环境友好的新型炼铁工艺Tecnored

第一篇：环境友好的新型炼铁工艺Tecnored

环境友好的新型炼铁工艺Tecnored近几年来，使用铁水替代废钢在电弧炉（EAF）中应用的趋势显著增加，原因是优质废钢资源越来越难以获取。同时，随着炼钢技术的快速发展，现代EAF钢厂的混合装料已经快速过渡到高碳废钢铁与铁水混合使用的工艺。在这种情况下，诸如Tecnored等炼铁工艺可以在钢铁工业的价值链中得到应用。

Tecnored炼铁工艺生产高炉型高碳铁水，投资和运行成本仅有传统炼铁工艺的一小部分，而对环境的影响则大大改善。原因是Tecnored炼铁工艺除了具有高的能源效率外，工艺利用了含碳和铁的废料，并且不使用焦炭或烧结矿，因而省去焦炉和烧结厂。目前，建造Tecnored工业示范厂（IDP）的厂址选在巴西圣保罗州，紧邻最大的AcosVillares工程钢厂，设计能力为250t/d，未来可以将产能扩大到1000t/d。增加原始炉身长度，或者在现有基础上增加后续模块，就可以实现产能扩大。

Tecnored炼铁工艺的成功运行是新炼铁时代的开始。未来发展重点之一将是不断提高非传统原料的利用，单一使用或混合使用。这种想法是通过进一步增加适合炼铁的铁和碳原料种类，以确定可利用原料范围，调整设备，使此技术的适应性达到最佳。

第二篇：炼铁车间工艺技术员工作标准[范文]

车间工艺技术员工作标准范围

本标准规定了各车间工艺（质量）技术人员的职责、权限、资格要求、知识水平、业务能力、工作内容要求及方法、检查与考核等内容。

本标准适用于各车间工艺（质量）技术工作岗位。规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。各类人员通用工作标准职责、权限

3.1 督促本厂各岗位严格按工艺技术操作规程组织生产。

3.2 参加质量事故分析会，落实事故原因、事故责任人和防范措施。

3.3 制订和完善与产品工艺技术相关的标准文件、考核细则。资格要求、知识水平、业务能力

4.1 资格要求

4.1.1 具有中专以上学历。

4.1.2 从事生产工作二年以上。

4.1.3 具有初级以上专业技术职务任职资格。

4.2 知识水平

4.2.1 掌握本单位工艺规程、工艺管理标准、工艺检测技术、工艺纪律等方面知识。

4.2.2 掌握OA工具。

4.2.3 了解本单位生产技术装备及经营情况。

4.3 业务能力

4.3.1 能对工艺管理工作提出改进意见；事故分析能够落实好事故原因，防范措施和责任人；能够组织实施新的管理方法。

4.3.2 能正确填写分析报告。

4.3.3 能草拟一般公文；有一定的口头表达能力。工作内容要求与方法

5.1 负责督促本厂严格按工艺技术操作规程组织生产，确保生产过程处于受控状态。

5.2 认真做好各岗位的工艺技术操作规程执行情况的检查、反馈与考核工作。

5.3 组织、参加生产与质量事故分析会，分析事故原因，落实防范措施和处理意见。

5.4 配合相关部门做好工艺参数和技经指标的收集、汇总、统计分析工作，及时反馈相关数据。

5.5 参与分析和处理生产中各种技术问题，开展技术攻关和新材料、新工艺、新技术的应用工作，确保本单位优质、高产、低耗。

5.6 及时完善生产工艺，提出改进意见，保证工艺文件完整、准确、合理、科学。

5.7 负责做好职工优化工艺、提高质量、降低消耗等方面的合理化建议的征集，落实情况的检查、总结和评比上报工作。

5.8 负责做好工艺技术文件和标准资料的保管与使用完好情况的检查工作。

5.9 组织做好职工的工艺技术操作规程、技术标准、新工艺新技术等的培训教育工作，提高职工岗位技能。

5.10 认真按质量体系文件的要求做好相关认证工作，及时落实不合格项的纠正措施，确保质量体系的有效运行。

5.11服从分配，做好上级职能部门安排的其它临时性工作。

5.12通用部分执行《各类人员通用工作标准》检查与考核

6.1 每月由部门领导对照本标准：3.职责；5.工作内容要求与方法以及各单位根据实际情况制订的考核细则进行百分制考核，考核结果与月度收入挂钩。

6.2 标准化办公室不定期对各部门工作标准考核情况进行监督检查。

6.3 本考核只是公司综合考核的一个部分。

________________________

第三篇：3200m3高炉炼铁工艺及新技术简介

200 m3高炉炼铁工艺及新技术简介

陈临韬丁晓新(天津二十冶建设有限公司,300301)［摘要］介绍了3 200 m3高炉工程采用的炼铁新工艺及新技术,由于施工技术管理人员了解炼铁工艺流程和设计的先进性,科学合理地组织施工,确保了工期的顺利完成。关键词：高炉炼铁工艺新技术介绍 1概况

