北方涂料企业涂料加工易变质和冬季生产涂料易变硬,如何解决？

第一篇：北方涂料企业涂料加工易变质和冬季生产涂料易变硬,如何解决？

北方涂料企业涂料加工易变质和冬季生产涂料易变硬，如何解决？

核心提示：涂料变质：这个问题存在的原因比较多，主要有两个方面容易导致这个问题。第一是，你使用的涂料是否添加了防腐剂，如果已经添加了涂料变质：这个问题存在的原因比较多，主要有两个方面容易导致这个问题。第一是，你使用的涂料是否添加了防腐剂，如果已经添加了，是不是因为用量不够或者效果不明显。杀菌防霉剂的主要供应商有美国罗门哈斯系列产品、陶氏生物杀菌剂以及法国普来济文公司等等，您都可以电话进行咨询，确定杀菌剂的产品和用量;另一个主要原因可能是因为在加工中引起的，主要是由于你的研磨设备、反应釜或者涂料罐有细菌污染导致，一般生产设备不容易引起霉变，主要是涂料罐，可选用一些涂料罐专用杀菌剂对涂料罐进行处理即可。涂料变硬：成因复杂。变硬只是会在冬天温度低时出现吗?如果是这样可适量添加防冻剂，这是北方企业普遍的一个问题。如果不是的话，变硬就是由您的配方引起的。包括乳液、树脂的Tg温度、助剂的添加情况。您可考虑更换Tg温度高一些的成膜物质，或者添加一些Tg温度高的溶剂加以改善，助剂方面则需要咨询您的助剂供应商给予指导，因为我清楚您的配方所以不好妄下结论，但是改善变硬情况，必须保证涂料的性能没有损失，否则你所作的就没有任何意义了。

第二篇：涂料生产企业安全技术规程

本标准为规范涂料生产企业安全而编制。本标准是依据《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国消防法》、《中华人民共和国职业病防治法》、《作业场所安全使用化学品公约》（第170号国际公约）、《危险化学品管理条例》（国务院344号令）、《使用有毒物品作业场所劳动保护条例》（国务院352号令）、《特种设备安全监察条例》（国务院373号令）及《作业场所安全使用化学品建议书》（国际劳工组织第177号建议书）等法律法规和有关职业安全标准制订，主要针对涂料生产企业的安全生产，提出基本的安全技术措施和安全管理要求，预防和减少人身伤亡事故，达到保障安全与健康的目的。

本标准的第4、5、6章为强制性条款。

本标准的附录A、附录B、附录C为规范性的附录，附录D为资料性附录。

本标准由国家安全生产监督管理总局提出。

本标准由全国安全生产标准化技术委员会涂装作业分技术委员会归口。

本标准负责起草单位：浙江省涂料工业协会、江苏省安全生产科学研究院、浙江省天正设计工程有限公司、杭州油漆有限公司、浙江环球制漆集团股份有限公司、浙江天女集团有限公司、杭州灯塔玻璃涂料有限公司、浙江南方涂料工业有限公司、浙江环达漆业集团有限公司、宁波飞轮造漆责任有限公司。

本标准参加单位：浙江华特实业集团华特化工有限公司、浙江鱼童发达造漆有限公司、浙江飞鲸漆业有限公司、浙江兰歌化学工业有限公司、永康金闪闪漆业有限公司、浙江顺虎德邦涂料有限公司、台州厦光涂料有限公司、杭州传化涂料有限公司、杭州一韦涂料化工有限公司、浙江博星涂料化工有限公司、杭州浙大凯得丽化工有限公司、浙江志强涂料有限公司、遂昌神牛涂料有限公司。

本标准主要起草人：马新华、胡义铭、包晓跃、华永康。

范围

本标准规定了涂料生产企业安全技术的基本要求。

本标准规定了控制涂料生产过程产生的各类危害因素应采取的基本安全技术措施，包括总图平面布局与通道、防火防爆、防雷防静电、电气安全、生产装置安全、防尘防毒、防噪声、防护用品、涂料作业安全和安全管理等方面内容。

本标准适用于中华人民共和国境内从事溶剂型涂料、无溶剂涂料、水性涂料、固体粉末涂料等不同涂料类型（包括危险化学品的涂料产品和非危险化学品的涂料产品）的生产企业。

规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB 190-1990 危险货物包装标志

GB/T2705-2003 涂料产品分类和命名

GB 2893-2001 安全色

GB 2894-1996 安全标志

GB 4053.1-1993 固定式钢直梯安全技术条件

GB 4053.2-1993 固定式钢斜梯安全技术条件

GB 4053.3-1993 固定式工业防护栏杆安全技术条件

GB 4053.4-1983 固定式工业钢平台

GB 5083-1999 生产设备安全卫生设计总则

GB/T 5206.1-1985 色漆和清漆词汇 第一部分 通用术语

GB/T 5206.2-1986 色漆和清漆词汇 第二部分 树脂术语

GB 6514-1995 涂装作业安全规程 涂漆工艺安全及其通风净化

GB 6944-2005 危险货物分类和品名编号

GB 7231-2003 工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识

GB 7691-2003 涂装作业安全规程

安全管理通则

GB/T 8196-2003 机械安全 防护装置 固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求

GB/T 9750-1998 涂料产品包装标志

GB/T 11651-1989 劳动防护用品选用规则

GB 12158-2006 防止静电事故通用导则

GB 12268-2005 危险货物品名表

GB 12463-1990 危险货物运输包装通用技术条件

GB 12801-1991 生产过程安全卫生要求总则

GB 13392-2005 道路运输危险货物车辆标志

GB/T 13491-1992 涂料产品包装通则

GB 13495-1992 消防安全标志

GB 15577-1995 粉尘防爆安全规程

GB 15603-1995 常用化学危险品贮存通则

GB 16179-1996 安全标志使用导则

GB 17914-1999 易燃易爆性商品储藏养护技术条件

GB 18070-2000 油漆厂卫生防护距离标准

GB/T18664-2002 呼吸防护用品的选择、使用与维护

GB50016-2006 建筑设计防火规范

GB 50057-1994 建筑物防雷设计规范（2000年版）

GB 50058-1992 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范

GB 50140-2005 建筑灭火器配置设计规范

GB 50160-1992 石油化工企业设计防火规范（1999版）

GB 50316-2000 工业金属管道设计规范

GBZ 1-2002 工业企业设计卫生标准

GBZ 2-2002 工作场所有害因素职业接触限值

GBZ 158-2003 工作场所职业病危害警示标识

HG/T 2458-1993 涂料产品检验、运输和贮存通则

HG/T 23001-1992 化工企业安全管理工作标准

HG/T 23003-1992 化工企业静电安全检查规程

HG 23011-1999

厂区动火作业安全规程

HG 23012-1999

厂区设备内作业安全规程

HG 23013-1999

厂区盲板抽堵作业安全规程

HG 23014-1999

厂区高处作业安全规程

HG 23015-1999

厂区吊装作业安全规程

HG 23016-1999

厂区断路作业安全规程

HG 23017-1999

厂区动土作业安全规程

HG 23018-1999

厂区设备检修作业安全规程

JT 617-2004 汽车运输危险货物规则

JT 618-2004 汽车运输、装卸危险货物作业规程

《室内用涂料卫生规范》（卫法监发[2001]255号）

《有机热载体炉安全技术监察规程》（劳动部1994.05.01）

《化学工业有毒有害作业工种范围》国家劳动总局（78）劳护字36号

《危险化学品事故应急救援预案编制导则（单位版）》安监管危化字[2004]43号 定义

3.1

涂料 [GB/T5206.2第1.1条]

涂于物体表面，能形成具有保护、装饰或特殊性能（如绝缘、防腐、标志等）的固态涂膜的液体或固体材料之总称。

注1：在具体的涂料品种名称中可用“漆”字表示“涂料”，如调和漆、厚漆等。

3.2

合成树脂 [GB/T5206.2第1.21条]

由本身没有树脂特性的简单化合物，通过化学反应（如加聚或缩聚等）制得的树脂。

注1：树脂根据其形态可分液体树脂、固体树脂。液体树脂可分溶剂树脂、水性树脂（乳液）等。

3.3

危险化学品

GB 6944-2005规定的爆炸品、压缩气体和液化气体、易燃液体、易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品、氧化剂和有机过氧化物、有毒品和腐蚀品。

