第一篇：光学工艺实习报告
光学工艺实习报告
常用光学玻璃的种类与特性
光学玻璃是应用得最广泛的光学材料，属于无机物，是高分子的凝聚物质。它是具体定义是：不论化学成份和固化温度范围如何，一切由熔体通过冷却所得到的无定形体，由于粘度逐渐增加而具有固体的机械性质的，均称之为玻璃，具有光学特性的玻璃就称之为光学玻璃。在光学仪器中使用的玻璃种类主要有两种，一种是火石玻璃，代号为F；一种是冕玻璃，代号为K。
火石玻璃，又称燧石玻璃，是用二氧化硅、氧化钾（K2O）和氧化铅（PbO）等原料熔炼而成。其特点是折射率高，色散大。由于含铅，玻璃的比重也大，用手掂量时会感到沉重。火石玻璃中所含的铅元素越多，折射率越高，而且比重也越大。例如，有含铅达92%，折射率高达2，比重达到8的玻璃，它几乎和钢铁一样比重。遗憾的是，这种含铅量太高的火石都带有黄色，这就限制了它在某些领域（例如制作光学仪器元件）中应用。此外，火石玻璃还有一个缺点是硬度低，用小刀就可以在玻璃上划出伤痕。并且火石玻璃不稳定，容易发霉或被酸和酸的蒸气及其它化学药剂腐蚀。同时火石玻璃的价格比冕牌要贵得多。火石玻璃主要用于光学仪器工业，磨制各种透镜和棱镜，在玉石行业中，火石玻璃的高折射率和大色散非常有用，用它磨成的假玉石不仅特别光亮，而且因色散大会从玉石内反射出五颜六色的彩色闪光。此外，用火石玻璃制造工艺品也是非常合适的。火石玻璃细分又分为冕火石(KF)、轻火石(QF)、钡火石(BaF)、重钡火石(ZBaF)、重火石(ZF)和特重火石(TF)等几类。
冕玻璃，又称为冕牌玻璃，则是包含大约10%的碱石灰硅酸盐的氧化钾，不含氧化铅、折射率低、色散值不大的光学玻璃。轻质冕玻璃的含有氧化钡10%左右，重质的则含有氧化钡44%左右，磷质的含有五氧化二磷70%左右。由于具有良好的光学和机械特性，并且对化工和环境的伤害具有抵抗性，经常用于制显微镜、望远镜、照相机和瞄准器等光学仪器中的透镜、棱镜、反射镜等。冕玻璃细分则分为轻冕(QK)、冕（K）、磷冕（PK）、钡冕（BaK)、重冕(ZK)、镧冕(Lak)等几个种类。
光学零件加工的基本工艺
对于光学零件的加工以光学冷加工为主。光学冷加工又称机械加工，指的是在常温下，通过机械方法来改变玻璃及玻璃制品的外形和表面状态的过程。冷加工的基本工艺主要有以下几种：
1、块料毛坯的切割工艺，指的是用切割机将玻璃毛坯切割成与实际零件接近小毛坯。
2、型料毛坯成型工艺，指的是用热压成型方法获得与实际零件接近毛坯。
3、光学零件外圆、球面与平面的铣磨工艺，指的是用铣磨机使零件获得与图纸要求相近的形状与尺寸。
4、光学零件的精磨工艺，指的是在粗磨的基础上，用精磨机通过磨料来进一步磨削玻璃，使零件的曲率半径或平面精度进一步提高，但透明度与表面形状还没达到图纸要求。
5、光学零件的抛光工艺，指的是在精磨的基础上，通过抛光机对零件作进一步研磨，来达到图纸的设计要求。
6、透镜的定心磨边工艺，指的是透镜在粗磨、精磨、抛光过程中，由于定位误差和加工误差会造成透镜的光轴与其基准轴不重合，产生中心误差，通过定心磨边工序来减少这一误差。
7、光学零件的胶合工艺，指的是利用透明光学胶将两个以上的光学零件结合在一起的加工工艺。
8、光学零件的光胶工艺，指的是依靠光学零件抛光表面间分子的吸引力，将两个以上的光学零件结合在一起的加工工艺。
光学玻璃粗磨成型
粗磨是用粗磨料将玻璃表面或制品表面粗糙不平或成形时余留部分的玻璃磨去，有磨削作用，使制品具有需要的形状和尺寸，或平整的面。开始用粗磨料研磨，效率高，但玻璃表面留下凹陷坑和裂纹层，需要用细磨料进行细磨，直至玻璃表面的毛面状态变得较细致，再用抛光材料进行抛光，使毛面玻璃表面变成透明、光滑的表面，并具有光泽。本次光学工艺实习中，我亲自动手实践的球面镜的磨光过程。在粗磨之前需要对玻璃进行磨边处理，防止玻璃在研磨过程中崩开。之后用特定的磨盘，分别用三种粗细不同的沙子，对玻璃进行研磨，使得玻璃初步成型，之后再使用抛光机，配合氧化铈进行抛光工作。
光圈的识别
在抛光过程中，需要时刻注意玻璃是否符合图纸要求，因此需要经常查看光圈。查看光圈前需要将玻璃从抛光机上取下，用布将玻璃擦干，之后将样板玻璃置于待测玻璃之上，轻轻按压，观察光圈情况。若光圈向外扩散，则为高光圈，需要磨玻璃的中间，可以通过修正磨盘的周边或是调小抛光机摆得半径达到这种效果；若光圈向内收缩，则为低光圈，此时需要磨玻璃的外围，可以通过修正磨盘中部或是调大抛光机摆得半径达到这种效果。
实习感想
本次实习让我第一次见识到了平时使用的棱镜、透镜究竟是如何加工而来。透过亲自动手加工研磨玻璃，测定玻璃光圈数，我巩固了在应用光学和物理光学上学到的有关知识，并学到了许多在课堂与书本上很难学到的知识，而且将知识应用到实践上。此外，实习老师的谆谆善诱，让我懂得了很多人生方面的哲理，让我明白了知识与实践两者相辅相成，缺一不可。总之，本次实践让我获益匪浅，希望还能有这样的机会。
第二篇：光学工艺实习报告
光学工艺实习报告
在老师的耐心指导下，我顺利地完成了老师布置的任务，为为期一周的光学工艺实习画上了一个较为圆满的句号。为了较好的完成这门课程，开始前我通过网络书本等资料初步了解了光学零件的冷加工工艺的相关专业知识。同时在实习的实践中，来自指导老师的经验之谈，让我对书本上的理论知识有更深刻的理解。这一周的实习，对我来说是很难得的一次机会，让我受益匪浅。
实验内容
这次实习，我分到的任务是平面镜的抛光和棱镜的精磨。
平面镜的抛光
这道工序在光学冷加工是比较重要的一步，也是比较难控制的一道工序。这道工序检验原理较为简单，是利用牛顿环来判断高光圈与低光圈。我们利用一个已经加工完成的标准样板来检验，当使用样板鉴别光圈时，轻轻按压样板，牛顿环向内吞为低光圈，向外吐为高光圈。确定高低光圈后，我们还要注意高光圈和低光圈中间高低情况，并根据不同情况修盘或调摆，来使光圈数达到标准。
原理很容易理解，但是实际的操作过程就没有那么容易了。将待加工的平面镜放置在抛光机的托盘上，并涂上氧化剂，放上沥青盘，调整机床的摆幅，启动机床对零件的镜盘进行抛光。在抛光过程中，每间隔一定的时间我们必须对零件进行相应的自检，如零件的中心厚度、表面光洁度、光圈及光圈不规则度等并根据结果做出相应的调整，例如，光圈为低光圈时，调大摆幅，增加沥青盘与平面镜的边缘接触时间来达到升圈的目的；光圈为高光圈的时候，使用小摆幅抛光，增加沥青盘与平面镜的中间接触时间来达到降圈的目的；当光圈差距较小的时候，可以减慢抛光机的转速。然而，想法很简单，实际操作起来就很复杂，因为调摆和调整转速是没有确定的规则和模式可以借鉴的。我们只好向有丰富的实践经验的老师请教，在老师的帮助下，我们的光圈差距越来越小。虽然最终我们没有磨出能够使用的平面镜，但是我相信我们已经掌握了抛光，唯一缺少的只是长时间的实践罢了。