天钢3 200 m3高炉设计年产铁水为255万t。其主要配套设施包括卡卢金顶燃式热风炉四座、高炉上料系统、水冲渣系统、煤气净化回收系统、高炉煤气余压透平发电机组(TRT)以及供电、供排水、通风除尘设施等。此外,还增建7 800 Nm3/min气动高炉鼓风机组一套、140 t/h燃气中温中压蒸汽锅炉一台。

其它配套生产设施包括煤粉制备喷吹站、集中空压站等。

本工程采用精料、高风温、富氧、大喷煤量、环境保护等关键技术与设备。实现了高炉生产达到高效、优质、低耗、长寿的目的,并达到世界同类型高炉的先进水平。本工程主要生产工艺流程见图1。

图1高炉工艺流程示意图

2高炉工程主要工艺、项目内容 2.1高炉车间工艺布置

高炉车间工艺布置采用矩形双出铁场四个铁口,高炉本体布置在预留区域内,矿焦槽分开并列布置,设置焦丁回收系统,矿石中间设称量漏斗及焦炭集中称量漏斗,用胶带机上料。矩形双出铁场,在东西出铁场各设两个铁口、三条铁路线,每个出铁场配一套新型环保INBA炉渣 1 处理装置,设两个事故干渣坑。配置四座卡卢金式顶燃热风炉,辅以外置燃烧炉双预热装置,预热助燃空气和煤气。2.2矿焦槽及上料系统

高炉贮矿槽和贮焦槽并列布置,其中贮矿槽设双排贮槽,贮焦槽为单排贮槽。烧结矿、球团矿、块矿和焦炭在槽下分散筛分。上料系统采用胶带机上料,上料主胶带机倾角为11.5°。原料贮运系统设置了完善可靠的自动化控制系统,可实现系统全自动化操作。各扬尘点均设有除尘吸风装置,系统除尘采用维护简便、运行费用较低的电除尘器,排放气体含尘浓度≤80 mg/Nm3。2.3炉顶系统

炉顶采用带静态布料器的串罐无料钟炉顶装料设备,炉料偏析小,设备磨损小,维护简便。无料钟炉顶进行高压操作,有利于改善料柱透气性,提高煤气利用率,延长炉衬寿命。无料钟炉顶料罐有效容积72 m3,溜槽长度4 500mm。传动齿轮箱采用净化水循环冷却和氮气密封。炉顶料罐均压采用半净煤气一次均压,用氮气进行事故均压。料罐煤气放散时,煤气通过旋风除尘器和消音器后放散,最大限度地降低对环境的污染。炉顶设置三台紧凑式垂直探尺,其中两台探测深度0～6m,一台0～24 m。2.4粗煤气系统

高炉炉顶煤气经四根/2 300 mm的煤气导出管从炉内引出,上升后合并进入两根直径为/3 000 mm的上升管和直径为/3 400 mm的下降总管进入除尘器。高炉煤气除尘采用轴向旋流除尘器,积存在除尘器下部的炉尘通过锁气罐加湿装置和卸灰装置,卸入汽车,运往烧结车间供配料用。2.5炉体系统

炉体系统由自立式大框架、炉体冷却设备、炉体水冷系统、内衬及高炉附属设备组成。为实现高炉一代寿命15年以上,炉体采用全冷却壁,炉底至炉喉钢砖下沿共设置16段冷却壁,其中,炉腹、炉腰、炉身下部高热负荷区域采用了5段铜冷却壁,其余11段为铸铁冷却壁。根据其所处部位的工况选用相应内衬砖镶入冷却壁内,形成砖壁合一薄内衬结构。炉底、炉缸选用导热性能优良的美国UCAR热压小炭块炉缸+UCAR普通大炭块炉底+国产陶瓷杯。风口区采用刚玉莫莱石大块组合砖砌筑,以加强砌体结构的稳定性。

