数控机床专项2012年度知识产权管理工作总结

第一篇：数控机床专项2012年度知识产权管理工作总结

数控机床专项2012年度知识产权管理工作总结

为进一步贯彻落实《国家科技重大专项知识产权管理暂行规定》有关做好知识产权培训工作的要求，总结2012年度数控机床专项知识产权管理工作，加强专项知识产权全过程管理工作推进力度，数控机床专项实施管理办公室于2012年12月12-13日在北京召开数控机床专项2012年度知识产权管理工作总结会暨第三期知识产权培训研讨班。

工信部装备司、科技部重大专项办有关负责同志出席会议，对课题承担单位知识产权管理工作提出了具体要求。数控机床专项实施管理办公室总结了2012年专项知识产权重点工作进展情况及课题承担单位知识产权进展情况，提出了专项下一年度知识产权管理的重点工作方向。

本次培训研讨班以专利预警、专利标准化建设为专题，邀请国家知识产权局、工业和信息化部软件与集成电路促进中心、机械工业信息研究院、国家知识产权局审协中心国之中心、北京大学、成都飞机工业集团公司的专家分别就PCT专利申请、专利预警及典型案例分析、技术标准中的专利问题研究、标准化案例解析等内容做了专题讲座。会议期间，与会代表就专项课题中的知识产权问题进行了深入的交流与探讨。

数控机床专项2010-2012年立项课题责任单位的课题组成员、知识产权管理责任人、业界专家等150多名代表参加了本届会议。

本文转自：http://

第二篇：宁远县知识产权执法专项行动工作总结

宁远县知识产权执法专项行动工作总结

为了贯彻落实国务院关于开展保护知识产权专项整治行动电视电话会议及省、市知识产权局相关会议精神，进一步整顿和规范我县市场经济秩序，加大知识产权的保护力度，有效遏制侵犯专利权等行为，增强广大群众的知识产权保护意识，我县按照统一部署，在全县范围内积极开展保护知识产权专项行动，取得了良好成效。

一、加强领导，制定方案行动伊始，我县即成立了以分管副县长为组长，科技、公安、工商、文化、卫生、药监、商务等相关部门主要负责人为成员的宁远县知识产权保护和打击假冒伪劣商品专项行动领导小组，建立了联系会议和工作协调制度，制定了《宁远县打击侵犯知识产权和制售假冒伪劣商品专项行动工作方案》，抽调了专门人员，集中时间，开展工作。

二、加强宣传，营造氛围结合科技活动周和世界知识产权日活动，我县在文庙广场进行了以《专利法》、《专利法实施细则》等知识产权保护与执法内容为主题的大型宣传活动，发放各类宣传材料2500份，并在主干道悬挂了横幅标语，安排了电视新闻专题报道等，以扩大宣传范围，造浓宣传氛围。其次，我局安排专人主动走访了我县6家大型商场和超市，向企业负责人当面递送专项活动的《工作方案》，进行知识产权保护与执法常识的普及宣传，确保了各商场超市药店主动开展专利商品销售登记工作，按照《方案》的要求进行了自查。

三、加强协作，统一行动 在活动期间，我局主动向县分管领导进行汇报，与公安局、工商局、药监局等单位，加强协作，开展联合执法。先后对全有家电、新龙超市、家乐超市等6家大型商场和家家康、舜皇、新农村、国药号等15家药店的专利商品药品销售情况进行了检查，共抽查食品、药品、保健品、日用品、家电5大类专利商品药品，共发现涉嫌销售假冒专利药品的商店12家，涉及假冒专利药品3种，涉案金额2000多元，我局与市局依法立案12件，办结12件，均责成药店及时下柜停止销售，并清理库存及时反馈生产厂家进行整改。同时，我局组织人员深入县内相关企业开展知识产权保护的宣讲工作，让企业真正感受到通过知识产权保护和执法，可以让企业获得实实在在的利益，保护企业的合法权益免受不法侵害。

四、存在困难及工作建议 通过此次专项行动，全社会进一步增强了知识产权保护意识，打击假冒伪劣商品取得了一定效果。但是也存在一些困难，一是知识产权行政执法权尚未下放到县级知识产权局，县级知识产权局执法名不正言不顺；二是执法人员不够，执法队伍建设有待加强。建议上级部门有针对性地开展有关知识产权执法专题培训工作，提高基层知识产权队伍依法行政能力和水平。宁远县科技局 2011-6-21

第三篇：2011年公司知识产权管理工作总结

2011年公司知识产权管理工作总结

XX创建于1998年，经过十多年的艰苦创业，现已发展成为拥有20家公司，年产竹制家居20万套。先后获得“XX”、“XX”、“XX”等荣誉奖。公司从2010年10月开始，在XX市市场监督管理局的帮助支持下，已累计申请专利45件（其中2011申请专利25件），授权18件，专利产品占公司销售额50%，在竹制家居行业中起了积极的专利示范作用。

去年公司在专利方面所做工作及体公主要有以下几点：

一、知识产权制度

去年，公司认真实施知识产权战略，加大了企业知识产权工作的力度，强化了专利法规宣传、专利知识普及、专利培训、专利申请与保护等工作，取得了明显成效。巩固了专利管理制度，走规范化之路，把知识产权小组的职责、专利产权的管理、专利奖惩、专利工作的考核等内容列入专利管理制度。鼓励员工的业务创新和职务发明，对发明人按一定数额进行奖励，并为员工提供了技术交流平台，从而提高了员工自主创新的积极性。目前，已经基本形成一套专利管理制度体系包括：《公司知识产权管理规定》《科技开发专利检索制度》《知识产权宣传培训工作制度》《知识产权研发激励制度》《公司知识产权管理规定承诺书》等规章制度，为公司知识产权管理及保护工作提供了坚实的理论和技术基础。

二、知识产权组织管理

1、公司设立知识产权管理小组归口专利的申报、管理和运用工作。

2、公司设立有专利管理和保护的专项费用，用于专利管理、保护、培训、补充专利申请、审查、维持等项开支。

3、在产品、技术开发立项之前，知识产权管理小组和相关业务部门一起进行专利文献资

料的检索与分析，避免重复研究与侵权。

4、知识产权管理小组建立知识产权信息数据库，做好研究、开发各阶段技术资料的归档、保存及使用管理。研究、开发过程中，做好技术资料记录、保管工作，确保原始资料的完整。

5、建立了职工发明创造申报制度，对在研究、设计、开发和生产、经营过程中形成的科

技成果，及时向知识产权管理小组申报，提出拟保护的内容。知识产权管理小组组织

有关专家对拟保护的内容进行评定，确定应采取的保护措施，即确定是否申报、何时申报、申报何种知识产权。

三、专利权信息维权管理

聘请常年法律顾问，应对专利纠纷。为了有效地保护专利产权，及时对侵权行为作出快速反应，公司聘请了一名律师做法律顾问，方便对侵权与不侵权的快速确认，并及时采取有效措施，维护自身合法权益。虽然3年多来未发生任何专利纠纷，但建立健全这种纠纷应对机制所起到的威慑作用还是十分明显的。

四、培训

公司知识产权培训的责任部门是知识产权管理小组，负责组织公司知识产权宣传、培训工作。知识产权小组每年制定一次培训计划，报公司总经办，列入公司培训计划。培训主要分内训、外训二方面进行。外训主要是参加有关部门举办的各项知识产权专业知识培训和聘请有关专家到公司进行有关知识产权专项讲座。内训主要以技术业务培训为主。去年公司参加有关部门举办的各项知识产权专业知识培训20多场次，公司内部培训20多课时。企业管理层及研发人员的培训率需达到100%，员工的培训率达到95% 以上。

五、奖惩

1、公司规定职员职务发明取得专利权后，应当依照专利法及其实施细则的有关规定，给

予发明人或者设计人资金和报酬。

2、公司取得发明专利申请号后，应当发给发明人或者设计人1500元一次性奖金。去年

有18项申请专利获得公司奖励。

3、公司每年设立“发明创造奖”。“发明创造奖”的奖励对象为已获得授权并且具有较

高创造性和较大实用价值的专利。由知识产权小组组织评审，根据得分评出一、二、三等奖。去年有五项发明专利获得公司奖励。

六、考核

1、公司有知识产权工作考核、评价指标，并将其列入各部门及其领导工作绩效考核

指标体系。

2、考核指标是指对知识产权特性和功能的运用状况，包括专利拥有量、实施率、收益率，知识产权战略制定与实施，知识产权事务管理，知识产权工作经费落实，专利奖惩执行等指标。

专利工作所存在的问题与努力方向：

我公司开展专利工作时间不长、经验不足，虽然取得了一定成绩，但问题也比较明显，主要是在专利工作的深度和广度上还非常欠缺，专利种类尚局限于涂料工艺改进，实用新型专利尚未取得更好突破。今后，我们重点在以下几个方面努力：

一、继续抓竹制家居工艺改进专利，继续建立必要的专利储备。

二、结合新产品开发和技术创新，抓好实用新型专利的开发、申报与管理，建立起一整套融专利工作于产品开发之中的操作流程，即加强“前期调查”，在产品开发立项前，进行技术水平和专利侵权两方面的专利文献检索，通过检索确定产品技术上的开发价值和避免侵犯他人的专利权；做好“中期规避”，规避竞争对手专利，打破技术垄断，抢占市场，通过“避实就虚”、“移花接木”、“逆向思维”和“追根究底”等创造新技术、新工艺，开发具有自主知识产权的新产品；及时“申请专利”，对产品开发的创新成果及时申请专利进行保护，并有意识的对自己的核心技术或产品构筑专利保护网，强化专利保护的力度。

三、培养或引进具有较高层次的竹制家居专业技术人才担任专（兼）职专利管理员，以加强包括专利情报收集和分析研究在内的一系列专利管理工作。争取在二年内使专利工作跨上一个新台阶。

XXXXX有限公司

知识产权管理小组

二0一二年五月十一日

第四篇：知识产权管理工作总结

XXXX液压有限公司

-10-2015

知识产权管理工作汇报

2015年4月1日起，公司全面贯标《企业知识产权管理规范》GB/T29490-2013。企业在知识产权管理方面做了以下几点工作：

一、确定知识产权管理方针、目标

企业知识产权方针是知识产权工作的宗旨和方向。企业知识产权的重要任务就是要着力提高自主创新和运用知识产权的能力，将知识产权的创造与管理真正融入到企业的生产经营各个环节，以此提高企业的市场竞争地位和核心竞争力，促进企业持续发展。以此为基，我们确定的知识产权方针是：坚持自主创新，保护知识产权，提高市场竞争力，实现持续发展。

制订了知识产权管理的中长期（3~5年）目标和目标，作为知识产权绩效可量化考核的指标，在各个职能部门确定了分解目标，每年进行一次考核总结。通过目标的达成和不断提升，实现公司核心竞争力的提升。

二、知识产权组织管理

1、设立了知识产权管理领导小组，由总经理为组长，结合公司各职能部门负责人为知识产权管理联络人。企业的组织机构，在原七个部门的基础上，增设了知识产权管理部，由副总卢敏龙兼任知管部部长，牵头协调企业内外知识产权管理全过程，各职能部门负责本部门并配合知管部做好知识产权相关管理工作。

2、编制并颁布了《知识产权管理手册》、知识产权管理工作《程序文件》、《管理制度》和知识产权管理工作实施记录表单。知识产权管理手册作为公司知识产权的纲领性文件，严格按GB/T29490-2013《企业知识产权管理规范》编制，涉及标准的全部条款内容，没有删减和变更。按照10处标准条款要形成程序的要求，我们共编制了19篇程序文件和17篇管理制度，并设置了78个记录表单。

3、资金上给予保障。我公司2013年知识产权经费投入为2.75万元；2014年知识产权经费投入为1.58万元；2015年知识产权经费预计将达破30万元。这些经费主要用于知识产权的申报、维护；知识产权管理体系建立与维护；人员培训；专利奖励；风险备用金等。

4、设立了技术保密制度及竞业协议制度。规定对我公司的商业秘密的划分密级等级及使用权限，并与接触重要机密的员工签订了《保密合同》。

5、设立知识产权奖罚制度。公司设立“创新成果奖”、“技术发明奖”、“成果转化奖”、“技术改进奖”等八个奖项，每年评定并颁奖一次。同时，对违反《知识产权管理制度》并给公司造成经济损失和声誉损害的，视情节轻重给予处罚。

XXXX液压有限公司

-10-2015

6、设立了专利管理制度、商标管理制度及软件著作权管理制度。从知识产权管理、查新检索、申请、许可使用、保护等几方面进行了详细的制度制定，并严格执行。

7、设立了知识产权应急方案。方案从公司发现专利侵权，遇到专利侵权指控，发现商标侵权，遇到商标侵权指控，发现公司商业秘密受到侵害等多方面，进行了应急方案制定。

8、公司对员工的研究内容享有申请专利、发表论文的权利；对参与者按照贡献大小进行排序；成果产权的具体享有比例由参与各方另行约定。

三、培训教育

公司知识产权培训的责任部门是行政部，负责组织公司知识产权宣传、培训工作。行政部每年制定一次培训计划，列入公司培训计划中。培训主要分内训、外训二方面进行。外训主要是参加有关部门举办的各项知识产权专业知识培训和聘请有关专家到公司进行有关知识产权专项讲座。内训主要以技术业务培训为主。自4月份至今，公司共组织和外派知识产权专业知识培训10多场次，公司内部培训x多课时。企业管理层及研发人员的培训率需达到x%，员工的培训率达到x% 以上。

四、检查审核

1、公司有知识产权工作考核评价指标，并将其列入各部门及其领导工作绩效考核指标体系。考核指标是指对知识产权特性和功能的运用状况，包括专利拥有量、实施率、收益率，知识产权战略制定与实施，知识产权工作经费落实，专利奖惩执行等指标。2、2015年7月17日由管理者代表组织实施了首次内部知识产权管理审核，分二个组对公司知识产权管理体系运行的有效性和符合性进行了内部审核，共发现二个一般不符合项，其中行政部1项、采购部1项。不符合项由相关责任部门在规定期限内进行了纠正与整改，经跟踪验证通过。3、2015年7月31日由总经理组织进行首次知识产权管理评审，对公司知识产权管理体系进行系统评价，提出并确定改进的机会和变更的需求主，以确保公司知识产权管理体系持续的适宜性、充分性和有效性。参加人员有副总、管代、知识产权部部长、各部门经理及相关部门负责人。

五、工作成果与经验教训

1．公司自2015年4月贯标以来，全体员工特别是管理人员对知识产权管理的认知有了较大提高，花费一定时间参加了各项学习与培训，了解知识产权管理内涵、理解知识产权管理方法、运用知识产权管理工作程序开展工作，促使相关工作逐步规范化、标准化和程序化，对人力资源、技术情报、生产控制和采购销售的知识产权进行了控制，改变了过去对知识产权管理的不了解、不重视和不作为的现象。

XXXX液压有限公司

-10-2015

2．在知识产权管理体系建立的过程中，公司在加强知识产权管理组织建设的同时，投入了大量的人力、物力、财力，如投入ERP和PDM系统，服务器加密系统，仓库的物资分类管理，管理人员外部专项业务技能和管理培训，知识产权管理内审员培训等，促进了员工知识产权意识的提高和规范化管理的展开。