棱镜的精磨
这个任务需要我们将一块毛坯精磨成一块等腰直角棱镜。
首先，需将毛坯倒角，一方面防止操作人员受伤，另一方面避免在打磨过程中出现零件边缘缺口现象。倒角过程中需要注意用力均匀，并使零件在磨盘上做适当的平移运动，保证使玻璃倒角均匀。此过程较简单，关键是掌握手法。
其次是打磨工艺，使用散粒磨料研磨法。研磨时，磨料与零件之间处于松散自由状态，借助于铣磨中所加压力，通过磨盘、磨料与零件间的相对运动，实现加工的目的。在研磨过程中需使用双手的拇指、食指和中指按住玻璃，在磨盘上旋转并均匀用力向前推动玻璃，往复过程中需要不断向磨盘上添加磨料。对于我们这种初学者来说，这种技巧是比较难以掌握的，须调整好双手用力，使毛坯受力均匀。对于距离要求差距较大的工件在快轴上研磨，所用的磨料颗粒也相对较大，当研磨到离要求差距较小时，应换至慢轴上进行，同时也换上颗粒较小的磨料。每次研磨完一个面，都需要再次倒角，以保证安全。
我们首先选择一个三角面作为基准面，达到要求后再选择一个直角侧面，使其与基准面垂直。这两面磨完之后，再选择另外一个直角侧面进行打磨，这个要求比较高，需要它同时与前两个面都保持垂直。三面完成后，需要打磨的是斜面，需要该面与两个直角侧面成45度角，同时还要与基准面垂直。最后是与基准面平行的另一个三角面。这样就完成任务了。
前3个面我很快就完成了，但是在研磨第四个面的时候，由于我拿到的玻璃比较不规则，我花费了很多精力。经过一个多小时，我终于将一个接近60度的角磨到了45度。最后还是比较完美的完成了任务。
实习感悟
短短的一周实习，让我获得的不仅仅是实践与理论知识的结合，更多的是对今后学习以及人生的感悟。
在棱镜中，对第四个面的一个多小时的研磨让我真正对“只要功夫深，铁杵磨成针”有了更切身的体会，更深刻的理解。就像磨玻璃一样，只要我们掌握了正确的方法，我们能够坚持，能够努力，我们不能完成的事情又会有多少呢？很多我们觉得自己无法完成的事情，其实不是我们自己做不了，而是我们在害怕，害怕过程中的困难，害怕自己坚持不下去，害怕所要做出的牺牲。只要自己决心够坚定，nothing is impossible！
正处在大学的我们就像是毛坯下料，需要学习，需要利用磨难来打磨自己，只有经历了打磨，才能成为一块合格的原件，才能在今后的人生中成才！
感谢学校和老师给了我这样一次机会，不仅提高了动手实践能力，更重要的是让我对自己有了更清晰的认识，对自己的将来有了更明确的规划。
第三篇：光学冷加工实习报告
冷加工实习报告
院 系： 光电工程学院 班 级： 090106 学生姓名： 杨珍 学 号： 090106130
2012年 7月 10日
目 录
一、实习目的：...............................................................................................................................3二、实习时间：..............................................................................................................................3三、实习地点：..............................................................................................................................3四、实习部门和单位：...................................................................................................................3五、前言：......................................................................................................................................4六、实验内容：..............................................................................................................................5
（一）：铣磨工艺...................................................................................................................5
（二）、磨边与精磨工艺.......................................................................................................8
（三）：抛光工艺.................................................................................................................10
（四）：镀膜工艺.................................................................................................................1
2七、总结：....................................................................................................................................1