3.4

危险化学品的涂料产品

本标准所称危险化学品的涂料产品，系指列入GB 12268-2005易燃液体和易燃固体范围的涂料产品：

a)液体涂料产品中，其闭环试验闪点等于或低于60℃的涂料产品（包括树脂）。

b)固体涂料产品中，其燃点低，对热、撞击、摩擦敏感，易被外部火源点燃，燃烧迅速，并可放出有毒烟雾或有毒气体的涂料产品（包括树脂）。

注1： a)、b)范围之外的涂料产品不属于危险化学品的涂料产品。

3.5

涂料生产过程

指从原料进入生产领域到制成产品的全部过程。

涂料生产过程包括树脂合成、配料、研磨（粉碎）、调漆、检验、包装、贮运等工艺运行和作业过程。

注1：树脂合成指涂料的半成品树脂生产的全过程。

3.6

生产作业场所

为涂料生产而专门设置的厂房或生产作业区域。

3.7

粉尘爆炸环境

在生产过程中存有可燃性粉尘（包括粉末涂料在内的有机粉末扬尘）和纤维，并能与空气形成爆炸性混合物的作业环境为粉尘爆炸环境。

3.8

易燃易爆场所

系指生产、使用、贮存、装卸、运输符合GB 6944-2005规定的爆炸品、易燃气体、易燃液体、易燃固体、自燃物品和遇湿易燃物品、氧化剂和有机氧化物等物品（在生产过程存在可燃粉尘和纤维，并能与空气形成爆炸性混合物的物品，亦属爆炸物），或符合GB 50016-2006规定的甲、乙类火灾危险性场所（厂房、仓库、车间、作业岗位、装卸站台等），以及可能形成粉尘爆炸环境的作业场所。

基本规定

4.1新建、扩建、改建涂料生产企业（车间）应符合本标准的规定。暂不符合本标准规定的现有涂料生产企业，应采取综合预防、治理措施，达到本标准要求。

4.2 新建、扩建、改建涂料生产企业的安全、卫生状况，安全、卫生技术措施与管理措施应符合GB 12801-1991的规定。涂料生产企业的新建、改建、扩建工程，必要时应进行安全、环保和职业卫生评价，其安全、卫生、消防、环保设施，应与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。

用于生产、储存危险化学品的涂料产品的生产企业应委托有资质的机构进行安全条件论证和安全评价；其建设项目应委托具有化工设计乙级以上资质的设计单位设计；应委托具有建设（安装）资格的单位负责施工。

4.3 总图功能分区与通道

4.3.1 新建、改建、扩建涂料企业（厂房、仓库等建筑物的耐火建筑等级、防火间距、安全疏散、厂区消防车道、消防给水和灭火设备等）的总平面布置应符合GB50016-2006的要求。新建涂料生产企业地址离居民区边缘的卫生防护间距应符合GB 18070-2000要求。

4.3.2 涂料生产企业的工厂总平面应根据其生产特点和火灾危险性，结合地形、风向等条件，按功能集中原则分区布置。工厂的行政辅助生活区与生产区之间应有明显的隔离带，生产区内不应设立职工宿舍。所的单体功能分区应明确，应按有害与无害分开的原则分区设置。

4.3.3 生产作业场所的设备、设施布置，原料、产品堆放，人、车行道布置，都不应妨碍安全作业。

4.3.4 涂料生产厂区应根据生产性质和环境特点进行绿化美化设计，其绿化用地系数应按有关规范和当地政府的规划要求执行。易燃易爆环境的绿化品种不应种植含油脂较多的树木，厂区绿化应符合GB 50160-1992（1999版）第3.2.10条的要求。

4.3.5 工厂主要出入口不应少于两个，并位于不同方位。甲、乙、丙类厂房的安全疏散门不应少于两个。但符合GB50016-2006第3章第3.5.1条要求的可设一个。生产区建筑物的安全疏散门应向外开启。甲、乙、丙类厂房的安全疏散门应为铁门或木质外包铁皮，不应使用卷闸门及平移门，通道和出入口应保持通畅。

4.3.6 可燃液体设备的平台或其他设备的框架平台应设置不少于两个通往地面的非燃烧材料梯子，作为疏散通道。但长度不大于8m的甲类、乙A或长度不大于15m的乙B、丙类液体设备的平台，可只设一个梯子。

4.3.7 生产作业场所应设置消防通道，工艺装置区、可燃液体的储罐区、装卸区以及化学危险品库区应设环形消防通道；当地形条件受限制时，也可设尽头式消防车道。尽头式消防车道应设置回车道或有回车场，供一般消防车使用回车场的面积不应小于12×12m。消防车道的净宽度和净空高度均不应小于4.0m。

4.3.8 消防车停留的空地，其坡度不宜大于3%。消防车道与厂房、仓库、民用建筑之间不应设

置妨碍消防车作业的障碍物。

4.4 防火防爆分区与间距 4.4.1 同一厂房或防火分区内有不同性质生产时，其火灾分类，应按火灾危险性较大的部分确定。涂料生产企业火灾危险性分类和举例见附录A。

4.4.2 树脂合成车间、溶剂型涂料的研磨包装车间、粉末涂料的粉碎车间等有爆炸危险厂房的防爆应符合GB50016-2006第3.6节要求。

4.4.3 生产危险化学品的涂料产品和生产合成树脂的甲、乙类厂房离周围民用建筑物（包括厂区内独立的公共建筑，如办公楼、总控制室、研究所、食堂、公共浴室等）之间防火间距不应小于25m，距明火或散发火花的地点不应小于30m，距重要的公共建筑不应小于50m。

4.4.4 易燃易爆厂房内不应设置办公室、休息室。如必须贴邻本厂房设置时，应采用一、二级耐火等级建筑，并应采用耐火极限不低于3h的非燃烧体防护墙隔开或设置直通室外或疏散楼梯的安全出口，其门窗之间的距离应符合GB 50058-1992有关要求。

4.4.5 锅炉等明火设备与甲类生产装置的防火间距不应小于30m，其门窗之间的距离及电气设备应符合GB 50058-1992要求。

4.4.6 当甲B、乙A类生产装置的明火加热炉与该生产装置组成同开同停的联合装置时，设备之间设置非燃烧材料的实体防护墙时，其防火间距可小于4.4.5条规定，但不应小于15 m。实体墙的高度不低于3 m，距加热炉不大于5 m，并应有防止可燃气体窜入炉体的措施。

当生产合成树脂的厂房面向明火加热炉一面为封闭的实体防护墙时，加热炉与厂房的防火间距可小于4.4.5条的规定，但不应小于15 m。

4.4.7 电热媒炉（包括电锅炉房）可布置在装置的边缘同一建筑物内，应用非燃烧材料的实体防护墙隔离。其门窗之间的距离及电气设备应符合GB 50058-1992要求。

4.4.8 若专用控制室、中控化验室必须与设有树脂合成反应（或涂料研磨或调漆等）生产设备的房间布置在同一建筑物内时，应用非燃烧体防火墙隔开和设置独立的安全出口，防火墙的耐火等级应为一级。专用控制室、中控化验室的门窗之间与相邻房间的间距应符合GB50058-1992的有关规定。

4.4.9 易燃易爆厂房地面不应设地沟。如必须设置时，其盖板应严密，并应采用非燃烧材料紧密填实。使用和生产甲、乙、丙类液体的厂房管、沟不应与相邻单元的管、沟相通，该厂房的下水道应设有隔油设施。

4.5 贮存场所

4.5.1 仓库和储罐区的设立应符合GB 50016-2006第4章的要求。

4.5.2 化学品仓库应与周围建筑、输电线路保持一定安全间距。甲类物品库房应单层独立设置。储存甲类物品的库房与民用建筑明火或散发火花地点应符合GB50016-2006第3.5.1条的规定。4.5.3 甲、乙类液体的轻便容器（如桶、瓶）存放在室外时，应设置防晒棚或水喷淋（雾）设施。甲类液体贮罐应设防日晒的固定式冷却水喷淋系统或其他降温设施，甲、乙类液体贮罐阀门冬季应有防冻措施。储存沸点低于45℃甲B类液体，应选用压力储罐。

4.5.4 危险化学品仓库不应与生产车间、行政办公楼、职工宿舍及辅助设施同一幢建筑物内。危险化学品仓库内不应设立办公室、休息室。

4.6 消防设施

4.6.1 生产作业场所防火应设置固定灭火装置等消防设施。消防给水和灭火设备应符合GB50016-2006第8章的有关要求。

4.6.2 生产作业场所应有消防给水系统。消防用水可由给水管网、天然水源、消防水罐或消防水池供给。利用天然水源时，应确保其最低水位时消防用水的可能性，且应设置可靠的取水设施。

4.6.3 生产作业场所建筑物内消防系统的设置应根据其火灾危险性、操作条件、物料性质、建筑物体积及其外部消防设施情况等，综合考虑确定。可燃液体、气体多层或单层厂房长度大于或等于30m时，应设立室内消防栓，消火栓的位置应保证有两只水枪的充实水柱到达室内任何部位。

4.6.4 扑救汽油、甲苯、二甲苯、甲醇、丙酮、煤油等甲、乙、丙类液体应选用干粉、卤代烷、二氧化碳型灭火器。生产区内每一个灭火器配置场所内的灭火器不应少于两个。生产作业场所应按GB50140-2005的规定根据火源及着火物质性质，配备适当种类、足够数量的消防器材，并定期检查，保持有效状态。

4.6.5 企业应设置火灾报警系统。树脂合成车间、危险化学品的涂料产品生产和包装车间、危险化学品仓库等建筑物内可能积聚可燃气体的场所，应设置可燃气体浓度检漏报警装置，并可根据单位生产规模和实际，选择移动式或固定式检漏报警仪（设施）。

4.7 防雷、防静电

4.7.1防雷

4.7.1.1生产作业场所的各类建、构筑物、露天装置、贮罐应设置防雷设施。防雷措施及防雷装置应符合GB 50057-1994（2000年版）的要求。防雷设施应由有资质的单位进行设计、安装和监测。

