3：

某汽车年产量为990辆，其上中型零件，每台汽车需1个，备品率2%，废品率0.5%，请根据该零件的年生产纲领，判断其生产类型为（）。

表1 加工零件的生产类型

1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型

4：

铣床夹具与钻床夹具组成部分不相同的是铣床夹具有（）。

1.夹具体 2.定位元件 3.对刀块 4.夹紧装置

5：

为提高工件表面硬度而安排的热处理工序为（）。

1.退火、正火 2.表面淬火 3.调质处理 4.时效处理

6：在刀具标注角度参考系中，通过主切削刃上某一指定点，并与该点切削速度方向相垂直的平面是（）。

1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.前刀面

7：通过主切削刃上某一指定点，同时垂直于该点基面和切削平面的平面称为（）。

1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.前刀面

8：在实体零件上加工孔时应采用的方法为（）。

1.扩孔 2.钻孔 3.铰孔 4.镗孔

9：在选择粗基准时，一般应遵循（）。

1.在同一尺寸方向上一般不得重复使用的原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则

10：

在一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置中所 完成的那一部分工艺过程，称为（）。

1.工序 2.工步 3.工位 4.安装 11：

在正交平面内标注的前刀面与基面之间的夹角为（）。

1.前角 2.主偏角 3.副偏角 4.后角

12：加工箱体零件上孔系时，经常采用的方法为（）。

1.扩孔 2.钻孔 3.铰孔 4.镗孔

13：在特种加工中，利用电、热进行切割加工的方法为（）。

1.电火花线切割 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工

14：

利用一个小锥度心轴在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数 目为（）。

1.4个 2.5个 3.6个 4.3个

15：

精基准选择当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，应 采用的原则称为（）。

1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则

16：

外圆表面定位常用的定位元件为（）。

1.圆锥销 2.V形块 3.圆柱销 4.支承板

17：

切削速度对以下现象影响最小的为（）。

1.刀具磨损 2.切削热 3.切削温度 4.切削力

18：

可调支承多用于支承工件的粗基准面，支承高度可以根据需要进行调

整，调整到位后用螺母锁紧。一个可调支承限制的自由度数目为（）。

1.1个 2.2个 3.3个 4.4个

19：

在设计机器零件时，应尽量选用装配基准作为（）。

1.设计基准 2.工序基准 3.装配基准 4.测量基准

20：

CA6140型卧式车床主轴箱中摩擦离合器的作用是控制（）。

1.改变主轴转速 2.车螺纹

3.主轴正、反转和制动 4.刀架快进快退

21：心轴（心轴直径及公差为、工件上定位孔尺寸，最小配合间隙为）水平放置在工件内孔中定位，加工外圆表面键槽时，当其工序基准为工件下母线时，基准不重合误差的大小为（）。

1.2.3.4.22：

某工件以外圆

在平面上定位并在该外圆上加工键槽，当其工

序基准为工件下母线时，其基准不重合误差大小为（）。

1.2.3.4.23：

在非导体材料上加工微小孔时通常采用（）

1.电火花加工 2.超声波振动加工

3.电解加工 4.激光加工

24：

在特种加工中，利用化学方法进行加工的方法为（）。

1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工

4.超声波振动加工

25：

在大批大量生产中装配那些装配精度要求较高且组成环数又多的机器结构常采用的装配方法为（）。

1.完全互换装配法 2.统计互换装配法 3.分组装配法 4.调整装配法

26：

为消除铸件内应力而安排的热处理工序为（）。

1.退火、正火、调质处理 2.表面淬火 3.渗碳淬火 4.时效处理

27：

利用3点自位支承定位，限制工件的自由度数（）。

1.1个 2.2个 3.3个 4.4个

28：CA6140型卧式车床主轴箱的作用为（）。

1.为主轴提供正、反转各级转速

2.实现刀架的纵向进给运动 3.实现刀架的横向进给运动 4.实现刀架的纵、横向快速进给运动

29：

对于某些表面主要为了降低表面粗糙度和进一步提高尺寸精度和形

状精度，没有提高表面间位置精度作用的加工阶段，称为（）。

1.粗加工阶段 2.半精加工阶段 3.精加工阶段 4.光整加工阶段

30：CA6140型卧式车床溜板箱中安全离合器的作用为（）。

1.带动刀架沿导轨纵向移动 2.车削螺纹

3.提供各种不同的进给量 4.过载保护

31：

某工件以外圆

在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加工

键槽，当其工序基准为工件下母线时，其定位误差计算公式正确的为（）。

1.2.3.4.32：

加工45钢时应该选择的刀具材料为（）。

1.YT15 2.YG8 3.陶瓷 4.金刚石

33：

利用一个固定的长V形块在工件外圆上定位，其定位元件限制了工件（）。

1.1自由度 2.2自由度 3.3自由度 4.4自由度

34：

平面加工效率最高的铣削方式常用的刀具为（）。

1.圆柱铣刀 2.面铣刀 3.立铣刀

4.三面刃铣刀

35：

在选择粗基准时，一般应遵循（）。

1.基准统一原则 2.基准重合原则

3.被加工零件上如有不加工表面应选不加工面的原则 4.自为基准原则

36：

在卧式镗床上镗削一批工件的内孔，孔径尺寸要求为 孔径尺寸按正态分布，=30.05mm，性误差为（）。

1.0.05mm 2.0.0252mm 3.0.15mm 4.0.1mm

已知

=0.025mm，该批工件的随机

37：

在某车床上车削一批小轴的外圆，经测量实际尺寸大于要求的尺寸从而必需返修的的小轴数为24.2%，小于要求的尺寸从而不能返修的的小轴数为2.28%，若小轴的直径公差为 =0.16mm，整批工件的实际尺寸按正态分布，该工序的均方根偏差1.0.05 2.0.059

为（）。3.0.038 4.0.085 38：在刀具标注角度参考系中测得的角度称为刀具的标注角度。在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角称为（）。

1.前角 2.后角 3.主偏角 4.副偏角

39：

已知某车床的部件刚度分别为： =50000N/mm，=30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的刚度都很大，工艺系统在主轴处的刚度为（）。

1.18750 N/mm 2.17143 N/mm 3.21429 N/mm 4.22429N/mm

40：

装夹误差包括夹紧误差和（）。

1.定位误差 2.原理误差 3.测量误差 4.机床几何误差

窗体顶端

1：修配装配法不足之处在于增加了修配工作量，生产效率低，对装配工人技术水平要求不高。

正确 错误

2：欠定位是指工件加工所需限制的自由度数少于6个定位现象。

正确 错误

3：

加工经济精度是指在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和 标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。