高炉本体设有完善的温度流量、压力等检测元件,采集高炉炉体信息,用以指导高炉生产操作。

2.6风口平台及出铁场

设置独立的钢结构风口平台,平台上设有人工移动式拆卸风口机和装风口机各一台,并在风口处铺设用于装卸风口的机械行走专用轨道。

采用矩形出铁场,每个出铁场设两个出铁口,三条铁水线,同一出铁场两个铁口夹角为78.75°。铁水采用260 t鱼雷罐车运输,每个摆动流嘴下停放线尽头一侧,能停放两台鱼雷罐车。

出铁场平台安装有全液压泥炮、全液压开口机、铁水摆动流嘴等设备。泥炮、开铁口机同侧布置。设计平坦化出铁场和供汽车直接上出铁场引桥。配有完善的通风除尘设施,以改善炉前操作环境。2.7炉渣处理系统

工程采用新型环保INBA炉渣处理装置,两个铁口共用一套,共设两套。冲制的水渣经胶带机输送至水渣堆场,汽车外运。环保INBA炉渣处理设施不仅结构紧凑、流量合理、自动化程度高、工作可靠,而且设有蒸汽冷凝系统,使蒸汽冷凝分流,减少蒸汽中SO2、H2S等污染物的排放量。在炉体外围设置两个备用干渣坑,以保证在开炉初期和渣处理装置出现故障时能维持正常生产。

2.8热风炉系统

为满足大型高炉生产时对高温的需要,高炉采用四座卡卢金式顶燃热风炉,热风炉中心距为12 000mm。炉内蓄热室采用高效的19孔格子砖砌筑,格孔直径为30 mm,热风炉总高52 m。热风炉系统布置在铁路线之间。热风炉系统还包括工艺管网、阀门、助燃风机、预热器、烟囱等设施。

2.9煤粉喷吹系统

煤粉喷吹控制系统中包括过程控制和程序控制。过程控制主要包括总喷吹速率控制,氮气管道的加热控制,喷吹罐的自动加压等。程序控制包括喷吹罐的自动加料操作,自动换罐,自动排压操作,停电事故、计算机事故等紧急处理操作系统。全部操作分为自动、手动两种方式,并设有施工操作台。3设计中采用的新技术

(1)采用矿石、焦炭槽下筛分等精料技术;(2)采用带静态布料器的新型串罐无料钟炉顶;(3)采用高炉长寿综合技术即全冷却壁炉体,水冷炉喉钢砖,软水密闭循环冷却系统,砖壁合一薄内衬结构,长寿炉底炉缸内衬结构炉喉布料监控技术;(4)采用矩形双出铁场,设汽车上出铁场引桥,出铁场平坦化,炉前操作自动化;(5)采用长寿型高风温顶燃式热风炉;(6)采用新型环保INBA水渣处理技术,设置冷凝塔,实现蒸汽零排放,充分改善高炉区域的环保条件;(7)采用富氧、大喷煤新技术;(8)粗煤气系统采用占地少,除尘效率高的环保型轴向旋风除尘器;(9)采用焦丁回收、烟气预热回收、TRT煤气余压发电等节能降耗技术;(10)采用完善的三电一体自动化检测和控制技术,配备高炉专家系统,加强高炉的检测分析手段;(11)原料和出铁场系统均采用维护简便、运行费用低的电除尘器;(12)采用效率高、占地少的斜板沉淀污泥处理等新技术。4结束语

综上所述,项目经理及相关管理人员应了解和掌握工程的工艺结构和工艺流程,做好施工准备和施工部署,在施工中积极推广和应用新工艺、新技术,科学组织,合理安排,综合平衡,保证工程的顺利进行。(收稿2007-3-12责编崔建华)作者简介

陈临韬,女,1963年出生,现任天津二十冶建设有限公司技术质 量部部长,工程师。200 m3高炉工程施工管理

边朝峰(天津二十冶建设有限公司,300301)［摘要］论述了3 200 m3高炉工程的施工原则、施工管理、施工机械管理的具体内容。通过严格的管理,保证施工进度、工程质量和安全文明施工。关键词：高炉工程施工机械管理 1工程概况