4.7.1.2 具有爆炸危险环境的第一类防雷建筑物应装设独立避雷针、架空避雷线（网）。独立避雷针、架空避雷线（网）应有独立的接地装置，每一引下线的冲击接地电阻值不大于10Ω。

4.7.2 防静电

4.7.2.1生产作业场所内可能产生静电危害的物体应采取工业防静电接地措施，应符合GB 12158-2006。使用、贮存、输送、装卸、运输易燃易爆物品（各类溶剂、树脂、溶剂型涂料、产生可燃性粉料等）的生产装置（反应釜、研磨机、贮罐、输送泵、灌注设施和过滤器、易燃液体管道等）、装卸场所以及产生静电积累易燃易爆的生产设施岗位都应有防静电接地措施。各专设的防静电接地电阻值不应大于100Ω。

4.7.2.2 控制易燃易爆液体和有机粉料的投料速度以防止静电的产生。

4.7.2.3 在输送和灌装过程时，应防止液体的飞散和飞溅，以减少静电产生。从底部或上部入灌的注入管末端应设计成不易使液体飞散的倒T形状或另加导流板；或在上部灌装时，使液体沿侧壁缓慢下流。

4.7.2.4 易燃易爆液体溶剂应从槽车等大型容器底部注入，若不得已在上部灌装时，应将注入管伸入容器内离其底部不大于200mm处，在注入管未浸入液面前，其流速应限制在1m/s以内。

4.7.2.5装运危险化学品的汽车槽车装卸作业时应配带阻火帽、静电接地链等设施，在装卸区应安装静电接地报警器，装卸作业按照先接地再作业的原则进行。装卸工作完毕后，应静置2min以上时间，才能拆除接地线。

4.7.2.6 如生产工艺条件许可，增加室内空气中的相对湿度至50%以上，或定期向地面洒水。

4.7.2.7 爆炸危险场所应敷设防静电地面，作业人员应穿防静电导电鞋，以防人体带电和静电放电。

4.7.2.8 重点防火防爆作业区的入口处，应设置人体静电消除装置（接地裸露金属体如栏杆、金属支架等）。

4.7.2.9 在易燃易爆危险区内转动设备的皮带应采用防静电皮带。当皮带是绝缘性时，皮带的接头不应使用金属材料。皮带罩应接地，且固定牢固，不应与皮带发生碰刮的状况。

4.8 电气安全

4.8.1 树脂合成车间、危险化学品的涂料产品生产和包装车间、危险化学品仓库等爆炸性气体环境电气装置应符合GB 50058-1992第2章的要求, 粉末涂料的粉碎车间等爆炸性粉尘环境电气装置应符合GB 50058-1992第3章的要求。

4.8.2 电力架空线路与易燃易爆场所的厂房、库房、储罐等爆炸性环境的水平距离，不应小于电杆（塔）高度的1.5倍。10kV以下架空线路不应跨越易燃易爆场所的生产厂房、库房、储罐等爆炸性环境。

4.8.3 树脂合成反应聚合系统的动力、仪表、照明和冷却系统等应有备用电源，并应具备防止停电的安全措施。树脂合成或其他工艺采用直接电加热方式，应采取电气防爆措施，并符合GB 50058-1992要求。4.8.4 树脂合成车间、危险化学品的涂料产品生产和包装车间、危险化学品仓库等易燃易爆环境的电气设备和线路的安装和敷设应符合下列要求：

a)电气线路应在爆炸危险性较小的环境或远离释放源的地方敷设。

b)敷设电气线路的沟道、电缆或钢管，所穿过的不同区域之间墙外或楼板处的孔洞，应采用非燃性材料严密堵塞。

C）电缆应采用铜芯，在架空桥架上敷设时应采用绝缘或护套为不燃材料电缆，电缆线路不应有中间接头。

d)电线应套钢管，钢管采用低压流体输送镀锌焊接钢管。不应采用绝缘导线或塑料管明设。

e)使用的电动机、低压变压器、低压开关和控制器（开关、断路器，控制开关及按钮，配电盘，控制箱，操作箱等）、照明灯具、信号报警装置等应使用防爆型电气设备。其防爆等级应符合GB50058-1992第二章第四节的规定。

4.8.5 所有电气设备应进行有效接地。

4.8.6 甲、乙类仓库内宜使用低温照明灯具，并应对灯具的发热部件采取隔热等防火保护措施；不应设置卤钨灯等高温照明灯具。配电箱及开关宜设置在仓库外。

4.9 生产装置安全

4.9.1生产设备应具备基本安全功能，符合GB5083-1999的通用安全要求。容易发生火灾爆炸、伤亡事故和职业危害的生产设备，特别是锅炉、压力容器、压力管道、电梯、电动葫芦、供垂直运输物品的升降机、叉车等特种设备应由持有专业许可证的单位设计、制造、安装和检验。

4.9.2 锅炉、压力容器、及其压力管道、电梯、电动葫芦、供垂直运输物品的升降机、叉车等特种设备应当符合《特种设备安全监察条例》及《压力容器等特种设备安全监察技术规程》的要求，应当对特种设备的安全附件、安全装置、测量调控装置及有关附属仪器仪表进行定期校验、检修，并做好记录。

4.9.3 各设备之间、管线之间、以及设备、管线与厂房、建（构）筑物的墙壁之间的间距，应符合有关设计要求和建筑规范要求。

4.9.4 设备本身应具备必要的防护、净化、减震、消音。对有突然超压或瞬间爆炸危险的设备，还应具备符合国家标准要求的泄压、防爆等装置。各种外露的传动设备或危险部位，应有便于观察传动运行的安全防护装置，机械设备上安装的各种防护罩应符合GB/T 8196-2003要求。

4.9.5 在设备、设施、管线上有发生坠落危险的部位，应配置便于人员操作、检查和维修的扶梯、平台、围栏和系挂装置等附属设施。

4.9.6 扶梯、平台和栏杆的设置应符合 GB 4053.1-1993、GB 4053.2-1993、GB 4053.3-1993、GB 4053.4-1983的要求。

4.9.7 存在易燃易爆场所的建构筑物，其设计应符合防火等级要求，所配置的钢质扶梯、平台等应覆盖耐火层。涂有耐火层的构件，其耐火极限时间不应低于1.5h。当耐火层选用防火涂料时，应采用有利于防烃类火灾的防火涂料。

4.10工业管道安全

4.10.1 工业金属管道的材料、组成件的选用、布置应符合GB 50316-2000的要求。管道布置应满足便于生产操作、安装和维修的要求，采用架空敷设，规划有序、布局整齐。输送易燃易爆流体的管道不应布置在室内的吊顶内及建构筑物封闭的夹层内。

4.10.2 工业管道应涂识别色（水管道识别色为艳绿色、水蒸气管道识别色为大红色、可燃液体管道识别色为棕色），工业管道的识别色、识别符号、安全标识应符合GB 7231-2003要求。

4.11 相关安全装置

4.11.1 凡工艺上有放空的设备均应设放空装置，并定期检查其有效性。用于易燃、易爆气体放空的安全阀及放空管，应将其导出管置于室外离地面3.5m以上，不应将导出管置于下水道等限制性空间，以免引起爆炸。放空管应选用金属材料，不应使用塑料管或橡皮管。其中释放压力大于等于0.1MPa的防空管线应采用不锈钢材料。放空管上应设有阻火器，应静电接地。管口上应有挡雨、阻雪的伞盖。

4.11.2 使用玻璃管液位计应加护套保护措施。易燃易爆液体不宜使用玻璃管液位计。

4.11.3 树脂反应釜温度控制装置应有冗余设计，宜使用两套控制仪器，并定期校验。树脂反应釜的安全附件、安全保护装置、测量调控装置及有关附属仪器应完整、齐全、有效。

4.11.4 树脂反应釜属压力容器特种设备（工作压力≥0.1Mpa 表压；负压或真空下工作；工作温度≥标准沸点等）的，其安全附件、安全保护装置、测量调控装置及有关附属仪器应定期校验、检修、记录。

4.12 安全标志

4.12.1涂料生产作业场所应按GB 2894-1996的规定设置安全标志，或在建（构）筑物及设备上按GB 2893-2001规定涂安全色。

4.12.2 生产作业场所的紧急通道和出入口，应设置明显醒目的标志。生产作业区入口及其他禁止明火和产生火花的场所应有禁止烟火的安全标志。4.13 职业危害控制

4.13.1 生产过程应严格控制粉尘、毒物的产生。存在严重职业危害的作业岗位应按GBZ 158-2003的规定设置醒目的警示标识和中文警示标志。

4.13.2 有毒作业应采用无毒或低毒原料代替高毒原料。不应使用纯苯、限制使用铅白、红丹作为涂料、稀释剂产品的原料。设计涂料新品种，应向无毒、低毒，水性涂料方向发展。