正确 错误

4：

切削变形程度有三种不同的表示方法，分别为①变形系数②相对滑移角

正确 错误

③剪切

5：单件生产的工艺特征为品种很多，数量少，广泛采用木模手工造型、自由锻造，广泛采用通用夹具、量具和刀具。

正确 错误

6：工位是在工件的一次安装中，工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。

正确 错误

7：

加工中心的主轴和刀库必须具有准停功能。

正确 错误

8：

尺寸链中凡属间接得到的尺寸称为封闭环。

正确 错误

9： 大量生产的工艺特征为品种较少，数量很大，互换性差，主要在通用机床上加工。

正确 错误

10：

已加工表面为加工时主切削刃正在切削的表面。

正确 错误

11：粗加工用的定位基准称为粗基准；精加工用的定位基准称为精基准。

正确 错误

12：可变费用与零件的年产量有关，它包括材料费（或毛坯费）、机床工人工资、通用机床和通用工艺装备维护折旧费。

正确 错误

13：生产过程包括原材料的运输保管、把原材料做成毛坯、把毛坯做成机器零件、把机器零件装配成机械装备、检验、试车、油漆、包装等。

正确 错误

14：

工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不 变的情况下所完成的那一部分工艺过程。

正确 错误

15：圆柱齿轮齿面加工常用的方法有滚齿、插齿、剃齿和磨齿等。

正确 错误

16：

对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系，镗孔几乎是唯一的加工 方法。

正确 错误 17：工艺系统刚度是指平行于基面并与机床主轴中心线相垂直的径向切削分力Fy对工艺系统在该方向上的变形y的比值。

正确 错误

18：

光整加工主要是降低表面粗糙度和进一步提高尺寸精度和形状精度，但一般没 有提高表面间位置精度的作用。

正确 错误

19：在选择加工方法时，一般先选定该表面终加工工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。

正确 错误

20：

为改善工件材料机械性能的热处理工序，例如淬火、渗碳淬火等，一般都安排 在半精加工和精加工之间进行。

正确 错误

21：

分组法装配具有零件的制造精度不很高，但却可获得很高的装配精度；组内零 件可以互换，装配效率高的优点。

正确 错误

22：

主偏角 在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间的夹角。

正确 错误

23：

在同一尺寸方向上，粗基准只允许使用一次，一般不得重复使用。

正确 错误

24：

夹具的作用是使工件相对于刀具和机床占有正确的位置，夹具的几何误差对工 件的加工精度的影响较小。正确 错误

25：大批生产的工艺特征为品种较多，数量较多，毛坯精度中等，对工人技术水平要求较高。

正确 错误

26：夹紧是指工件在定位之后，保证工件在加工过程中总能保持其正确位置，把工件压紧的过程。

正确 错误

27：

提高生产率可以通过采用高速切削、强力切削和多刀加工方法实现。

正确 错误

28：

在顺序加工一批工件时，按一定规律变化的加工误差，称为变值性系统误差，例如工艺系统受力变形所引起的误差。

正确 错误

29：刀具磨损的形态有前刀面磨损、后刀面磨损和边界磨损三种。

正确 错误

30：

若工件表层温度超过相变温度，而磨削区又没有冷却液进入，表层金属便产生 退火组织，硬度急剧下降，称之为回火烧伤。

正确 错误

窗体顶端

1：点辅助支承通常限制工件（）。

1.个自由度 2.0个自由度 3.3个自由度 4.2个自由度 2：

外圆表面定位常用的定位元件为（）。

1.圆锥销 2.V形块 3.圆柱销 4.支承板

3：

按工序分散原则组织工艺过程，其特点（）。

1.工件的装夹次数少

2.有利于采用高效率机床和工艺装备，生产效率高 3.操作工人的技术水平不高 4.工序数少，设备数少，可相应减少操作工人数和生产面积

4：

心轴（心轴直径及公差为、工件上定位孔尺寸隙为，最小配合间）在垂直放置时，其定位副制造部准确引起的加工误差为（）。

1.2.3.4.5：

某工件以外圆

在平面上定位，并在该外圆上加工键槽，当其

工序基准为工件中心线时，其定位误差大小为（）。

1.2.3.4.6：外圆车刀的切削部分由六个基本结构要素构造而成，规定与工件上已加工表面相对的刀具表面是（）。

1.前刀面 2.主后刀面 3.副后刀面 4.主切削刃

7：

加工中心和普通数控机床的主要区别是加工中心（）。

1.具有刀库和自动换刀装置 2.机床较大 3.费用较高 4.精度高

8：

在特种加工中，利用化学方法进行加工的方法为（）。

1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工

9：

利用一个长圆柱销在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数目为（）。

1.2个 2.3个 3.4个 4.5个

10：

圆孔拉刀的材料为（）。

1.硬质合金 2.立方氮化硼 3.高速钢 4.金刚石

11：

利用一个圆锥销在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数目为（）。

1.1个 2.2个

3.3个 4.4个

12：在刀具标注角度参考系中，通过主切削刃上某一指定点，并与该点切削速度方向相垂直的平面是（）。

1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.前刀面

13：

某汽车年产量为2430辆，其上轻型零件，每台汽车需要2个，备品率2%，废品率0.5%，请根据该零件的年生产纲领，判断其生产类型为（）。

表1 加工零件的生产类型

1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型

14：

在特种加工中，利用光、热方法进行的加工方法为（）。

1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工

15：

已知某车床的部件刚度分别为： =50000N/mm, =30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的刚度都很大，工艺系统在尾座处的刚度为（）。

1.18750 N/mm 2.17143 N/mm 3.21429 N/mm 4.22429N/mm

16：

某工件以外圆

在平面上定位并在该外圆上加工键槽，当其工

序基准为工件下母线时，其基准不重合误差大小为（）。

1.2.3.4.17：

表面层材料的物理力学性能和化学性能不包括（）。

1.表面层的冷作硬化 2.表面层的残余应力 3.表面层金相组织变化 4.表面粗糙度

18：利用一个固定的窄V形块在工件外圆上定位，其定位元件限制了工件（）。

1.1自由度 2.2自由度 3.3自由度 4.4自由度

19：精基准选择应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。此项原则称为（）。

1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则

20：

某工件以外圆

在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加工键槽，当其工序基准为工件下母线时，其定位误差计算公式正确的为（）。

1.2.3.4.21：

属于变值性系统误差的是（）。

1.受热变形引起的误差 2.调整误差

3.内应力引起的误差 4.夹紧变形

22：

超精密车削有色金属零件时通常选择的刀具材料为（）。

1.高速钢 2.立方氮化硼 3.陶瓷 4.硬质合金

23：加工箱体零件上孔系时，经常采用的方法为（）。

1.扩孔 2.钻孔 3.铰孔 4.镗孔

24：

已知某车床的部件刚度分别为： =50000N/mm, =30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的刚度都很大，工艺系统在工件中间部位处的刚度为（）。

1.18750 N/mm 2.17143 N/mm 3.21429 N/mm 4.22429N/mm

25：

在车床上加工一短而粗的轴类零件，已知工艺系统刚度 =15000N/mm，毛坯偏心=2mm，最小背吃刀量=1mm，常数C=1500N/mm.，问2次走刀后工件的残余误差为（）。

1.0.1 mm 2.0.2 mm 3.0.01 mm 4.0.02 mm

26：

对于有些表面需要进一步降低表面粗糙度和提高尺寸精度或形状精

度，但一般没有提高表面间位置精度的作用。此加工阶段为（）。

1.粗加工 2.半精加工 3.精加工 4.光整加工

27：

某汽车年产量为480辆，其上某重型零件，每台汽车需要2个，备品率2%，废品率0.5%，请根据该零件的年生产纲领，判断其生产类型为（）。

表1 加工零件的生产类型

1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型

28：

普通车床导轨对加工精度影响最小的是（）。

1.水平面内直线度误差 2.垂直面内直线度误差 3.导轨间的平行度误差 4.导轨的材料

29：在实体零件上加工孔时应采用的方法为（）。

1.扩孔 2.钻孔 3.铰孔 4.镗孔

30：

为消除铸件内应力而安排的热处理工序为（）。

1.退火、正火、调质处理 2.表面淬火 3.渗碳淬火 4.时效处理

31：

利用一个短圆柱销在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数目为（）。

1.1个 2.2个 3.3个 4.4个

32：生产零件品种较多，数量较少的生产方式属于（）。

1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.单件生产类型

33：平面加工中既适用于大批大量也适用于单件小批生产类型的加工方法是（）。

1.铣削 2.刨削 3.车削 4.拉削

34：下列工艺系统的各种原始误差不属于随机性误差的是（）。

1.夹紧误差

2.受力变形引起误差 3.刀具均匀磨损误差 4.材料硬度不均匀引起的误差

35：已知卧式车床的部件刚度分别为： =300000N/mm, =56600N/mm, =30000N/mm，径向切削分力=4000N，设刀具、工

件和夹具的刚度都很大，试计算加工一长为l的光轴由于工艺系统刚度的变化引起的圆柱度误差为（）。

1.0.06mm 2.0.03mm 3.0.12mm 4.0 mm 36：

在单件小批生产某零件时，获得尺寸精度的方法为（）。

1.试切法 2.调整法 3.定尺寸刀具 4.自动控制法

37：

在正交平面内标注的前刀面与基面之间的夹角为（）。

1.前角 2.主偏角 3.副偏角 4.后角

38：

利用一个小锥度心轴在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数目为（）。

1.4个 2.5个 3.6个 4.3个

39：

不影响传动链误差的主要因素为（）。

1.传动件的运动速度 2.末端件的传动比 3.传动链的总传动比 4.传动件的长短

40：

平面加工效率最高的铣削方式常用的刀具为（）。

1.圆柱铣刀 2.面铣刀 3.立铣刀 4.三面刃铣刀

1：CA6140型卧式普通车床导轨在垂直面内的直线度误差为0.1mm时，将会引起加工工件半径上的加工误差为（）。

1.0.1mm 2.0.00025mm 3.0.01mm 4.0.2mm 2：下列工艺系统的各种原始误差不属于随机性误差的是（）。

1.夹紧误差

2.受力变形引起误差 3.刀具均匀磨损误差 4.材料硬度不均匀引起的误差

3：

CA6140型卧式车床主轴箱中摩擦离合器的作用是控制（）。

1.改变主轴转速 2.车螺纹

3.主轴正、反转和制动 4.刀架快进快退

4：

背吃刀量影响最大是（）。

1.切削力 2.切削热 3.切削温度 4.刀具磨损

5：通过主切削刃上某一指定点，同时垂直于该点基面和切削平面的平面称为（）。

1.基面 2.切削平面 3.正交平面 4.前刀面

6：

某工件以外圆在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加工键槽，当其工序基准为工件上母线时，其定位误差计算公式正确的为（）。