4八、参考文献：............................................................................................................................15
一、实习目的：
1：通过生产实习，深入生产第一线进行观察和调查研究，获取必须的感性知识和使学生叫全面地了解光学零件制造厂的生产组织及生产过程，了解和掌握本专业基础的生产实际知识，巩固和加深已学过的理论知识，并为后续专业课的教学，课程设计，毕业设计打下基础。
2：在实习期间，通过对典型零件机械加工工艺的分析，以及零件加工过程中所用的机床，夹具量具等工艺装备，把理论知识和盛传实践相结合起来，培养我们分析和解决问题的工作能力。
3：通过实习，广泛接触老师和听工人技术人员的专题报告，学习他们的好的增产经验，技术革新和科研成果。
4：通过参观有关工厂，掌握一台机器从毛坯到产品的整个生产过程，组织管理，设备选择和车间布置等方面的知识，扩大知识面。
5：通过记实习日记，写实习报告，锻炼与培养我们的观察，分析问题以及搜集和整理技术资料等方面的能力。
6：了解现代光学冷加工工艺的发展，通过自己动手完成两个凸透镜零件的加工，是学生所学得理论知识与实际相结合，巩固消化所学的知识，托宽知识面，培养实践操作技能。为以后的找工作打下牢固色基础。
二、实习时间：
2012年6月29日 东风仪表厂 冷加工实习时间
第二批:2012年7月2日---7月7日 作息时间：上午：7：50—12：00 ； 参观与答辩时间：
第二批:2012年7月9日---7月13日
三、实习地点：
西安工业大学金花校区
四、实习部门和单位：
教五二楼光学冷加工实验室
我校薄膜技术与光学检测实验室，1999年通过陕西省教委、计委、科委三家联合验收，成为省级重点实验室。陕西省薄膜技术与光学检测重点实验室由舒朝濂教授任实验室主任，实验室拥有刘卫国教授严一心教授、朱昌教授、郭忠达教授、田爱玲教授等学科带头人。实验室主要研究方向为薄膜与等离子体技术、光学制造与检测技术、微光电器件制造技术及应用。
实验室含光学工艺、光学检测、真空镀膜、微光电器件制造与检测实验室，拥有光学零件加工与检测、光学薄膜制造与检测、微光电器件制造与检测的主要技术装备，是光学工程专业的教学、科研实践基地。
实验室在基础教学、科研成果等方面取得了一大批有影响的成果，光学工艺实验室在产学研方面做出了突出贡献，曾被评为“全国高校先进实验室”。
五、前言：
我国光学仪器的加工技术，虽然有较长历史但形成批量生产并具有完整的工艺是在新中国成立后。光学冷加工工艺在解放前虽然已有所采用，但缺乏完整性。解放后经过光学行业各方面人士及职工的努力，方逐步形成了较完善的加工方法。
随着科技的发展和时代的进步，我国光学制造业已取得了辉煌的成果，进入了发展的高峰，已形成了很强的生产能力。据有数字统计的资料，我国光学制造能力已超过了五亿件/年，当然这不包括，一些小型民办企业的生产能力。在亚洲也好，在世界上也好，中国光学冷加工的能力应当是名列前茅的，但我们的技术水平却是比较落后。主要是表现在不能大批量生产高精度元器件，大部分企业不能长期稳定生产，不能制造高精度的特种光学零件。造成此种现象的原因：
a.执行工艺规程不够。
b.没有专门工艺研究和工艺设备的研究开发单位。c.没有行业法规。
d.没有软件贸易企业，没有“光学工程”的承包单位。
一周的冷加工实习结束了，通过老师的指导和示范，让我认识光学冷加工和熟悉了操作方法。我们本次实习主要是做光学冷加工的铣磨工艺，磨边与精磨工艺，抛光工艺，镀膜工艺，检测技术与方法。
六、实验内容：
我校薄膜技术与光学检测实验室，1999年通过陕西省教委、计委、科委三家联合验收，成为省级重点实验室。陕西省薄膜技术与光学检测重点实验室由舒朝濂教授任实验室主任，实验室拥有刘卫国教授严一心教授、朱昌教授、郭忠达教授、田爱玲教授等学科带头人。实验室主要研究方向为薄膜与等离子体技术、光学制造与检测技术、微光电器件制造技术及应用。
实验室含光学工艺、光学检测、真空镀膜、微光电器件制造与检测实验室，拥有光学零件加工与检测、光学薄膜制造与检测、微光电器件制造与检测的主要技术装备，是光学工程专业的教学、科研实践基地。
实验室在基础教学、科研成果等方面取得了一大批有影响的成果，光学工艺实验室在产学研方面做出了突出贡献，曾被评为“全国高校先进实验室”。
光学冷加工过程分为以下几个主要步骤：铣磨工艺，磨边与精磨工艺，抛光工艺，镀膜工艺，检测技术与方法。
（一）：铣磨工艺
在这个工艺过程中我们主要是进了粗磨车间实习，由于学校所用玻璃毛坯是已经经过初加工处理，已到达相关要求，所以可以直接进行粗磨加工。实习过程中了解到，粗磨主要目的是去除毛坯余量，粗磨方式有散粒和金刚石磨料研磨，我们所观察的主要是使用金刚石磨料粗磨，磨料根据来源不同分为天然磨料的和人造磨料，所使用的模具主要材料为金刚石，还有过渡层和基体组成，粗磨液（也叫冷却液）主要成分为三乙醇胺，其作用是冷却玻璃表面，冲走碎屑，同时对玻璃碎屑起沉淀作用。
我们的加工顺序是先铣一面使厚度达到5.3mm左右，然后加工另一面厚度保持在4.6~~4.8mm之间。
1、球面铣磨原理采用斜截圆原理
2、两轴交点与磨轮刃口的连线即为所加工球面的曲率半径。若磨轮的中径为DM，磨轮端面切削刃口的圆弧半径为r，磨轮轴与工件轴的夹角为α，则工件球面的曲率半径R为
RDMr2sin
3、当磨轮选定后，DM和r均为定值，只要调节两轴夹角，即可以得到不同曲率半径的球面。
4、加工凸面时，外凸包使实际加工的曲率半径增大，内凸包使曲率减小。
5、铣磨过程优劣的指标有尺寸精度、磨削效率、工件表面粗糙度、磨轮的磨耗比等。
6、面型的检验使用的是建议球面检测仪，与标准件数据对比来检测加工是否合格。
粗磨机有两种方式夹注毛坯，一种是吸盘式，这种方式需要一面一面的磨，另外一种方式是夹盘式的，他可以两面同时磨，控制磨轮与毛坯相对角度即可达到我们索要磨出的相应曲率半径的工件。面磨完成后一般还有个倒边磨，通过加金刚砂颗粒做为磨料保护玻璃免受损坏以及使之受力均匀，一般大约倒边45°。（图一）粗磨机
粗磨的检验，一般是观察砂眼，检验中心度，边厚差，表面擦贴度，都应使其达到相应的技术要求方能送精磨车间精磨以及抛光。
（二）、磨边与精磨工艺
1、定心磨边