4.13.3室内使用的涂料产品不应含有高毒以上有毒物质及致癌、致畸、致突变物质，不应用砷及化合物、乙二醇醚及其酯类、邻苯二甲酸酯类作室内用涂料产品的原料。室内用涂料产品的配方应符合《室内用涂料卫生规范》的规定。其他用途的涂料品种的危害控制要求应符合GB 7691-2003第4条规定。

4.13.4 防尘防毒

4.13.4.1根据生产工艺和粉尘、毒物特性，采取防尘、防毒通风措施控制其扩散，使作业场所有害物质及粉尘的浓度符合GBZ 2-2002规定。涂料生产场所空气中主要有毒物质及粉尘容许浓度见附件B。

4.13.4.2 产生粉尘、可燃性气体烟雾的作业场所，应设排毒或除尘净化的通风设施。通风设施应有防爆措施，风机与电机应要求防爆隔爆等级。通风空气不应循环使用。通风净化设施应符合GB 6514-1995第2篇的要求。

4.13.4.3 对于毒性危害严重的生产过程和设备，应设计可靠的事故处理装置及应急防护措施。在有毒性危害的作业环境中，应设置必要的洗眼器、淋洗器等卫生防护设施，其服务半径应小于15m。并根据作业特点和防护要求，确定配置事故柜、急救箱或个人防护用品。

4.13.4.4 尘毒危害严重的厂房和仓库等建（构）筑物的墙壁、顶棚和地面均应光滑，便于清扫，必要时设计防火、防腐等特殊保护层及专门清扫设施，以便清洗。

4.13.4.5 涂料生产投料应设密封投料装置。以剧毒物品为生产介质的设备，生产母液、污水的收集槽，不得使用敞口设备，确因排渣、清渣需要，该设备应设密闭排渣装置。

4.13.4.6剧毒品的使用、储存管理应符合国家规定。使用剧毒物品投料的区域，设备布置应相对独立。对地面冲洗水及污水应作独立收集，专项处理。

4.13.5 防噪声

4.13.5.1 应从声源上控制生产过程和设备噪声，以低噪声的工艺和设备代替高噪声的工艺和设备。

4.13.5.2生产过程和设备的噪声应采取隔声、消声、隔振及管理等综合措施，使操作人员每天连续8h接触的噪声不大于85dB（A）。作业场所噪声声级的卫生限值，应符合国家标准GBZ 1-2002要求。

4.13.6 防高温防寒

4.13.6.1 当室内作业地点气温等于或大于37℃时应采取局部降温和防暑措施，并应减少接触时间。在炎热季节对高温作业的工人应供应含盐清凉饮料（含盐量为0.1%～0.2%）。

4.13.6.2 当室内作业地点温度近十年最冷月平均温度等于或小于8℃的月份连续三个月以上的，应设置采暖设施，设置采暖设施应符合GB50016-2006第10.2节的要求。甲、乙类厂房和甲、乙类仓库内不应采用明火和电热散热器采暖。下列厂房应采用不循环使用的热风采暖：

a)生产过程中散发的可燃气体、可燃蒸气、可燃粉尘、可燃纤维与采暖管道、散热器表面接触能引起燃烧的厂房；

b)生产过程中散发的粉尘受到水、水蒸汽的作用能引起自燃、爆炸，以及容易积聚爆炸性气体的厂房。

4.13.7 防护用品管理

4.13.7.1 对作业人员应采取个人防护措施，配备专用的劳动防护用品。易燃易爆场所作业人员应配用棉布工作服、防静电鞋、防毒口罩、工作手套等。不同岗位作业人员配用劳动防护用品及劳动防护用品质量性能应符合GB/T 11651-1989的要求。

4.13.7.2 作业场所应正确穿戴劳动防护用品，工作结束后应更换工作服，清洗后方可离开作业场所。不应在生产作业场所饮食。

4.13.7.3生产作业场所应配备呼吸防护器以及其他应急防护用品。呼吸防护器配备应符合GB/T 18664-2002的要求。涂料作业安全

5.1 工艺控制及一般规定

5.1.1 企业应按照所生产不同涂料品种（包括树脂）的工艺特点制定工艺技术规程和安全操作规程（或作业指导书）。涂料生产应按照工艺技术规程、安全操作规程（或作业指导书）执行。

5.1.2 涂料生产的工艺技术指标和中间控制指标应仔细核对、严格控制，重要的控制指标应设管理控制点。更改指标应有相应的安全保障，并经技术负责人批准。

5.1.3 用于涂料生产原材料的成份应经化验，并确认符合要求。未经检验或不合格的原材料，不应投入生产使用。5.1.4.生产车间应根据生产需要规定原材料的存放时间、地点和最高允许存放量。车间生产所领取的原材料数量不应超过当班用量，剩余的要及时退回仓库。相禁忌的原材料不应放在同一区域，应划定区域分类隔开或分离贮存。作业区的生产物料、产品、半产品的堆放，应用黄色和白色标记在地面上标出存放地点，堆放整齐，保证通道畅通。

5.1.5 加热设备、分散设备、辅助设备（过滤机、离心机、各类泵、空气压缩机、通风机、电动葫芦）等生产设备的操作应按照安全操作规程进行。

5.1.6 生产使用的色浆料应当班研磨，未经研磨的色浆不应在车间存放。若当班配料的华兰、炭黑、铬黄等色浆不能进行研磨时，在下班前应对配好的色浆采取防散热措施，以防自燃引起火灾。

5.1.7 轧制硝化棉漆片时，不应干轧，应使用“水棉”（即含水＜30%、不含乙醇的硝化纤维素），并应控制炼胶机滚筒冷却水出水温度，以防自燃。

5.1.8 在分散搅拌机运行时，不应用手打捞容器里的杂物。

5.1.9 煤焦沥青的装卸、搬运宜安排在夜间或无阳光照射的情况下进行。若在白天进行石油沥青及铁桶装煤焦沥青装卸、搬运，应避开在炎热的中午进行。

5.1.10生产作业区应禁止吸烟；易燃易爆场所作业人员不应穿着能产生静电火花的化纤织物工作服和带裸露铁钉的鞋；不应使用铁质工具及撞击会产生火花的其它工具；不应使用打火机、手机、相机等发火和电子设备。

5.1.11易燃、易爆区域内，桶装物品不应在水泥地面拖动、滚动；使用的各类溶剂原材料容器应密闭存放；应随时将粘有涂料等易燃物质的棉纱、抹布等物放入带盖的装有阻燃液体的金属箱（桶）内，当班清除，不应乱抛、乱放。

5.1.12 不应使用易燃液体擦洗设备、地坪和衣服等。

5.1.13 应及时清理废物、油迹、漆垢等，保持作业岗位环境的整洁卫生。

5.2 硝化棉溶解

5.2.1应按照工艺技术规程和安全操作规程（或作业指导书）的要求操作。

5.2.2 硝化棉溶解作业的配料计量应准确。生产作业应使用铜、铝或木质工器具。硝化棉溶解罐的加料口应采用不发火导电材料包边。硝化棉溶解罐周围的地面应敷设防静电材料，以防止产生静电打火引发火灾。

5.2.3 硝化棉溶解作业时，应轻拿、轻放，做到边加硝化棉边溶解，应控制好加硝化棉的速度，投料不应过快，以防止投料过快，使未溶硝化棉与搅拌桨摩擦，引起静电起火爆炸。

5.2.4 硝化棉要做到随用随领，不应在车间存放，剩余物料应及时送回仓库。

5.3 树脂生产

5.3.1 树脂生产的投料

5.3.1.1 应按照所生产树脂的工艺技术规程（或作业指导书）要求操作。配料计量要准，应按照工艺技术规程的要求注意投料顺序、加料速度，轻拿轻放，防止液体物料四溅或固体粉料飞扬，保持岗位的环境卫生。

5.3.2.2 反应釜的装料量不应大于釜体容积的70%，以防物料涨溢出釜。反应釜最低液面应高于反应釜壁的加热面，搅拌时液面应有效淹没温度仪接触点。

5.3.2 加热与温度控制

5.3.2.1树脂生产过程的反应温度应按产品工艺技术规程严格控制，不应超过所用主要原料的自燃点温度。应定时采样测定树脂的酸值和粘度值等工艺控制指标，以防止胶化、自燃。采用蒸汽加热方式时，在操作时要经常检查蒸汽压力，使压力控制在规定的工艺指标范围内。

5.3.2.2 发生物料溢锅时，应立即进行处理。轻者可加适量消泡剂硅油，破坏表面张力，使生产恢复正常。物料溢锅严重，应立即停止加热降温，进行处理。

5.3.2.3生产过程发生物料胶化，应及时采取降温处理措施，使温度降低，物料发生胶化时还应加解聚剂等措施中止胶化的发生，至生产情况恢复正常后才能继续生产。

5.3.2.4 树脂反应过程中，如遇突然停电或停水时，应立即停止加热，通入二氧化碳（或氮气）代替机械搅拌，以防止胶化。并应视生产情况采取相应措施或紧急出料。

5.3.2.5 树脂反应釜内物料起火时，应立即停止加热，切断电源，通入二氧化碳（或氮气），隔绝空气及时扑救。

5.3.3 树脂的稀释

5.3.3.1 树脂稀释作业时应注意控制温度，兑稀温度不超过所用稀释溶剂的初沸点。如工艺有特殊高温要求的，应采取可靠的安全措施后方可进行。

5.3.3.2 稀释罐（釜）的装料量不大于稀释罐（釜）容量的80%，以防止物料冒罐。

5.3.4 树脂的出料

5.3.4.1 树脂物料在出反应釜（锅）前应进行冷却，出料温度应符合工艺技术指标规定。

5.3.4.2 待树脂反应釜（锅）内物料放完时，应根据生产安排及时进行配料或放入清洗液，防止反应釜（锅）壁残存物料发生自燃。5.3.4.3 树脂物料出反应釜（锅）不宜采用压缩空气进行正负压吹吸式输送，出料管宜使用固定的刚性管道。