1.2.3.4.7：

利用一个小锥度心轴在工件内孔定位，该定位元件应限制的自由度数目为（）。

1.4个 2.5个 3.6个 4.3个

8：

精基准选择当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，应采用的原则称为（）。

1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则

4.自为基准原则

9：

大批大量生产中装配那些组成环数少而装配精度要求特别高的机器结构厂采用的装配方法为（）。

1.完全互换装配法 2.修配装配法 3.分组装配法 4.调整装配法

10：精基准选择应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。此项原则称为（）。

1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则

11：

圆孔拉刀的材料为（）。

1.硬质合金 2.立方氮化硼 3.高速钢 4.金刚石

12：

当加工材料塑性很小、抗拉强度较低，刀具切入后，切削层金属在刀具前刀面的作用下，未经明显的塑性变形就在拉应力作用下脆断，形成形状不规则（）。

1.带状切屑 2.节状切屑 3.粒状切屑 4.崩碎切屑

13：

在特种加工中，利用光、热方法进行的加工方法为（）。

1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工

14：CA6140型卧式车床溜板箱中安全离合器的作用为（）。

1.带动刀架沿导轨纵向移动 2.车削螺纹

3.提供各种不同的进给量 4.过载保护

15：钻床夹具在钻孔时，起实现导向作用的原件为（）。

1.夹具体 2.定位元件 3.钻模板和钻模套

4.夹紧装置

16：如果磨削区温度超过马氏体转变温度而未超过相变临界温度，这时工件表层金属的金相组织，由原来的马氏体转变为硬度较低的回火组织，这种烧伤称为（）。

1.回火烧伤 2.淬火烧伤 3.退火烧伤 4.轻度烧伤

17：外圆车刀的切削部分由六个基本结构要素构造而成，规定与工件上已加工表面相对的刀具表面是（）。

1.前刀面 2.主后刀面 3.副后刀面 4.主切削刃

18：

为消除铸件内应力而安排的热处理工序为（）。

1.退火、正火、调质处理 2.表面淬火 3.渗碳淬火 4.时效处理

19：

某工件以外圆

在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加

工键槽，当其工序基准为工件下母线时，其定位误差计算公式正确的为（）。

1.2.3.4.20：在正交平面内标注的主后刀面与切削平面之间的夹角为（）。

1.前角 2.后角 3.主偏角 4.刃倾角

21：

心轴（心轴直径及公差为 间隙为

工件上定位孔尺寸，最小配合）在水平放置在某外圆表面加工键槽时，当其工序基准为工件中心线时，基准不重合误差的大小为（）。

1.2.3.4.22：平面加工中既适用于大批大量也适用于单件小批生产类型的加工方法是（）。

1.铣削 2.刨削 3.车削 4.拉削

23：

单件小批生产保证机器装配精度的装配方法为（）。

1.完全互换装配法 2.修配装配法 3.分组装配法 4.调整装配法

24：

在切削用量选择中，进给量选择较小最有利于减小（）。

1.尺寸精度 2.形状精度 3.位置精度 4.表面粗糙度

25：

复杂刀具通常选择（）刀具材料。

1.硬质合金 2.高速钢 3.陶瓷

4.金刚石

26：

在大批大量生产中装配那些装配精度要求较高且组成环数又多的机器结构常采用的装配方法为（）。

1.完全互换装配法 2.统计互换装配法 3.分组装配法 4.调整装配法

27：适合于大批大量加工齿轮毛坯已有零件孔的加工方法为（）。

1.扩孔 2.钻孔 3.铰孔 4.拉孔

28：属于外圆表面的精整、光整加工方法是（）。

1.车削 2.超精加工 3.无心磨削 4.磨削

29：

零件的加工精度不包括（）。

1.尺寸精度 2.形状精度

3.位置精度 4.表面粗糙度

30：精基准选择应尽可能选择所加工表面的设计基准，此项原则符合（）。

1.基准统一原则 2.基准重合原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则

31：

某工件以外圆

在平面上定位，并在该外圆上加工键槽，当其

工序基准为工件中心线时，其定位误差大小为（）。

1.2.3.4.32：

已知某车床的部件刚度分别为： =50000N/mm, =30000N/mm, =40000N/mm，假定刀具和工件的刚度都很大，工艺系统在主轴处的刚度为（）。

1.18750 N/mm 2.17143 N/mm 3.21429 N/mm

4.22429N/mm

33：

加工中心和普通数控机床的主要区别是加工中心（）。

1.具有刀库和自动换刀装置 2.机床较大 3.费用较高 4.精度高

34：

在车床上加工一短而粗的轴类零件，已知工艺系统刚度

=15000N/mm，毛坯偏心 =2mm，常数C=1500 N/mm.，若想使加工表面的偏心误差控制在0.01mm以内，最少的走刀次数为（）。

1.1 2.2 3.3 4.4 35：

某工件以外圆

在V形块（夹角为α）上定位并在该外圆上加

工键槽，当其工序基准为工件中心线时，其定位误差计算公式正确的为（）。

1.2.3.4.36：

在特种加工中，利用化学方法进行加工的方法为（）。

1.电火花加工 2.激光加工 3.电解加工 4.超声波振动加工

37：

心轴（心轴直径及公差为 合间隙为

工件上定位孔尺寸，最小配）在水平在工件内孔中定位，加工外圆表面键槽时，当其工序基准为工件上母线时，基准不重合误差的大小为（）。

1.2.3.4.38：

在正交平面内标注的前刀面与基面之间的夹角为（）。

1.前角 2.主偏角 3.副偏角

4.后角

39：

在非导体材料上加工微小孔时通常采用（）

1.电火花加工 2.超声波振动加工 3.电解加工 4.激光加工

40：

利用一个固定的长V形块在工件外圆上定位，其定位元件限制了工件（）。

1.1自由度 2.2自由度 3.3自由度 4.4自由度

1：在选择加工方法时，一般先选定该表面终加工工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。

正确 错误

2：工艺系统刚度是指平行于基面并与机床主轴中心线相垂直的径向切削分力Fy对工艺系统在该方向上的变形y的比值。

正确 错误

3：

已加工表面为加工时主切削刃正在切削的表面。

正确 错误

4：

在加工及测量工作时，应尽量选用装配基准作为定位基准及测量基准。

正确 错误

5：刀具磨损的形态有前刀面磨损、后刀面磨损和边界磨损三种。

正确 错误

6：

切削钢件时通常采用YG类硬质合金。

正确 错误

7：

主后刀面是指与工件上已加工表面相对的刀具表面；副后刀面是指与工件上待 加工表面相对的刀具表面。

正确 错误

8：珩磨不适用于加工塑性较大的有色金属工件上的孔，也不能加工带键槽的孔、花键孔。

正确 错误

9：

前角 在正交平面内测量的前刀面和基面间的夹角。前刀面在基面之下时前角 为正值，前刀面在基面之上时前角为负值。

正确 错误

10：

工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不 变的情况下所完成的那一部分工艺过程。

正确 错误

11： 加工中心的主轴和刀库必须具有准停功能。

正确 错误

12：

对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系，镗孔几乎是唯一的加工 方法。

正确 错误

13：

主偏角 的夹角。

正确 错误 在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间

14：

采用互换法装配时，被装配的每一个零件不需作任何挑选、修配和调整就能达

到规定的装配精度要求。用互换法装配，其装配精度主要取决于零件的制造精度。

正确 错误

15：修配装配法不足之处在于增加了修配工作量，生产效率低，对装配工人技术水平要求不高。

正确 错误

16：

切削用量三要素对切削力的影响规律为，切削速度最大、进给量次之，背吃刀 量最小。

正确 错误

17：

夹具的作用是使工件相对于刀具和机床占有正确的位置，夹具的几何误差对工 件的加工精度的影响较小。

正确 错误

18：

在同一尺寸方向上，粗基准只允许使用一次，一般不得重复使用。

正确 错误

19：

为改善工件材料机械性能的热处理工序，例如淬火、渗碳淬火等，一般都安排 在半精加工和精加工之间进行。

正确 错误

20：

工序是指一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所 完成的那一部分工艺过程。

正确 错误

21：单件生产的工艺特征为品种很多，数量少，广泛采用木模手工造型、自由锻造，广泛采用通用夹具、量具和刀具。

正确 错误

22：定位的任务是使工件相对于机床占有某一正确的位置，夹紧的任务则是保持工件的定位位置不变。