天钢3 200 m3高炉是目前是我公司承建的容积最大的高炉之一,集多项的先进设备于一身,达到了国内领先、国际先进的装备水平。我公司承担了高炉系统全部工程的施工,从土建 3 专业到机电专业,主要项目有:高炉本体、出铁场、热风炉、煤气清洗、水冲渣、矿槽上料、喷煤站、TRT余压发电、矿槽及出铁场除尘、高炉变电所及主控楼等系统。2施工简介 200 m3高炉工程,自2004年8月1日开工,至2006年5月2日竣工投产,工程自全面投产以来,各项经济指标均达到或超过设计水平,得到业主及有关单位的高度赞扬。该工程建安工作量为6.57亿元,完成实物量如下:混凝土浇注量75 598 m3,耐材砌筑7470 m3,钢结构制安22 459 t,各种管道安装77 143m,各种电缆敷设1 195 km,设备安装13 018 t,土方开挖量202 574 m3,回填土118 040 m3。在工程施工过程中,项目经理部统一领导、统一部署,以专业施工单位分级管理的模式,分三个施工阶段,第一阶段以土建施工为主,各个专业密切配合;第二阶段以结构安装和耐材砌筑为主,机、电安装专业配合;第三阶段以机、电安装调试为主,其它专业配合。我们发挥全体施工人员的主观能动性,积极组织施工的穿插配合、交叉平行作业,减少各专业各工序的相互干扰,加快施工进度,及时协调解决施工中的实际困难和技术问题,为施工的顺利进展提供了有利条件。3施工管理

3.1施工平面布置与场地管理 200 m3高炉占地狭小,布局紧凑,工程项目多,且没有正式的施工道路。为了保证施工的顺利进行,首先,安排好土建的开工顺序,如先开挖高炉本体基础,其出铁场基础先不开挖,留出施工通道及混凝土泵车占用的场地,因为高炉基础混凝土一次浇注量约为10 200 m3。在基础周围形成一个临时环形通道,两个入口,以保证施工畅通。高炉基础施工完毕后,开始施工出铁场的基础,但考虑3 000 ·tm塔吊占位,出铁场1#铁口的位置先不施工,留出塔吊占位,待拆除塔吊后再施工此处。所以说,现场的施工以高炉本体为中心,各个专业的施工均是先里后外向外延伸,有条件的同步进行。整个现场的场地布置施工依照以下原

第四篇：新型生物脱氮工艺的简介

新型生物脱氮工艺的简介

摘要：水体中的氮素污染越来越严重。传统生物脱氮工艺在废水脱氮过程中发挥着重要的 作用，但也暴露出成本高、脱氮效率低等缺点。随着生物脱氮新技术如亚硝酸型硝化反硝化技术、厌氧氨氧化技术的发展，生物脱氮新工艺也越来越多的受到研究者的关注。本文主要介绍了亚硝化脱氮工艺（SHARON）、厌氧氨氧化工艺（ANMAMOX）、亚硝化-厌氧氨氧化组合工艺（SHARON-ANAMMOX）、全程自养脱氮工艺（CANON）、限制自养硝化反硝化工艺（OLAND）。分别阐述了各工艺的原理、影响因素、运行特性、应用状况等。最后，简单叙述了各工艺的区别和联系，对各种工艺的操作参数进行了比较和概括。关键词：SHARON；ANMAMOX；SHARON-ANAMMOX；CANON；OLAND

1.引言

传统的生物脱氮理论包括硝化和反硝化两个过程，分别由自养型硝化菌和异氧型反硝化菌完成。传统生物脱氮工艺需要消耗大量的溶解氧、碳源，造成较高的运行成本。随着近代生物学和生物技术的发展，以及污水生物脱氮工程实践中出现的新的问题和现象，国内外学者提出了一些脱氮理论的新认识，并逐渐形成了生物脱氮新的理论。基于这些生物脱氮新理论，废水生物脱氮新技术也有了较快的发展。在亚硝酸型硝化反硝化技术和厌氧氨氧化技术发展的基础上，出现了一些新的生物脱氮工艺。这些生物脱氮工艺包SHARON、ANMAMOX、SHARON-ANAMMOX、OLAND、CANON等。

2.Sharon工艺

SHARON（single reactor for high ammonia removal over nitrite）即亚硝化脱氮工艺，是 荷兰Delft 技术大学1997 年提出并开发的一种新型生物脱氮技术[1]。其基本原理是在同一个反应器内，在有氧的条件下，自养型亚硝酸菌将NH4+转化为NO2﹣，然后在缺氧的条件下，异氧型反硝化菌以有机物为电子供体，以NO2﹣为电子受体，将NO2﹣转化为N2。其理论基础是亚硝酸型硝化反硝化技术，生化反应式可用下式（1）表示：