（一般工艺流程中，铣磨之后是精磨，因为仪器夹具直径的限制，所以本次实习中先进行定心磨边，磨小外圆尺寸使零件可以装夹到精磨夹具中。）
透镜的定心磨边是使透镜的光轴与圆柱面几何轴线重合（或基准轴），同时把外圆磨到给定的尺寸。定心磨边的步骤：
1）.定心：通过一定的方法寻找并确定透镜光轴与基准轴重合的位置，即使透镜诸光学表面定心顶点处的法线与基准轴重合的位置。
2）.磨边：相对于确定了的透镜光轴，磨削透镜的外圆，以获得光轴与基准轴重合的外圆直径，达到所要求数值的透镜。定心的方法有许多中，本次实习所用方法为机械定心法。
被定心透镜放在一对同轴精度高、端面精确垂直于轴线的夹头之间，利用弹簧压力来实现定心的。使透镜整个表面与接头端面接触，这时透镜的两个表面的球心位于接头的轴线上，使透镜被夹紧的同时达到定心的目。机械法定心的特点操作简便，加工效率高，适用于中等尺寸、中等精度透镜的大批量生产。其他还有光学定心法、自准直像定心法、光学电视定心法、透射像定心法等。
磨边冷却液可分为油性和水性两种，具有粘度低,冷却性强，润滑性好等特点，同时不损害皮肤，对机床设备无锈蚀，对环境无污染。一般采用401#冷却液、GX水基冷却液等。
2、精磨
精磨的目的：使零件表面的凹凸层深度和裂纹层深度进一步减小；获得所需的尺寸精度。
此次实习精磨使用的是高速精磨机，使用金刚石丸片磨具进行精磨加工，精磨片在球面夹具上的分布必须使得精磨模在使用过程中的磨损规律符合“余弦磨损”。每道精磨工序时间为40s。
（三）：抛光工艺
抛光的目的是消除精磨的破坏层，达到规定的表面要求；精修面形，达到图纸要求的光圈数N和局部误差；为后续特种工艺创造条件。
抛光的机理是机械磨削、化学作用和表面流动理论。抛光后零件的检验主要是利用光圈数来判定，光圈数的检验原理是等厚干涉。
2nh2m2nh2(m
1)2（图二）不同类型的精磨金刚石丸片磨具
抛光的工艺中，所用的抛光液为二氧化锶（CeO2），夹具为比较柔软的纤维布料，其具体操作步骤为：
将休整好的抛光模上紧在机床的光轴上，把待加工的零件放置在相应的夹具内，与机床上的抛光模相贴，调整机床的摆幅，启动机床对零件的第一面进行抛光，抛光完工后重复上述步骤，对零件进行第二面抛光，在抛光过程中，操作者必须对每件零件进行相应的自检，如零件的中心厚度、表面光洁度、光圈及光圈不规则度等。
图
三、精磨抛光机
（四）：镀膜工艺
薄膜的作用在于改进基底的性能或功能。实现特定的光学特性 优化表面性能，改善表面特性，进行微细加工，实现微制造； 产生新功能特性。
光学薄膜器件主要采用真空环境下的热蒸发方法制造。常用的薄膜制备方法有热蒸发、溅射、离子束辅助蒸发、电镀。
各种光学玻璃因为其使用目的和环境的不同，对工艺的要求和光线的通透等也就不相同，镀膜这道工序就是为了满足这些要求而对光线光路等做出相应的调整。
镀膜要求较高，学校所采用的是箱式电子真空镀膜机，在指导老师的介绍下，其基本原理是通过电子枪发射出来的电子在磁场的作用下受洛仑兹力作用而打在膜料上使膜料蒸发较均匀的粘附在玻璃镜片上，然后烘烤镜片使膜料粘固。
镀膜后的镜片通过封光光光度计来检查其光谱曲线来计算其反射率、透射率等是否达到技术要求。在这种镀膜方式下，由于边缘线速度与中心线速度是不相同的，温度也并非出处相同，所以不能保证光学表面镀膜的均匀，边缘和中心必然存在一定的偏差。
镀膜机工作时要求真空环境，真空等级分为初真空，低真空，高真空，极高真空，超高真空，一般要求工作环境为高真空,所处气压为10－3～10－5Pa。
镀膜后的检验方法主要有判别颜色，观察器件的表面光洁度，测试所镀膜层的牢固度（使用擦拭法）。
镀膜的具体工序如下所示：
1．操作人员，必须取得岗位资格证书 2．
膜料的选择 膜料MgF2 纯度≥99.99％
3．工房的要求 温度控制在22°C±4°C，湿度≤80％，工房内一切设施摆放整洁。
4．清洁基片用脱脂布蘸醇醚混合液擦拭零件表面，若表面印记不能用混合液擦去，可用细抛光粉擦，然后用醇醚混合液擦干，以哈气检查表面清洁程度。
5．装料装件将擦拭干净的基片放置在镀膜用夹具上，并调整好夹具及基片的位置，以便蒸发时目测干涉色的变化，同时将蒸发源及膜料装好。6．
开冷却水和扩散泵
7．抽低真空打开机械泵低阀，抽低真空，打开低真空测量表头（热电偶真空计），测低真空度。8．
离子轰击当真空抽至10～20Pa时开始轰击，轰击电流50～150uA，启动工转旋转工作，将低阀关闭，抽预阀（管道），当真空度降至20Pa时，关闭预阀，重新抽低阀，重复动作维持真空度在10～0.1Pa之间，时间10～20分钟。
9．开高阀 离子轰击10～20分钟，低真空在1～10Pa时，打开高真空阀门，待离子轰击辉光消失后，切断轰击电源。10．烘烧 250°C～300°C 11．
测高真空当真空度到0.001Pa时，用电离真空计测量
12．预熔除气 当真空度至0.008Pa时开始预熔除气，预熔缓慢，至膜料彻底变为流动的液体。
13．蒸镀 当温度达到250°C～300°C时，真空度达到0.005～0.007Pa，即可蒸发，蒸发电流应比预熔时的电流略低，避免出现“打点子”，用目测观测反射色控制膜厚，到达指定颜色时停止蒸镀。
14．冷却，充气 当真空室温度降至200°C时，充气 15．
送检
七、总结：
经过为期七天的专业实习，让我对于所学专业在成果转化方面有了新的认识。体验了一下作为我们对口专业工人师傅的工作的过程，在这七天中我在磨镜片的过程中体验了失败与成功，但是我觉得我在失败中收获的东西远比成功的多。因为当我在失败的过程中认真的总结经验与教训，发现出现问题的原因，从而避免问题的再次发生。另外，在磨边工艺中，由于这个操作时带油操作，而且在磨边过程中稍有不慎镜片就会废掉，使我们前一天的粗磨过的产品废掉，因此大家在操作这个的时候都会有顾虑，我第一个上机器去操作，因为操作不慎将自己的两个镜片全部损坏，虽然自己的镜片损坏了，但是为我们组后边的同学积累了经验。经过大家的研究，保证了后续的产品的成功率。因此，这次实习让我最大的收获就是，在实习过程中只有自己真正动手操作，才能发现问题；对于出现的问题，大家一起讨论，就能更快的解决问题，这体现了团队协作的力量。这对于今后的学习、工作和生活都有积极的意义。
八、参考文献：
《光学冷加工工艺手册》
吕茂钰主编 机械工业出版社
1991年 《现代光学制造技术》
舒朝濂主编 国防工业出版社
2008年
第四篇：光学工程 实习报告
实习报告
孙宇声 0804520133