正确 错误

23：

加工余量不均匀、材料硬度不均匀等原因引起的加工误差、工件的装夹误差、测量误差内应力重新分布引起的变形误差、工艺系统受力变形等均属随机性误差。

正确 错误

24：上工序与本工序基本尺寸的差值为本工序的工序余量Zi。

正确 错误

25：过定位是指工件在定位过程中所限制的自由度数多于工件加工所需限制的所有自由度数的现象。

正确 错误

26：

完全互换装配具有装配质量稳定可靠；装配过程简单，装配效率高；易于实现 自动装配等优点。正确 错误

27：

加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和相互位置)与理想几何参 数的接近程度，实际值愈接近理想值，加工精度就愈高。

正确 错误

28：

待加工表面上有什么样的误差，加工表面上必然也出现同样性质的误差，这就 是切削加工中的误差复映现象，只有尺寸误差存在复映现象。

正确 错误

29：拉刀是定尺寸刀具，形状复杂，价格昂贵，不适合于加工大孔。

正确 错误

30：

光整加工主要是降低表面粗糙度和进一步提高尺寸精度和形状精度，但一般没 有提高表面间位置精度的作用。

正确 错误

1：

广泛采用通用机床、重要零件采用数控机床或加工中心进行的生产方式属于（）。

1.大量生产类型 2.单件生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型

2：加工箱体零件上孔系时，经常采用的方法为（）。

1.扩孔

2.钻孔 3.铰孔 4.镗孔

3：

某汽车年产量为990辆，其上中型零件，每台汽车需1个，备品率2%，废品率0.5%，请根据该零件的年生产纲领，判断其生产类型为（）。

表1 加工零件的生产类型

1.大量生产类型 2.小批生产类型 3.中批生产类型 4.大批生产类型

4：

耐热性最好的刀具材料为（）。

第四篇：机械制造技术基础试题答案

一、名词解释

1.误差复映:由于加工系统的受力变形，工件加工前的误差以类似的形状反映到加工后的工件上去，造成加工后的误差

2.工序：由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分机械加工工艺过程

3.基准：将用来确定加工对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面称为基准

4.工艺系统刚度：指工艺系统受力时抵抗变形的能力

5.装配精度：一般包括零、部件间的尺寸精度，位置精度，相对运动精度和接触精度等

6.刀具标注前角：基面与前刀面的夹角

7.切削速度：主运动的速度

8.设计基准：在设计图样上所采用的基准

9.工艺过程：机械制造过程中，凡是直接改变零件形状、尺寸、相对位置和性能等，使其成为成品或半成品的过程

10.工序分散：工序数多而各工序的加工内容少

11.刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角

12.砂轮的组织：磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系

13.工序余量：相邻两工序的尺寸之差，也就是某道工序所切除的金属层厚度

二、单项选择

1.积屑瘤是在（3）切削塑性材料条件下的一个重要物理现象 ①低速②中低速③中速④高速

2.在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为（1）①前角②后角③主偏角④刃倾角

3.为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（2）传动 升速②降速③等速④变速

4.车削加工中，大部分切削热（4）

①传给工件②传给刀具③传给机床④被切屑所带走 5.加工塑性材料时，（2）切削容易产生积屑瘤和鳞刺。①低速②中速③高速④超高速

6.箱体类零件常使用（2）作为统一精基准 ①一面一孔②一面两孔③两面一孔④两面两孔

7.切削用量对切削温度影响最小的是（2）①切削速度②切削深度③进给量

8.为改善材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），通常安排在（1）进行 ①切削加工之前②磨削加工之前③切削加工之后④粗加工后、精加工前

9.工序余量公差等于(1)①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和 ②上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差

③上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一 ④上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一

10.一个部件可以有（1）基准零件 ①一个②两个③三个④多个

11.汽车、拖拉机装配中广泛采用（1）

①完全互换法②大数互换法③分组选配法④修配法

12.编制零件机械加工工艺规程，编制生产计划和进行成本核算最基本的单元是（3）①工步②安装③工序④工位

13.切削加工中切削层参数不包括（4）

①切削层公称厚度②切削层公称深度③切削层公称宽度④切削层公称横截面积

14.工序尺寸只有在（1）的条件下才等于图纸设计尺寸

①工序基本尺寸值等于图纸设计基本尺寸值②工序尺寸公差等于图纸设计尺寸公差 ③定位基准与工序基准重合④定位基准与设计基准不重合

15.工艺能力系数是（1）①T/6σ②6σ/T③T/3σ④2T/3σ

16.工件在夹具中欠定位是指（3）

①工件实际限制自由度数少于6个②工件有重复限制的自由度③工件要求限制的自由度未被限制④工件是不完全定位

17.切削加工中切削层参数不包括（4）

①切削层公称厚度②切削层公称深度③切削层公称宽度④切削层公称横截面积 18.在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是（1）①砂轮的回转运动②工件的回转运动 ③砂轮的直线运动④工件的直线运动

19.大批大量生产中广泛采用（2）

①通用夹具②专用夹具③成组夹具④组合夹具

20.镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是（1）①轴承孔的圆度误差②主轴轴径的圆度误差 ③轴径与轴承孔的间隙④切削力的大小

21.切屑类型不但与工件材料有关，而且受切削条件的影响，如在形成挤裂切屑的条件下，若减小刀具前角，减低切削速度或加大切削厚度，就可能得到（2）①带状切屑②单元切屑③崩碎切屑

22.误差复映系数与工艺系统刚度成（2）①正比②反比③指数关系④对数关系

23.自激振动的频率(4)工艺系统的固有频率 ①大于②小于③等于④等于或接近于

24.基准重合原则是指使用被加工表面的（1）基准作为精基准 ①设计②工序③测量④装配

25.铸铁箱体上φ120H7孔常采用的加工路线是（1）①粗镗—半精镗—精镗②粗镗—半精镗—铰

③粗镗—半精镗—粗磨④粗镗—半精镗—粗磨—精磨

三、判断题

1.切削时出现的积屑瘤、前刀面磨损等现象，都是第Ⅲ变形区的变形所造成的。×

2.传统上选择切削用量的基本原则是：在保证刀具一定耐用度的前提下，优先考虑采用最大的切削深度ap，其次考虑采用大的进给量f最后根据刀具耐用度的要求选定（计算或查表)合理的切削速度v。√ 3.欠定位是不允许的。√

4.精加工时通常采用负的刃倾角。×

5.零件表面粗糙度值越小，表面磨损越小。× 6.工件的内应力不影响加工精度。×

7.铜、铝等有色金属及其合金宜采用磨削方法进行精加工。× 8.工序余量等于上道工序尺寸与本道工序尺寸之差的绝对值。√ 9.工艺尺寸链组成环的尺寸一般是由加工直接得到的。√ 10.在工艺成本中可变费用是与年产量无关的费用。×

11.提高工艺系统薄弱环节的刚度，可以有效地提高工艺系统的刚度。√ 12.金刚石刀具硬度很高，可用于加工淬火钢。×

13.给定刀具磨钝标准VB值，则刀具的使用寿命T也就确定了。× 14.砂轮的硬度越高，磨粒的硬度不一定也越高。√

15.使用可调支承时，调整后起定位作用，限制工件的自由度。× 16.切削变形系数大于1。√

17.粗基准一般不允许重复使用。√ 18.镗床没有误差敏感方向。×

19.通常机床传动链的末端元件误差对加工误差影响最大。√ 20.误差复映系数与毛坯误差成正比。×

21.机床部件的实际刚度大于按实体估计的刚度。× 22.切削用量中对切削温度影响最大的是背吃刀量。× 23.镗床没有误差敏感方向。×

24.误差复映系数与毛坯误差成正比。×

25.采用试切法直接保证零件尺寸时，会产生基准不重合误差。× 26.单件小批生产通常采用“工序集中”原则。√ 27.强迫振动频率接近系统的固有频率。×

28.刀具磨损过程可分为两个阶段即初期磨损阶段和正常磨损阶段。× 29.划线找正装夹多用于铸件的精加工工序。×

30.定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差。× 31.在机械加工中不允许有加工原理误差。×

