关于提高转鼓造粒复混肥料成球率和圆整度的探讨

第一篇：关于提高转鼓造粒复混肥料成球率和圆整度的探讨

关于提高转鼓造粒复混肥料成球率和圆整度的探讨

转鼓蒸汽造粒生产复混肥料是一个实现热造粒的过程，通过提高物料的温度，增大造粒水系物料盐类的溶解度，从而实现了低水分含量下获得满足物料成粒需要的液相数量，降低了干燥过程的热能耗，提高了设备的生产能力，所以造粒性能的优劣是决定转鼓造粒生产复混肥料产量和质量的关键。如何提高造粒性能，本文就此问题进行探讨。

一、物料在造粒机内滚动的时间和频率是决定成球率和颗粒圆整度的首要因素。

转鼓造粒的原理是物料依靠表面张力、适量的液相、物料间滚动所产生的挤压力，以及物料在造粒机内正确的运动方向上以小颗粒为核心，在滚动中大吸小附、粘结成球。在一定的时间内滚动的频率越高，成球率就相对越高，颗粒成型后也就越圆整。

生产过程中我们曾碰到过因物料与造粒机筒壁摩擦力不同而出现的二种情况。第一种是造粒机内部表面光洁度大，使物料与筒壁的摩擦力下降，减弱了物料向上运动的力量，物料不滚动，也就造不出颗粒。针对这种情况，我们可以通过利用调整造粒机的转速和内部安装小型抄板的方法予以解决。

第二种是造粒机内物料粘壁严重，造粒机内物料与筒壁摩擦力增强，把机内物料举升得过高，造成物料从顶部向下抛落，至使形成的颗粒不圆整和大颗粒过多，我们认为造成这种情况的原因有两个方面：一方面是物料粘性材料过多造成，这种情况我们采用改变工艺配方，减少粘性材料用量解决；另一方面，造粒机内部不光滑造成，这种情况我们通过改变内部材料，增加造粒机内光洁度的方法以解决。

二、转鼓造粒机内稳定的物料量和均匀的液相分布是制造合格颗粒的关键。

转鼓造粒生产复混肥料的设计是在料床中埋有蒸汽管，在料床的上方安置淋洒喷水管，在生产供料稳定的情况下，饱和蒸汽在提供热量的同时提供部分水分而增湿了物料。通过蒸汽的使用，提高了物料的温度和物料的粘性，使得成球过程中能减少物料的含水量，因而减轻干燥负荷，而且加蒸汽可比加水的液相分布均匀。只有当物料液相出现不足和物料不稳定时，才把加水作为补充手段。生产过程中我们碰到过因蒸汽喷嘴安装不合理，物料液相分布不均匀，造成物料液相多的地方粘成大球，液相不足的地方，物料难以成球，影响了颗粒的形成。针对这种情况我们可以增加蒸汽喷嘴提高物料的受汽面积。

三、合理的物料结构是提高成球率的基础。

本文所指的物料结构主要是指：

1、原料的细度的合理搭配。根据我们的经验，整个原料的细度应搭配如下：100—60目的原料约占30%—40%，60目至直径1.00㎜的原料约占35%，直径1.00—2.00㎜的小颗粒约占25%—30%，材料细度越高，粘性就越好，造粒后的颗粒表面光洁度也就越高。但是在生产过程中，超比例的高细度材料的使用，易出现因粘性过好造成颗粒过大，颗粒不规则和物料粘壁等不良问题。

2、粘结性材料和分散性材料的合理搭配。在生产工艺配方中，粘性原料比例高，容易成球，分散性原料比例高，细粉就多。在常规配方中，低浓度复混肥料粘性原料的比例45%—50%，高浓度复混肥料粘性原料的比例35%—40%，同时应结合材料细度来搭配。搭配不好，生产过程中会出现无细粉，无颗粒，颗粒不圆，易起大球等问题。

3、配方时应考虑物料间的化学反应。有些材料配方后，在生产过程中会析出游离水，使物料液相超标，而无法正常生产，有些原料在相配后，会大大降低混合物料的临界相对湿度，在生产过程中，因大量吸湿而无法正常生产。所以配方时必须考虑物料间的化学反应，做到物料之间的合理搭配。

4、物料混合后的综合含水量。原材料综合后含水量的高低，直接对造粒产生影响，混合后有些物料在生产中即使不加蒸汽和水就搅成泥浆，导致无法正常生产。所以，物料保持较低的含水量，有利于造粒中蒸汽的加入，有利于提高物料的温度和粘性，从而提高了物料间的相配性和成球率。

5、合理的返料量。转鼓蒸汽造粒过程没有圆盘造粒那种明显的粒子分级作用，成球造粒机内的相对成球率较低。合格颗粒一般在55%左右，所以返料量就高些，返料量的大小直接影响产量和质量，成品颗粒少，粉面多，返料量大，直接影响了产量。大颗粒返料多，直接影响了产品的光洁度和圆整度，根据经验将返料量控制在30%—35%之间，可有效控制大颗粒的生成。

总之，转鼓造粒生产复混肥料的重要原则是尽量降低造粒时水分的加入，适度提高物料的温度和溶解度，从而达到降低热能耗，提高成球合格率，增加产量，降低生产成本的目的。