再次回到熟悉的金陵城，发现大学的课程已经寥寥无几了，生产实习已经是我们倒数第二门课了，而且有机会了解我们未来可能的工作环境，所以我们还是很期待的。
我们第一站来到了位于新模范马路的南京解放军1002厂。一直听说我们专业和军工有着不解之缘，看来这是真的。而且听带队的乌兰老师说她在南理工学习的时候也是来这里实习的，看来和我们专业的缘分更是不浅。
所以1002厂对我们也是蛮重视的，第一天给我讲课的就是1002厂的公会主席。胡主席先是给我介绍了1002厂的长久的历史，才发现这个厂比我们学校的“年纪”还大，早在国民时期就诞生了，那时候由于战乱这些精密仪器从国外进口的难度很大而且价格不菲，所以当时的1002厂是国内精密仪器的主要生产者，而且具有相当的规模，很受当时政府的重视。印象中中国第一台水准仪就是这里生产的，前一段时间新模范马路这边要进行展览，组织者特意来1002厂希望能借出那台水准仪，不过厂领导经过慎重的考虑还是不借出，毕竟这个东西就这么一台，一进一出很难不磕磕碰碰的，如果一定需要的话，可以仿造一台用来展出。这足以见得这台仪器的珍贵。接着胡主席为我们深入的讲解了水准仪和经纬仪的原理和构造，老爷子对我们非常的负责，一直讲了一个上午，我们发现我们学的东西原来只是一点点的皮毛。
下午我们分批参观了工厂里的车间，我们终于有机会近距离的观察仪器了，而且是仪器的每个部分。说实话看来某一份的时候反应不出来那是神马部分，但是经过讲解才发现就是我们应该知道的。接着我们回到教室，我们即将面对的是我们最期待的，就是动手拆装水准仪和经纬仪。我们平时都只是看看书然后考考试，最多就是几个光学实验。所以动手能力不足的现实就完全暴露出来了，螺丝刀用的就有点笨。不过师傅说装要不拆难很多的，开始我们还不当回事，以为按部就班的装就好了。但是等我们拆完了，面对这么一大堆的零件就傻眼了，根本无从下
手了，因为你完全不知道它们的顺序，只好想师傅求助了。最后在师傅的帮助下，我们完成了装配，不过还是多出来几个螺丝。之前听乌兰老师说每届学生装完后都会多出来几个螺丝，开始我们还不信，这下子完全信了。看来我们真的还是缺乏足够的实践，以后我们要抓住一切的机会来好好锻炼自己。
我们的第二站也是最后一站，就是院办光学工厂天冠有限公司。印象中我们在上何勇老师的零件工业学课程的时候也来这里参观过。由于1002厂并不是完全意义上的光学工厂，所以我们看到的关于光学的东西相对有限，而天冠公司是完全的光学工厂，进行各种光学零件的加工。首先我们来的是粗磨车间，这里是对毛坯料进行加工的第一道工序。由于毛坯料只是进行了简单的测量和切割，所以会有一分左右的误差，这远远达不到我们的要求，因此要进行粗磨。这样可以减少误差，不过更多的是要使表面变得光滑平整，为了精磨做准备。接着我们来到了精磨车间，发现这里和粗磨车间相差不大，所以我们就感到很费解，于是向师傅请教其中的奥秘。乔师傅先是把我们带到机器旁边，他解释道，两个车间主要有这几个区别。一是磨料的选择，粗磨车间的是介于一比一和一比二之间的甲醇和沥青的混合物，而精磨这边是金刚砂，还有就是金刚砂还分不同的型号，代表不同的颗粒大小。二是转动速度，精磨的速度要慢于粗磨，而且要经常拿下来校准。
经过精磨的原料要拿到检验科进行检验，不合格的话还要重新加工。而且师傅说道只有检验科的检验结果才是最终结果，其他的都是浮云。检验合格的原料要先进行刷漆，因为这是要生产角锥棱镜，所以一个正方体原料可以切割成两个角锥。不过在切割的时候需要跟好的固定，这样难免要接触光学表面，而这样很容易对其造成不可恢复的损伤。因此在切割之前要进行一次刷漆，在光学表面上涂上虫胶，这样就不怕被磨损了。切割之后再讲切口处理一下，最后化学法除去虫胶，这样角锥棱镜就生产出来了。
经过两周的实习，我们对光学有了更进一步的认识，不再只是书本上的几个公式和几个定义，而是将我们学到的这些理论联系到实际中，更让我们明白了我们学的太皮毛了，我们还有很多路要走。这次实习也让我们有机会了解我们未来可能工作的情况，为我们以后的工作指明了方向。最后，非常感谢老师给我们这次理论联系实际的机会。
第五篇：工艺实习报告
工艺实习报告
2009年4月20日，工艺实习的第一天，我们工业设计3个班来到了天津纺织机械厂，在会议室中张工讲了一下天津纺织机械厂的历史和规模，并详细讲解了安全问题。
这之后我们在老师和师傅的带领下去了铸造车间，在那里大致了解了大型铸造机的构造。了解到铸造是将液态金属浇入与零件形状相应的铸型行腔中，待其冷却后获得毛坯或零件的形成方法。由于经济危机的影响和工厂本身的体制改组问题，铸造车间已经停产了。但是我们仍在老师和工人师傅的带领下，参观了当时的铸造设备，有砂型机，箱体，机架和床身等等。铸件轮廓尺寸可以从几毫米到几十米，质量可以从几克到几十吨，甚至上百吨。而且据了解，铸造这项工艺很传统，手工操作的部分还很多，具有投资少，工艺简单，成本低，材料利用高等特点。我们看见了高高的冲天炉，知道它的主要燃料是焦炭，它连续熔炼，生产效率高，熔炼成本低的特点。
同学们纷纷提问，做笔记，虽然金工实习中我们亲手铸造过小飞机，但真正的铸造大型工件的流程还是第一次了解的这么详尽。
我们还了解了不少这个纺织机械厂的情况呢：
经过张工的介绍天津纺织机械厂始建于1946年7月1日，系中国纺织机械（集团）有限公司全资子企业，是我国最早研制和生产棉纺粗纱机、络筒机的大型骨干定点企业。
天津纺织机械厂占地面积187000平方米，其中建筑面积85400平方米，现有总资产2.02亿元，职工2486人，其中各类专业技术人员120多人。拥有各类金属切削机床265台（套）、其中大、精、稀设备19台（套），主要是从美国、日本、德国、瑞士等国引进的NC、CNC设备。建立了完善的产品开发、工艺开发、生产制造、市场营销体系。
工厂主营产品，先后开发了毛纺前纺及其后整理主机设备。主要有：MB372型单刀、双刀剪毛机、FB系列针梳机、F2821型团绒机等毛纺单机及成套设备。同时还生产GU012系列人座小车，以及与粗纱机、细纱机、捻线机、织机配套的CF系列各型吹、吸风清洁器等辅机。在纺机专件方面，有从日本引进技术的GC系列钢板槽筒以及正在开发的超塑铝合金槽筒，与各项粗纱机配套的铝合金锭翼和钢锭翼以及剪毛刀（园刀和平刀）等。
折弯机
折弯机分为手动折弯机，液压折弯机和数控折弯机。
液压折弯机按同步方式又可分为：扭轴同步、机液同步，和电液同步。
液压折弯机按运动方式又可分为：上动式、下动式。