32.普通车床导轨在垂直面内的直线度误差对加工精度影响不大。√ 33.只要工序能力系数大于1，就可以保证不出废品。× 34.直线尺寸链中必须有增环和减环。× 35.过盈连接属于不可拆卸连接。√ 36.直线装配尺寸链只有一个封闭环。√

7.问答题

1.YT30、YG8、YT5、YG3、WI8Gr4V是什么刀具材料？其组成成分是什么？各适合于加工哪类工件材料？在怎样的加工要求下选用？

答：YT30是硬质合金、含TiC30%、适合加工钢、粗加工

YG8是硬质合金、含Co8%、其余成分为WC、适合加工铸铁及有色金属、粗加工 YT5是硬质合金、含TiC5%、适合加工钢、精加工

W18Gr4V是高速钢刀具材料，表示含W18%、含Gr4%，含V1%。高速钢刀具材料适合加工钢，易做成复杂刀具使用

2.机械加工过程中的强迫震动与自激震动的区别有哪些？产生自激震动的条件是什么？ 答：强迫振动是外界周期性的干扰力作用引起的不衰减振动；强迫振动的频率总与外界干扰力的频率相同；强迫振动振幅的大小在很大程度上取决于ω/ωo；强迫振动振幅的大小除了与ω/ωo有关外，还与干扰力、系统刚度及阻尼系数有关；自激振动是在机械加工过程中，由该加工系统本身引起的交变切削力反过来加强和维持系统自身振动的现象；自激振动的频率等于或接近于系统的固有频率；自激振动能否产生及振幅的大小取决于振动系统在每一个周期内获得和小号的能量对比情况。

产生自激振动的条件：在一个振动周期内，系统从电机吸收的能量大于系统对外界作功消耗的能量，则系统产生自激振动。3.叙述粗、精基准的选择原则，加工顺序安排原则。

答： 粗基准的选择原则：保证加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则；合理分配加工余量的原则；便于装夹的原则；粗基准一般不得重复使用的原则。粗基准的选择原则：基准统一、基准重合、互为基准、自为基准的原则。

4.试述夹紧力的确定原则。

答：夹紧力的方向：应使定位基面与定位元件接触良好，保证零件定位准确可靠；应与工件刚度最大的方向一致；尽量与切削力重力方向一致。夹紧力的作用点：应正对支承元件或位于支承元件所形成的支承面内。应位于工件刚度较好的部位应尽量靠近加工表面。

5.何谓逆铣？试述其特点。

答：工件进给方向与铣刀的旋转方向相反成为逆铣

其特点：刀齿磨损快，加工表面质量较差；刀齿对工件的垂直作用方向上，容易使工件的装夹松动；工件承受的水平铣削力与进给速度的方向相反，铣床工作合丝杆始终与螺母接触。

6.简要说明机械切削加工过程中产生自激振动的条件是什么？

答：产生自激振动的条件：在一个振动周期内，系统从电机吸收的能量大于系统对外界作功消耗的能量，则系统产生自激振动。

7.什么是回火烧伤？为什么磨削加工容易产生烧伤？

答：磨削区的温度超过未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织索氏体或托氏体，这种烧伤称为回火烧伤。

磨削加工速度高，功率高、大于切削加工，大部分转变成热，传给工件表面温度升高，引起烧伤。

8.为什么卧式车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求？

答：卧式车床床身导轨在水平面内的直线度误差产生在误差敏感方向，它将1：1地反映到被加工工件上；而垂直面内的直线度误差是非误差敏感方向的误差，可以忽略不计。

第五篇：武汉理工机械制造技术基础重点总结重点讲义资料

武汉理工机械制造基础复习重点，市面上太贵，这个实惠。

切削运动：用刀具切除工件上多余的金属，刀具和工件之间必须具有一定的相对运动，该运动称为切削运动。切削运动包含主运动和进给运动。

主运动：使刀具和工件产生主要相对运动，以切除工件上多余金属的基本运动称为主运动。主运动速度最高，消耗功率最大。

在车削时，工件的旋转运动是主运动；在钻削、铣削和磨削时，刀具或砂轮的旋转运动是主运动；在刨削时，刀具或工作台的往复直线运动是主运动。

进给运动：与主运动配合，连续不断地切除工件上多余金属，以切削出整个工件已加工表面的运动称为进给运动。

合成切削运动：由同时进行的主运动和进给运动的合成运动称为合成切削运动。

切削用量：在切削加工过程中，需要针对不同的工件材料、刀具材料和其他加工要求来选定适宜的切削速度v、进给量f 或进给速度vf 值，还要选定适宜的背吃刀量ap 值。切削速度、进给量和背吃刀量通常称为切削用量三要素。

切削速度v：它是刀刃上选定点相对于工件的主运动线速度。当主运动是旋转运动时，切削速度由下式确定：

dw—工件最大直径(mm)nw—工件主运动的转速(r／min 或r／s)。

进给量f：进给量f 是工件或刀具的主运动每转或每一行程时，两者在进给运动方向上的相对位移量。

进给速度vf：进给速度vf 是刀刃上选定点相对于工件的进给运动的速度，单位为mm／s。背吃刀量ap：对车削和刨削而言，背吃刀量ap 是工件上待加工表面和已加工表面间的垂直距离。刀具切削部分的结构要素有三个刀面、两个刀刃和一个刀尖构成。1)前刀面Aγ：刀具上切屑流过的表面。2)主后刀面A2：与工件过渡表面相对的刀面。3)副后刀面A2'：与工件已加工表面相对的刀面。

4)主切削刃S：前刀面与主后刀面的交线，它承担主要的切削工作，并形成工件上的过渡表面。5)副切削刃S'：前刀面与副后刀面的交线，协助主切削刃切除多余金属，形成已加工表面。6)刀尖：主切削刃和副切削刃相交部分。

基面Pr：通过切削刃上选定点，垂直于主运动速度方向的平面。切削平面Ps:通过切削刃S上选定点与S相切，并垂直于基面Pr 的平面。

副切削平面Ps':通过副切削刃S'上选定点与S''相切，并垂直于基面Pr 的平面。正交平面Po：通过切削刃上选定点，同时垂直于基面Pr 和切削平面Ps 的平面。法平面Pn：通过主切削刃S 上选定点，垂直于S的平面。

背平面Pp：通过主切削刃上选定点，平行于进给运动方向并垂直于基面Pr 的平面。进给剖面Pf：通过主切削刃上选定点，垂直于Pr 和Pf 的平面。在正交平面Po 中测量的角度：

前角γo：前刀面与基面之间的夹角。通过选定点的基面若位于楔形刀体的实体之外，前角为正值；反之为负值。

后角αo：后刀面与切削平面之间的夹角。若通过选定点的切削平面位于楔形刀体的实体之外，后角为正值；反之为负值。

楔角βo：前刀面与主后刀面之间的夹角。显然有：βo+γo+αo=90°。在基面Pr 中测量的角度：

主偏角kr：主切削刃在基面上的投影与假定进给方向之间的夹角。副偏角k'r：副切削刃在基面上的投影与假定进给反方向之间的夹角。刀尖角εr：主切削刃与副切削刃在基面上投影之间的夹角。显然有：kr+k'r+εr=180°。在切削平面Ps 中测量的角度：

刃倾角λs：主切削刃与基面之间的夹角。当刀尖是主切削刃上最低点时，刃倾角定为负值；当刀尖是主切削刃上最高点时，则刃倾角为正值。λs 的正或负会改变切屑流出的方向。在副正交平面中测量的角度：

副后角α'o：副后刀面与切削平面之间的夹角； 副前角γ'o：前刀面与基面之间的夹角。

横车对有关工作角度的影响：

切断车刀切削时，在不考虑横向进给运动的情况下，图图1-7中的vo 及ao 为 正交平面内的标注前角和标注后角。当考虑横向进给运动后，切削刃选定点 相对于工件的运动轨迹为一平面阿基米德螺旋线，其合成运动ve 方向为过该 点的阿基米德螺旋线的切线方向。工作基面Pre 应垂直于ve，工作切削平面 Pse 应切于阿基米德螺旋线。因此，Pre 和Pse 均相对于Pr 和Ps 转动了一个μ 角。使刀具的工作前角、工作后角变为： 式（1-4）