3.行政部对人力资源进行分类管理，对引进的重要和涉密人员进行了背景调查和沟通，对技术、质量人员签订了《保密及不竞争协议》，对涉密离职人员进行了知识产权恳谈，形成《员工离职面谈记录》，有效地控制了技术经济情报泄露的可能。

4.公司采购部和销售部，在知识产权管理体系运行后，对相关合同增设了知识产权限制性条款，合同经知识产权部审核后再兑付，对供应商实施了权属管理和不侵权承诺管理，并对顾客和供应商重要产品的知识产权情况进行了调查、评价和监控。知识产权管理工作有了较大的改观。

5.技术部对新产品立项前严格审查审批和检索，并经评估后再立项、进入研发；研发过程中对知识产权进行跟踪监控，在新项目信息发布前进行审批，严把知识产权关。同时，对各种资料进行分类归档，做好保密和受控工作。

6.各过程中如有不符合知识产权要求的，知识产权部将监控及时实施纠正和预防措施管理，保证体系持续提升。

7.公司近年来已累计申请专利47件（其中2015已申请专利11件），共授权37件（其中发明专利3件），专利产品的比重逐年提升，目前已占公司销售总额的13.7%，利润总额的15%左右。公司于2008年申请注册商标1件（第7类），目前该商标还没有真正用到产品上（配套的客户不要求用）。

六、分析与改进存在的问题

我公司开展知识产权管理工作时间不长、经验不足，虽然工作取得了一定成绩，但工作深度和广度有待进一步提高，实际不足和运行问题也肯定不少;产品类的发明专利较少、专利的数量和少档次较低、注册商标也没有实际应用到产品上、企业市场竞争力相对较弱。为此，我们今后应重点在以下几个方面应继续努力：

1.继续完善企业知识产权管理，特别是要加人力资源队伍的建设，提高公司员工的平均文化基础档次和工作技能水平，提高各职人员开展知识产权管理的主观能动性和创造性，提高企业的知识产权管理层次。

2.继续强化和倾斜对新产品、新项目的研究开发和科技创新，抓好专利的开发、申报与管理，强化新项目的检索和知识产权的查新，确保开发立项的项目不重复、不侵权，通过

XXXX液压有限公司

-10-2015

检索确定产品技术上的开发价值和避免侵犯他人的专利权，做好“中期规避”，规避竞争对手专利，打破技术垄断，争取更多市场；对开发的创新成果加强监控与管理，保证自己的核心技术不被侵权，提高自我保护能力。

3、专业展会是开拓国内外两个市场的贸易平台，是衔接上下游产业链和国内外供应链的纽带，同时也是展示科技创新和品牌建设的重要窗口。因此，我们需要充分发挥各类专业展会的作用，保护知识产权以及促进优秀知识产权项目实现转化运用。

4、公司要积极开展与跨国公司的交流合作，加快先进技术和管理经验在企业间的转移，促进本公司研发水平的提高。

5、公司目前只有2名知识产权内审员，还没有知识产权工程师，缺少能把企业知识产权管理与企业业务紧密结合的专业人才。下阶段，公司应加大知识产权人才引进和培训，力争在3年内，知识产权工程师人数达到2人以上。

公司实施知识产权管理战略，旨在深入贯彻落实科学发展观，按照激励创造、有效运行、依法保护和科学管理的精神，着力完善知识产权制度，积极营造良好的知识产权管理环境，提高知识产权创造、运用、保护和管理能力，为企业的持续发展提供强有力的支撑。

知识产权部

2015/10/20

第五篇：数控机床专项2013年课题申报指南

“高档数控机床与基础制造装备”

科技重大专项 2013课题申报指南

“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项

实施管理办公室 二〇一二年四月

第一章 申报须知

一、指南说明

“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项（以下简称“数控机床专项”）根据《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006-2020年）》的要求设立，其内容的依据是国务院常务会议审议通过的《数控机床专项实施方案》。

本次发布的课题申报指南，通过评审选择课题承担单位。

二、申报条件

1、凡在中华人民共和国境内注册、具有独立法人资格的内资或内资控股的生产企业、事业单位、大专院校等均可申报，不接受个人申报。

2、对课题责任单位的要求

（1）申报单位须是相关领域的生产企业或研究单位，具备较强的研究开发能力、良好的运行管理机制，能够提供足够数量的配套资金和相关的配套条件，单位财务状况良好。

（2）成立时间在2010年4月1日（含）之前。

3、对课题组长的要求

（1）具有中华人民共和国国籍；（2）1952年4月1日（含）以后出生；（3）具有副高级（含）以上职称；

（4）每年（含跨连续）离职或出国的时间不超过3个月；（5）过去三年内在申报和承担国家科技计划项目中没有不良信用记录。

（6）中央和地方各级政府工作人员不得作为课题负责人及主要参加人员申报课题。

（7）为保证课题组长及主要研究人员能将主要精力投入本专项课题研究工作，数控机床专项在研课题的课题组长，不得作为本次申报的课题组长；申报课题的课题组长及主要研究人员，已参与数控机床专项的课题数不超过两项；课题组长及主要研究人员参与数控机床课题投入时间不超过100%。专项总体组专家不得作为课题组长申报课题。

（8）为避免分散资源，鼓励各单位在自身优势领域深入开展研究工作，建议各申报单位集中力量参与本单位优势领域课题的申报与研究工作。各单位（包括企业、高校和科研院所）应避免本同时牵头或参与多项课题的申报。

（9）目前仍有在研（即2013年1月之后进行验收）课题的责任单位，如在同一技术领域有2项以上尚未验收的课题，原则上不得申报专项2013课题。

4、鼓励“产、学、研、用”联合申报课题。多个单位联合申报的，各方须签订联合申报合作协议，明确约定课题申报单位、参与单位承担的研究任务、考核指标、专项经费比例和知识产权归属等，并作为课题申报书的附件。

5．每个申报课题须对所研究的内容进行科技查新，并提供由部省级以上科技查新部门出具的查新报告，查新时间应在2012年1月1日以后。

6、申报单位应按照指南的要求提供相应的配套经费，否则不予受理。

7、课题申报书应经课题责任单位所在省（自治区、直辖市）或计划单列市工业主管部门盖章并签署意见。

8、关于课题申报名称的要求：申报单位应针对各自申报内容的主要特

点，在所申报课题名称上添加相关定语或使用具体名称，原则上不要直接使用指南上的课题名称。

9、课题预算书请按照《民口科技重大专项资金管理暂行办法》（以下简称“办法”），由申报单位财务部门组织编写；申报事前立项事后补助支持方式的课题，办法中规定，在课题验收前一般只拨付不超过中央财政经费30%的启动经费，其余中央财政经费待通过验收后方予拨付。

10、申请事后立项事后补助支持方式课题的申报单位，只需编报课题申报书，不必编报课题预算书。

11、专项实施管理办公室将对课题申报书进行形式审查。凡不符合申报要求的，视为无效，不进入评审程序。

形式审查的要点公示如下：

（1）课题组长应具有中华人民共和国国籍（千人计划引进人员除外），年龄在60岁（含）以下，具有副高级（含）以上职称；课题组长应为课题责任单位员工；

（2）已承担（在研）数控机床专项的课题组长，再次作为课题组长申报；申报课题的课题组长及主要研究人员，已参与数控机床专项的课题数超过两项；课题组长及主要研究人员参与数控机床专项课题投入时间累计超过100%；以上三类情况视为形式审查不合格；

（3）课题申报书：封面应加盖课题责任单位公章；“

一、课题基本信息”，必填；“

十、审核意见”，法定代表人签字、加盖单位公章，省（自治区、直辖市）或计划单列市工业主管部门盖章并签署意见；“

十一、声明”课题组长签字、课题责任单位法定代表人签字；“承诺书”，法人代表、课题组长、财务负责人签章；“中央财政资金以外其他渠道资金来源证明”，加盖出资单位（自筹、地方配套）公章；

（4）课题预算书：封面课题责任单位盖章、法人代表、课题组长、财务负责人签章；（5）企业须附营业执照，大学及科研院所可附营业执照或组织机构代码证复印件（须加盖公章，并附在课题申报书后）；

（6）申报条件中如要求地方配套资金比例的，须提供地方配套资金承诺函（原件至少一份，附在课题申报书中）；

（7）多个单位联合申报的，须提供联合申报合作协议（原件至少一份，必须包含经费分配比例，附在课题申报书后）；

（8）科技查新报告（原件至少一份，由省部级以上有资质的科技查新部门出具，委托查新时间应为2012年1月1日以后，附在课题申报书后）；

（9）申报条件中如要求提供采购合同的，则必须提供（附在课题申报书后）；

（10）凡提供自筹经费的企业单位（牵头及参加单位），需附加盖公章的2010、2011两个财务报表（资产负债表、损益表和现金流量表，附在课题预算书后）；

（11）申请中央财政经费支持的方式，应与课题指南中的要求一致；（12）课题申报书和课题预算书数据应保持一致。

三、申报要求

1、课题申报单位通过所下载的申报软件编制相关申报材料，须提交下列申报资料，并按顺序装订：

（1）《数控机床专项课题申报书》；

 国家或部省级以上科技查新部门出具的查新报告（原件至少一份，附在课题申报书后）；

 申报单位（含参加单位）营业执照（大学或科研院所可提供组织机构代码证）（复印件，附在课题申报书后）；

 联合申报合作协议（原件至少一份，必须包含经费分配比例，附在课题申报书后）；

 自筹及地方配套资金承诺函（原件至少一份，附在课题申报书中）；  中央以外渠道资金来源证明（原件至少一份，附在课题申报书中） 其他附件。

（2）《国家科技重大专项项目预算书》（事后立项事后补助课题不必填报）；

 凡提供自筹经费的企业单位（牵头及参加单位），需附2010、2011两个的财务报表（资产负债表、损益表和现金流量表，附在课题预算书后）；  其他附件。

2、申报文件一律用A4纸，宋体小四号字打印，双面印刷（含附件），必须胶订成册，不要加塑料封皮。

3、课题申报书一式十二份（正本一份，并在封面注明，副本十一份）；课题预算书一式五份（正本一份，在封面注明，副本四份）；以上两类申报文件请分别装订；并附电子版（光盘）一份，光盘标签及电子版文件名称应为：“课题号—单位简称—课题名称”。

4、申报材料应经所在省（自治区、直辖市）或计划单列市工业主管部门审核汇总，行文统一报送至专项实施管理办公室。

5、申报材料报送时间为2012年5月23日－24日，5月24日17：00时截止（不接受邮寄申报材料），过时不予受理。

6、申报材料送达地址

地址：北京市西城区百万庄大街22号3号楼10层会议室 邮 编：100037 联系人及联系电话：王 心 010-88379309 吴振凯 010-88379305 宋桃桃 010-88379326 申报软件技术支持联系方式：

王晓飞 电话：010-64882018转807 手机：*** 徐耸 电话：010-64882018转804 手机：*** 预算编报系统软件技术支持：

联系电话：010-84263636－1（煤科总院软件所）

申报过程中，如对课题申报指南和申报程序有疑问，请及时与联系人进行联系。6

第二章 课题申报指南内容

课题1 大型翻板卧式加工中心

1、研究目标

针对大型航空结构件卧式加工工艺及设备需求，对国产数控系统、功能部件进行应用验证，研制大型翻板卧式加工中心，掌握相关核心技术，并进行生产试验验证。

2、考核指标

（1）工作台规格（宽度×长度）： 2000mm×4000mm，工作台承载≥2000Kg；行程：X/Y/Z≥4000/2000/600mm；主轴：转速≥10000r/min。

工作台规格（宽度×长度）： 2000mm×6000mm，工作台承载≥3000Kg；行程：X/Y/Z≥6000/2000/600mm；主轴：转速≥10000r/min。

机床几何精度满足飞机结构件精度要求；机床定位精度（X/Y/Z）≤0.040/0.030/0.020mm，机床重复定位精度（X/Y/Z）≤0.020/0.015/0.010mm；翻板重复定位精度≤0.080mm。

（2）针对两种规格分别完成1台样机试制；对国产数控系统和功能部件(丝杠、导轨、转台、刀库、主轴五类部件中至少选配三种，不包括自制及集团内部单位配套部件)进行应用验证；加工用户典型试件，精度符合HB5800-99要求。

（3）每一台（套）机床、数控系统、功能部件交付用户使用前，应分别在机床（系统、部件）制造企业处分别进行2000小时以上、10000小时以上、10000小时（刀库100万次）以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。

（4）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）机床、数控系统、功能部件的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。

（5）满足用户使用要求，所有机床在用户处实际应用一年以上方可申请验收。

（6）形成5项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、5项以上发明专利。

（7）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。

3、研究内容 研究航空结构件加工工艺（加工工艺方案、加工工艺参数、加工程序、工装、刀具及工件检测等）；研究机床总体布局；研究机床关键结构，对关键部件引入可靠性设计理念；针对性的进行相关数控系统功能试验研究。整机结构动静刚度及优化设计技术、工作台翻转机构、大排屑量的排屑装臵、切削热变形及补偿技术的研究。

4、实施期限

2013年1月-2016年12月

5、课题设臵及经费要求

拟支持1项课题研究；中央财政投入经费应主要用于产品关键技术研究、性能测试与工艺技术研究，自筹与地方配套资金合计数与中央财政投入经费比例不低于1：1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。

中央财政经费支持方式：前补助。

6、申报条件

课题牵头单位应是国内机床制造企业或飞机制造企业，具有较强的技术基础和技术开发队伍，具有较完善的试验、生产条件；申报单位须针对指南提出的全部研究内容和考核指标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报课题单位应具备的可靠性研究基本条件）；参加本项课题研究的每一个数控机床主机企业均应提交本单位制造的五轴联动加工机床 “S试件”检测报告（至少1份，由国家级或行业级检测机构出具）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。要求落实最终用户（应为国内主要飞机制造企业）。

课题2 国产高档数控机床与数控系统在飞机结构件制造中的研究应用

1、研究目标

构建面向多主机厂的国产数控机床数字化生产线，实现国产数控机床在飞机结构件加工中批量应用；构建基于用户生产环境的国产高档数控系统测试平台，建立数控系统生产应用测试规范，实现国产数控系统在飞机结构件加工中的研究应用；突破系列关键技术并技术集成，实现共性技术成果的规范化和工具化，开发国产数控机床应用技术集成平台，为国产数控机床与数控系统供应商提供面向航空制造的整体解决方案，提升机床行业的整体技术水平、服务能力和用户企业的技术水平。

2、考核指标

（1）构建数控系统试验平台一套，配臵不少于3种国产高档数控系统，形成面向飞机结构件制造的数控系统应用测试规范一套。

（2）构建国产数控机床飞机结构件数字化批量生产线不少于3条，用于飞机框、梁、壁板等结构件的加工。3条生产线应用国产数控机床数量不少于50台，其中五轴加工机床不少于15台。国产数控系统配套比例不低于30%(其中配套国产五轴数控系统应用不少于3套)，国产功能部件(丝杠、导轨、转台、刀库、主轴五类部件中至少选配三种，不包括自制及集团内部单位配套部件)配套比例不低于10%，国产刀具配套比例不低于60%。

（3）每一台（套）机床、数控系统、功能部件交付用户使用前，应分别在机床（系统、部件）制造企业处分别进行2000小时以上、10000小时以上、10000小时（刀库100万次）以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。