包括支架、工作台和夹紧板，工作台置于支架上，工作台由底座和压板构成，底座通过铰链与夹紧板相连，底座由座壳、线圈和盖板组成，线圈置于座壳的凹陷内，凹陷顶部覆有盖板。
使用时由导线对线圈通电，通电后对压板产生引力，从而实现对压板和底座之间薄板的夹持。由于采用了电磁力夹持，使得压板可以做成多种工件要求，而且可对有侧壁的工件进行加工。折弯机可以通过更换折弯机模具，从而满足各种工件的需求！
第二天
2009年4月21日，我们工艺实习的第二天，我们来到的车床车间，车间的工人很少，给我们讲解的老师很热情，他讲了车间的发展，和现在经济状况下机械设计的发展状况，通过实际经验告诉我们光有书本上的知识是不够的，实际情况还有许多要学习。
这个车间的床设备是比较齐全的，因为以前是整个厂子的机修车间，负责设备的定期维修和护理，检修工作，在这里我们看到最多的是车床，还有磨床，刨床等等。
通过介绍我们了解到磨床是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床。
大多数的磨床是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工，少数的是使用油石、砂带等其他磨具和游离磨料进行加工，如珩磨机、超精加工机床、砂带磨床、研磨机和抛光机等。
磨床能加工硬度较高的材料，如淬硬钢、硬质合金等；也能加工脆性材料，如玻璃、花岗石。磨床能作高精度和表面粗糙度很小的磨削，也能进行高效率的磨削，如强力磨削等。
1900年前后，人造磨料的发展和液压传动的应用，对磨床的发展有很大的推动作用。随着近代工业特别是汽车工业的发展，各种不同类型的磨床相继问世。
我们看见了现代的数字磨床，而且经过问师傅我们知道，自动测量装置于1908年开始应用到磨床上。到了1920年前后，无心磨床、双端面磨床、轧辊磨床、导轨磨床，珩磨机和超精加工机床等相继制成使用；50年代又出现了可作镜面磨削的高精度外圆磨床；60年代末又出现了砂轮线速度达60～80米/秒的高速磨床和大切深、缓进给磨削平面磨床；70年代，采用微处理机的数字控制和适应控制等技术在磨床上得到了广泛的应用。
随着高精度、高硬度机械零件数量的增加，以及精密铸造和精密锻造工艺的发展，磨床的性能、品种和产量都在不断的提高和增长。
在这里的磨床有好几种，经过调查资料和结合以前金工实习的课本一共有这么几种：
(1)外圆磨床：是普通型的基型系列，主要用于磨削圆柱形和圆锥形外表面的磨床。(2)内圆磨床：是普通型的基型系列，主要用于磨削圆柱形和圆锥形内表面的磨床。
(3)座标磨床：具有精密座标定位装置的内圆磨床。
(4)无心磨床：工件采用无心夹持，一般支承在导轮和托架之间，由导轮驱动工件旋转，主要用于磨削圆柱形表面的磨床。
(5)平面磨床：主要用于磨削工件平面的磨床。
(6)砂带磨床：用快速运动的砂带进行磨削的磨床。
(7)珩磨机：用于珩磨工件各种表面的磨床。
(8)研磨机：用于研磨工件平面或圆柱形内，外表面的磨床。
(9)导轨磨床：主要用于磨削机床导轨面的磨床。
(10)工具磨床：用于磨削工具的磨床。
(11)多用磨床：用于磨削圆柱、圆锥形内、外表面或平面，并能用随动装置及附件磨削多种工件的磨床。
(12)专用磨床：从事对某类零件进行磨削的专用机床。按其加工对象又可分为：花键轴磨床、曲轴磨床、凸轮磨床、齿轮磨床、螺纹磨床、曲线磨床等。
在工厂中我们看见了外圆磨床，它是使用的最广泛的，能加工各种圆柱形和圆锥形外表面及轴肩端面的磨床。万能外圆磨床还带有内圆磨削附件，可磨削内孔和锥度较大的内、外锥面。不过外圆磨床的自动化程度较低，只适用于中小批单件生产和修配工作。
还有内圆磨床的砂轮主轴转速很高，可磨削圆柱、圆锥形内孔表面。普通内圆磨床仅适于单件、小批生产。自动和半自动内圆磨床除工作循环自动进行外，还可在加工中自动测量，大多用于大批量的生产中。
那里也有平面磨床，平面磨床的工件一般是夹紧在工作台上，或靠电磁吸力固定在电磁工作台上，然后用砂轮的周边或端面磨削工件平面的磨床；无心磨床通常指无心外圆磨床，即工件不用顶尖或卡盘定心和支承，而以工件被磨削外圆面作定位面，工件位于砂轮和导轮之间，由托板支承，这种磨床的生产效率较高，易于实现自动化，多用在大批量生产中。
除了磨床的参观，我们看见几台老式的车床，经过了解到车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。
数控机床是一种通过数字信息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自动加工的机电一体化的加工装备，经过半个世纪的发展，数控机床已是现代制造业的重要标志之一，在中国制造业中，数控机床的应用也越来越广泛，是一个企业综合实力的体现。数控车床是数字程序控制车床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床。
数控车床的外形与普通车床相似，即由床身、主轴箱、刀架、进给系统压系统、冷却和润滑系统等部分组成。数控车床的进给系统与普通车床有质的区别，传统普通车床有进给箱和交换齿轮架，而数控车床是直接用伺服电机通过滚珠丝杠驱动溜板和刀架实现进给运动，因而进给系统的结构大为简化。
数控车床品种繁多，规格不一，可按如下方法进行分类 按车床主轴位置分类
(1)立式数控车床 立式数控车床简称为数控立车，其车床主轴垂直于水平面，一个直径很大的圆形工作台，用来装夹工件。这类机床主要用于加工径向尺寸大、轴向尺寸相对较小的大型复杂零件。
(2)卧式数控车床 卧式数控车床又分为数控水平导轨卧式车床和数控倾斜导轨卧式车床。其倾斜导轨结构可以使车床具有更大的刚性，并易于排除切屑。
经过参考书本知识我还了解到 车床按加工零件的基本类型分类
(1)卡盘式数控车床 这类车床没有尾座，适合车削盘类(含短轴类)零件。夹紧方式多为电动或液动控制，卡盘结构多具有可调卡爪或不淬火卡爪(即软卡爪)。
(2)顶尖式数控车床 这类车床配有普通尾座或数控尾座，适合车削较长的零件及直径不太大的盘类零件。
目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。
第二天的实习就这样结束了，由于经济危机的影响，这里没有购进新的设备，我们平时用的工具，乃至轮船等都是由这些大家伙制作出来的。
第三天
2009年4月22日