μ 角是主运动方向与合成切削速度方向间的夹角。由图2-63 可知： 式（1-5）式中f--进给量；dw--工件加工直径（mm）。

μ值随着切削刃趋近工件中心而增大。当直径很小时，μ值会急剧变大，可能使工作后角变为负值，此时工件常常被挤断。切削层参数

切削厚度：垂直过渡表面度量的切削层尺寸称为切削厚度。切削宽度aw：沿过渡表面度量的切削尺寸称为切削宽度。切削面积：即切削层在基面内的截面面积称为切削层面积。直角自由切削

直角切削：指刀刃垂直于合成切削运动方向的切削方式。斜角切削：刀刃不垂直于合成切削运动方向。

直角切削方式，其切屑流出方向在刀刃法平面内；而斜角切削方式，切屑流出方向不在法平面内。自由切削：指只有一条直线刀刃参与切削。其特点是刀刃上各点切屑流出方向一致，且金属变形在二维平面内。

非自由切削方式：曲线刀刃或两条以上刀刃参与切削的切削方式称为非自由切削方式。直角自由切削方式：既是直角切削方式，又是自由切削方式，故称为直角自由切削方式。刀具材料必须具备以下性能：

1.高的硬度和耐磨性2.足够的强度和韧性3.高的热稳定性4.良好的物理特性5.良好的工艺性 硬质合金：硬质合金是用高硬度、高熔点的金属碳化物（如WC、TiC、TaC、NbC 等）粉末和金属粘结剂（如Co、Ni、Mo 等）

经高压成型后，再在高温下烧结而成的粉末冶金制品。

金刚石刀具一般不易加工铁族金属：因为金刚石的C 元素与铁原子有很强的化学亲和作用，使之转化为石墨，失去切削性能。金

刚石热稳定性差，在700-800 ℃ 以上硬度下降很大，无法切削。目前金刚石刀具多用于有色金属及非金属（如耐磨塑料、石材）的加工，也用于制造磨具和磨料。

切屑可分为以下四种类型：带状切屑、节状切屑（挤裂切削）、粒状切屑（单元切削）、崩碎切屑。

切削层金属在刀具作用下变成切屑的形态大体可划分为三个变形区。

第一变形区(Ⅰ)：该区域是切屑变形的基本区。其特征是晶粒发生剪切滑移，并产生加工硬化。第二变形区(Ⅱ)：该区是刀－屑接触区。其特征是晶粒剪切滑移剧烈呈纤维化，纤维化方向与前刀面平行，有时有滞流层。

第三变形区(Ⅲ)：该区是刀－工接触区。金属晶粒进一步剪切滑移，其方向平行已加工表面，并产生加工硬化和回弹现象。切屑变形程度的表示方法：

由于切削时金属的塑性变形，使切下的切屑厚度ach 通常要大于切削层厚度ac，而切屑长度lch 却小于切削长度lc。用切屑厚度与

切削厚度之比（厚度变形系数）或切削长度与切屑长度之比（长度变形系数）来表示切屑形成时的变形程度。

ξ = a /a l c ch ξ =l /l ξ =ξ =ξ a l 刀-屑接触面可分为两个区域：一是粘结区，另一是滑动区。粘结区是内摩擦；滑动区是外摩擦。粘结区的内摩擦力远远大于滑动区的外摩擦力。粘结区正应力σγ很大，剪应力τs 也很大，且等于材料的剪切屈服强度τγ。摩擦力是来自切屑底层金属间内部的剪切滑移，所以反映出是内摩擦；滑动区σγ、τγ都很小，在刀-屑分离处减到零，所以是外摩擦。

积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工一般钢料或其它塑性材料时，常在前刀面切削处粘有剖面呈三角状的硬块。其硬度通常是工件材料硬度的2～3倍，能够代替切削刃进行切削。这部分冷焊在前刀面的金属称为积屑瘤。积屑瘤对切削过程的影响

1）增大实际前角γb，使切削力减小.2）增大切削厚度，积屑瘤的产生、成长和脱落，可引起切削厚度振动。3）使加工表面粗糙度增大.4）影响刀具耐用度，积屑瘤相对稳定时，可代替刃切削，减少刀具磨损；不稳定时，可加剧刀具磨损。切削力的产生来源：

1）克服工件材料弹性变形的力； 2）克服工件材料塑性变形的力； 3）克服刀-屑及刀-工接触面间的摩擦力。

切削力的分解：

F z：主切削力或切向力。它切于加工表面，并与基面垂直。用于计算刀具强度，设计机床零件，确定机床功率等。

F y ：背向力或径向力。它处于基面内并垂直于进给方向。用于计算的工件挠度并且是产生振动的主要作用力。

F x ：进给抗力或轴向力。它处于基面内与进给方向相同。用于计算进给功率和设计机床进给机构等。

影响切削力的主要因素 1.工件材料的影响 2.切削用量的影响

背吃刀量对切削力的影响：背吃刀量ap 增大，切削力成正比增加，背向力和进给力近似成正比增加。进给量对切削力的影响：进给量f 增大，切削力也增大，但切削力的增大与f 不成正比。切削速度对切削力的影响：切削速度vc 对切削力的影响分为有积屑瘤阶段和无积屑瘤阶段两种，切削力减小。

3.刀具几何参数的影响

前角对切削力的影响：加工塑性材料时，前角增大，变形系数减小，因此切削力降低； 加工脆性材料（加铸铁、青铜）时，由于切屑变形很小，所以前角对切削力的影响不显著。切削热的产生来源：剪切区、切屑与前刀面的接触区、后刀面与切削表面的接触区的切屑变形功和前﹑后刀面的摩擦功。

切削热的传出：切削热是通过切屑﹑工件﹑刀具和周围介质向外传出。切削区的温度：切削区的平均温度称为切削温度。在切削变形区，工件、切屑和刀具上的切削温度分布，即切削温度场。

切削温度的测量方法：自然热电偶法，人工热电偶法。

切削区的温度分布：刀-削接触面上的温度高且梯度很大。前刀面和后刀面上的最高温度点都不在切削刃上，而是在离切削刃有一定距离的地方。刀具材料和工件材料的导热系数越小，前后刀面上的温度越高。影响切削温度的主要因素 切削用量的影响：

1）切削速度vc 对切削温度θ的影响最大，但随着进给量f 的增大，切削速度v c 对切削温度的影响程度减小。

2）进给量f 对切削温度θ的影响比切削速度v c 小。3）背吃刀量a p 对切削温度θ的影响很小。刀具几何参数对切削温度的影响 工件材料对切削温度的影响 刀具磨损对切削温度的影响

刀具的三种磨损形式：前刀面磨损、后刀面磨损、边界磨损。

刀具正常磨损的原因主要是机械磨损和热、化学磨损。前者是由工件材料中硬质点的刻划作用引起的磨损，后者则是由粘结、扩散、腐蚀等引起的磨损。

刀具磨损五种机理（原因）：硬质点磨损、粘结磨损、扩散磨损、化学磨损、热电磨损。刀具的磨损过程分为三个阶段：初期磨损阶段、正常磨损阶段、急剧磨损阶段、初期磨损阶段。刀具的磨钝标准：刀具磨损到一定的限度不能继续使用，这个磨损限度成为磨钝标准。ISO 标准统一规定以1/2背吃刀量处的后刀面上测定的磨损带宽度VB作为刀具的磨钝标准。自动化生产中的精加工刀具，则常以沿工件径向的刀具磨损尺寸作为刀具的磨钝标准，称为径向磨损量NB。

刀具耐用度：指刀具刃磨后开始切削，一直到磨削达到刀具的磨钝标准所经过的切削时间，用T 表示。

合理耐用度选择的原则是根据优化目标确定的，一般按最大生产率、最低成本和最大利润为目标选择刀具耐用度。

刀具的破损：在切削加工中，刀具有时未经过正常的磨损阶段，就发生损坏而不能继续正常工作，这种情况称为刀具破损。

刀具破损的主要形式：崩刃、剥落、碎断、裂纹破损。

刀具破损的原因：脆性破损：机械冲击负荷、热冲击；塑性破损：高温高压导致刀具表层材料发生塑性流动而丧失切削能力。

前角的选择功用：增大前角，可减少切削变形，从而减少切削力、切削热和切削功率，提高刀具的使用寿命。但增大前角，会使切削刃强度降低，容易造成崩刃，另一方面使散热情况变坏，致使切削温度增高，刀具使用寿命下降。