（4）提出飞机结构件加工机床和生产线可靠性评价要求，国产机床设备完

好率不低于80%。课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）机床、数控系统、功能部件的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。

（5）建设面向飞机主机厂的国产高档数控机床应用技术支持平台，实现多轴联动加工、故障预警与诊断、在线监测及零件质量控制、数字化生产管理等技术的集成。

（6）满足用户使用要求，所有机床在用户处实际应用一年以上方可申请验收。

（7）形成20项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、30项以上发明专利。

（8）课题各研究单位建立起不少于30人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人50人以上。

3、研究内容

（1）建设国产高档数控系统测试平台，研究基于用户生产环境的数控系统测试技术，并进行基于生产环境的国产数控系统功能扩充和工程化应用测试，实现数控系统远程监控、信息实时采集、状态监测与故障预警、精度控制与补偿、自适应控制等在国产高档数控系统的集成，并进行生产验证与推广应用。

（2）开展基于国产高档数控机床的数字化制造技术研究，面向批生产现场的信息化、网络化制造技术研究；建成智能生产管控中心，实现国产生产线的远程实时监控，实现数控机床网络化加工。

（3）结合航空制造企业设备维护制度，提出飞机结构件加工机床和生产线可靠性评价要求；开展传感器网络化技术研究，实现对数控机床故障的预警、记录及回放，提高加工效率和设备利用率。

（4）制定基于S样件切削的五轴联动加工机床精度检测规范；研究航空零件加工过程的精度预测、控制、补偿及在线检测技术，建立生产线零件加工过程质量保障技术体系。

（5）建立国产数控机床高性能加工及成果转化平台，扩展工艺知识库和切削参数库，重点开展典型飞机结构件基于特征的智能编程、加工过程仿真、精度与质量控制、绿色制造等技术在航空制造业的推广应用。

4、实施期限

2013年1月-2016年12月

5、课题设臵及经费要求 拟支持1项课题研究；中央财政投入经费应主要用于产品关键技术研究、性能测试与工艺技术研究，自筹与地方配套资金合计数与中央财政投入经费比例不低于1：1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。

中央财政投入经费支持方式：前补助。

6、申报条件

课题牵头单位应是国内飞机制造企业，具有较强的技术基础和技术开发队伍，具有较完善的试验、生产条件；申报单位须针对指南提出的全部研究内容和

考核指标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报课题单位应具备的可靠性研究基本条件）；参加本项课题研究的每一个数控机床主机企业均应提交本单位制造的五轴联动加工机床“S试件”检测报告（至少1份，由国家级或行业级检测机构出具）。原则上申报课题的参与单位不超过8家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。

课题3 飞机复杂结构件数控加工成套生产线

1、研究目标

推进“十一五”重大专项主机类产品的产业化，集成“十一五”进行的切削工艺、刀具的相关研究及各科技计划进行的有关数据库成果，通过航空结构件加工工艺、中高档数控产品开发和关键技术、航空结构件成线技术等研究，提升国产数控系统和国产数控机床的综合性能，提高航空结构件/系统件的加工效率和加工质量，实现国产中高档数控机床在航空领域的广泛应用；同时针对网络化管理系统、设备状态实时监控、设备保障体系等成线关键技术开展研究。在航空制造企业内应用国产中高档数控机床建成面向航空结构件/系统件加工的生产线并进行示范推广，为国产中高档数控机床设计制造水平提升提供支撑。

2、考核指标

（1）开发及应用不少于4个种类、45台以上面向飞机结构件加工的高档数控机床。

（2）完成钛合金/铝合金航空结构件高效加工工艺技术研究，形成支撑生产线运行的数据库。研究内容包括基于三维模型的工艺设计技术、国产数控机床加工仿真技术、国产设备后臵优化技术、建立切削参数数据库等，以上研究内容需在本课题研发的生产线上进行验证。

（3）完成国产高档数控机床DNC传输及监控管理系统、生产制造及执行管理系统、集成物流系统、自动上下料、半自动化搬运、生产线集成关键技术等技术研究，以上研究内容需在本课题研发的生产线上进行验证。

（4）组建飞机结构件数控加工成套生产线，实现基于MES的生产线集成；该生产线设备供应单位至少包括两家以上国产数控系统厂家，三家以上主机厂。所有设备中国产数控系统配套比例不低于50%，国产功能部件(丝杠、导轨、转台、刀库、主轴五类部件中至少选配三种，不包括自制及集团内部单位配套部件)配套比例率不低于30%，国产刀具配套比例不低于80%。

（5）每一台（套）机床、数控系统、功能部件交付用户使用前，应分别在机床（系统、部件）制造企业处分别进行2000小时以上、10000小时以上、10000小时（刀库100万次）以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。

（6）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）机床、数控系统、功能部件的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。

（7）满足用户使用要求，所有机床在用户处实际应用一年以上方可申请验收。

（8）形成20项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、30项以上发明专利。

（9）课题牵头单位建立起不少于30人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人50人以上。

3、研究内容

利用重大专项在数控系统、国产功能部件、可靠性技术方面的研究成果，开发面向航空结构件的五轴联动钛合金强力切削机床、高速多轴联动立卧式加工中心及精速高效数控车床及车削中心，配以自动化物流系统，形成加工飞机大型钛合金结构件生产线，加工铝合金结构件生产线，加工精密系统结构件生产线。进行钛合金/铝合金航空结构件高效加工工艺技术研究，包括基于三维模型的工艺设计技术研究、国产数控机床加工仿真技术研究、国产设备后臵优化技术研究、多轴联动数控加工快速装夹技术研究、切削参数数据库构建技术研究等。面向多系列航空结构件加工的国产高档数控机床成线支撑技术研究，包括国产高档数控机床DNC传输及监控管理系统研究、生产制造执行及管理系统、航空结构件的加工生产线集成关键技术等研究

4、实施期限

2013年1月-2016年12月

5、课题设臵及经费要求 拟支持1项课题研究；中央财政投入经费应主要用于产品关键技术研究、性能测试与工艺技术研究，自筹与地方配套资金合计数与中央财政投入经费比例不低于1:1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。

中央财政投入经费支持方式：前补助。

6、申报条件

课题牵头单位应为国内机床制造企业，具有上述领域的研究基础，具备较强的专业研发团队和完善的试验、研究和开发条件。申报单位须针对指南提出的全部研究内容和考核指标进行申报。牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报课题单位应具备的可靠性研究基本条件）；参加本项课题研究的每一个数控机床主机企业均应提交本单位制造的五轴联动加工机床“S试件”检测报告（至少1份，由国家级或行业级检测机构出具）。原则上申报课题的参与单位不超过8家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。

课题4 飞机钛合金尾段制造关键成套装备及示范应用

1、研究目标

针对飞机钛合金尾段制造装备能力瓶颈，研发大型钛合金薄壁构件塑性成

形、高效焊切、清洁热处理、数字化装配的成套装备与技术，实现钛合金尾段的精准制造，完成典型零件的生产应用，提升飞机关键制造装备的自主保障能力。

2、考核指标

（1）突破钛合金薄壁构件高效等温热成形、双作用激光焊接、高真空热处理并联五轴自动钻铆等关键工艺，开发钛合金塑性成形、高效焊切、清洁热处理、数字化装配四大工艺9台套关键制造装备，形成飞机钛合金零部件关键制造装备自主保障能力。

1）开发钛合金薄壁件拉伸成形装备1台。将钛合金薄壁件热拉伸成形工艺和热蠕变成形工艺相结合，实现高强低塑钛合金薄壁件的一次精确成形，贴模精度小于0.3mm。

2）开发钛合金型材精密三维拉弯装备1台。突破空间复杂钛合金型材的精确成形工艺，拉伸精度：±1mm。

3）开发钛合金薄壁结构大型超塑成形/扩散连接装备1台。针对飞机大尺寸多层空心构件，采用超塑成形/扩散连接技术实现一次性整体成形，主机公称压力9000KN，工作台尺寸2500×1800mm，最高工作温度1050‴。

4）开发飞机钛合金构件等温热成形成套装备1套。实现模具在热态下的快速装卡以及预热、成形、缓冷环节的热态转运，较进口单台热成形设备的生产效率提高2倍以上。

5）开发整体壁板T型接头双作用激光焊接装备1台。突破薄壁板焊接热变形控制工艺瓶颈，具备筋条自动定位压紧和焊缝自动跟踪功能，实现钛合金整体壁板T型接头空间曲线一次焊接双侧成型，加工范围4000mm×2300mm×750mm。

6）开发飞机钛合金承力结构件激光修复装备1台。实现飞机钛合金承力结构件的激光快速再制造，节约制造成本，行程5000 mm×2500 mm×1500mm。

7）开发超高压水切割设备1台。实现大厚度、大尺寸钛合金板材高效切割加工及大型结构件的轮廓粗加工，最大切割厚度100mm。

8）开发超大钛合金结构件高真空热处理设备1套。解决超大钛合金壁板类、框类等真空除氢、消除应力热处理问题，实现超大钛合金零件的均衡受热，提高热处理生产效率，有效加热区5000mm×2400mm×1200mm。

9）开发并联五轴高速高效自动制孔铆接系统1台。实现飞机钛合金尾段高效高精度快速制孔、锪窝、装钉、铆接、铣平等工艺，工作范围5000mm×5000mm×2000mm。

（2）结合专项前期成果，针对大厚度钛合金结构件开展高压真空电子束焊接装备示范应用，设备真空室尺寸8500mm×4000mm×2500mm；针对变厚度钛合金方形件焊接及壁板加强筋焊接，开展激光-电弧（TIG）复合焊接设备示范应用，加工范围4000mm×2700mm×1000mm。

（3）开展针对钛合金塑性成形、焊切、热处理、装配制造工艺优化与集成技术研究。结合工艺优化结果，对上述设备的设计制造提出6-8项优化方案。

（4）提供用上述装备制造的飞机钛合金典型零部件50件以上。

（5）每一台（套）设备交付用户使用前，应在设备制造企业处进行2000小时以上模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。

（6）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）设备的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。

（7）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。

（8）形成20项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、30项以上发明专利。

（9）课题牵头单位建立起不少于30人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人50人以上。

3、研究内容（1）开发飞机钛合金尾段制造关键成套装备。围绕钛合金塑性成形、高效焊切、清洁热处理和数字化装配工艺，开展钛合金薄壁件拉伸成形、大型构件热成形和超塑成形/扩散连接、超大厚度结构件电子束焊接、承力结构件激光修复、大厚度大尺寸钛合金板材高压水切割、高真空度超大结构件真空热处理、并联五轴自动制孔铆接、整体壁板T型接头双作用激光焊接及变厚度结构件激光-电弧复合焊接等工艺技术研究，突破相关装备关键技术，开发关键装备。

（2）研究钛合金构件制造工艺优化与集成技术。基于上述设备，针对钛合金构件制造流程，开展工艺研究，包括基于三维模型的工艺设计技术、工艺参数与知识库技术、工艺仿真技术、工艺与装备融合的集成控制与监测技术、基于轻量化模型的设备使用与维修三维可视化技术、面向航空应用的装备规范化设计技术。

4、实施期限

2013年1月-2016年12月

5、课题设臵和经费安排 拟支持1项课题研究，中央财政投入应主要用于关键技术研究、工艺技术研究、关键技术装备研制等，自筹与地方配套资金合计数与中央财政投入经费比例不低于1:1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。

中央财政投入经费支持方式：前补助。

6、申报条件 课题牵头单位应为国内飞机制造企业，在钛合金零部件生产上具有较强的技术基础和较显著的工作业绩，合作单位在研发钛合金零件制造成套设备和技术具有良好的前期储备，具有完善的试验基本条件和专业团队；申报单位须针对指南提出的全部研究内容和考核指标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报课题单位应具备的可靠性研究基本条件）。原则上申报课题的参与单位不超过8家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。

课题5 航空发动机叶片数控磨削加工单元

1、研究目标

根据叶片不同区域特征，开发航空发动机叶片全型面无余量/小余量磨削加工单元，包括叶身磨削、进排气边自适应磨削、榫头加工和型面抛光，将叶片数控磨削与叶片在机测量结合起来实现叶片复杂型面精密加工。在满足叶身加工、叶片前后缘加工精度的基础上，实现300mm长度叶片磨削时间不超过60分钟/片的效率要求。

2、考核指标

（1）研制叶片数控磨削机床2台，叶片抛光设备1台。

（2）技术指标： 300mm长度叶片磨削扭转变形量±8'、叶身加工精度＜0.03mm、叶片前后缘加工精度＜0.05mm、表面粗糙度Ra≤0.4μm、叶片型面线轮廓度≤0.05mm、叶片型面波纹度≤0.01mm；效率指标：磨削加工300mm以下长度叶片的工时不超过60分钟/片；

（3）完成1条叶片磨削生产单元建设、完成4-8种叶片200件以上的磨削加工生产验证；单台机床MTBF≥1500h，Tk≥15000h；至少一台采用国产数控系统、国产功能部件和国产磨料磨具。

（4）每一台（套）机床、数控系统交付用户使用前，应分别在机床（系统、部件）制造企业处分别进行2000小时以上、10000小时以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。

（5）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）机床、数控系统的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。

（6）满足用户使用要求，所有机床在用户处实际应用一年以上方可申请验收。

（7）形成10项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、10项以上发明专利。

（8）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。

3、研究内容

叶片全型面（包含叶身、进排气边、榫头）磨削加工生产线数字化、模块化设计、制造、控制及数据管理技术；叶片磨削成套夹具设计制造及叶片磨削加工变形抑制技术；叶片在机检测及自适应磨削技术；叶片自动抛光工艺技术研究；磨削、抛光表面质量控制及工艺参数优化技术；叶片磨削及抛光工艺过程优化技术；高效高精度叶片检测技术；提出提高生产线可靠性和加工精度稳定性的方法，开展相关技术规范或技术标准研究。

4、实施期限

2013年1月-2015年12月

5、课题设臵及经费要求

拟支持1项课题研究；中央财政投入经费应主要用于关键技术研究、性能测试与工艺技术研究，自筹与地方配套资金合计数与中央财政投入经费比例不低于1:1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。

中央财政投入经费支持方式：前补助。

6、申报条件

课题牵头单位应是国内航空发动机制造企业或机床制造企业，在复杂曲面磨削机床制造、工艺研究和检测技术等领域具有较强的技术基础和技术开发队伍。申报单位须针对指南提出的全部研究内容和考核指标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报课题单位应具备的可靠性研究基本条件）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。

课题6 超快激光微细加工机床

1、研究目标

研发航空发动机关键部件微孔冷加工工艺的数控机床，开展高功率超快激光数控机床的性能和可靠性研究，建立不同材料的航空发动机叶片、火焰筒、喷油嘴等关键部件微孔加工的工艺数据库，增强超快激光器技术水平及国产高端高档数控机床的成套能力。

2、考核指标（1）研究开发3套针对航空发动机不同零件微孔加工的皮秒激光数控机床和1套针对碳化硅陶瓷基复合材料（CMC-SiC材料）微孔加工的飞秒激光数控机床。其中皮秒激光器平均功率：≥50瓦；脉冲宽度：≤10ps；飞秒激光器平均功率：≥20瓦；脉冲宽度：≤500fs。加工圆孔孔径范围：200微米—1500微米；孔径精度：≤2%孔径；深宽/孔径比：≥20:1；加工效率：≥0.002立方毫米/秒；具有簸箕孔、异型槽等加工功能。