NH4+ + 0.75O2 + HCO3﹣→ 0.5 NH4+ + 0.5NO2﹣+ CO2 + 1.5H2O（1）

该工艺的关键是如何将氨氧化控制在亚硝酸阶段，并持久维持较高浓度的亚硝酸盐积累[2]。由于硝化过程中的两类细菌亚硝酸菌和硝酸菌的生长特性不同，对环境的要求也不同，这为将硝化控制在亚硝化阶段提供了条件[3]。SHARON 工艺使用单个无需污泥停留的完全混合反应器（CSTR）来实现，在较短的 HRT 和30~35℃的条件下，利用高温下硝酸菌的活性比亚硝酸的活性低，同时利用硝酸菌的

水力停留时间大于亚硝酸菌的水力停留时间，使水力停留时间介于两者之间，从而淘汰硝酸菌[4]。

经过小试、中试，第一个生产规模的运用SHARON工艺的Dokhaven污水处理场于1998年初在荷兰鹿特丹建成并投入运行。该SHARON的进水氨氮质量浓度为1g/L，进水氨氮的总量为1200kg/d，氨氮的去除率为85%。

SHARON 工艺与传统的的脱氮工艺相比，具有能够节省25%的氧气，节省40%的碳源、污泥产量少、反应器容积减少、反应时间短等优点。同时，它也存在一些问题，如反应时较高的温度不适合城市污水的处理，仅比较适合处理污泥硝化上清液和垃圾渗滤液等高氨高温废水，适合C/N 较低的废水，亚硝化产物NO2﹣是致癌、致畸、致突变物质，对受纳水体和人体健康有害。

3.Anammox工艺

ANAMMOX(anaerobic ammonium oxidation)即厌氧氨氧化工艺，是由荷兰DeLft 大学 1990 年提出的一种新型脱氮工艺。厌氧的条件下，微生物以NH4+为电子供体，NO2﹣为电子受体，把NH4+、NO2﹣转化为N2 的过程。其生化反应式可用下式（2）表示：

NH4+ + NO2﹣→ N2 + 2H2O（2）

Graaf[5]等通过同位素15N 示踪研究，提出了厌氧氨氧化可能的代谢途径，见下图1。他 认为ANAMMOX是通过生物氧化的途径实现的，过程中最可能的电子受体是羟(NH2OH)，而羟胺本身是由亚硝酸盐产生的。

图1 Graaf 提出的ANAMMOX 工艺的可能途径[5] 厌氧氨氧化过程中起作用的微生物是Anammox菌。Anammox菌是专性厌氧化学无机 自养细菌，生长十分缓慢，在实验室的条件下世代期为2~3 周，厌氧氨氧化过程的生物产量很低，相应污泥产量也很低。

ANAMMOX工艺的影响因素主要集中在系统环境对Anammox菌的抑制。主要的影响 因素包括反应器的生物量、基质浓度、pH 值、温度、水力停留时间和固体停留时间等。

ANAMMOX工艺具有不少突出的优点：相对传统的脱氮过程，耗氧下降62.5%；不需外加碳源，节约成本；不需调节pH 值降低运行费用。但该工艺还存在以下几个方面的问题：工艺还没有实现实用化和长期稳定运行；Anammox细菌生长缓慢，启动时间长，为保持反应器内足够多的生物量，需要有效的截留污泥等[6]。

荷兰的研究者们于2002 年通过数学模型模拟设计出世界上第一个生产性规模的 ANMAMOX 反应器，该反应器建在荷兰鹿特丹Dokhaven污水处理厂内，主要用于污泥消 化液的脱氮处理。

4.SHARON-ANAMMOX工艺

SHARON-ANAMMOX工艺即为SHARON和ANAMMOX的组合工艺。SHARON作为硝化反应器，在此反应器内，含NH4+的污水中约50%的NH4+氧化成NO2﹣；ANAMMOX作为反化反应器，含NH4+和NO2﹣的SHARON 反应器的出水作为此反应器的进水，在此反应器内，厌氧条件下NH4+和NO2﹣被转化为N2 和H2O。生化反应式如下式（3）：

NH4+ + 0.75O2 + HCO3﹣→ 0.5N2 + CO2 + 2.5H2O（3）

典型的SHARON-ANAMMOX工艺流程如下图2 所示。

图2 SHARON-ANAMMOX 组合工艺流程[7] SHARON-ANAMMOX工艺的中，反应的主要控制条件为温度、碱度和水力停留时间； 同时，Anammox反应器中不得有溶解氧的存在[8]。