我们参观了参观机二机械厂，在这里我们参观了线切割机，这里一共有两种线切割机，其中一种是铜丝线切割机，它的特点是精度高，能够切割带角度的机件，而且导电性好，它用的冷却液是蒸馏水，这种线切割机属于慢切割，还有另一种是快切割，它采用钼丝切割，特点精度低，不能切割角度要求的机件，只能水平或竖直进给。据了解切割机
切割机分为火焰切割机、等离子切割机、激光切割机、水切割、石材切割机、相贯线切割机、海绵切割机、数控切割机等。
激光切割机为效率最快，切割质量最好。等离子切割机切割速度也很快，但切割效果次之。火焰切割机争对于厚度较大的碳钢材质。相贯线切割机是用于切割钢管的切割设备。
切割机的应用范围: 切割机应用目前有金属和非金属行业,一般来说,非金属行业分的比较细致,像有切割石材的石材切割机,水切割机,锯齿切割机,切割布料和塑料,化纤制品用的激光切割机,刀片式,切割机,切割金属材料的则有火焰切割面,等离子切割机,火焰切割机里面又分数控火焰切割机,和手动的两大类,手动的类别有,小跑车,半自动,纯手动,数控的有,龙门式数控切割机,悬臂式数控切割机,台式数控切割机,相贯线数控切割机等等!同时我们还参观了电火花，它里面的液体是煤油，主要利用煤油不导电的特性，同时起到冷却得作用，经它加工的工件表面是糙面，工件和点击放在一起，通过放电，将工表面不需要的部分去掉，已达到工件的要求。我们还参观了加工中心，以铣床为主经过询问铣床系指主要用铣刀在工件上加工各种表面的机床。通常铣刀旋转运动为主运动，工件(和)铣刀的移动为进给运动。它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等。
铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。
而且升降台铣床有万能式、卧式和立式几种，主要用于加工中小型零件，应用最广；龙门铣床包括龙门铣镗床、龙门铣刨床和双柱铣床，均用于加工大型零件；单柱铣床的水平铣头可沿立柱导轨移动，工作台作纵向进给；单臂铣床的立铣头可沿悬臂导轨水平移动，悬臂也可沿立柱导轨调整高度。单柱铣床和单臂铣床均用于加工大型零件。
仪表铣床是一种小型的升降台铣床，用于加工仪器仪表和其他小型零件；工具铣床主要用于模具和工具制造，配有立铣头、万能角度工作台和插头等多种附件，还可进行钻削、镗削和插削等加工。其他铣床还有键槽铣床、凸轮铣床、曲轴铣床、轧辊轴颈铣床和方钢锭铣床等，它们都是为加工相应的工件而制造的专用铣床。
参观完这几台加工中心，我们找到一件办公室，听师傅跟我们讲解工件的工艺流程，主要是由图纸——分配工艺流程图——校对——加工——标准化检查——审核。
我们看了图纸和工艺流程图，一个工件的加工先要下料，留有加工的余量，然后由工程技术人员绘制出加工工艺，在图纸上表现出来，最后出图，晒图。在那里师傅很细心的讲解，我们受益匪浅。就这样第三的工艺实习结束了。
第四天
2009年4月23日
我们今天上午来到齿轮加工车间，这里什么齿轮都有，有好多的毛坯，还有半自动转卡机，滚齿机，这里的滚齿机可加工的最大工件最大直径为500mm，最大模数为8mm,而可调角度的滚齿机，它的角度可以调节，可以方便的加工有角度要求的齿轮，它可加工的最大工件直径为200mm,最大模数为6mm。而刨齿机是由上下刀共同作用，相互进给操作完成齿轮加工的，而它是由床身带机件旋转，之后我们又去了机三车间，在那里我们又看见了龙门铣床，龙门式铣床：床身水平布置，其两侧的立柱和连接梁构成门架的铣床。铣头装在横梁和立柱上，可沿其导轨移动。通常横梁可沿立柱导轨垂向移动，工作台可沿床身导轨纵向移动。用于大件加工。
他是数控的，同时也认识了一个新的工具，叫做塞尺，它用于检测铣的平面是否平整，塞尺越薄越好。我们还看了钻孔中心。了解到钻床系指主要用钻头在工件上加工孔的机床。结合书本知识，钻床通常钻头旋转为主运动，钻头轴向移动为进给运动。钻床结构简单，加工精度相对较低，可钻通孔、盲孔，更换特殊刀具，可扩、锪孔，铰孔或进行攻丝等加工钻床可分为下列类型：
(1)台式钻床：可安放在作业台上，主轴垂直布置的小型钻床。
(2)立式钻床：主轴箱和工作台安置在立柱上，主轴垂直布置的钻床。
(3)摇臂钻床：摇臂可绕立柱回转、升降，通常主轴箱可在摇臂上作水平移动的钻床。它适用于大件和不同方位孔的加工。
(4)铣钻床：工作台可纵横向移动，钻轴垂直布置，能进行铣削的钻床。
(5)深孔钻床：使用特制深孔钻头，工件旋转，钻削深孔的钻床。
(6)平端面中心孔钻床：切削轴类端面和用中心钻加工的中心孔钻床。
(7)卧式钻床：主轴水平布置，主轴箱可垂直移动的钻床。2009年4月23日下午
天津市河北区3526创意产业园区的参观学习。
天下着小雨，下午一点半，我们来到3526创意工厂，在老师的带领下我们看了整个创意工厂的概况。如图
2009年4月25日
早晨我们坐很早的879，这个研究所坐落于天津大学后身，里面环境优美，工作尽然有序的进行着。我们在老师的带领下，同北辰的工业设计同学一同参观了三坐标测量仪。这台三坐标测量仪外形很简洁，几何形的构建，看不出一丝多余的结构。直臂的测量探头臂设计是为了增加精度，从而将误差减小到最低值。听研究所的老师介绍，这台三坐标测量仪是十几年前从意大利进口的，价值三百多万。而现在依然为研究所服务，可以证明这台测量仪器的性能是多么的卓越了。
通过老师的细心的讲解，我们了解到它的精度为0.05mm。用悬浮方式，而它的移动采用悬浮方式，由气压带动移动悬杆悬浮前后移动。几乎没有摩擦阻力的作用。探头接触工件表面，经数据储存，将数据通过连接的传杆传输到计算机，在转化成数据，最终构建出模拟模型。这台测量仪的探头采用的是红宝石，精度高。而这台仪器主要测量那些刚性的，精度要求高的工件，并且以宝石出点为原点建立坐标系，横向为x轴，纵向为y轴，竖直方向为z轴。
参观完这个我们又经老师介绍了快速成型技术和生产工艺，这里有先进的设备，和工艺，可以进行金属零部件的快速制造，和小批量塑料零件的快速制造，大型产品样件、模型和模具的快速制造等等。
第六天
2009年4月27日
我们参观了注塑机车间
注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。通过了解和资料调查，我们知道
注射成型是通过注塑机和模具来实现的。
二、注塑机的类型
注塑机的类型有:立式、卧式、全电式，但是无论那种注塑机，其基本功能有两个：