选择合理刀具前角可遵循下面几条原则：根据工件材料和刀具材料的种类和性质。加工塑性材料(如钢)，应选较大的前角；加工脆性材料(如铸铁)，应选较小前角。工件材料的强度和硬度大时，切削力大，温度较高，宜选较小前角；反之，强度和硬度小时，选较大前角。刀具材料的强度及韧性较高时(如高速钢)，可选较大前角；反之，强度及韧性较低(如硬质合金﹑陶瓷)时，可选较小前角。

后角的选择功用：增大后角，可降低切削力和切削温度，改善已加工表面质量。但增大后角也会使切削刃和刀头的强度降低，减少了散热面积和容热体积，加速刀具磨损。

合理选择后角应遵循的原则：根据切削厚度（粗、精加工）选择。1)粗加工或承受冲击载荷时，切削刃应该有足够强度，应取较小后角；精加工时可适当增大后角，应提高刀具使用寿命和加工表面质量。2)工件材料强度﹑硬度高时，宜取较小后角；对于有尺寸精度要求的刀具，则宜减小后角，以减小NB 值。

工件材料的切削加工性：是指在一定的切削条件下，工件材料切削加工的难易程度。材料的相对加工性：通常以σb=0.735GPa 的正火状态下45号钢的刀具耐用度T=60min 允许的切削速度V60为基准，记作（V60）j，其他各种材料的V60,与之相比，比值Kr 即为这种材料的相对加工性。工件材料的切削加工性衡量指标：

1)刀具耐用度或一定耐用度下允许的切削速度v：在相同切削条件下，刀具使用寿命高，切削加工性好。

2）切削力和切削温度：在相同切削条件下，切削力大或切削温度高，则切削加工性差。3）已加工表面质量：易获得好的加工表面质量，则切削加工性好。精加工时常用此指标。4）断屑的处理性能：在相同切削条件下，以所形成的切屑是否便于清除作为一项指标。切削液三大种类：水溶液，乳化液和切削液。

切削液四大机理：冷却作用、润滑作用、清洗作用、防锈作用。

金属切削机床：（简称机床）是用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器，是制造机器的机器，又称为“工作母机”。机床的传统分类方法，主要是按加工性质和所用刀具进行分类。根据我国制定的机床型号编制方法，目前将机床分为：车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、拉床、锯床、其他机床。

同类机床按应用范围（通用性程度）又可分为： 1）通用机床； 2）专门化机床； 3）专用机床。

同类型机床按工作精度又可分为：普通精度机床、精密机床和高精度机床。机床还可按自动化程度分为：手动、机动、半自动和自动机床。

机床还可按重量与尺寸分为：仪表机床、中型机床、大型机床（10t）、重型机床（30t）和超重型机床（100t）。

任何规则表面都可以看作是母线沿着导线运动的轨迹。母线和导线统称为形成表面的发生线。如果形成表面的母线和导线互换，形成表面的性质不改变，则称为可逆表面；如果形成表面的母线和导线不可以互换，则形成不可逆表面。形成发生线的方法：

1）成形法：利用成形刀具对工件进行加工的方法。

2）展成法：利用工件和刀具作展成切削运动而进行加工的方法。3）轨迹法：利用刀具作一定规律的轨迹运动对工件进行加工的方法。

4）相切法：利用旋转中心按一定轨迹运动的旋转刀具对工件进行加工的方法。

复合运动：为了得到要求导程的螺旋线，运动的两个部分B11和A12必须保持严格的相对运动关系，即工件每均匀转一周，刀具均匀移动工件一个导程的距离。这种各个部分之间必须保持严格相对运动关系的运动称为复合的表面成形运动，简称复合运动。机床必须具备以下3个基本部分：

1）执行件：执行机床运动的部件，其任务是带动工件或刀具完成一定形式的运动，并保持其运动的准确性。

2）动力源：提供运动和动力的装置，是执行件的运动来源，一般为电机。3）传动装置：传递运动和动力的装置，把动力源的运动和动力传给执行件。

传动链按功用可分为主运动传动链和进给运动传动链等，按性质可以分为外联系传动链和内联系传动链。

外联系传动链：联系动源和机床执行件，使执行件得到运动，并能改变运动的速度和方向，但不要求动源和执行件之间有严格的传动比关系。如：车削螺纹时，从电机到车床主轴的传动链就是外联系传动链，它只决定车削螺纹的速度，不影响螺纹表面的成形。

内联系传动链：联系复合运动之内的各个分解部分。内联系传动链所联系的执行件相互之间的相对速度有严格的传动比要求，用来保证准确的运动关系。如：在卧式车床上用螺纹车刀车螺纹时，联系主轴——刀架之间的螺纹传动链，就是一条传动比有严格要求的内联系传动链。如：用齿轮滚刀加工直齿圆柱齿轮时，为了得到正确的渐开线齿形，滚刀均匀地转1/K 转时（K 是滚刀头数），工件就必须均匀地转1/Z 转（Z 为齿轮齿数）。联系滚刀旋转B11和工件旋转B12的传动链，必须保证两者的严格运动关系，否则就不能形成正确的渐 开线齿形，所以这条传动链也是内联系传动链。

车削螺纹：CA6140 型车床可以车削米制、模数制、英制和径节制四种标准的常用螺纹。车削米制螺纹时，进给箱中的离合器M3和M4脱开，M5接合，挂轮用。

车削模数螺纹时，在车削米制螺纹传动路线的基础上，将挂轮更换。即可引入π因子。要车削英制螺纹时，将进给箱中的离合器M3和M5接合，M4脱开，同时XVI 轴左端的滑移齿轮Z25移至左面位置，与固定在XIV轴上的齿轮36啮合。

车削径节螺纹时，在车削英制螺纹传动路线的基础上，将挂轮更换为，以引入特殊因子π。开合螺母机构作用：车螺纹时，进给箱将运动传递给丝杠。合上开合螺母，丝杠就可带动溜板箱和刀架运动。

标准高速钢麻花钻主要由工作部分、颈部和柄部等三部分组成。工作部分担负切削与导向工作，柄部是钻头的夹持部分，用于传递扭矩。麻花钻有两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃。在主切削刃上半径不同的点的螺旋角不相等，钻头外缘处的螺旋角最大，越靠近钻头中心，其螺旋角越小。麻花钻主切削刃各点前角变化很大，从外缘到钻心，前角逐渐减小，对标准麻花钻，前角由30°减小到－30°。由于铰削的切削余量小，同时为了提高铰孔的精度，通常铰刀与机床主轴采用浮动联接，所以铰刀只能修正孔的形状精度，提高孔径尺寸精度和减小表面粗糙度，不能修正孔轴线的歪斜。

生产过程：是指将原材料转变为成品的全过程。

工艺过程：是指在生产过程中，通过改变生产对象的形状、相互位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。机械制造的工艺过程一般包括零件的机械加工工艺过程和机器的装配工艺过程。机械加工工艺过程：是指用机械加工的方法直接改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质等使之成为合格零件的工艺过程。

工序：是一个或一组工人，在相同的工作地对同一个或同时对几个工件连续完成的那一部分工艺过程。工序是组成工艺过程的基本单元，也是生产计划、成本核算的基本单元。安装：指在一道工序中，工件经一次定位夹紧后所完成的那一部分工序内容。

工位：为完成一定的工序内容，在一次装夹工作后工件或装配单元）与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置所完成的加工称为工位。

工步：是指在加工表面、刀具和切削用量不包括背吃刀量）均保持不变的情况下所完成的那一部分工序内容。

走刀：每次切削称为一次走刀。走刀是构成加工过程的最小单元。

零件的生产纲领：主要是指包括备品与废品在内的年产量。a%—备品率；b%—废品率。生产类型：根据生产纲领的大小和产品大小以及产品结构的复杂程度，产品制造过程可分为三种生产类型：

1）单件生产：单个地生产不同结构、尺寸的产品，且很少重复或完全不重复。2）成批生产：成批地制造相同产品，并且是周期性的重复生产。

3）大量生产：产品的数量很大，大多数的工作一直按照一定节拍进行同一种零件的某一道工序的加工。生产类型的划分主要取决于产品大小、复杂程度及生产纲领的大小。将制订好的零部）件的机械加工工艺过程按一定的格式和要求描述出来，作为指令性技术文件，即为机械加工工艺规程。