（2）皮秒激光数控机床的微孔加工工艺：在国际航空检测标准下，满足镍基单晶材料加工无重铸层、无微裂纹、无再结晶等指标，形成一套完整的加工工艺方法和工艺参数数据库（容量≥1GB）。

（3）飞秒激光数控机床的微孔加工工艺：解决战略型CMC-SiC耐高温材料微孔（直径1mm以下）、微槽等微加工无法加工的技术空白，实现加工后的微孔无氧化层、无微裂纹等目标，形成一套完整的加工工艺方法和工艺参数数据库（容量≥1GB）。

（4）皮秒激光数控机床和飞秒激光数控机床在至少1家航空发动机公司进行示范应用。

（5）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台机床的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。

（6）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验

收。

（7）形成10项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、10项以上发明专利。

（8）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。

3、研究内容

通过提升高功率皮秒激光器、飞秒激光器、复合光学扫描模块等超快激光数控机床关键部件的各项性能指标及可靠稳定性，集成开发稳定可靠的（皮秒、飞秒）数控机床；针对航空发动机镍基单晶叶片气膜孔、燃烧室喷油嘴，火焰筒等零部件，研究开发皮秒激光微孔无重铸层、无微裂纹加工机床和工艺解决方案；针对耐高温碳化硅陶瓷基材料的直径小于1mm的微孔加工工艺难题，研究开发飞秒激光高质量微孔加工机床及工艺方法；建立航空发动机关键部件和战略型耐高温碳化硅陶瓷基材料的加工工艺数据库。

4、实施期限 2013年1月-2015年1月

5、课题设臵及经费要求 拟支持1项课题研究；中央财政投经费主要用于产品关键技术研究、性能测试、工艺技术研究与检测验证；自筹与地方配套资金合计数与中央财政经费比例不低于1:1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。

中央财政投入经费支持方式：前补助。

6、申报条件

课题牵头单位应是国内航空发动机制造企业或机床制造企业，课题牵头单位须有研发超快激光数控机床整机开发的基础，具备较完善的试验、激光器制造条件；申报单位应针对指南全部研究内容和考核指标进行申报。牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报课题单位应具备的可靠性研究基本条件）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。要求落实最终用户。

课题7 中小型航空发动机零件铣车加工、检测关键装备研制

1、研究目标

针对中小型航空发动机叶片、叶轮、机匣、盘、轴等关键零件铣削、车削加工和检测的特殊要求，研制中小叶片、叶轮、机匣类零件的五轴加工中心、盘类零件超硬车削机床、细长轴类双主轴双刀塔车削中心，掌握高性机床结构分析设计制造、高速五轴铣削控制及在线测量技术,弱刚性零件定位夹紧、工艺参数优化等技术，并在航空发动机制造企业应用。机床功能、主要技术参数、工作可靠性和稳定性达到国际先进水平。

2、考核指标

研制航空发动机叶片五轴联动加工中心1台、叶轮加工五轴联动加工中心1台、机匣加工五轴联动加工中心1台、超硬材料盘类零件加工精密数控车床1台、细长轴类双主轴双刀塔车削中心1台。

（1）叶片五轴联动加工中心。工作台直径φ320mm；X、Y、Z轴行程:300mm、250mm、640mm;定位精度0.006mm，重复定位精度0.003mm；A、C轴定位精度7″，重复定位精度3″；主轴最高转速：24000r/min;直线轴移动速度30m/min;在线测量精度0.006+0.06×L/1000mm。

（2）叶轮加工五轴联动铣削加工中心。工作台直径：φ480mm，X、Y、Z轴行程:1100mm、500mm、300mm,定位精度0.008mm，重复定位精度0.004mm；A、B轴定位精度8″，重复定位精度4″；加速度1g；最大扭矩130Nm；最高转速：15000r/min;移动速度:X、Y、Z轴48 m/min、40 m/min、40 m/min。

（3）机匣加工五轴联动加工中心。工作台尺寸:800×800mm，X、Y、Z轴行程:1400mm、1200mm、1400mm;定位精度0.006mm，重复定位精度0.003mm；A、B轴定位精度6″，重复定位精度3″；摆动轴摆动范围：A轴-60°～+90°，B轴360°回转；主轴最高转速8000r/min;直线轴移动速度32m/min。

（4）盘类零件超硬数控车。机床主轴跳动：≤0.0003mm，X/Z轴重复定位精度：0.0002mm，运动控制分辨率：0.01μm；最高转速：6000 r/min；回转直径：φ200mm；X、Y轴行程：300mm;直线轴移动速度：15m/min。

（5）长轴类零件双主轴双刀塔车削中心。最大加工直径：φ200mm；第一、第二主轴最高转速： 5000 /5000 r/min；快速进给（X/Z轴）≥42/42 m/min；主轴径向跳动≤0.001 mm；主轴轴向跳动≤0.002mm ；进给分辨率0.0002 mm；刀塔的重复定位精度1.6″;零件最大加工长度1500mm。

（7）完成中小型航空发动机叶片、叶轮、机匣、盘、轴类等5类零件各10件以上的应用验证，机床MTBF≥1500h，Tk≥15000h；五轴联动机床要进行S试件切削，精度满足标准要求；其中至少有2台采用国产数控系统、国产功能部件(丝杠、导轨、转台、刀库、主轴五类部件中至少选配两种，不包括自制及集团内部单位配套部件)和国产刀具。

（8）每一台（套）机床、数控系统、功能部件交付用户使用前，应分别在机床（系统、部件）制造企业处分别进行2000小时以上、10000小时以上、10000小时（刀库100万次）以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。

（9）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）机床、数控系统、功能部件的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。

（10）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。

（11）形成10项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、10项以上发明专利。

（12）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。

3、研究内容

掌握中小型发动机关键零件加工机床的结构分析优化技术、多轴动态误差调试与补偿技术、五轴联动机床驱动参数优化技术、高精度静压主轴技术、双驱技术、叶片和机匣零件的自适应夹具技术、叶片叶轮测量技术、叶轮叶片铣削加工及难加工材料盘、轴类车削加工工艺优化与刀具优选技术等研究；提高中小航空发动机叶轮、叶片、机匣、盘、轴类零件的加工效率和质量。

4、实施期限

2013年1月-2015年12月

5、课题设臵及经费要求 拟支持1项课题研究；中央财政投经费主要用于产品关键技术研究、性能测试、工艺技术研究与检测验证；自筹与地方配套资金合计数与中央财政经费比例不低于1:1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。

中央财政投入经费支持方式：前补助。

6、申报条件

课题牵头单位应为国内航空发动机制造企业，具有上述领域的研究基础，具备较强的专业研发团队和完善的试验、研究和开发条件。申报单位须针对指南提出的全部研究内容和考核指标进行申报。牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报课题单位应具备的可靠性研究基本条件）；参加本项课题五轴联动加工机床研究的每一个数控机床主机企业均应提交本单位制造的五轴联动加工机床“S试件”检测报告（至少1份，由国家级或行业级检测机构出具）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。

课题8 大型航空发动机机匣成套装备

1、研究目标

针对航空发动机机匣的加工特点，研发适合航空发动机机匣加工特点的国产高效加工及检测装备，掌握此类设备的设计、制造、检测和系统集成等关键技术，主要功能、技术参数与精度指标达到当前国际先进水平。

2、考核指标

研制立式车铣复合加工中心 1台、五轴镗铣加工中心 1台和大型五轴测量装臵1台。

（1）立式车铣复合加工中心

用于航空发动机机匣内外表面的车削加工和端面形状铣削以及孔系加工。加工工件直径φ2500mm，高度1800mm；主轴转速：低速 2-40r/min，高速 40-120r/min；主轴最大扭矩：≥67000Nm，主轴功率：≥30kW ；铣削头扭矩 ≥1000 Nm，铣削头转速：≥4500r/min;定位精度： 0.01mm;重复定位精度：

0.005mm；机床验收标准VDI；快速移动速度：32m/min；空间任意位臵在线测量误差：0.01+8*L/1000；刀库容量≥32把；具有在机测量功能，实现加工尺寸的快速高效测量。

（2）五轴镗铣加工中心

用于航空发动机机匣零件的外轮廓形状铣削、型面及端面装配孔镗铣加工； 工作台：2500×2500mm；最大转速：≥6000r/min；主轴扭矩：≥1400 Nm；主轴功率：≥37kW；回转A轴转动范围：+110°/-110°，轴扭矩：≥1400 Nm；回转C轴：360°；C轴扭矩：≥1400 Nm；X/Y/Z快速速度：32m/min；A轴快速速度：6r/min；C轴快速速度：5r/min；X/Y/Z定位精度： 0.01mm;X/Y/Z重复定位精度：0.005mm；A轴定位精度：5″；A轴重复定位精度：3″；C轴定位精度：8″；C轴重复定位精度：5″；机床验收标准VDI；在线测量误差：0.01+8*L/1000mm；联动轴数：5轴； 刀库容量：≥60把；具有在机测量功能。

（3）大型五轴测量装臵

用于航空发动机机匣零件几何特性检测。测量范围：X轴3000mm;Y轴2000mm;Z轴1500mm;C轴0-360°;B轴0-360°;精度：空间测量精度0.004+4*L/1000mm;旋转轴定位精度2″；装备功能：实现Y轴双驱动机构;可实现两旋转轴无极分度;可激光扫描测量与接触测头互换。

（4）加工出至少两种典型机匣零件10件以上；机床MTBF≥1500h，Tk≥15000h；五轴镗铣加工中心要进行S试件切削，精度满足标准要求；其中至少有1台采用国产数控系统、国产功能部件(丝杠、导轨、转台、刀库、主轴五类部件中至少选配三种，不包括自制及集团内部单位配套部件)和国产刀具，完成一套国产数控系统的在线测量模块。

（5）每一台（套）机床、数控系统、功能部件交付用户使用前，应分别在机床（系统、部件）制造企业处分别进行2000小时以上、10000小时以上、10000小时（刀库100万次）以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。

（6）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）机床、数控系统、功能部件的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。

（7）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。

（8）形成10项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、10项以上发明专利。（9）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。

3、研究内容

掌握设计、制造和检测技术；结构分析与优化技术；双驱技术、伺服优化技术、动态精度调试与补偿技术；高温合金加工工艺技术的研究，形成国产刀具在国产设备上加工参数数据库；机匣在机测量技术的研究；

4、实施期限

2013年1月-2015年12月

5、课题设臵及经费要求 拟支持1项课题研究；中央财政投经费主要用于产品关键技术研究、性能测试、工艺技术研究与检测验证；自筹与地方配套资金合计数与中央财政经费比例不低于1:1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。

中央财政投入经费支持方式：前补助。

6、申报条件

课题牵头单位应为国内航空发动机制造企业，具有上述领域的研究基础，具备较强的专业研发团队和完善的试验、研究和开发条件。申报单位须针对指南提出的全部研究内容和考核指标进行申报。牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报课题单位应具备的可靠性研究基本条件）；参加本项课题研究的每一个数控机床主机企业均应提交本单位制造的五轴联动加工机床“S试件”检测报告（至少1份，由国家级或行业级检测机构出具）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。

课题9 航空发动机整体叶盘高效强力复合数控铣床

1、研究目标

针对航空发动机整体叶盘类复杂零件加工，研发整体叶盘高效强力复合数控铣床，大幅提高整体叶盘加工精度、效率和表面质量，显著降低制造成本；掌握设计、制造、综合性能检测等关键技术；主要技术参数、可靠性与精度稳定性达到当前国际同类产品水平，并形成批量生产能力。

2、考核指标

（1）加工产品范围为φ500～1000mm整体叶盘高效强力复合数控铣床研制，并在实际生产中应用，采用国产数控系统和国产功能部件(丝杠、导轨、转台、刀库、主轴五类部件中至少选配两种，不包括自制及集团内部单位配套部件)；机床MTBF：1500小时；机床Tk：15000小时。

设备技术指标如下：

铣削主轴最高转速≥8000r/min，扭矩≥900Nm； 盘铣最高转速： 250r/min，扭矩≥19000Nm；快移速度(X/Y/Y′/Z轴)≥ 20m/min；工作台尺寸：Φ800mm，承重：1500kg；控制轴数：7，联动轴数：5。

机床主要行程参数：X轴行程≥3000mm，Y轴行程≥1200mm，Y′轴行程≥1200mm，Z轴行程≥1400mm，A轴行程：-15°-105°，B轴行程：-90°-90°，C轴行程：0°-360°。

机床定位精度：X/Y/Y′/Z：±0.02/1000mm，A/B/C：±8〞；重复定位精度：X/Y/Y′/Z：0.016/1000mm，A/B/C：7〞。

（2）开发出与七轴整体叶盘高效强力复合铣数控装备配套的数控加工专用

编程软件系统1套，并申请软件著作权；

（3）采用国产刀具完成2种整体叶盘强力复合铣加工生产验证，使整体叶盘通道开槽粗加工与现有工艺和装备相比，效率提高3-4倍；

（4）每一台（套）机床、数控系统、功能部件交付用户使用前，应分别在机床（系统、部件）制造企业处分别进行2000小时以上、10000小时以上、10000小时（刀库100万次）以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。

（5）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）机床、数控系统、功能部件的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。

（6）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。

（7）形成5项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、5项以上发明专利。（8）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。

3、研究内容

整体叶盘高效强力复合数控铣床设计与制造技术研究；整体叶盘高效强力复合铣机床动态特性研究；整体叶盘高效强力复合加工工艺方法研究；整体叶盘高效强力复合盘插铣切削余量和区间优化技术研究；整体叶盘高效强力复合盘插铣多轴数控加工编程技术研究；整体叶盘高效强力复合盘插铣无干涉刀具轨迹规划技术研究；刀具参数优化和工艺参数优化技术研究及刀具优选与切削参数评价优化软件；整体叶盘高效强力复合铣数控加工编程系统、曲面结构复杂母线刀具宽行铣削等软件开发。

4、实施期限

2013年1月-2015年12月

5、课题设臵及经费要求 拟支持1项课题研究；中央财政投入经费应主要用于产品关键技术研究、性能测试与工艺技术研究；自筹与地方配套资金合计数与中央财政投入经费比例不低于1：1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。

中央财政投入经费支持方式：前补助。

6、申报条件 课题牵头单位应为国内航空发动机制造企业，具有上述领域的研究基础，具备较强的专业研发团队和完善的试验、研究和开发条件。申报单位须针对指南提出的全部研究内容和考核指标进行申报，要求落实航空发动机企业做为最终用户。牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报课题单位应具备的可靠性研究基本条件）；参加本项课题研究的每一个数控机床主机企业均应提交本单位制造的五轴联动加工机床“S试件”检测报告（至少1份，由国家级或行业级检测机构出具）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研

用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。

课题10 大幅三维空间曲面高功率高精度激光焊接技术与装备

1、研究目标

针对大型夹层筒状与箱体结构合金构件的激光深熔对接焊、角焊、搭接焊等制造需求，重点研究其激光自熔焊、填丝焊及焊缝跟踪工艺技术，研发三维五轴数控焊接机床、三维大幅空间曲面工装夹具、五轴联动数控软件集成控制系统；满足并保证焊接质量与整体变形控制，掌握核心工艺技术；实现三维大幅空间曲面高性能高精度高功率激光焊接的示范应用。