SHARON-ANAMMOX工艺中发挥作用的细菌主要为氨氧化菌和Anammox 菌，两者均 为自养型细菌，因此该工艺无需外加碳源；同时还可以节约氧气约50%，污泥产量低，可 以节约90%以上的运行成本，具有很好的应用前景。

SHARON-ANAMMOX工艺主要适用于处理污泥上清液和高氨氮、低碳源工业废水。对污泥上清液而言，应用此工艺时并不需要调节pH 值，因为污泥上清液中含有HCO3﹣，当有一半的NH4+被转化后，污水中的碱度也几乎被耗光，从而导致反应器中pH 值下降，从而抑制硝化反应的进行，使SHARON反应器的出水中NH4+/NO2﹣保持在1.0 左右，为 ANAMMOX工艺中反应的发生创造条件[9]。

清华大学蒙爱红[10]利用CSTR反应器对亚硝化工艺处理高浓度氨氮自配废水进行了试 验研究，利用EGSB 反应器进行了厌氧氨氧化工艺的试验研究。在亚硝化—厌氧氨氧化串联运行后，亚硝化反应器的氨氮平均去除率为79%，厌氧氨氧化反应器中氨氮的去除率为 1%~45%，NO2﹣的平均去除率为60%~99.9%。

世界上第一个生产性SHARON-ANAMMOX工艺已于2002 年6 月在荷兰鹿特丹 Dokhaven污水处理厂正式运行，主要用于处理污泥消化上清液。

5.CANON工艺

新型生物脱氮工艺——CANON工艺（completely autotrophic ammonium removal over nitrite)即全程自养脱氮工艺,该工艺是指在单个反应器或生物膜内，通过控制溶解氧实现亚硝化和厌氧氨氧化，从而达到脱氮的目的。CANON工艺是基于亚硝化和厌氧氨氧化技术而发展的。

在限氧条件下，NH4+首先被好氧亚硝化菌氧化成NO2﹣，然后，厌氧氨氧化菌将NH4+和NO2﹣以及痕量的NO3﹣转化为N2。总化学反应式可用下式（4）表示：

NH4+ + 0.85O2 → 0.435N2 + 0.13NO3﹣+ 0.14H+ +1.3H2O（4）

CANON工艺反应器中的微生物主要是亚硝化细菌和厌氧氨氧化菌以及少量的硝化细 菌和常规异氧菌。有研究表明，CANON工艺中反应的发生依赖于好氧氨氧化菌Anammox 菌两种自养微生物菌群在限氧条件下稳定的相互作用关系CANON 工艺对于含高氨氮、低有机碳的污水来说，是一个既经济又高效的选择。

CANON工艺中所涉及的微生物均为自养菌，无需外加碳源。另外，CANON工艺在单一的反应器中运行，且仅需微量曝气，从而减少占地面积和能耗。与传统的脱氮工艺相比，该工艺可减少63%的供氧量、100%的碳源。

Sliekers等人[11]2002 年研究了CANON 工艺在SBR反应器中的应用情况，同时研究了该过程中的微生物特性。在限氧条件下，并未发现亚硝酸氧化菌，只有在O2 不受限制时或 进水NH4+浓度较低时，反应器中才出现亚硝酸氧化菌。郝晓地[12]等人利用数学模拟技术对 CANON工艺的各个未知因素和影响因子进行理论分析，发现溶解氧和膜的氨表面负荷（ASL）是CANON工艺中两个重要的影响因子。Sliekers等人[13]在2003 年研究了CANON 在气提反应器中的应用情况，结果表明，气提反应器适用于CANON工艺。反应器中存在少量的活性很低的亚硝酸氧化菌，可能是由于反应器中O2 浓度过高所导致的。孟了等[14]利用SBR反应器处理垃圾渗滤液，实现了CANON工艺。当DO控制在1mg/L 左右，处理废液流量为600m3/d，进水氨氮＜800mg/L 的条件下，氨氮的去除率＞95%，总氮的去除率＞90%。这些研究都为CANON 工艺的工程应用提供了有力的中试基础，对于如何在实际工程中控制其操作参数还有待进一步的深入研究。