5.3.4.4 树脂生产不应使用明火直接釜底加热工艺。

5.3.5 热媒炉

5.3.5.1热媒炉的使用应符合《有机热载体炉安全技术监察规程》，并按照安全操作规程操作。

5.3.5.2 热媒炉所用导热油质量应符合国家相关标准要求。

5.4 包装、检验、贮存与运输

5.4.1包装

5.4.1.1 涂料产品的包装按照GB/T 13491-1992。

5.4.1.2 灌装包装场地环境应平整、无油迹、保持清洁、通风良好。易燃易爆物品包装场地不应设地坑，作业人员不应在地坑中进行灌装包装。

5.4.1.3 危险化学品的涂料产品包装应使用有资质的专业定点企业所生产的包装物和容器，运输包装材料应符合GB 12463-1990要求。

5.4.2 包装标志

5.4.2.1 产品包装按照GB/T 9750-1998要求。

5.4.2.2 危险化学品的涂料产品应在包装上标注危险化学品生产许可证标记和编号。

5.4.2.3 危险化学品的涂料产品应在包装（包括外包装件）上加贴或者栓挂与包装内涂料产品完全一致的化学品安全标签。应在包装内附有与包装内涂料产品完全一致的化学品安全技术说明书。

5.4.3 检验

5.4.3.1 应按照国家标准、行业标准或企业标准的规定进行检验，保证进厂的原料和出厂的产品符合标准的技术要求。

5.4.3.2 应有满足质量检测的场所设施和仪器，其检验场所应有符合安全使用的化学分析室、恒温恒湿室、高温室、精密仪器室（天平室）等。

5.4.4 贮存

5.4.4.1 产品贮存应符合HG/T 2458-1993的规定，应按其性质分类，分批堆放，并应遵循先进先出的原则。应保持通风、干燥，防止日光直接照射。夏季温度过高应采取适当的降温措施。

5.4.4.2 列入GB 12268-2005的危险化学品应储存在专用的仓库中。

5.4.4.2.1 危险化学品贮存场所的建筑结构、电气、通风、调温、消防设置及贮存量限制等应符合GB 15603-1995、GB 17914-1999的规定。

5.4.4.2.2 甲、乙类危险化学品仓库不应与生产车间、行政办公楼、职工宿舍及辅助设施同一幢建筑物内。甲、乙类危险化学品仓库内不应设立办公室、休息室。不应在易燃易爆物品仓库内进行产品分装。

5.4.4.2.3 硝化棉不应与其他类物品同贮，应单独隔离限量贮存。生产厂区不宜设立硝化棉仓库

5.4.4.2.4 剧毒品应在专用仓库内单独隔离，限量储存。剧毒品储存应执行双人收发、双人记账、双人双锁、双人运输、双人使用的“五双”制度，并应装设视频安防监控系统。

5.4.5 运输

5.4.5.1 产品运输应防止雨淋、日光曝晒和避免碰撞措施，并符合运输部门的有关规定。

5.4.5.2 机动车辆一般不应进入易燃易爆生产区及易燃易爆化学品库区。凡不得不进入易燃易爆场所的机动车辆，均应配装阻火帽或采取其他有效安全措施。

5.4.5.3 危险化学品运输

5.4.5.3.1危险化学品运输应具有运输危险化学品货物经营资质，应专车专用，应设有车辆消防安全设施，并有明显标志。

5.4.5.3.2 汽车运输、装卸危险货物作业应符合JT 617-2004、JT 618-2004规定。汽车运输危险货物车辆标志应符合GB 13392-2005要求。

5.4.5.3.3 本标准未作明确规定的其它运输工具，应执行国家相关规定。

5.5 厂区动火、设备检修等作业安全

5.5.1 动火作业安全

5.5.1.1 生产作业区的固定动火区作业和固定用火作业，应经厂安全部门登记审批，划定“固定动火区”。固定动火区距易燃易爆区域不应小于30m（符合4.4.6条的固定动火区，可按照4.4.6条的规定，但不应小于15 m）。固定动火区要设立明显标志，落实专人管理。

5.5.1.2 生产区域内易燃易爆场所动火作业应按照HG 23011-1999执行。

5.5.2 设备内作业安全。生产区域内的设备内作业应按照HG 23012-1999规定执行。

5.5.3 设备检修安全作业。生产区域内的设备停产检修作业，应按照HG 23018-1999的规定执行。

5.5.4 生产作业区内的盲板抽堵作业安全、高处作业安全、吊装作业安全、断路作业安全、动土作业安全、及吊装作业安全应分别按照HG 23013-1999、HG 23014-1999、HG 23015-1999、HG 23016-1999、HG 23017-1999的规定执行。

5.6 三废处理

5.6.1 生产过程中排放的有毒、有害废气、废水（液）、废渣和废弃物应符合国家标准和有关要求。

5.6.2 生产作业场所的排水应实行清污分流，含有可燃液体及有害物质的污水不得直接排入下水道，应排入污水处理装置，经处理后，符合当地环保部门排放标准后，再排入指定位置。安全管理

6.1 安全管理体系

6.1.1 企业应以保证涂料生产过程安全、卫生为目标，建立全员安全生产责任制和相应的安全管理体系。企业的安全管理应符合HG/T 23001-1992、HG/T 23002-1992的规定。

6.1.2 企业应结合实际，根据国家法律、法规制定并执行安全生产规章制度，实行标准化管理。安全生产管理规章制度包括以下主要内容：

a.安全生产责任制；

b.安全例会制度；

c.安全教育、培训制度；

d.值班制度；

e.安全作业证制度；

f.安全技术措施管理制度； g.危险物品管理制度；

h.安全检查、事故隐患整改制度；

i.防雷、防静电、电气设备管理制度；

j.电器线路的检查和管理制度；

k用火、用电安全管理制度；

l.设备器材维护、管理制度；

m.消防管理制度；

n.事故应急救援预案演练制度；

o.安全工作考评和奖惩制度；

p.特种作业人员安全管理制度；

q.岗位安全操作规程；

r.劳动保护用品发放制度；

s.安全、卫生评价制度等；

t.其它必要的作业安全制度。

6.2 机构、人员和培训

6.2.1 企业应设置安全生产管理机构或配备专职安全管理人员。当企业从业人员在三百人以下的，可配置专职安全管理人员或兼职的安全生产管理人员。

6.2.2 危险化学品的生产、储存企业应设置安全管理机构，配备专职安全管理人员。生产危险化学品涂料企业的主要负责人和安全管理人员应经安全考核合格后方可任职。

6.2.3 企业主要负责人应具备与本企业从事的生产活动相适应的安全生产知识和管理能力。应配备有安全上岗资质的专职或兼职的安全管理人员。有合成树脂生产工艺的企业，还应配备相当于大专学历并经专业技术培训合格的工程技术人员和设备管理人员。

6.2.4涂料生产作业人员应接受安全生产技术教育和培训，经考试合格方可上岗作业。特种作业人员（电工，锅炉工，起重工，压力容器操作工，电焊工，运输危险化学品的驾驶员、装卸管理员、押运员等）应经专门的安全作业培训，取得特种作业操作证，方可上岗作业。6.2.5对从事涂料生产有毒有害作业的人员，在上岗前、在岗期间应进行体检，其健康状况应符合工作性质要求。有职业禁忌者，不应从事涂料生产作业。在岗人员的职业性健康检查按照GB7691-2003第18条的规定。涂料生产有毒有害作业岗位见附表C。

6.2.6 使用危险化学品的企业应向作业人员告知其危险和预防、控制及防护方法，对贮存、运输和废弃的应急处理、急救技能应进行培训。

6.2.7 采用新工艺、新技术、新材料或者使用新设备，应了解、掌握其安全技术特性，采取有效的安全防护措施，并应对从业人员进行专门的安全生产教育和培训。

6.3 应急救援

6.3.1 企业应根据生产使用危险化学品的物质性质，Ⅰ、Ⅱ级（极毒、高毒）毒物的特性，及生产、使用、储存的量来分析确定危险因数、确定危险源，制订本单位的事故应急救援预案，配备应急救援人员和必要的救援器材、设备，并定期组织演练。