机械加工工艺规程格式：机械加工工艺过程卡，机械加工工艺卡片，机械加工工序卡。机械加工工艺规程的作用

1.工艺规程是指导生产的主要技术文件； 2.工艺规程是生产准备工作的主要依据；

3.工艺规程是新建机械制造厂车间）的基本技术文件。

零件结构工艺性：是指所设计的零件在满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。按基准在不同场合下的不同作用，可分为设计基准和工艺基准两大类。工艺基准：工艺基准是在工艺过程中所采用的基准。按其不同用途又可分为：

1）工序基准：工序基准是在工序图上用来确定本工序所加工的表面，加工后的尺寸、形状、位置。

2）定位基准：定位基准是在加工中用作定位的基准。3）测量基准：测量基准是零件测量时所采用的基准。

4）装配基准：装配基准是装配时确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。定位基准又可分为粗基准和精基准两种。

用作定位的表面，如果是没有加工过的毛坯表面，则称为粗基准；如为已经加工过的毛坯表面，则称为精基准。

精基准的选择一般考虑以下原则：

1)基准重合的原则：尽量选用被加工表面的设计基准作为精基准，这样可以避免因基准不重合而引起的误差__ 2)基准统一原则：选择尽可能多的表面加工时都能使用的基准做精基准。如轴类零件，常用顶尖孔做统一基准加

工外圆表面，这样可保证各表面之间同轴度。

3)互为基准原则：对于两个表面间相互位置精度要求很高，同时其自身尺寸与形状精度都要求很高的表面加工，常采用“互为基准、反复加工”原则。

4）自为基准原则：对于加工精度要求很高，余量小且均匀的表面，加工中常用加工表面本身作为定位基准。例

如磨削机床床身导轨面时，为保证导轨面上切除余量均匀，以导轨面本身找正定位磨削导轨面。5）所选精基准，应保证工件装夹稳定可靠，夹具结构简单，操作方便。

粗基准的选择对各加工表面加工余量的分配、保证不加工表面与加工表面间的尺寸、相互位置精度均有很大影响。

粗基准具体选择时应考虑以下原则：

1）选择重要表面为粗基准：对于工件的重要表面，为保证其本身的加工的余量小而均匀，应优先选择该重要表面为粗基准。如加工床身、主轴箱时，常以导轨面或主轴孔为粗基准。2）选择不加工表面为粗基准：为了保证加工表面与不加工表面之间的相互位置要求，一般应选择不加工表面为粗基准。

3）选择加工余量最小的表面为粗基准：若零件上有多个表面要加工，保证各加工表面都有足够的加工余量。如铸造或锻造的轴，一般大头直径上的余量比小头直径上的余量大，故常用小头外圆表面为粗基准来加工大头直径外圆。

4）选择较为平整光洁，无分型面、冒口，面积较大的为粗基准。以使工件定位可靠、装夹方便，减少加工劳动量。

5）粗基准在同一自由度方向上只能使用一次。粗基准重复使用会造成较大的定位误差。在加工方法具体选择时应综合考虑下列各方面的原则： 1）所选择加工方法的经济加工精度及表面粗糙度应满足被加工表面的要求。2）所选择的加工方法要能保证加工表面的几何形状精度和表面相互位置要求。3）选择加工方法要与零件的加工性能、热处理状况相适应。4）所选择的加工方法要与生产类型相适应。

5）所选择的加工方法要与工厂现有的生产条件相适应。

经济加工精度：在正常加工条件下采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级工人、不延长加工时间）

所能保证的加工精度，即经济加工精度。

对于加工质量要求较高或比较复杂的零件，整个工艺路线常划分为几个阶段来进行： 1）粗加工阶段：主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，并作出精基准。其关键问题是提高生产率。

2）半精加工阶段：任务是减少粗加工留下的误差，为主要表面的精加工做好准备，并完成一些次要表面的加工。

3）精加工阶段：任务是保证各主要表面达到图样规定要求，主要问题是如何保证加工质量。4）光整加工阶段：主要任务是提高表面本身的精度，不纠正几何形状和相互位置误差。划分加工阶段的原因是：

1）保证加工质量；2）及时发现毛坯的缺陷；3）合理使用设备；4）便于组织生产；5）精加工安排在最后，可防止或减少已加工表面的损伤。工序的集中和分散

加工余量：是指在加工过程中从被加工表面上切除的金属层厚度。加工余量可分为加工总余量和工序余量两种。

加工总余量：为同一表面上毛坯尺寸与零件设计尺寸之差即从加工表面上切除的金属层总厚度）。工序余量：是指工件某一表面相邻两工序尺寸之差即一道工序中切除的金属层厚度）。

1)一般来说，毛坯的制造精度高，Z1就小；若毛坯制造精度低，Z1就大。

机床夹具常用的分类方法有以下几种： 1.按夹具的使用特点分类

1）通用夹具；2）专用夹具；3）成组可调夹具成组夹具）；4）组合夹具；5）自动化生产用夹具

2.按使用机床分类：分车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、拉床夹具、磨床夹具、齿轮加工机床夹具等。

3.按夹紧的动力源分类：分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、气液夹具、电磁夹具、真空夹具等。

机床夹具的主要作用有：

1．稳定保证加工质量。2．提高劳动生产率。3．减轻工人的劳动强度，保证安全生产。4．扩大机床的使用范围。

夹具的组成：1．定位装置；2．夹紧装置；3．对刀、导向元件；4．夹具体；5．连接元件；6．其他元件和装置 六点定位原理：

1．任何工件作为一个自由物体，都具有六个自由度。在直角坐标系中，它们分别表示： 和。2．要限制工件的六个自由度，就必须在夹具中设置相当于六个无重复作用的定位支承点的定位元件，与工件的

定位基准相接触或配合。

3．工件定位时，需要限制的自由度的数目，是由工件在该工序的加工要求所确定的。独立定位支承点总数，不应少于工件加工时必须限制的自由度数目。六点定位原理的应用：

1.完全定位：工件的六个自由度都被限制的定位称为完全定位。如长方体工件铣不通槽； 2.不完全定位：工件被限制的自由度少于六个，但能保证加工要求的定位称为不完全定位。这种定位有两种情况：一种是由于工件的几何形状特点，限制工件的某些自由度没有意义；另一种情况是，工件的某些自由度不限制并不影响加工要求。

3.欠定位：按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位，或定位不足。4.过定位：工件的一个或几个自由度被不同的定位支承点重复限制的定位称为过定位。机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数相符合的程度。符合程度越高，则加工精度越高。

加工误差是指零件加工后的实际几何参数尺寸、形状和位置）对理想几何参数的偏差。通常用加工误差的数值表示加工精度高低。加工误差越小，加工精度越高；反之，加工精度越低。经济加工精度是指在正常加工条件下采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能达到的加工精度。获得尺寸精度的方法

1）试切法：通过试切—测量—调整—再试切，反复进行直到被加工尺寸达到要求为止的加工方法称为试切法。

2）调整法：按工件预先规定的尺寸调整好机床、刀具、夹具和工件之间的的相对位置，并在一批工件的加工过程中保持这个位置不变，以保证获得一定尺寸精度的方法称为调整法。3）定尺寸刀具法：用刀具的相应尺寸如钻头、铰刀、扩刀等）来保证工件被加工部位尺寸精度的方法称为定尺寸刀具法。

4）自动控制法：用测量装置、进给装置和控制系统组成一个自动加工系统，加工过程中的测量、补偿调整、切削等一系列工作依靠控制系统自动完成。获得形状精度的方法

1）轨迹法：利用切削运动中刀尖的运动轨迹形成被加工表面形状精度的方法称为轨迹法。2）仿形法：刀具按照仿形装置进给对工件进行加工的方法称为仿形法。3）成形法：利用成形刀具对工件进行加工的方法称为成形法。

4）展成法：利用工件和刀具作展成切削运动进行加工的方法成为展成法。

获得位置精度的方法：工件的位置要求的保证取决于工件的装夹方法及其精度。工件的装夹方式有：

1）直接找正装夹：将工件直接放在机床上，用划针、百分表和直角尺或通过目测直接找正工件在机床上的正确位置之后再夹紧。

2）划线找正装夹：工件在切削加工前，预先在毛坯表面上划出加工表面的轮廓线，然后按所划的线将工件在机床上找正定位）再夹紧。

3）用夹具装夹：夹具固定在机床上，工件在夹具上定位、夹紧以后便获得了相对刀具的正确位置。