6.OLAND工艺

OLAND（oxygen limited autotrophic nitrification denification，限制自养硝化反硝化工艺）工艺是限氧亚硝化与厌氧氨氧化偶联的一种新颖的生物脱氮反应系统[15]。其原理是首先在DO约为0.1~0.3mg/L的限氧条件下，好氧氨氧化菌将50%的NH4+转化为NO2﹣，使亚硝化阶段的出水比例稳定在NH4+/ NO2﹣=1：（1.2±0.2），从而为厌氧氨氧化阶段提供理想的进水，达到高效脱氮的目的。该工艺的反应式可用下式（5）表示：

NH4+ + 0.75O2 → 0.5N2 + H+ + 1.5H2O（5）

OLAND工艺和CANON工艺最大的差别在于前者在两个反应器中进行，而后者则在单 一反应器中完成。OLAND 工艺与传统脱氮工艺相比，可以节省供氧62.5%，节省碳源100%。该工艺的关键在于控制反应器中的溶解氧，这也是该工艺存在的主要问题，在混合菌群连续运行的条件下难以对氧和污泥的pH 值进行良好的控制[15]。

OLAND 工艺中，溶解氧是限氧亚硝化阶段的主要影响因素，而生物量和基质浓度、pH值和温度则影响厌氧氨氧化过程。

董远湘等[16]采用以多孔球悬浮填料为载体的限氧亚硝化生物膜处理高氨氮、低碳源的 废水，通过对DO 控制在0.5~1.0mg/L，实现硝化阶段出水中的氨氮与亚硝态氮的比例达到 最适值1：（1.2±0.2），从而为后阶段的厌氧氨氧化系统提供理想的进水；同时发现，在生物膜中进行氨氧化作用的主要为亚硝化杆菌（Nitrosomonas sp.）、亚硝化（Nitrosospira sp.）。张丹等[17]采用OLAND 工艺处理高氨氮、低COD 的废水，应用内浸式多聚醚砜中膜，实现了污泥的完全截留，通过控制DO 在0.1~0.3mg/L 之间，实现了硝化阶段出水中的氨氮与亚硝态氮的比例达到最适值1：（1.2±0.2）

7.结语

新的生物脱氮工艺相对于传统脱氮工艺来说，具有明显的优势，如：降低供氧能耗、无需外加碳源、减少反应器容积、节省运行费用等。新工艺中反应的发生过程往往需要特定的条件，如较高的温度，一定的pH 值，低碳源、高氨氮的进水等，这通常不适于处理常规的生活污水，而对特殊的废水如污泥消化上清液和垃圾渗滤液等来说，则具有良好的处理效果。目前，这些新工艺的发展才刚刚起步，对于其影响因素、过程控制、微生物特性等还不甚清楚。这些都需要进一步研究。参考文献： [1] 万金宝，王建永．基于短程硝化反硝化的SHARON 工艺原理及技术要点[J]．工业水处理，2008，28（4）：13-15 [2] 袁林江，彭党聪，王志盈．短程硝化反硝化生物脱氮[J]．中国给水排水，2000,16（2）：29-31 [3] 林涛，操家顺，钱艳．新型的脱氮工艺——SHARON 工艺[J]．环境污染与防治，2003，25（3）：164-166 [4] 李振强，陈建中．废水脱氮新技术研究进展[J]．广州环境科学，2005，20（3）：16-19 [5] Van de Graaf A A，Bruijn P，Robertson L A，et al．Autotrophic growth of anaerobic ammonium-oxidationmicroorganism in a fluidized bed reactor[J]．Microbiology．，1997，143：2415-2421

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第五篇：小议桥梁建造的新型工艺论文

1简化方案

立柱底钢板不与预埋螺栓焊接在一起，可以周转使用。为保证预埋螺栓位置准确，在浇筑基础混凝土初凝前，将底钢板安装在预埋螺栓上，当预埋螺栓位置不正确时，可以立即调整。螺旋钢管立柱的加工螺旋钢管为专业厂家生产合格产品，钢管标准节段长度12m，根据钢管立柱高度，设置多种型号的调节节段，调整立柱达到设计高度。钢管连接采用法兰连接，法兰盘购买厂家生产同批次产品，连接螺栓孔不少于10个，采用24螺栓连接，保证所有法兰盘彼此都能拼接。法兰盘与钢管采用焊接，并环向焊接梯形加强钢板(牛腿)，焊缝均为连续焊缝。由于钢管接长及对钢管进行纵横连接的需要，钢管上焊接供工人上下的爬梯，爬梯采用16钢筋，间距30～40cm。立柱安装安装立柱前，首先调整底钢板水平，可采用砂浆调平或在基础与底钢板间填塞薄钢板调整，钢管分段吊装，法兰连接，每节吊装到位后，立即用螺栓连接牢固，调整钢管的竖直度，偏差不大于2cm。安装顺序为:首先安装每根立柱的调节段钢管，依次安装，达到第一个水平纵横杆位置后，将纵横水平杆件和横向斜杆焊接到钢管立柱上，纵向水平杆件两端与桥墩连接，分节加固。然后再进行下一阶段的安装。