6.3.2 危险化学品事故应急预案的编写应符合《危险化学品事故应急救援预案编制导则（单位版）》要求。

附录A

涂料生产企业火灾危险性分类和火灾危险举例

（规范性附录）

A.1 火灾危险性分类及防爆等级

A.1.1 涂料生产的火灾危险性按照GB50160-2006第3章第3.1.1条规定。

A.1.2 可燃液体的火灾危险性分类，应符合下列规定：

a)可燃液体的火灾危险性应按表1分类；

b)操作温度超过其闪点的乙类液体，应视为甲B类液体；

C)操作温度超过其闪点的丙类液体，应视为乙B类液体。

A表1

可燃液体的火灾危险性分类

类

别 名

称

特

征

甲

A 液化烃

15℃时的蒸汽压力＞0.1Mpa的烃类液体及其他类似的液体

B 可燃液体

甲A以外，闪点＜28℃

乙

A 闪点≥28℃至≤45℃

B 闪点＞45℃至＜60℃

丙

A 闪点≥60℃至≤120℃

B 闪点＞120℃

A.2 防爆等级的划分

A.2.1 爆炸性气体环境危险区域按照GB 50058-1992第2章第2节的规定划分。

A.2.2 粉尘环境危险区域按照GB 50058-1992第3章第2节的规定划分。

A.3 涂料生产车间火灾危险性分类

A.3.1 合成树脂生产车间

溶剂型树脂、固体树脂和水性树脂（包括乳液）生产车间火灾类别为甲类或乙类，易燃易爆作业场所，属爆炸性气体环境；

A.3.2涂料研磨、包装生产车间

a)溶剂性涂料研磨、包装等生产车间的火灾类别为甲或乙类。其易燃易爆作业场所，属爆炸性气体危险环境；

b)固体树脂（粉末涂料）粉碎、包装等生产车间的火灾类别为乙类，易燃易爆作业场所，属爆炸性粉尘环境；

c)水性涂料（水性树脂及主要原料闪点＞60℃）的研磨、包装车间属丙类火灾危险环境。

A.2涂料生产企业火灾危险性分类举例（见A表2）

A表2 涂料生产企业火灾危险性分类举例

名称

类别

涂料生产场所

火灾危险类别

爆炸或火灾环境

树

脂

溶剂型树脂

油脂、天然、酚醛、醇酸、氨基、硝基、环氧、烯类、过氯乙烯、丙烯酸、聚酯、聚氨酯、橡胶等合成树脂

甲

爆炸性气体环境

爆炸性气体环境

固体树脂

环氧、酚醛、聚酯、石油树脂等合成树脂

甲

水性树脂

聚乙烯醇、丙烯酸、醋酸乙烯、聚氨酯、硝基等（乳液或水性分散体）

甲①

涂

料

溶剂型或无溶剂型涂料

[液体闪点≤60℃（闭口杯试验）]油脂漆类、天然树脂漆类、酚醛树脂漆类、沥青漆类、醇酸树脂漆类、氨基树脂漆类、硝基漆类、烯类树脂漆类、过氯乙烯树脂漆类、丙烯酸酯树脂漆类、聚酯树脂漆类、环氧树脂漆类、聚氨酯树脂漆类、橡胶漆类、元素有机漆类、其他成膜物类涂料以及辅助材料（催干剂、各类稀释剂）等

甲或乙

水性涂料

[液体闪点≤60℃（闭口杯试验）] 水性聚氨酯树脂漆类、水性丙烯酸酯类树脂漆类、水性环氧树脂漆类、水性硝基漆等

水性涂料

[液体的闪点＞60℃（闭口杯试验）]乳胶漆、水性聚氨酯树脂漆类、水性丙烯酸酯类树脂漆类、水性环氧树脂漆类、水性硝基漆等

丙

火灾环境

粉末涂料

固体树脂

粉碎、包装

乙

爆炸性粉尘环境

仓

库

与

贮

存

液体

易燃液体危险化学品涂料产品仓库、易燃液体原料仓库及贮罐区、废溶剂回收

甲或乙

爆炸性气体环境

固体

易燃固体原料仓库

甲或乙

爆炸性粉尘环境

易燃固体树脂、粉末涂料产品仓库

乙

水性涂料

[液体闪点＞60℃（闭口杯试验）] 乳胶漆、水性聚氨酯树脂漆类、水性丙烯酸酯类树脂漆类、水性环氧树脂漆类、水性硝基漆等水性涂料产品仓库

丙

火灾环境

注：

1、以上均指工厂设备都在其设计参数范围内的工作状态。

2、水性树脂（乳液）[除闪点≤60℃（闭口杯试验）外]最终产品本身不属于易燃液体危险化学品，但生产时所使用的主要原料属危险化学品，生产操作温度超过其闪点，因此确定为甲或乙类火灾危险性，仅指生产过程。

3、GB/T2705-2003对涂料产品分类分类方法有2种，方法1主要是以涂料产品的用途为主线，并辅以主要成膜物的分类方法，如建筑涂料、工业涂料、通用涂料及辅助材料；方法2除建筑涂料外，按涂料产品的主要成膜物质分类，如油脂树脂漆类、酚醛树脂漆类、沥青漆类、醇酸树脂漆类、氨基树脂漆类、硝基漆类、烯树脂漆类、丙烯酸酯树脂漆类、聚酯树脂漆类、环氧树脂漆类、聚氨酯树脂漆类、橡胶漆类、有机树脂以及辅助材料等。

本表涂料产品分类采用方法2，主要考虑能体现涂料的化学特性。本表中涂料和树脂的定义引用《GB/T5206.1色漆和清漆词汇第一部分通用术语》、《GB/T5206.2色漆和清漆词汇第二部分树脂术语》。

附录B

（规范性附录）

涂料生产场所空气中有毒物质及粉尘容许浓度

表B.1 涂料生产场所空气中有毒物质及粉尘容许浓度

序号

品

名

CAS NO

最高容许浓度

(mg/m3)时间加权平均容许浓度

(mg/m3)短时间接触

容许浓度

(mg/m3)