2、考核指标（1）开发三维五轴数控焊接机床和三维大幅面构件工装夹具成套装备一套 不锈钢材料夹层筒状构件规格：最大15m*Ф1.5m，最大厚度10mm。铝合金箱体构件规格：最大1.5*1.5，最大厚度5mm。高架龙门大幅面焊接机床：X、Y、Z轴行程分别为4000mm、2000mm、1000mm，三轴定位精度±0.04，重复定位精度±0.02；三维焊接头：A轴旋转角度±200°，B轴旋转角度±160°，两轴定位精度±0.015°，重复定位精度±0.005°，搭载焊缝跟踪系统：视场深度6.5mm，视场宽度6mm；实现五轴联动控制,使用五轴坐标转换功能，计算补偿聚焦实际控制点的旋转运动带来焊接头中心的附加移动。

（2）激光焊接工艺技术。夹层大型筒状与铝合金箱体构件的激光深熔对接焊、角焊、搭接焊：不锈钢最大熔深10mm，铝合金最大熔深5mm，焊接速度：0.8～2.5/min,激光填丝焊接工艺：实现激光热丝和冷丝填丝焊接。焊缝跟踪：横向分辨率±0.05mm，深度分辨率±0.04mm；焊缝成形良好，焊接变形控制在3mm以内。

（3）设备采用国产控制系统和关键功能部件比例不低于50%。

（4）每一台（套）设备交付用户使用前，应分别在设备制造企业处分别进行2000小时以上以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。

（5）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）设备的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。

（6）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。

（7）形成10项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、10项以上发明专利。

（8）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。

3、研究内容 高架龙门大幅面三维焊接机床研究：整机精度和动态性能（刚度）优化研究；三维焊接头研制；基于RTCP的多通道五轴联动控制技术，焊缝轨迹示教录返编程，自诊断、报警、功能检测、急停、故障内容显示及功率在线调试研究；在线

焊缝跟踪系统和送丝系统集成。曲面型面修正、曲面定位、曲面与曲型型材拼接、曲面分段激光拼焊装配工艺优化与工装定位方法研究。高功率激光精密对接焊、角焊、搭接（含未熔透搭接焊接）自熔焊，填丝焊专家数据库建立；高功率激光深熔焊接多相瞬态耦合行为、传热传质、冶金过程与组织性能调控、焊接缺陷控制方法研究；大型夹层筒状构件焊接变形规律和变形控制方法研究。

4、实施期限

2013年1月-2015年12月

5、课题设臵及经费要求 拟支持1项课题研究；中央财政投入经费应主要用于产品关键技术研究、性能测试与工艺技术研究；自筹资金及地方配套资金与中央财政投入经费比例不低于2：1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。

中央财政投入经费支持方式：事前立项事后补助。

6、申报条件

课题牵头单位应是国内焊接装备制造企业，具有较强的技术基础和技术开发队伍，具有较完善的试验、生产条件；申报单位须针对指南提出的全部研究内容和考核指标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报课题单位应具备的可靠性研究基本条件）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。本课题要求落实最终用户并附有采购合同。

课题11 大型复杂薄壁整体构件充液拉深装备

1、研究目标

针对大型铝合金构件整体式制造需求，研究掌握大尺寸复杂薄壁构件整体充液拉深成形工艺技术等，研制大型复杂薄壁构件充液拉深成形工艺及成套装备，总体指标达到国际先进水平。

2、考核指标

（1）研制大型复杂薄壁整体构件充液拉深装备1台。

（2）考核指标：公称力：150000KN；额定拉深力：120000KN；密封压边力：30000KN；最大液室压力：60MPa；液室压力控制精度±0.1MPa；压制速度：1-5.5mm/s；主缸压力控制精度±0.1MPa；压边缸压力控制精度±0.1MPa；主缸位移控制精度±0.1mm；工作台尺寸：4500mm×4500mm；热处理强化铝合金板材成形最大直径：φ3350mm；最大成形高度：1100mm；厚度：2.0mm-6.0mm；贴膜率：≤0.5mm。

（3）对国产控制系统进行使用验证，采用国产关键功能部件比例不低于50%。

（4）每一台（套）设备交付用户使用前，应分别在设备制造企业处分别进行2000小时以上以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。

（5）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）设备的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。

（6）完成φ3350mm运载火箭推进剂贮箱箱底整体式成形制造，满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。

（7）形成10项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、10项以上发明专利。

（8）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。

3、研究内容

（1）超大吨位双动柔性充液拉深液压机的研制：超大吨位双动框架式液压机主机结构的优化设计；大型液压机关键零件的优化设计及加工制造技术；主机、模具之间耦合刚度校核；主机超大工件加工制造技术；大流量高精度电液一体化液压控制技术；拉深滑块与充液系统协调泄压技术；超大吨位液压机安全控制与检测技术。

（2）专用柔性数控系统与集成技术研究：专用柔性数控系统集成技术；伺服控制与大流量流体压力控制技术研制；伺服控制系统模块化编程、功能组合及智能故障诊断技术；工艺流程、材料性能与高压、大容量充液拉深参数数据库存储技术；加载路径跟踪技术及数据采集技术；人机交互界面设计；基于模糊控制神经网络的控制技术。

（3）大型充液拉深设备装臵研制：大容量压力转换器高低压腔结构设计分析，强度校核，有限元结构分析及结构的优化设计、大容量压力转换器密封结构设计及密封调解结构设计；伺服液压系统的冷却、加热系统研制；控制系统电气系统硬件设计。

（4）典型大型复杂薄壁件充液拉深工艺研究与工程应用：液室结构设计优化；典型大型复杂薄壁件充液拉深有限元仿真；大尺寸充液拉深模具的结构设计、强度校核及型面补偿优化；典型大型复杂薄壁件充液拉深成形的回弹分析及精度预测；成形的缺陷分析与质量检测；预胀压力、液室压力、位移与压边力加载曲线协调控制技术。

4、实施期限

2013年1月-2015年12月

5、课题设臵及经费要求 拟支持1项课题研究；中央财政投入经费应主要用于产品关键技术研究、性能测试与工艺技术研究，自筹与地方政府配套资金合计与中央财政投入经费比例不低于2:1，其中地方政府配套资金不低于中央财政投入经费的20%。

中央财政投入经费支持方式：事前立项事后补助。

6、申报条件

课题牵头单位应是国内成形装备制造企业或用户企业，具有较强的技术基础和技术开发队伍，具有较完善的试验、生产条件；申报单位须针对指南提出的2

个研究方向中的1个方向的研究内容和考核指标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报课题单位应具备的可靠性研究基本条件）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。本课题要求落实最终用户并附有采购合同。

课题12 轿车发动机缸体、缸盖加工生产线制造单元

1、研究目标

由国内重点机床制造企业与重点汽车制造企业合作研发适用于轿车发动机缸体、缸盖柔性加工的高档专用加工中心（制造单元）, 包括带A轴和B轴功能。培养和提高国产轿车制造的设备开发和集成能力并进行批量应用、验证与考核。改进国产装备可靠性与精度稳定性，提高国产装备应用率，降低制造成本。掌握国际先进水平高精度发动机加工制造技术，形成整体解决方案能力，降低汽车制造成本，支撑汽车自主化制造。

2、考核指标

（1）主要技术参数: 行程600-800mm；主轴转速≥12000rpm；快移速度≥60m/min；加速度≥7m/s2； 定位精度≤0.005mm；重复定位精度≤0.003mm；换刀时间(C to C)≤4.5s。

（2）完成4台单元的生产验证；机床MTBF达到1500小时。（3）对国产数控系统和功能部件(丝杠、导轨、转台、刀库、主轴五类部件中至少选配两种，不包括自制及集团内部单位配套部件)进行应用验证，国产刀具配套率50%以上。

（4）每一台（套）机床、数控系统、功能部件交付用户使用前，应分别在机床（系统、部件）制造企业处分别进行2000小时以上、10000小时以上、10000小时（刀库100万次）以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。

（5）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）机床、数控系统、功能部件的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。

（6）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。

（7）形成5项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、5项以上发明专利。

（8）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。

3、研究内容 整机结构动静刚度及优化设计技术，模块化设计技术，高速主轴、转台的应用技术，机床热变形及其补偿技术，可靠性技术，控制系统的选型和配臵技术，制造单元的进线适应技术等。

4、实施期限

2013年1月-2015年12月

5、课题设臵及经费要求 拟支持1项课题研究；中央财政投入经费应主要用于产品关键技术研究、性能测试与工艺技术研究，自筹与地方政府配套资金合计与中央财政投入经费比例不低于2:1，其中地方政府配套资金不低于中央财政投入经费的20%。

中央财政投入经费支持方式：前补助。

6、申报条件

课题牵头单位应是国内机床制造企业，具有较强的技术基础和技术开发队伍，具有较完善的试验、生产条件；申报单位须针对指南提出全部研究内容和考核指标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报课题单位应具备的可靠性研究基本条件）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。本课题要求落实最终用户并附有采购合同。

课题13：高精度轿车发动机缸体缸盖柔性生产线

1、研究目标

轿车发动机缸体、缸盖是发动机关键零部件，结构复杂，加工工序多，精度要求高。针对轿车发动机缸体、缸盖生产量大，加工精度要求高、稳定性要求高等特点。拟针对轿车企业年产30万台以上发动机的能力建设需求，在新建的发动机缸体缸盖混流生产线中，使用国产高速加工中心70台以上，并对国产数控系统和功能部件进行应用验证。通过建设培养和提高国产设备开发和集成能力, 并进行批量性应用、验证与考核。改进国产装备可靠性与精度稳定性，提高国产装备应用率，降低制造成本。掌握国际先进水平高精度发动机加工制造技术，形成整体解决方案能力，降低汽车制造成本，支撑汽车自主化制造。

2、考核指标

（1）用于缸体、缸盖加工的高速卧式加工中心主要技术参数: 数控转台500-630mm：主轴最高转数≥18000r/min，快移速度≥60/min；定位精度≤0.008mm，重复定位精度≤0.004mm。

（2）产品加工精度要求缸盖导管、阀座底孔：导管底孔，直径∮9.0（-0.04，-0.025），与两定位销孔以及底面的位臵度公差±0.1，孔椭圆度0.01以下，孔锥度0.01以下，角度偏差±0.5°；阀座底孔，直径∮31.4（+0.016，0），位臵度为与两定位销孔以及底面的公差±0.1，孔椭圆度0.01以下，孔锥度0.01以下。

（3）生产线上使用国产高速加工中心70台以上，国产设备占比80%以上。（4）工序保证能力CPK≥1.33。实现混流生产。生产线综合开动率OEE≥90%。（5）对国产数控系统和功能部件(丝杠、导轨、转台、刀库、主轴五类部件

中至少选配两种，不包括自制及集团内部单位配套部件)进行应用验证，国产刀具配套率50%以上。

（6）不少于10台套机床、数控系统、功能部件交付用户使用前，应分别在机床（系统、部件）制造企业处分别进行2000小时以上、10000小时以上、10000小时（刀库100万次）以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。

（7）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）机床、数控系统、功能部件的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。

（8）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。

（9）形成10项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、10项以上发明专利。

（10）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。

3、研究内容 适应于轿车缸体、缸盖大批量生产的设备性能指标研究；机械机构设计开发验证: 设备结构刚性分析和验证, 设备关键部件的选型和可靠性评估, 设备精度测量标准和验证, 设备可维护性评估。

整线集成工艺研究，包括加工工艺的开发和优化, 尺寸链的计算和优化, 加工节拍的计算和平衡,切削参数设定和优化, 切削力计算。自动化生产线建模方法，自动化生产线布局与规划优化，自动化生产线协同仿真，自动化物流系统集成设计，建立产品质量验收流程。

4、实施期限

2013年1月-2015年12月

5、课题设臵及经费要求 拟支持1项课题研究；中央财政投入经费应主要用于产品关键技术研究、性能测试与工艺技术研究，自筹与地方政府配套资金合计与中央财政投入经费比例不低于2:1，其中地方政府配套资金不低于中央财政投入经费的20%。

中央财政投入经费支持方式：前补助。

6、申报条件

课题牵头单位应是国内机床制造企业，具有较强的技术基础和技术开发队伍，具有较完善的试验、生产条件；申报单位须针对指南提出全部研究内容和考核指标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报课题单位应具备的可靠性研究基本条件）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。本课题要求落实最终用户并附有采购合同。

课题14 连杆裂解加工技术与成套设备

1、研究目标

针对汽车发动机行业裂解连杆的加工要求，开发研制成套的裂解加工工艺技术和生产设备，包括连杆裂解生产单元、连杆双端面磨床、连杆大小头孔精镗机床、连杆高精度珩磨机床等，形成拥有自主产权的生产工艺和一条年产量60万件以上连杆加工生产线，满足汽油发动机15万台以上的配套能力，可靠性与精度等指标达到国际先进的水平，并实现市场应用。

2．考核指标

（1）连杆裂解生产单元：加工工件的工件外轮廓缺损尺寸＜1.5×2mm;工件胀断后大头孔变形量＜0.05mm；批量废品率小于5%。连杆大、小头孔精镗床加工工件大孔直径公差-0.016mm；小孔直径公差＜0.007mm；大小孔中心距公差＜±0.02mm；

（2）连杆产品适用于欧五标准、缸内直喷、涡轮增压汽油发动机。

（3）掌握汽油机连杆关键的激光割槽裂解技术和精镗加工工艺技术，达到用户图纸精度指标。

（4）连杆大孔直径公差＜0.014mm；大头圆柱度公差等级在0.007mm；小孔直径公差＜0.006mm；小头圆柱度公差等级在0.005mm；大小孔中心距公差＜±0.025mm；弯曲平行度公差等级在Φ0.075/100mm，扭斜度公差等级在Φ0.02/100mm，两侧面平面度公差＜0.02mm；两侧面平行度公差＜0.02mm。

（5）生产线能力Cmk值≥1.67；设备利用率≥85%。

（6）对国产数控系统和功能部件(丝杠、导轨、转台、刀库、主轴五类部件中至少选配两种，不包括自制及集团内部单位配套部件)进行应用验证，国产刀具配套率50%以上。

（7）每一台（套）机床、数控系统、功能部件交付用户使用前，应分别在机床（系统、部件）制造企业处分别进行2000小时以上、10000小时以上、10000小时（刀库100万次）以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。

（8）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）机床、数控系统、功能部件的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。

（9）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。

（10）形成5项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、5项以上发明专利。

（11）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。

3．研究内容

连杆裂解生产工艺原理，工艺方法，连杆裂解规范的研究与制定，连杆生产过程的工艺尺寸等检测与缺陷检测，鉴定方法的研究。连杆裂解生产单元的研制，高精度镗床设备的研制；成套设备的组线集成技术研究

4、实施期限

2013年1月-2015年12月

5、课题设臵及经费

中央财政投入经费应主要用于产品关键技术研究、性能测试与工艺技术研究及关键设备仪器的采购。自筹与地方配套资金合计数与中央财政投入经费比例不低于2：1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。