2横向分配梁的安装

陈交梁架安装好后，在桁架上按60cm间距放置I12．6工字钢小横梁，采用吊机安装，从一端往另一端排放，人工拨移就位。其上搭设碗扣式钢管架，脚手架立柱底部采用可调顶托倒扣在小横梁的方法，防止支架滑落。4．6满堂碗扣式钢管支架搭设满堂支架采用碗扣式钢管脚手架，支架搭设在横向分配梁上。由于腹板位置支架间距较小，搭设现浇支架时，应先搭设腹板位置对应部分，从墩台端开始搭设，以墩台外缘10cm为第一排，立好立杆后，及时设置扫地杆和第一步大小横杆，距底面高度不大于35cm。架体与墩柱交界拉结可靠后，随支架体升高，吊线锤随时检查支架立杆的竖直度，发现偏差及时用可调底托调整。竖直度合格后，剪刀撑应同步设置，确保支架的整体稳定。安全网在剪刀撑等设置完毕后及时设置。顶托、底座均采用可调顶托撑。支架搭设好，用可调顶托来调整支架高度或拆除模板用。

3支架结构计算

根据跨度及梁部荷载的大小，桥墩每侧3×9m范围内横向陈交梁布置28片，其余部分陈交梁布置20片，最大跨度12m，100m跨箱梁支架结构纵断面。对荷载大的中墩附近支架及最大跨度支架进行受力分析及计算。取值为:钢筋混凝土自重按26kN/m3计;竹胶板自重按8kN/m3计;木材自重按6kN/m3计;型钢、碗扣式钢管架自重按相应规范取值。施工产生的荷载取2．0kPa。箱梁各截面恒载计算根据建筑结构荷载规范，永久荷载分项系数采用K=1．2，可变荷载分项系数采用K=1．4。第1跨的验算第1跨为箱梁重量最大段，仅以此段结构计算示例。陈交梁架跨度为9m，横桥向按荷载大小，采用不等间距布置，共设置28片单层陈交梁架。每片陈交梁架承担的荷载全部由上部横向工字钢分配梁传递，该跨支架上部承受的荷载最大，取该跨支架进行陈交梁架荷载计算。所示，截面荷载组合后，其荷载组合简化模型，陈交梁架承受上部荷载计算第1跨最不利陈交梁架计算通过第1跨两端截面荷载的计算(见表3)，对每片陈交梁架承担的荷载按梯形荷载考虑。对最不利桁架进行弯矩、剪力计算，进而对陈交梁架的弦杆、端竖杆和斜杆进行验算。结果分析，最不利桁架是第7、8片，在箱梁中腹板下，陈交梁架自重1kN/m，对此跨下的陈交梁架纵梁进行荷载计算挠度验算将纵梁承担的荷载按均布荷载考虑，陈交梁架简化为等截面的矩形实腹梁。

4结语

采用梁柱式支架，陈交梁架水平设置，荷载传递路径明确，无水平分力产生，支架体系安全可靠。梁柱支架顶增加满堂架设计，充分利用梁柱式支架和满堂支架的优点，有效地解决了大跨度变截面现浇梁及纵坡较大的现浇梁支架设计施工难题，尤其适用于大跨度变截面现浇梁及纵坡较大的现浇梁施工。(2)与满堂支架法相比，梁柱组合支架大大减少地基处理费用，相对于墩身高低、跨路或跨河有无等情况，梁柱式支架成本改变不大，当高度大于15m后，墩身越高相对成本就越低。墩高为25m时，能节约30%～40%成本。而满堂支架法则按高度成比例增加成本。与悬臂施琅法相比，梁柱组合支架可以多点不连续同时施工，加快施工进度，缩短工期。支架跨度根据实际情况进行调整，能够满足跨越河流(沟渠)、道路、构筑物及软基等要求，大大减少施工对社会生活的干扰。