（一）生产场所空气中有毒物质容许浓度（品名按照拼音开头字母A、B、C、D顺序排）

氨

7664-41-7 — 30 苯（皮）

71-43-2 — 6 10 苯乙烯（皮）

100-42-5 —

100 吡啶

110-86-1 — 10* 丙醇

71-23-8 —

200 300 丙酮

67-64-1 —

300 450 丙烯酸（皮）

79-10-7 — 15* 丙烯酸甲酯（皮）

96-33-3 — 40* 丙烯酸正丁酯

141-32-2 — 50* 丙烯酰胺（皮）

79-06-1 —

0.3 0.9* 抽余油（60～220℃）

—

300 450* 滴滴涕（DDT）

50-29-3 —

0.2 0.6* 丁醇

71-36-3 —

200* 1,3-丁二烯

106-99-0 — 12.5* 对苯二甲酸

100-21-0 — 15 对硝基苯胺（皮）

100-01-6 — 7.5* 二丙二醇甲醚（皮）

34590-94-8 —

600 900 二甲苯（全部异构体）

1330-20-7；

95-47-6；

108-38-3 —

100 二氧化氮

10102-44-0 10 二氧化氯

10049-04-4

0.3 0.8 二氧化碳

124-38-9

9000 18000 二异氰酸甲苯酯（TDI）

584-84-9 —

0.1 0.2 二月桂酸二丁基锡（皮）

77-58-7 —

0.1 0.2 氟化物（不含氟化氢）（按F计））

— 5* 镉及其化合物（按Cd计））

7440-43-9 —

0.01 0.02 汞

金属汞（蒸气）

有机汞化合物（皮）（按Hg计）

7439-97-6 —

0.02 0.01

0.04 0.03 钴及其氧化物（按Co计）

7440-48-4 —

0.05 0.1 环己酮（皮）

108-94-1 —

100* 环己烷

110-82-7 —

250 375* 环氧丙烷

75-56-9 — 12.5*

环氧氯丙烷（皮）

106-89-8 — 2

甲醇（皮）

67-56-1 — 50

甲苯（皮）

108-88-3 —

100

甲酚（皮）

1319-77-3 — 25*

甲基丙烯酸

79-41-4 —

140*

甲基丙烯酸甲酯

80-62-6 —

200*

甲醛

50-00-0 0.5 —

—

间苯二酚

108-46-3 — 40*

糠醛（皮）

98-01-1 — 12.5*

苛性碱

氢氧化钠

氢氧化钾

1310-73-2

1310-58-3 2

—

—

—

—

邻苯二甲酸二丁酯

84-74-2 —

2.5 6.25*

邻苯二甲酸酐（苯酐）

85-44-9 1 —

—

硫酸钡（按Ba计）

7727-06-0 — 25*

氯苯

108-90-7 —

100*

马来酸酐

108-31-6 — 2

煤焦油沥青挥发物（按苯溶物计）

65996-93-2 —

0.2 0.6*

锰及其无机化合物（按MnO2）

7439-96-5 —

0.15 0.45*

萘

91-20-3 —

75

尿素

57-13-6 — 10

铅及无机化合物（pb计）

铅尘

铅烟

7439-92-1

0.05 0.03

—

—

—

—

氢化锂

7580-67-8 —

0.025 0.05

氰化物（CN计）（皮）

460-19-5 1 —

—

溶剂汽油（油漆溶剂油）

8032-32-4 —

300 450*

n-乳酸正丁酯

138-22-7 — 50*

三氯乙烯

79-01-6 — 60*

三氧化铬、铬酸盐、重铬酸盐（按Cr计）

7440-47-3 —

0.05 0.15*

砷及其无机化合物（按As计）

7440-38-2 —

0.01 0.02 58 石油沥青烟（按苯溶物计算）

8052-42-4 — 12.5*

四氯化碳（皮）

56-23-5 — 25

松节油

8006-64-2 —

300 450*

碳酸钠（纯碱）

3313-92-6 — 6

铜（按Cu计）

铜尘

铜烟

7440-50-8

—

—

0.2

2.5* 0.6*

纤维素

9004-34-6 — 25*

氧化锌

1314-13-2 — 5

一氧化氮

10102-43-9 — 30*

一氧化碳（非高原）

630-08-0 — 30

乙二胺（皮）

107-15-3 — 10

乙二醇 107-21-1 — 40

乙醚

60-29-7 —

300 500

乙酸

64-19-7 — 20

乙酸（2-甲氧基乙基酯）（皮）

110-49-6 — 40*

乙酸丙酯

109-60-4 —

200 300

乙酸丁酯

123-86-4 —

200 300

乙酸甲酯

79-20-9 — 100 200

乙酸乙酯

141-78-6 —

200 300

（二）涂料生产场所空气中粉尘容许浓度

CAS NO 时间加权平均

容许浓度

(mg/m3)短时间接触容许浓度（上限值）

(mg/m3)沉淀Si02（白炭黑）（总尘）

112926-00-8 5 10 二氧化钛粉尘（总尘）

13463-67-7 8 10 酚醛树脂粉尘（总尘）

10 硅灰石粉尘（总尘）

13983-17-0 5 10 硅藻土粉尘 游离Si02含量<10%（总尘）

61790-53-2 6 10 滑石粉尘（游离Si02含量<10%）

总尘

呼尘

14807-96-6 1 2 铝、氧化铝、铝合金粉尘

铝、铝合金（总尘）

氧化铝（总尘）

7429-90-5 4 6 膨润土粉尘（总尘）

1302-78-9 6 10 石膏粉尘

总尘

呼尘

10101-41-4 4 8 石灰石粉尘

总尘

呼尘

1317-65-3 4 8 炭黑粉尘（总尘）

1333-86-4 4 8 稀土粉尘（游离Si02含量<10%）（总尘）

2.5 5 云母粉尘

总尘

呼尘

12001-26-2 1.5 3 珍珠岩粉尘

总尘

呼尘

93763-70-3 4 8

其他粉尘

10

注：上表中物质数据摘自GBZ 2-2000表

1、表2。、*数值系根据“超限系数”推算的。

附录C

（规范性附录）

表C.1涂料生产有毒有害作业岗位

产品名称

生产方法

划入工种名称

包括范围

劳动条件

备注

一、各种漆

树脂炼制工

备料、热炼、兑稀、过滤、包装

甲苯、二甲苯、酚、甲醛、沥青 不包括只用汽油、抽余油等毒性较小的溶剂制作的漆类

树脂溶解工

备料、溶解、过滤、包装

苯、甲苯、二甲苯、沥青、已二胺

料配工

备料、配料、混合

铅、铬、汞、锌等颜料粉尘

研磨工

砂磨、球磨、滚机研制

苯、甲苯、二甲苯、甲醇、有机胺

不包括只用汽油、抽余油等毒性较小的溶剂制作的漆类

调漆类

配色、调制、过滤、包装

苯、甲苯、二甲苯、甲醇、有机胺

同上

稀料工

备料、配料、混合、包装

苯、甲苯、二甲苯、环已酮

二、合成树脂

聚丙烯树脂

溶液聚合

聚丙烯树脂制造工

催化剂、活化剂制备、后处理、溶液回收

苯、氯化氢、甲醇、联苯一联苯醚

环氧树脂

缩聚法

环氧树脂制造工

环氧氯丙烷制备、缩聚、回收、后处理

环氧氯丙烷、苯酚、氯化氢、甲苯、烧碱、二酚基丙烷

酚醛树脂

缩聚法

酚醛树脂制造工

苯酚熔化、缩聚、冷却、粉碎

苯酚、甲醛、苯胺、甲酚

涤纶树脂

苯酐法

涤纶树脂制造工

中和、转位、酸析、酯化、酯交换、聚合苯、苯酐、甲醇、二甲醇、硫酸

聚苯乙烯（含改性聚苯乙烯）树脂

悬浮聚合（混炼）

聚苯乙烯树脂制造工

聚合、洗涤、清釜、（混炼）

苯乙烯、硫酸酸雾、（丁二烯）

过氯乙烯树脂

溶液氯化法

过氯乙烯树脂制造工

氯化、水析、脱水

过氯乙烯、氯化苯、氯气

聚酚醚树脂

合成 聚酚醚树脂制造工

配料、合成、后处理

甲醇、苯酚、二氯甲氧基对二甲苯、六次甲基四胺

二甲苯甲醛树脂（包括二甲苯改性酚醛压塑粉）

缩聚

二甲苯甲醛树脂制造工

配料、缩聚、后处理（混合、辊压）

甲醛、二甲苯、苯酚、乌洛托品

氨基树脂（包括各种改性树脂）

缩聚

氨基树脂制造工

三聚氰胺单体制备、缩聚、后处理

甲醛、甲苯氰胺、双氰胺、三聚氰胺、苯酚、二甲苯、乌洛托品

醇酸树脂

缩聚

醇酸树脂制造工

缩聚、加成反应、稀释、过滤

苯、甲苯、甲酚

聚氨酯树脂（包括改性树脂）

缩聚

聚氨脂树脂制造工

单体（异氰酸酯、聚醚）制备、缩聚、后处理、聚氨酯泡沫的制造

光气、苯胺、氯苯、异氰酸酯、三乙烯二胺、有机锡、3.3'-二氯4.4'-二氯基二苯甲烷、聚甲撑苯胺、聚醚、扩链剂MOCG

聚芳醚树脂

缩聚

聚芳醚树脂制造工

单体（4.4'-二氯二苯基砜、2.6'-二甲基本酚、4.4'-二磺酰氯基二苯醚、联苯单磺酰氯等）制备、缩聚（聚合）、后处理

氯苯、氯磺酸、甲醇、苯酚、甲苯、双酚A、联苯、硝基苯、苯、各种单体

包括聚砜、聚芳醚砜、聚苯醚砜和聚苯醚

聚酰胺树脂（包括共聚体）

缩聚 聚酰胺树脂制造工

单体（尼龙66盐、间苯二胺）制备、缩聚（聚合）、后处理

苯酚、已二腈、间（对）苯二胺、硝基苯、甲苯二异氰酸酯、苯二甲酰氯、二甲基乙酰胺

聚酰亚胺树脂

缩聚

聚酰亚胺树脂制造工

单体（4.4'-二氯二苯基苯醚、均苯甲酸二酐、二苯甲酮四甲酸、双（3.4）-四甲酸联苯醚二酐）制备、缩聚、后处理

对硝基氯苯、对硝基苯酚、硝基苯、4.4'-二硝基联苯醚、4.4'-二氨基联苯醚、三甲苯、甲醛、邻二甲苯、3.4'-二甲基苯酚、3.4'-二甲基溴化苯、二甲基乙酰胺

聚苯并咪咪树脂

缩聚

聚苯并咪咪树脂制造工

单体（间苯二甲酸二苯酯）制备、缩聚

苯酚、甲醇、二甲苯、间苯二甲酸二苯酯、联苯四胺

树脂型粘合剂（包括高分子密封胶）

化学合成

树脂型粘合剂制造工

配料、合成、后处理

丙烯酸、甲基丙烯酸酯、二甲基甲酰胺、环已酮、二氯乙烷、三氯乙烯、甲苯、异丙苯、甲苯二异氰酸酯、苯酚、环氧氯丙烷、促进剂M、甲醛、二甲苯

注：引用国家劳动总局（78）劳护字36号《化学工业有毒有害作业工种范围》和国家化工部 [86] 化劳字第923号《化学工业有毒有害作业工种范围补充表》中的“树脂”和“涂料”岗位。