中央财政投入经费支持方式：前补助。

6、申报条件

课题牵头单位应是国内汽车零部件制造企业，具有较强的技术基础和技术开发队伍，具有较完善的试验、生产条件；申报单位须针对指南提出全部研究内容和考核指标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报课题单位应具备的可靠性研究基本条件）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。本课题要求落实最终用户并附有采购合同。

课题15 汽车发动机曲轴数控磨床、凸轮轴磨床制造单元研制

1、研究目标

针对汽车发动机生产线上对数控磨床的需求，利用前期数控专项课题成果展开曲轴、凸轮轴磨床（磨削制造单元）可靠性研究及关键部件使用寿命研究，开发相关磨削用户工艺软件、磨削技术支持软件、异型轮廓磨削软件。采用数控专项成果的数控磨床4台以上示范应用，建成具有国际先进水平的汽车发动机曲轴、凸轮轴精密高效生产线并形成至少各一条实际应用于轿车曲轴、凸轮轴生产，满足汽车工业的需求。

2、考核指标

（1）汽车发动机曲轴生产线：研制2台曲轴以上磨床（应用前期数控专项成果），实现国产曲轴磨在发动机的主轴颈、连杆颈复合、高速磨削加工生产线上应用；工序能力指标CPK≥1.67；设备利用率≥85%；开发磨削用户工艺软件、磨削技术支持软件、异型轮廓磨削软件。

（2）汽车发动机数控凸轮轴磨床：研制2台凸轮轴磨床（应用前期数控专项成果），实现汽车发动机凸轮轴高速磨削加工，在汽车整机厂发动机凸轮轴生产线上应用。工序能力指标CPK≥1.67，设备利用率≥85%。开发磨削用户工艺软件、磨削技术支持软件、异型轮廓磨削软件。

（3）对国产数控系统和功能部件进行应用验证。

（4）每一台（套）机床、数控系统、功能部件交付用户使用前，应分别在机床（系统、部件）制造企业处分别进行2000小时以上、10000小时以上、10000小时以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。

（5）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）机床、数控系统、功能部件的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。

（6）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。

（7）形成5项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、5项以上发明专利。

（8）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。

3、研究内容

面向汽车整机厂发动机生产线的曲轴、凸轮轴磨床配臵策略研究；数控曲轴、凸轮轴磨床整机设计制造技术；在线测量装臵与误差补偿技术；高效磨削工艺研究；工艺软件与磨具数据库开发；基于生产线长期、高效加工、连续运转工况下的整机可靠性及关键部件使用寿命研究；砂轮在线修整及异型轮廓通用磨削软件开发。

4、实施期限

2013年1月-2016年12月

5、课题设臵及经费要求 拟支持1项课题研究；中央财政投入经费应主要用于产品关键技术研究、性能测试与工艺技术研究，自筹与地方政府配套资金合计与中央财政投入经费比例不低于2:1，其中地方政府配套资金不低于中央财政投入经费的20%。

中央财政投入经费支持方式：前补助。

6、申报条件 课题牵头单位应是国内机床制造企业，具有较强的技术基础和技术开发队伍，具有较完善的试验、生产条件；申报单位须针对指南提出全部研究内容和考核指标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报课题单位应具备的可靠性研究基本条件）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。本课题要求落实最终用户。

课题16 汽车车身大型智能冲压生产线

1、研究目标 研究汽车车身大型智能冲压生产线，掌握汽车车身“轻量化”所需铝合金板、激光拼焊板等减重板材的冲压成形核心技术及相关高速冲压配套技术，并得到应用验证，拥有自主知识产权，形成行业标准。满足我国新能源汽车制造业精密高速冲压要求，技术指标达到国际先进水平。

2、考核指标（1）研制开发公称力50000kN以上适合于钢板、铝板、高强度板的钢铝混合汽车车身（外板）大型智能冲压生产线1条，滑块行程大于1200mm；工作台尺寸4500*2500mm；滑块位臵重复停止精度±0.02mm；滑块行程每分钟8～18次。

完成3～5种大型汽车外覆盖件的冲压应用。可靠性达到平均每小时生产零件（ASPH）大于540件、噪声低于80分贝，可自动识别模具并自动调整生产线参数，并得到应用验证。

（2）对国产控制系统和功能部件进行应用验证。

（3）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）设备的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。

（4）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。

（5）形成10项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、10项以上发明专利。

（6）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。

3、研究内容

针对自动冲压设备未来发展“绿色、智能、服务”的要求，研究适用于钢板、铝板、高强板的成型技术，连续拆垛、板料视觉对中、整线全自动智能换模、振动频谱轴承失效在线检测、高速冲压线自动送料系统模拟仿真、冲压车间生产管理网络控制、远程监控等技术。

4、实施期限

2013年1月-2015年12月

5、课题设臵及经费要求 拟支持1项课题研究，中央财政投入经费应主要用于产品关键技术研究、性能测试与工艺技术研究，自筹与地方配套资金合计数与中央财政投入经费比例不低于2:1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。

中央财政投入经费支持方式：前补助。

6、申报条件

课题牵头单位应是国内机床制造企业，具有较强的技术基础和技术开发队伍，具有较完善的试验、生产条件；申报单位须针对指南提出全部研究内容和考核指标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报课题单位应具备的可靠性研究基本条件）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。本课题要求落实最终用户。

课题17 数控内齿珩轮强力珩齿机

1、研究目标

为降低汽车变速箱齿轮传动噪音，提高加工效率，研制完成1台七轴数控内齿珩轮强力珩齿机，应用于实际生产，具备批量化生产的条件。

2、考核指标

（1）研制一台数控内齿珩轮强力珩齿机，加工直径≥φ300mm，加工模数0.5--4mm，最大加工齿宽≥60mm，珩轮最高转速≥1500rpm，工件最高转速≥5000rpm，能实现径向、轴向、摆动径向强力珩削加工方式，机床具备七轴四联动功能，加工精度4级及齿面粗糙度Ra0.4以上，机床的整体性能达到国外同类产品先进水平。

（2）对国产数控系统和功能部件进行应用验证，国产刀具配套率50%以上。（3）每一台（套）机床、数控系统、功能部件交付用户使用前，应分别在机床（系统、部件）制造企业处分别进行2000小时以上、10000小时以上、10000小时以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。

（4）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）机床、数控系统、功能部件的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。

（5）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。

（6）形成5项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、5项以上发明专利。（7）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。

3、研究内容

研究高精度回转珩轮架、精密摆动工作台的设计制造技术；机床整机结构动态优化设计；强力珩削加工工艺及自动余量均衡技术；金刚石修整轮修整珩轮工艺；珩轮特性技术研究；精密摆动工作台设计与试验；机床热变形控制及补偿技术；珩轮珩削力自适应技术及自动对齿技术；机床智能化软件开发。

4、实施期限

2013年1月-2015年12月

5、课题设臵及经费要求

拟支持1项课题研究；中央财政投入经费应主要用于产品关键技术研究、性能测试与工艺技术研究，建立相关试验装臵和整机性能测试条件；自筹与地方配套资金合计数与中央财政投入经费比例不低于2:1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。

中央财政投入经费支持方式：事前立项事后补助。

6、申报条件

课题牵头单位应是国内机床制造企业，具有较强的技术基础和技术开发队伍，具有较完善的试验、生产条件；申报单位须针对指南提出全部研究内容和考核指标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报课题单位应具备的可靠性研究基本条件）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。本课题要求落实最终用户并附采购合同。

课题18 轴类齿轮车削滚齿复合加工机床

1、研究目标

针对汽车齿轮加工自动生产线组线技术提升的需要，研制出我国第一台车滚复合齿轮加工机床，该机床具有国际同类产品的所有功能,使我国车滚复合加工机床达到世界先进水平。

2、考核指标

（1）研制一台车滚复合齿轮加工机床，加工工件外径Φ50-200 mm，长度500 mm，重量8kg，最大加工模数4 mm，滚刀主轴功率23 KW，滚刀主轴转数7000rpm，车削主轴功率14 KW，车削主轴转速3000rpm，转台刀库工位12个，A轴回转角+/-35°, 加工精度GB/T10095-2008 6级。

（2）对国产数控系统和功能部件进行应用验证，国产刀具配套率50%以上。（3）每一台（套）机床、数控系统、功能部件交付用户使用前，应分别在机床（系统、部件）制造企业处分别进行2000小时以上、10000小时以上、10000小时以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。

（4）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）机床、数控系统、功能部件的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。

（5）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。

（6）形成5项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、5项以上发明专利。（7）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。

3、研究内容

研究齿轮加工的车削与滚齿复合成套技术；研究车滚复合机床刀具主轴和工件主轴的高可靠性控制技术，满足齿轮高速干式切削对主轴刚性、振动及协调的控制要求；研究高速干切下的车滚复合机床床身抗振性与热平衡控制技术；研究车滚复合机床的优化运行支持技术、工艺参数智能决策支持技术、数控程序智能编制及仿真技术、加工过程能效监测与节能运行技术。

4、实施期限 2013年1月-2015年12月

5、课题设臵及经费要求

拟支持1项课题研究；中央财政投入经费应主要用于产品关键技术研究、性能测试与工艺技术研究，建立相关试验装臵和整机性能测试条件；自筹与地方配套资金合计数与中央财政投入经费比例不低于2:1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。

中央财政投入经费支持方式：事前立项事后补助。

6、申报条件

课题牵头单位应是国内机床制造企业，具有较强的技术基础和技术开发队伍，具有较完善的试验、生产条件；申报单位须针对指南提出全部研究内容和考核指标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报课题单位应具备的可靠性研究基本条件）。原则上申报课题的参与单位不超过5家。本课题要求落实最终用户并附采购合同。

课题19 汽车驱动桥螺旋锥齿轮干切加工成套技术与装备

1、研究目标

针对国内汽车行业对后桥锥齿轮加工装备的需求，开发能高效率、高精度干切加工汽车后桥锥齿轮的成套技术与装备，主要包括数控螺旋锥齿轮铣齿机、齿轮测量中心、新结构切齿刀盘以及实现数字化闭环制造的专家系统；掌握机床设计、制造、综合性能检测等关键技术；掌握螺旋锥齿轮干切加工机理及其相关工艺参数；所研制机床的主要技术参数、可靠性与精度稳定性达到当前国际先进水平，在用户生产现场构建生产示范线。

2、考核指标

（1）最大加工直径为350mm的数控铣齿机：该设备用于高效、高精度加工轻型车和微型车的后桥齿轮，既可湿切也可干切，既可用全工序法加工Gleason齿制、也可用刀倾全展成和刀倾半展成法加工Oerlikon齿制。机床的刀具主轴和工件主轴采用大力矩电机直接驱动。机床配臵在线测量系统，可实现自动对刀以及齿轮分度精度和齿形误差的在线测量。最大加工直径：Φ350mm；最大加工齿面宽：60mm；最大加工模数：10mm；刀盘转速：0-700rpm；加工Gleason齿制的刀盘直径：6″-9″；加工Oerlikon齿制的刀盘半径：76-105mm；工件主轴孔锥度：39#；加工效率：每两分钟加工一个齿轮；加工精度：GB5级以上。

（2）最大加工直径为650mm的数控铣齿机：该设备用于高效、高精度加工重型卡车、大型客车、工程机械的后桥齿轮，既可湿切也可干切，既可用全工序法加工Gleason齿制、也可用刀倾全展成和刀倾半展成法加工Oerlikon齿制。机床的刀具主轴和工件主轴采用大力矩电机直接驱动。机床配臵在线测量系统，可实现自动对刀以及齿轮分度精度和齿形误差的在线测量。最大加工直径：Φ650mm；最大加工齿面宽：110mm；最大加工模数：15mm；刀盘转速：0-450rpm；加工Gleason齿制的刀盘直径：7.5″-16″；加工Oerlikon齿制的刀盘半径：88-200mm；工件主轴孔锥度：60#；加工效率：每8分钟加工一个齿轮；加工精度：GB5级以上

（3）软件（闭环制造专家系统）：所开发的、可实现螺旋锥齿轮数字化闭环制造的专家系统，包括螺旋锥齿轮的齿坯设计、强度校核、切齿加工参数计算、齿面接触分析、齿面坐标点计算、齿形误差修正等功能，整套专家系统的功能达到或接近国外同类专家系统的技术水平。特别要考核关于Oerlikon齿制的设计、分析、加工和测量软件部分。

（4）建立螺旋锥齿轮生产示范线，机床开动率≥80％，机床MTBF达到900小时；零件尺寸精度Cp值≥1.67。

（5）对国产数控系统和功能部件进行应用验证，其中1～2台机床采用国产数控系统和部分国产功能部件。国产刀具配套率50%以上。

（6）每一台（套）机床、数控系统、功能部件交付用户使用前，应分别在机床（系统、部件）制造企业处分别进行2000小时以上、10000小时以上、10000小时以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。

（7）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）机床、数控系统、功能部件的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。

（8）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。

（9）形成10项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、10项以上发明专利。

（10）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。

3、研究内容

研制出具有自主知识产权的成套螺旋锥齿轮数控加工装备，产品的性能和功能达到国外同类产品的技术水平；研究Gleason圆弧齿螺旋锥齿轮全工序法加工的设计、分析以及切齿加工参数计算软件；研究Oerlikon齿制摆线齿螺旋锥齿轮刀倾展成法和刀倾半展成法加工的设计、分析以及切齿加工参数计算软件；研究新结构刀盘的设计原理，研制具有自主知识产权的、可适用于干切和湿切加工且采用条形刀齿的新结构刀盘，并开发相应的条形刀齿磨刀机和装刀机；研制可实现圆弧齿螺旋锥齿轮和摆线齿螺旋锥齿轮精密、高效测量的齿轮测量中心；掌握螺旋锥齿轮成套加工装备的关键技术以及螺旋锥齿轮数字化闭环制造技术，采用项目研制的成套数控加工装备，在用户单位构建汽车驱动桥螺旋锥齿轮数字化闭环加工生产线。

4、实施期限

2013年1月-2015年12月

5、课题设臵及经费要求

拟支持1项课题研究；中央财政投入经费应主要用于产品关键技术研究、性能测试与工艺技术研究，建立相关试验装臵和整机性能测试条件；自筹与地方配套资金合计数与中央财政投入经费比例不低于2:1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。

中央财政投入经费支持方式：事前立项事后补助。

6、申报条件 课题牵头单位应是国内机床制造企业，具有较强的技术基础和技术开发队伍，具有较完善的试验、生产条件；申报单位须针对指南提出全部研究内容和考核指标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明

材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报课题单位应具备的可靠性研究基本条件）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。本课题要求落实最终用户并附采购合同。

课题20 汽车轴齿类零件智能化精密成形装备

1、研究目标

针对汽车复杂齿类零件和异型精密轴类零件汽车自动变速器复杂齿形件、精密轴类件切削加工低效率、高能耗的现状，研制具有单工位替代多工序、模具设备一体、五轴联动数控特点的大尺寸圆柱齿轮零件智能化精密锻造中心，研制调频调幅轴向数控成形设备，实现汽车复杂轴齿类零件的高效、精密成形生产。掌握设备设计、研发和制造等关键技术，突破传统工艺限制，提升汽车复杂轴齿形件柔性化生产能力与技术至国际先进水平。