（1）加热塑料，使其达到熔化状态；
（2）对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。
三、注塑机的结构和功能：
注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。
（1）注塑系统
注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。
注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。
螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。
（2）合模系统
合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。
合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。
（3）液压系统
液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要由各自种液压元件和液压辅助元件所组成，其中油泵和电机是注塑机的动力来源。各种阀控制油液压力和流量，从而满足注射成型工艺各项要求。
（4）电气控制系统
电气控制系统与液压系统合理配合，可实现注射机的工艺过程要求（压力、温度、速度、时间）和各种程序动作。主要由电器、电子元件、仪表、加热器、传感器等组成。一般有四种控制方式，手动、半自动、全自动、调整。
（5）加热/冷却系统
加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的，注塑机料筒一般采用电热圈作为加热装置，安装在料筒的外部，并用热电偶分段检测。热量通过筒壁导热为物料塑化提供热源；冷却系统主要是用来冷却油温，油温过高会引起多种故障出现所以油温必须加以控制。另一处需要冷却的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，导致原料不能正常下料。
（6）润滑系统
润滑系统是注塑机的动模板、调模装置、连杆机铰等处有相对运动的部位提供润滑条件的回路，以便减少能耗和提高零件寿命，润滑可以是定期的手动润滑，也可以是自动电动润滑；
（7）安全保护与监测系统
注塑机的安全装置主要是用来保护人、机安全的装置。主要由安全门、液压阀、限位开关、光电检测元件等组成，实现电气——机械——液压的联锁保护。
监测系统主要对注塑机的油温、料温、系统超载，以及工艺和设备故障进行监测，发现异常情况进行指示或报警。
四、注塑机工作原理和模式：
注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件，取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。
对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。
生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。此外还有镗床镗床系指主要用镗刀在工件上加工已有预制孔的机床。通常，镗刀旋转为主运动，镗刀或工件的移动为进给运动。它主要用于加工高精度孔或一次定位完成多个孔的精加工，此外还可以从事与孔精加工有关的其他加工面的加工。
2.按结构和被加工对象分
(1)卧式镗床：镗轴水平布置并做轴向进给，主轴箱沿前立柱导轨垂直移动，工作台做纵向或横向移动，进行镗削加工。这种机床应用广泛且比较经济，它主要用于箱体(或支架)类零件的孔加工及其与孔有关的其他加工面加工。
(2)坐标镗床：具有精密坐标定位装置的镗床，它主要用于镗削尺寸、形状、特别是位置精度要求较高的孔系，也可用于精密坐标测量、样板划线、刻度等工作。
(3)精镗床：用金刚石或硬质合金等刀具，进行精密镗孔的镗床。
(4)深孔镗床：用于镗削深孔的镗床。
(5)落地镗床：工件安置在落地工作台上，立柱沿床身纵向或横向运动。用于加工大型工件。
此外还有能进行铣削的铣镗床，或进行钻削的深孔钻镗床。参观完这些大家伙，我们对照着课本，记录着，对比着，又一天的实习要结束了。
最后一天
师傅精心的给我们介绍。
电镀就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程。电镀时，镀层金属做阳极，被氧化成阳离子进入电镀液；待镀的金属制品做阴极，镀层金属的阳离子在金属表面被还原形成镀层。为排除其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、牢固，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层,改变基材表面性质或尺寸.电镀能增强金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和表面美观。为此我们参考了书上的注意事项，如下: 工具和车刀的安放
工具和车刀不要放在床面上，以免敲坏导轨。如需要放的话般先在床面上盖上床盖板，把工具和车刀放在床盖板上。
1．在砂光工件时，要在工件下面的床面上用床盖板或纸盖住；砂光后，仔细擦净床面。
2．在车铸铁工件时，在扼板上装护轨罩盖，同时要擦去切屑能够飞溅到的一段床面上的润滑油。
3.不使用时，必须做好车床的清洁保养工作，防止切屑、砂粒或杂质进入车床导轨滑动面，把导轨“咬坏”或加剧它的磨损。
4．在使用冷却润滑液前，必须清除车床导轨及冷却润滑液盛盘里的垃圾；使用后，要把导轨上的冷却润滑液擦干，并加机械润滑保养。我们在高中时就学过电镀的化学原理，所以对此方面的知识还是比较了解的。实际参观还是第一次。
结束语
经过这一段实习，学到了在课堂上学不到的知识。通过工厂师傅的讲解和平时老师对我们的督促和分析讲解，我明白了我今后的一些计划和方向。要学的东西多了，要一点一滴的积累，每做一个产品要及时的了解和学习此产品的结构和材料，为以后知识的丰富打下基础。要学习和实践相结合。要多积累和多看多问，不要停下来，要坚持要努力。我们要做的还有很多很多，我们要走的路还有很远很远。
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