附录D

（资料性附录）

涂料生产的危险、有害因素

C.1 危险因素

C.1.1 火灾

火灾发生必须具备氧气、可燃物质、着火源三个条件。

C.1.1.1 可燃物质

a)各类有机溶剂、在存放、清洗、稀释、加热、研磨、包装时挥发、蒸发的易燃易爆蒸气；

b)生产作业过程中所用可燃、自燃原材料的存放使用等。如各类油脂、松香、合成树脂、硝化棉、丙烯酸、苯乙烯、铝粉浆等化学原料等。

c)污染有机溶剂涂料的废布、纱头、工作服等。

C.1.1.2 着火源

a)明火：树脂加热明火、作业场所内部或外部带入的烟火、照明灯具灼热表面，设备、管道、电器表面的过高温度、气焊割明火、机动车排气管喷火、烟囱飞火花等；

b)摩擦冲击：机械轴承发热，钢铁工具、铁桶和容器与地面相互碰撞或与地坪撞击，带钉鞋与地坪撞击等；

c)电器火花：电路开启与切断、短路、过载，线路电位差引起的熔融金属，保险丝熔断、外露的灼热丝等；

d)静电放电：有机溶剂（涂料）设备、容器、管道静电积累或容器、管道破裂，倾倒有机溶剂、有机粉料等；

e)雷电；

f)化学能：自燃（桐油、亚麻油、硝化棉、炭黑、漆垢、色浆、玷污涂料的废纱头堆积蓄热），物质混合剧烈放热反应（树脂反应），加热树脂添加有机溶剂，铝粉受潮产生氢气放热自燃，硝化棉受潮产生氮气放热自燃等；

g)日光聚焦。

C.1.1.3 增加燃烧危险因素

a)密闭空间富氧状态；

b)火灾时继续通风；

c)盛装易燃易爆液体的压力容器、管道破裂与容器倾复后的流淌和扩散；

d)比空气重的有机溶剂蒸气积聚的地方（如地沟等）；

c)室内气温高。

C.1.2 爆炸

密闭空间及通风不良处所，易燃气体及粉尘积聚达到爆炸极限，遇到火源瞬间燃烧爆炸。

C.1.3 设备所致触电

C.1.4 设备所致人身事故

C.1.5 酸、碱溅落灼伤、烫伤

C.2 有害因素

C.2.1 生产性粉尘

通过呼吸道进入人体。可造成尘肺等呼吸道疾病等。

a)无机粉尘：滑石粉、碳酸钙、氧化铁红、高岭土等作业；

b)有机粉尘：固体树脂、粉末涂料等的作业。

C.2.2 生产性有毒物质

通过呼吸道、消化道及皮肤侵入人体。有的可刺激粘膜（上呼吸道），有的可引起过敏反应或皮炎，有的造成急、慢性中毒，有的可以或可能致癌、致突变等。

a)有机溶剂（甲苯、二甲苯、有机胺、环己酮、甲醇、二甲醇）：树脂合成、稀释剂、研磨、包装等作业；

b)含有有毒物质的粉尘（苯酐、炭黑、红丹、柠檬黄、铅、铬、镉等）：树脂合成、配料等作业；

c)其他有毒作业（煤焦沥青、甲苯二异氰酸酯（TDI）、甲醛、苯酚、苯胺、甲酚、苯乙烯、丙烯酸酯、环氧氯丙烷、二酚基丙烷、三聚氰氨、四氟乙烯、过氯乙烯）：树脂合成、研磨、包装等作业。

第三篇：化工涂料企业 安全生产教育培训制度

安全生产教育培训制度

一、主题内容与适用范围

1.本制度安全教育培训的内容和要求，是以贯彻“安全第一、预防为主，综合治理”的方针，使安全教育成为制度化，不断提高全公司职工安全生产意识，确保公司的安全生产顺利进行。

2.本制度适用于与公司签定劳动合同的所有职工。

3.培训途径：外聘专家、公司安全管理人员

二、内容与要求

（一）、公司主要负责人和安全生产管理人员，必须经过国家授权部门的专业培训，对其安全生产知识和管理能力考核合格并取得合格证书后方可任职；公司主要负责人和安全生产管理人员还应参加公司组织的每年两次的安全教育再培训，安全培训教育的主要内容有：

1、国家安全生产方针、政策和有关安全生产的法律、法规、规章及标准；

2、安全生产管理、安全生产技术、职业卫生等知识；

3、伤亡事故统计、报告及职业危害的调查处理方法；

4、应急管理、应急预案编制以及应急处置的内容和要求；

5、国内外先进的安全生产管理经验；

6、典型事故和应急救援案例分析；

7、其他需要培训的内容。

公司主要负责人和安全生产管理人员初次安全培训时间不得少于48学时。每年再培训时间不得少于16学时，培训结束后进行考核、公布。

（二）、公司新从业人员安全培训时间不得少于72学时，培训结束后，根据《三级安全教育卡》的教育情况，对于合格人员发放安全操作证书。新从业人员安全教育培训内容：

1、对新从业人员，进行公司、车间、工段（班组）三级安全培训教育。

（1）、公司级安全教育由安技部负责，主要内容是：

①、有关的法律、法规，如《中华人民共和国安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》、《安全生产许可条例》等。

②、安全生产和职业卫生基本知识。

③、安全生产规章制度、劳动纪律。

④、作业场所存在的风险、防范措施及事故应急措施。⑤、有关事故案例等。

公司安全培训教育时间不少于24学时。

（2）、车间（工段）安全教育由车间负责人组织实施，培训教育内容主要是：

①、本车间（工段）安全生产特点。

②、安全生产规章制度和安全操作规程。

③、作业场所和工作岗位存在的风险及防范措施。

④、典型事故案例及事故应急处理措施等。

车间安全培训教育时间不少于24学时。

（3）、工段（班组）级安全教育由班组长负责实施，主要内容：

①、岗位生产工艺流程、生产设备、岗位安全操作规程及安全注意事项。

②、安全装置、劳动防护用品（用具）的性能、作用及正确使用方法。

③、岗位事故预防措施，事故案例等。

工段（班组）安全教育时间不少于24学时。

（三）、公司从业人员在经过入厂培训后，每年必须接受日常培训教育，时间不得少于20学时。日常培训教育由分厂、车间根据安全培训教育计划按月组织实施，每次教育后必须进行考核，考试不及格者待岗再培训并补考，补考不合格者调离重点工作岗位。从业人员培训教育内容：

1、安全生产意识和安全生产规章制度、岗位技术技能、岗位风险管理、应急等方面的培训。

2、新工艺、新技术、新装置、新产品的安全操作规程。

3、公司内危险危害因素，安全注意事项及应急救援方案。

4、管理范围内安全生产职责及制度。

5、典型事故案例、事故抢救、应急处理措施。

6、消防知识及救护器材及使用知识。

7、特种作业人员除掌握以上各项知识外，还应进行专门的安全技术、操作知识的教育和训练，了解其特定作业场所，操作的设备、操作的内容的危险性及其防范措施等知识。

（四）其他人员培训教育

1、从业人员转岗、干部顶岗以及脱离岗位六个月以上者，应进行车间（工段）、班组安全培训教育，经考核合格后，方可从事新岗位工作。培训时间不少于48小时。

2、企业应对外来参观、学习等人员进行有关安全规定及安全注意事项的培训教育，内容为：

（1）、公司的安全现状。

（2）、公司的安全规章制度及相关规定。

（3）、公司关键装置及重点部位的风险及防范措施。

（4）、企业应对外来施工单位的作业人员进行入厂安全培训教育，经考核合格后发放入厂证。进入作业现场前，应由作业现场所在单位对其进行进入现场前安全培训教育。培训教育的内容以3.3为主，培训时间不少于72学时。

（五）班组安全活动

企业安全生产管理部门结合班组安全生产实际，制定班组安全活动计划，规定活动形式、内容和要求，班组安全活动每周一次，并及时通知安技部参加，安技部将根据情况进行检查考核。

班组安全活动主要内容包括：

1、学习国家和政府的有关安全生产法律法规。

2、学习有关安全生产文件、安全通报、安全生产规章制度、安全操作规程及安全技术知识。

3、讨论分析典型事故案例，总结和吸取事故教训。

4、开展防火、防爆、防中毒及自我保护能力训练，以及异常情况紧急处理和应急预案演练。

5、开展岗位安全技术练兵、比武活动。

6、开展查隐患、反习惯性违章活动。

7、开展安全技术座谈，观看安全教育电影和录像。

8、熟悉作业场所和工作岗位存在的风险、防范措施。

9、其他安全活动。

三、检查与考核

1、根据公司与分厂制定的培训教育计划，每月进行检查考核，并对车间教育培训情况进行考核、公布。

2、车间根据年初制订的安全培训教育计划，组织实施日常安全培训教育，教育前通知安全消防处、分厂参加。

3、安技部负责监督检查各种安全培训教育档案和考试情况。

4、安技部每月对安全教育工作进行总结，及时公布考核情况，并向公司领导报告，批评落后、表扬先进。

5、安技部每周下发周安全学习要点，督促员工学习，并在每个车间抽取3—5人进行要点考核，督促员工积极学习安全知识，提高安全意识。考试不及格者给予补考机会，补考不合格者将调离重要工作岗位；因事不能参加考试者，要履行请假手续，经部门负责人签字认可，没有履行请假手续，无故不参加考试者，将考核其本人当月亲情工资，部门每月出现两次无故不参加考试者，将对部门责任人进行考核。

6、按公司《安全目标管理责任书》进行考核。

四、资源保障

1、财务部门应把安全教育纳入财务计划，监督专款专用，不得挪用。

2、财务部门把安全教育列入经济活动分析内容，从财务制度上支持安全教育相关工作。

3、财务部门监督有关部门正确合理运用安全教育资金。

第四篇：安全生产标准化____—危险化学品从业单位安全生产标准化自评情况记录表(涂料生产企业)

危险化学品从业单位（涂料生产企业）安全生产标准化自评情况记录表

企业名称：

4、管理制度（100）（自评得分：90分）自评人员签名：

填报时间：年月日