2、考核指标 方向1：齿形件智能化精密锻造中心：

（1）研制1台大尺寸圆柱齿轮零件智能化精密锻造中心，实现复杂齿形件在单工位上实现多工序精密生产。

（2）技术指标：公称压力≥40000kN、工作台面≥3000mm×2000mm、滑块行程≥400mm，主油缸压力≥25000KN、行程≥500mm，主要结构件（包括上横梁、滑块、工作台、底座）刚度≤1/7000,滑块上下移动垂直精度≤0.1mm/1000mm；数控伺服智能控制联动成形液压系统压力精度不低于最大压力的±2%；成形圆柱齿轮最大直径150mm、齿轮精度8～9级。

（3）在汽车制造企业实现2种汽车自动变速器圆柱齿轮产品的示范应用。形成产业化能力，工作节拍﹤12s。

（4）设备采用国产控制系统和关键功能部件比例不低于50%。

（5）每一台（套）设备交付用户使用前，应分别在设备制造企业处分别进行2000小时以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。

（6）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）设备的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。

（7）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。

（8）形成10项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、10项以上发明专利。

（9）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。

方向2：研制调频调幅轴向数控成形设备

（1）研制调频调幅振动轴向成形机一台，模具10套，实现轴类件振动轴向精密成形。轴向成形力>100吨；伺服振动载荷>40吨；工件直径60-100mm，工

件最大长度>1000mm，允许工件最小壁厚0.5mm；振动频率：20-30赫兹；加工齿轮（花键）模数: 0.5-1.2；加工控制方式：CNC控制；成形速度:20-30 mm/s；模具寿命10万件；花键、齿轮成形精度:6-7级；

（2）设备采用国产控制系统和关键功能部件不低于50%。

（3）每一台（套）设备交付用户使用前，应分别在设备制造企业处分别进行2000小时以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。

（4）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）设备的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。

（5）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。

（6）形成10项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、10项以上发明专利。（7）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。

3、研究内容

方向1：研究不同加载方式对成形力的影响规律、齿形零件的单工位数控联动精密成形技术、高精度高寿命模具技术、精密锻造中心联动控制及与其配套模具的协调设计、智能化精密锻造中心的可靠性综合设计方法，研制满足复合工艺及智能化、柔性化要求的新型数控伺服单工位精锻压力机。

方向2：研究轴向振动成形机机构设计及优化技术：高响应、大负载伺服振动液压缸机构及其控制系统研究；振动幅度和频率对成形载荷的影响规律研究；振动轴向挤压过程金属流动过程分析，成形参数优化；模块化、可换花盘设计与实现，多模具同步技术，内外模具随动技术，成形用专家数据库建立。

4、实施期限

2013年1月-2015年12月

5、课题设臵和经费要求

拟支持2项课题研究，其中2个研究方向各支持1项课题研究；中央财政投入经费主要用于产品关键技术研究、性能测试、工艺技术研究及关键零部件制造；自筹与地方配套资金合计数与中央财政投入经费比例不低于1:1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。

中央财政投入经费支持方式: 事后立项事后补助。

6、申报条件

课题牵头单位应为国内成形装备制造企业，具有较强的技术基础和技术开发队伍，具有较完善的试验、生产条件；申报单位应对其中一个研究方向的全部研究内容和考核目标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报课题单位应具备的可靠性研究基本条件）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵

头单位前期合作研究的证明材料）。要求落实最终用户并附有采购合同。

课题21 复合材料汽车零部件模压成形成套装备

1、研究目标

为发挥复合材料轻量化、变截面、整体一次高效成形的优势，解决复材零部件大批量生产一致性低、效率低等难题，开发汽车玻纤类复合材料成形用模压机、变截面径向缠绕机等成套工艺与装备，针对汽车覆盖件和承载件分别建成自动化生产线，并在典型汽车制造企业得到应用，使汽车领域复合材料的成形装备与技术达到国际先进水平。

2、考核指标

方向1：覆盖件复材立式模压成形装备（1）研制一台20000kN纤维增强热塑性复合材料在线立式模压成形压力机及自动成形单元，技术指标为：成形压力机：公称力20000KN，最大开口高度≥3000mm，滑块速度1-80mm/s(可调)，开合模时间≤4s，滑块空程及回程速度≥800mm/s，保压压力波动值≤0.1MPa；自动成形单元：连续纤维粗纱数量≥60股，粗纱梳理速度30-50m/min，双配混挤出机最大挤出量≥480kg/h，生产节拍20-60秒/件，最大平面尺寸15501450mm。

（2）建成一条由所研制的快速成形压力机及自动成形单元组成的年产80-120万件纤维增强热塑性复合材料汽车覆盖件在线模压自动化生产线。

（3）验证产品：汽车后背门内板、气门室罩盖各1种，与现有钢板覆盖件相比，性能一致，覆盖件减重30%以上；

（4）设备采用国产控制系统和关键功能部件比例不低于50%。

（5）每一台（套）设备交付用户使用前，应分别在设备制造企业处分别进行2000小时以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。

（6）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）设备的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。

（7）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。

（8）形成5项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、10项以上发明专利。

（9）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。

方向2：承载件复材卧式模压成形装备（1）变截面径向缠绕机 : 研制一台复合材料变截面径向缠绕机及模具更换系统，实现板状件变厚变宽径向多模腔同时缠绕，缠绕全程张力可控，张力范围4.5-90N，控制精度5%以内，缠绕线速度最大可达100m/min，板状件纵横比最大可达20：1，厚度和宽度变化比例最大可达1：2。模具更换系统换模节拍小于6分钟/次。

（2）卧式模压机：研制一台8000kN纤维增强热固性复合材料卧式模压机，具有水平加压、与前后工序自动化对接功能，可实现连续生产。锁模力：800吨，台面尺寸：2.5m×1.5m，工作行程速度：1mm/s～100 mm/s可设臵，三级自动变速功能，台面平行精度：≤0.5 mm，模具“装、压、锁、卸”生产节拍﹤16分钟/循环。

（3）建成一条汽车复合材料板簧自动化生产线，产品径向长度范围1-2米，产品承载范围10KN-200KN，能够满足轻、中、重型汽车板簧的需要。生产线故障停机时间﹤900小时；生产线节拍﹤2分钟。

（4）产品验证:中型（6吨）汽车的悬架前、后、副簧以及横臵板簧各1种；与钢板弹簧产品相比，单件减重70%以上。

（5）设备采用国产控制系统和关键功能部件比例不低于50%。（6）每一台（套）设备交付用户使用前，应分别在设备制造企业处分别进行2000小时以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。

（7）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）设备的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。

（8）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。

（9）形成10项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、10项以上发明专利。

（10）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。

3、研究内容

方向1：研究纱束展开均匀分布控制技术、纤维自动输送匹配协调技术、表面处理与复配技术和梳理机寿命控制技术。研究分级混配挤出机快速喂料系统、挤出机温区设计与控制技术、基于纤维长度控制螺杆结构参数优化技术、坯料中纤维分布匀化控制技术等。研究满足快速成形要求的多泵-蓄能器联合供液快速驱动技术、位移速度反馈双闭环伺服控制技术、，压力机移动工作台快速精确定位和锁紧技术及四角调平控制技术。研究高动态响应、高精度的同步运动控制技术、虚拟仪器技术、生产过程专家优化控制技术、含镶嵌件整体化制品的模具设计技术及模具温度控制技术。

方向2：研究复合材料产品结构、工艺一体化技术、变截面径向缠绕全过程张力控制技术、缠绕组合式多模腔模具技术、连续自动化模具更换系统、复合材料板簧产品试验验证技术及复合材料缠绕模压多品种柔性自动化生产线集成控制技术。

4、实施期限

2013年1月－2015年12月

5、课题设臵及经费要求 拟支持2项课题研究，其中每个研究方向各支持1项课题研究；中央财政投

入经费应主要用于装备产品关键技术研究、性能测试与工艺技术研究；自筹与地方配套资金合计数与中央财政投入经费比例不低于2：1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。

中央财政投入经费支持方式：事后立项事后补助

6、申报条件

课题牵头单位应为国内成形装备制造企业，具有较强的技术基础和技术开发队伍，具有较完善的试验、生产条件；申报单位应对其中一个研究方向的全部研究内容和考核目标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报课题单位应具备的可靠性研究基本条件）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。要求落实最终用户并附有采购合同。

课题22 汽车ESP智能化检测装备开发及示范生产线

1、研究目标

针对我国汽车精密液压系统(ABS/ESP)自主产业化制造对关键制造装备及自动化装配线的迫切需要，通过对制造工艺、关键制造装备核心技术及高可靠性、一致性自动化检测装配线集成技术研究，重点研发高精度定位压装、智能在线性能检测、自动分拣分装及清洗、总成全工况性能模拟测试等四类装备，并针对ESP加工制造，进行精密加工中心、高压去毛刺清洗、激光焊接等专项成果的示范应用，建立ABS/ESP智能化、自动化制造与检测装配生产线，关键技术指标达到国际先进水平，形成汽车安全产品关键制造装备开发及推广应用能力。

2、考核指标

研究开发关键零部件高精度定位压装、智能在线质量检测、总成全工况性能模拟测试、自动分拣分装及清洗等四类技术及系统装备，实现多轴精密加工中心、高压去毛刺清洗、激光焊接等三类专项成果的示范应用，并进行高可靠性、一致性智能化检测装配线集成。

（1）高精度定位压装系统：开发包含15个工位的精密定位压装系统，主要技术参数：压机行程控制精度±0.005mm，本体移动控制精度±0.05mm，压装力0.5~10t不等，夹具定位精度±0.05mm，重复度±0.05mm。

（2）智能在线性能检测系统：开发包含11个工位的智能在线性能检测系统，主要技术参数：行程控制精度±0.05mm，供气压力≥200bar，进出油口6个压力传感器检测量程0~250bar，检测精度±0.05bar，生产节拍检测速度45s/个；等功能；主要技术参数：密封预紧力控制精度±1N，密封性检测充气压力0~500KPa、可调，气压稳定，阀口密封性检测真空度≥-102KPa、可调，生产节拍检测速度不高于20s/个。其中，高频开关阀动态响应特性检测设备：测量电压0~30V线性可数控调整；高速采集卡采集频率≥100KHZ；低压综合性能检测设备：行程控制精度±0.05mm；供气压力≥35Bar；进出油口6个压力传感器检测量程0~60bar，40

检测精度±0.05bar；生产节拍检测速度45s/个；高压综合性能检测设备：行程控制精度±0.05mm；供气压力≥200bar；进出油口6个压力传感器检测量程0~250bar，检测精度±0.05bar；生产节拍检测速度45s/个。

（3）总成全工况模拟测试系统:开发ABS/ESP全工况模拟与性能检测系统一台套。主要技术参数：工作温度精度±2‴；液压助力主缸压力控制精度±0.1Mpa；压力传感器最大量程30Mpa，精度0.3%；电流传感器量程60A，峰值电流120A（不超过150ms），最大电流60A（不超过10分钟）。台架支持主流车型动力学模型超过5个，ABS算法台架标定结果满足国标要求，ESP算法标定结果满足国际ESP法规FMVSS126法规要求。测试系统完成ABS/ESP控制代码超过总代码85%，降低匹配工作量超过70%。

（4）关键零部件自动分拣分装及清洗系统：开发微小零部件自动分拣分装系统1套，实现各零部件参数识别、缺陷识别的自动分拣分装及表面杂质的超声波清洗；主要技术参数：具备基于几何特征识别功能的智能6工位的物料自动传输，清洗后粘附颗粒直径不大于0.01mm；

（5）三类专项成果示范应用：A）“卧式车铣复合加工中心”专项成果示范应用不少于2台，实现ABS/ESP本体的精密加工，主要技术指标：主轴端部径向跳动小于0.002mm，轴向跳动小于0.002mm，回转工作台定位精度10″，重复定位精度6″，直线坐标定位精度0.001mm，重复定位精度0.001mm，旋转精度±0.02°，生产节拍不超过208s/件；B）“500bar高压清洗去毛刺设备”专项成果示范应用不少于2台，实现ESP本体的1次6面38孔的可编程高压去毛刺清洗，主要技术指标：设备供水压力可调0~50MPa，水温50‴，清洁度0.6mg/件，生产节拍达到90s/件（含装夹）；水资源循环使用，用水不超过2T/月；C）“激光柔性焊接装备”成果应用不少于2台套，实现ABS/ESP的增压阀/限压阀的隔磁管与阀体、减压阀的隔磁管与定铁、吸入阀的阀体与阀座、吸入阀的隔磁管与定铁等薄壁高强度无泄漏焊接，主要技术指标：机械手放臵精度±0.1mm，激光器功率≥400W，功率控制精度±2%，焦距控制精度±0.02mm，夹具定位精度±0.2mm，夹具旋转精度0.05mm，夹具旋转角度控制精度±0.1°，夹具转速控制精度±0.01r/min，节拍5s/个。

（6）智能化检测装配线集成：实现各智能加工装备及在线检测、精密装配、自动分拣等智能检测装配装备和融合工件数字标识、制造工艺、装配信息、工作状态等于一体的信息集成系统的集成。装配生产线产能为50万套ABS/ESP，直线定位精度为0.02mm，重复定位精度为0.02mm，单件节拍小于36秒，产品可覆盖所有5座以下乘用车及微型、轻型卡车。自动化程度高，总装配线工人不超过10人。各项产品性能指标能够在生产线上得到保证，生产线产品合格率达到99.9%，出厂总成全工况模拟测试率100%。

（7）以上设备采用国产控制系统和关键功能部件比例不低于50%。

（8）每一台（套）设备交付用户使用前，应分别在设备制造企业处分别进行2000小时以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。

（9）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）设备的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。

（10）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。

（11）形成10项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、10项以上发明专利。

（12）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。

3、研究内容

（1）研究开发ABS/ESP多种部件的高效自动压装检测技术，包括自动精密定位技术、压装过程在线实时高精度力值及位移检测技术、高效压装的速度控制及位移控制技术，以及压装行程精密控制系统和压装质量自动评价系统。

（2）研究开发ABS/ESP多种部件的密封性能自动检测技术，包括自动定位及自动密封技术，压紧力控制技术，稳压技术及高效数据采集与处理技术；研究多种阀芯响应特性的自动检测技术。

（3）研究ABS/ESP研究开发、匹配用全工况模拟测试试验台。该试验台支持企业对所开发的ABS/ESP控制系统软硬件向待匹配车型上进行台架标定匹配；研究ABS/ESP控制下整车动力学软硬件在环仿真建模技术；ABS/ESP控制算法模块化与自匹配技术；研究开发全工况环境、道路、整车动力学状态多信息虚拟现实技术；ABS/ESP全工况模拟与性能检测技术，研究多种性能检测的专家评价系统。

（4）研究关键零部件自动分拣分装及清洗技术，包括精密小部件物料传输精确定位、基于特征的智能分拣分装技术、超声波清洗技术、清洗液循环过滤技术、细孔清洗及干燥技术等。

（5）研究本体机械加工、高压水去毛刺并清洗、ABS/ESP高频开关阀的薄壁高强度无泄漏激光焊接等应用工艺，研究ESP制造自动物料识别，防错，多喷头插入式可编程去毛刺清洗，高清洁度控制薄壁件的装卡，高精密度及高可靠性定位，旋转角度与速度协调控制，激光焊接功率精密控制，焊接点功率密度精密控制，激光器大功率自动对焦，快速冷却等关键技术。

（6）研究智能化检测装配线集成技术，包括研究物料的数字标识技术、自动传输技术、物料的防错控制技术、多系统的信息交互技术及信息智能管理技术，研究ESP制造装配生产过程统一实物标识、物料传输精确定位、数据实时交换以及小件的自动上料等工艺技术。

4、实施期限

2013年1月—2015年12月

5、课题设臵及经费要求 拟支持1项课题研究；中央财政投入经费应主要用于关键技术研究、性能测试与工艺技术研究；自筹与地方配套资金合计数与中央财政投入经费比例不低于

2：1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。

中央财政投入经费支持方式：事前立项事后补助。

6、申报条件

课题牵头单位应为国内汽车零部件制造企业或装备制造企业，具有较强的技术基础和技术开发队伍，具有较完善的试验、生产条件；申报单位应对全部研究内容和考核目标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报课题单位应具备的可靠性研究基本条件）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。要求落实最终用户并附有采购合同。

课题23 精密数控压力成形装备

1、研究目标

针对汽车、航空航天、发电设备等领域对高速精密数控压力成形技术装备的需求，重点研究数控重型高速精密压力机、高速精密冷镦成形装备，满足汽车领域薄壁精密冲压、航空领域高强度螺栓高速多工位冷镦成形成的需求。

2、考核指标

方向1：数控重型高速精密压力机（1）研制7500kN高速精密机械压力机1台：公称力≥7500KN；行程1.6mm；滑块冲程次数150～200min-1；滑块提升行程：80mm;最大装模高度：650mm;模高度调节量：100mm；适用材料宽度：800mm;离合器最大扭矩：大于81000Nm；停车制动角：小于200°； 工作台尺寸3650mm×1500mm；滑块底面与工作台平行度：左右≤0.10mm，前后≤0.04mm；滑块底面与工作台垂直度＜0.016mm；整机动态重复精度：垂直方向±0.02mm，水平方向±0.05mm（2）设备交付用户使用前，应分别在设备制造企业处分别进行2000小时以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。

（3）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）设备的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。

（4）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。

（5）形成5项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、5项以上发明专利。

（6）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。

方向2：高速精密冷镦成形装备（1）研制多工位冷镦成形装备1台, 工位数≥5，生产节拍200件/分钟；可加工螺栓规格M8～M16，长度≤100mm。

（2）多工位冷镦成形装备1台,工位数≥6，生产节拍≥100件/分钟；可加

工螺栓规格M20～M24，工件长度≤200mm。

（3）研制产品在线检测系统1套，通过传感器和影像系统，分别对多工位冷镦机的镦锻力和成品外形尺寸进行监控和检测。满足GB/T 5782-2000<六角头螺栓>及相关标准对产品尺寸精度的检测要求，实现自动计数、筛选和装箱功能，覆盖M8～M24的螺栓产品线，长度范围为8mm～200mm，检测速度为最大200支/分钟。尺寸的量测精度0.05mm。提高良品率20%，减少模具不可修复性损耗30%。

（4）实现工件自动快速定位及模具离线换模。

（5）实现多参数显示、故障诊断、在线监控、模具寿命管理。（6）油雾处理后机器周围未见明显油雾溢出。

（7）采用国产控制系统和关键功能部件比例不低于50%。

（8）每一台（套）设备交付用户使用前，应分别在设备制造企业处分别进行2000小时以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。

（9）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）设备的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。

（10）实现主机装备在2家以上企业、5种以上典型产品的示范应用。满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。

（11）形成5项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、5项以上发明专利。

（12）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。建立测试基地和产业化示范基地。

3、研究内容 方向1：数控重型高速精密压力机：重载、高速运转下的动态综合设计技术；抗冲击高速重载导向和支承技术；液压驱动的大扭矩离合器技术；数控重载高速精密压力机的智能控制技术；数控重载高速精密冲压系统可靠性增长技术；滑块部件的液压提升技术，使滑块处于上死点位臵时仍可带动上模提升80～120mm；采用运动学、动力学、热学理论分析以及有限元、多体系统的模拟仿真，揭示重型、高速冲压机床的振动和发热机理，并提出合理解决的技术方案；利用先进的动平衡和热补偿技术，减少温度变化以及高速状态下的振动对机床精度的影响，提高滑块下死点重复定位精度。

方向2：高速精密冷镦成形装备：高强度金属材料在高速冲击载荷下的变形行为、流动应力模型、温度效应、动态破坏现象及遗留效应；多工位连续成形过程数值精确模拟技术、辅助工艺设计技术及工艺优化设计技术；镦锻成形中的摩擦与润滑技术；机器构件在连续、高速、高冲击载荷及交变应力工况条件下的失效形式；运动机件在刚度条件下轻量化设计；油雾三相流体力学模型及油雾处理方法；动态故障诊断声量分析技术；在线检测/监测技术、故障诊断技术和在线质量控制技术；高强度园盘材料的校直及送料技术；模具在连续、高速、高温、高冲击载荷下的延寿技术。

4、实施期限

2013年1月-2015年12月

5、课题设臵及经费要求

拟支持2项课题研究，2个研究方向各支持1项课题研究；中央财政投入经费应主要用于产品关键技术研究、性能测试与工艺技术研究，自筹与地方配套资金合计数与中央财政投入经费比例不低于2:1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。

中央财政投入经费支持方式：事前立项事后补助。

6、申报条件

课题牵头单位应为国内成形装备制造企业，具有较强的技术基础和技术开发队伍，具有较完善的试验、生产条件；申报单位应对全部研究内容和考核目标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报课题单位应具备的可靠性研究基本条件）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。要求落实最终用户并附有采购合同。

课题24 大型、高精度数控成形磨齿机

1、研究目标

针对舰艇减速器齿轮等部件，研制DIN3级以上的高精度数控成形磨齿机。

2、考核指标:（1）研制一台磨削直径可达4米、DIN3级精度的圆柱齿轮成形磨齿机，具有磨削外齿、内齿功能，研究同时兼顾磨削内孔及端面的方法。

加工范围：齿顶圆直径φ4000mm；齿根圆直径φ580 mm；模数 1-40mm；齿数任意；齿廓深度100 mm；螺旋角齿）+/-45°；最大直齿宽度1450mm；砂轮主轴磨削功率40KW；砂轮线速度50m/s；回转工作台直径φ2500 mm；承重40000kg；内齿参数：齿根圆直径φ3500mm；齿顶圆直径φ800mm；螺旋角+/-35º；模数1-25mm；齿廓深度60mm ；最大直齿宽度400mm。

（2）研制一台磨削直径1米、DIN2级精度的圆柱齿轮成形磨齿机，具有磨削外齿、内齿功能。

加工范围：齿顶圆直径φ1000mm；齿根圆直径φ10 mm；模数1-25mm；齿数任意；齿廓深度60 mm；螺旋角+/-45°；最大直齿宽度800mm；砂轮主轴磨削功率20KW；砂轮线速度50m/s；回转工作台直径φ1000 mm；承重8000kg；内齿参数：齿根圆直径φ1000mm；齿顶圆直径φ150mm；螺旋角+/-35º；模数1-25mm；齿廓深度35mm ；最大直齿宽度400mm。

（3）对国产数控系统和功能部件进行应用验证。

（4）每一台（套）机床、数控系统、功能部件交付用户使用前，应分别在机床（系统、部件）制造企业处分别进行2000小时以上、10000小时以上、10000

小时以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。

（5）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）机床、数控系统、功能部件的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。

（6）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。

（7）形成10项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、10项以上发明专利。

（8）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。

3、研究内容

研究成形砂轮齿轮磨削技术；高刚性和可重构性技术；机床热变形及其补偿技术；精密力矩电机直驱回转工作台制造技术；精密力矩电机直驱回转工作台控制技术；大型精密机床的静压导轨及静压轴承技术；砂轮主轴的大功率直接驱动技术及内臵动平衡技术；磨齿机专用计算和编程软件；机床在线测量技术；典型行业用户的大规格齿轮磨削工艺技术；制造工艺技术以及相关试验、检测技术；成形磨削专家系统。

4、实施期限

2013年1月-2015年12月

5、课题设臵及经费要求

拟支持1项课题研究；中央财政投入经费应主要用于产品关键技术研究、性能测试与工艺技术研究，建立相关试验装臵和整机性能测试条件；自筹与地方配套资金合计数与中央财政投入经费比例不低于2:1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。

中央财政投入经费支持方式：事前立项事后补助。

6、申报条件

课题牵头单位应为国内机床制造企业，具有较强的技术基础和技术开发队伍，具有较完善的试验、生产条件；申报单位应对全部研究内容和考核目标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报课题单位应具备的可靠性研究基本条件）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。要求落实最终用户并附有采购合同。

课题25 大型船用曲轴加工用车铣复合加工中心研制

1、研究目标 开发曲轴加工车铣复合加工中心；掌握设计、制造、综合性能检测等关键技术；主要技术参数与精度稳定性达到当前国际先进水平，并在曲轴加工生产线中进行应用。

2、考核指标

（1）完成回转直径≤φ1250mm、加工长度≤5000mm的2个以上规格系列产品设计。完成2-3台应用，用于曲轴零件的加工。设备完好率大于等于85%。

（2）至少1台主机配套国产数控系统和功能部件(丝杠、导轨、转台、刀库、主轴五类部件中至少选配三种，不包括自制及集团内部单位配套部件)。

（3）每一台（套）机床、数控系统、功能部件交付用户使用前，应分别在机床（系统、部件）制造企业处分别进行2000小时以上、10000小时以上、10000小时以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。

（4）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）机床、数控系统、功能部件的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。

（5）满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。

（6）形成5项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、5项以上发明专利。

（7）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。

3、研究内容

大型车铣中心设计与制造技术；机床动态特性研究；大扭矩B轴技术；大中心架布臵技术；双主轴同步驱技术研究；曲轴加工工艺技术的研究。

4、实施期限 2012年1月-2015年12月

5、课题设臵及经费要求 拟支持1项课题研究。中央财政投入经费应主要用于产品关键技术研究、性能测试与工艺技术研究;自筹与地方配套资金合计数与中央财政投入经费比例不低于2:1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。

中央财政投入经费支持方式：前补助。

6、申报条件

课题牵头单位应为国内机床制造企业，在上述领域具有较强的技术研发队伍和技术基础。申报单位应针对指南提出的全部研究内容和考核指标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体要求参见附件：数控机床专项申报课题单位应具备的可靠性研究基本条件）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。

课题26 大型低速船用柴油机机架、机座精加工数控龙门镗铣床

1、研究目标

在前期开展的数控龙门镗铣床基础上，以大型船用低速柴油机机体、机架及

缸体的曲轴瓦座、导板面及缸体的最后精加工为目标，开发高精度重型数控龙门镗铣床，实现船用柴油机的精加工设备国产化装备。

2、考核指标（1）、龙门加工宽度5米，滑枕行程>3米，滑枕截面适于加工柴油机机座、机架、缸体等主要零部件；主电机功率100KW，滑枕全行程伸出时其主轴输出功率40KW；

（2）、产品定位精度（X、Y、Z向）:≤Pa=10+L/250 um；（3）、产品配有490〫可自动更换附件头功能，所配臵的附件头可实现工件在一次装夹下五面的粗加工或精加工成品；

（4）对国产数控系统和功能部件进行应用验证。

（5）每一台（套）机床、数控系统、功能部件交付用户使用前，应分别在机床（系统、部件）制造企业处分别进行2000小时以上、10000小时以上、10000小时以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。

（6）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）机床、数控系统、功能部件的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。

（7）设备应用于用户的柴油机机架、机座的最后精加工工序上，满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。

（8）形成5项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、5项以上发明专利。

（9）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。

3、研究内容

面向低速柴油机机机座、机架、缸体等工艺需求的长行程、小截面滑枕研究开发，满足工艺精度、加工效率与自动化性能要求；重型机床提高研究定位精度与重复定位精度的技术与方法；面向低速柴油机机机座、机架、缸体等工艺需求的附件头开发技术。

4、实施期限

2013年1月-2015年12月

5、课题设臵及经费要求

拟支持1项课题研究；中央财政投入经费应主要用于产品关键技术研究、性能测试与工艺技术研究，建立相关试验装臵和整机性能测试条件；自筹与地方配套资金合计数与中央财政投入经费比例不低于2:1，其中地方配套资金不低于中央财政投入经费的20%。

中央财政投入经费支持方式：事前立项事后补助。

6、申报条件 课题牵头单位应为国内机床制造企业，具有较强的技术基础和技术开发队伍，具有较完善的试验、生产条件；申报单位应对全部研究内容和考核目标进行申报；牵头申报与参与单位均应提供单位前期开展可靠性工作的证明材料（具体

要求参见附件：数控机床专项申报课题单位应具备的可靠性研究基本条件）。原则上申报课题的参与单位不超过5家，支持具备前期良好合作基础的“产学研用”联合申报（参与单位可提交在本课题研究领域与牵头单位前期合作研究的证明材料）。要求落实最终用户并附有采购合同。

课题27 船用大型全纤维整体曲轴镦锻成形工艺与成套装备

1、研究目标

以8L58/64大型曲轴为典型产品，研发具有自主知识产权的船用大型全纤维整体曲轴镦锻成形工艺与成套装备，实现主轴径Φ340~470mm船用全纤维整体曲轴的批量生产，以满足我国造船业对精细、优质、低成本、长寿命大型全纤维曲轴锻件的需求。整体工艺与技术装备达到国际先进水平。

2、考核指标

（1）研制完成2×150MN船用大型全纤维整体曲轴镦锻成形成套装备1台，垂直压力30MN，水平镦锻力两侧各150MN；双肘杆机构增力系数﹥5；弯曲力能参数、镦锻力能参数与行程参数可单独调整；各拐柄间角度定位偏差＜2°；坯料轴向强力定位偏差＜2mm；左右镦锻滑块行程同步精度＜0.5mm；镦锻模块与弯曲模块行程匹配精度＜0.5mm；

（2）研发曲轴全纤维弯曲镦锻工艺，轴向单边加工余量＜10mm，径向单边加工余量（拐轴径除外）＜15mm；材料利用率＞80%；

（3）建成大型曲轴整体全纤维弯曲镦锻模拟分析平台，具有弯曲镦锻过程模拟、微观组织分析预测、弯曲镦锻成形工艺优化和压机的动力学与运动学分析等功能；

（4）成形整体曲轴技术参数：典型产品为8L58/64大型全纤维整体曲轴，缸径Φ580 mm，主轴径Φ470 mm，法兰径Φ870 mm，拐轴偏心距R320mm，总质量约21吨；

（5）对国产控制系统进行应用验证，采用国产关键功能部件比例不低于50%。

（6）每一台（套）设备交付用户使用前，应分别在设备制造企业处分别进行2000小时以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。

（7）课题牵头单位应对投入实际使用的每一台（套）设备的运行故障予以记录，并形成故障统计和分析报告。

（8）研究成果8L58/64大型曲轴在船舶企业进行示范应用，满足用户使用要求，所有设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收。

（9）形成5项以上技术标准（企业标准、行业标准、国家标准）、5项以上发明专利。

（10）课题牵头单位建立起不少于15人的专职研发团队和技术合作组织，新增具有高、中级职称的技术人员和技术工人20人以上。

3、研究内容