重庆爱思帝ERP成功案例：敏捷制造,精细库存

第一篇：重庆爱思帝ERP成功案例：敏捷制造,精细库存

重庆爱思帝ERP成功案例：敏捷制造，精细库存

爱思帝(重庆)驱动系统有限公司,是日本EXEDY集团在中国的控股子公司。位于日本大阪府的EXEDY本部有五十多年生产离合器的历史。拥有基础研究，市场战略，生产制造，商品物流四大机能。正在稳步实施全球战略的EXEDY集团已经形成汽车驱动系统的全球化配套体系，在美国、英国、澳大利亚、匈牙利、韩国等10多个国家建立了17个子公司及分支机构，位于重庆市南岸经济技术开发区的爱思帝（重庆）驱动系统有限公司（EXC）经过十年的潜心耕耘，以成倍攀升的业绩，不断向世人展现出自己的优雅风采。更以一流的品牌、一流的服务、一流的生活为目标，秉承以客户为中心的指导思想，精心打造出汽车驱动系统行业的一块闪亮品牌。

随着企业的不断发展，各业务部门的协调越来越难，销售与生产(产销)、生产与采购(产供)之间协调困难，阻碍了企业的进一步发展。公司领导层为了解决企业整体业务流程的顺畅和规范，实现企业信息的集成，决定由重庆用友软件有限公司来实施爱思帝的ERP系统。

行业特点

中国汽车产业经历了数十年的风雨征程，终于在入世元年迎来了属于自己的春天。作为汽车产业链中关键一环的汽车零部件行业，更被预测为今后若干年中发展最快的行业之一。广阔的市场空间为中国汽车零部件制造业带来了百年一遇的发展契机。据预测：到2010年，经过大规模整合的中国零部件供应商的整体数量将减少70%，最后形成20至30家一级供应商，250至350家二级供应商，1250至1500家三级供应商；中资零部件供应商将利用低成本优势进入整车制造商的全球采购网络；

外资零部件供应商将立足于全球市场，从战略上进一步界定其在中国的业务发展；企业管理信息化和电子商务在中国零部件供应商中的应用虽还相对滞后，但其地位将变得越来越重要。

但是，目前中国的汽车零部件行业也被称为“弱势产业中的薄弱环节”。现在全国有汽车零部件制造企业15000多家，年营业收入在1亿元以上的只有130家，50万元以下的却有2700家。数量多、规模小、集中度低、开发能力差、企业生产成本高于国外同类企业，这是汽车零部件行业的通病。有专家认为，我国零部件的装备水平与国外的差距大约为15年，在产品的研制与开发方面至少落后了20年，在企业管理方面落后20年以上（注，数据引自罗兰贝格公司2003年为国家经贸委所作咨询报告）。

面对激烈的市场竞争，很多汽车零部件企业意识到信息化对企业发展和管理改善的重大作用，开始利用ERP等一整套先进的信息化工具来提升企业的管理水平。然而，汽车配件行业对信息化的进程面临行业特点以及企业管理基础现状所引发的许多问题，例如：与主机厂计划的协同

汽车零部件制造厂的生产一般要按主机厂的生产计划，同时考虑主机厂的配件需求，市场的配件需求而制订，由于市场变化莫测，而主机厂一般又采用准时供货制，因此很难保证计划的稳定性，这必将对整个物流的计划和采购带来很大的不确定。

有效控制企业投入产出的能力

目前国内为主机厂配套的汽车零部件企业，其生产的投入产出存在较大的问题，生产成本相对过高。在目前原材料价格飞涨的同时，汽车配件企业同时要承受主机厂降价的压力，因此配件企业内部如何有效（有计划）地控制其生产投入产出，减少不必要的多生产与多采购，不必要的提前采购与提前生产，以及控制现场的浪费等问题成为汽车配件企业关注的重点。

“按时交付”能力

目前，主机厂普遍采用“即时供应”的供货方式，供应商根据客户的需要作时间安排，提前一小时或数小时将产品送达生产线供装配使用。另一方面，客户的要求也十分严格，如果导致客户的生产线停顿，供应商轻则支付违约赔偿。重则信誉受损，生产线停顿，竞争对手乘虚而入。传统上为达到“按时交付”，汽车配件企业都要在主机厂附近设置自己的库房，保留较高的库存，造成不必要的资金浪费。

“快速反应”能力

“快速反应”反映公司的专业精神。统计表明，主机厂更换供应商的原因，约三分之二是原来的供应商未能作出适时的安排，客户的需求未得到重视和反馈。

在配件企业内部，要求有对市场快速反应的流程，如对主机厂增减计划，配件企业内部需要进行快速的调整，才不至于造成生产投入、物资采购的过多过少，才能有效控制企业成本。“快速反应”还表现在售后服务方面。如何跟踪产品的质量，及时处理售后出现的质量问题，并快速分析和解决引起质量问题的原因，也对汽车零部件行业的信息化提出了更高的要求。

爱思帝公司是典型的汽车配件加工、装配型企业，在目前中国汽车及配件行业整体供应链趋向敏捷制造的情况下，来自市场和主机厂的订单经常随市场发生变化，如何平衡多变的市场与企业自身均衡生产之间的矛盾，获取长久的稳定的供货能力，是汽车配件企业目前最需要着重解决的问题；另一方面，面对主机厂每年不断的要求降价和合金钢等主要金属材料的不断上涨，如何控制好成本，使企业一份资金当作两份使用，是配件企业要通过各种管理手段解决的第二大问题。

通过ERP系统的实施，爱思帝公司在敏捷制造和精益生产两大方面获得了很强的改善能力，使企业有了不断进步的基础并已取得了一定成效。

由台套计划向零部件提前期计划迈进——管理模式上的重大转变

台套计划方式是大多数以机群加工（非流水线生产）及总装为主的传统机械制造企业的一种计划管理模式。由于通常机群生产产品的多样性，工艺路线的多样性，企业只能对各车间下达生产产品的台套计划，各车间自行分解为部件加工计划。在这种方式下，爱思帝公司各车间部件生产很难按照“不多不少、不前不后”的原则安排零部件的生产，企业要么是在制积压、资金占用过多，要么各车间相互等待、不能按时交货，企业因此陷入两难境地。在ERP系统实施过程中，爱思帝公司将台套计划方式转换成了零部件提前期计划方式。产品及部件级的生产计划直接按照产品、零件生产的提前期下达到各车间，各车间不能随意选择某种产品的完工时间，以及加工数量，以前因为一种零配件不到位而造成整个生产过程停滞、产品不能按时完工下线的情况减少了。由于改变了企业的计划方式，企业在制品的配套率得到大大提高。

台套计划方式根本不能考虑到通用件的生产情况，通用件的合批计划生产因此无法实现。结果是类似“成形”这种批量大、换模时间长的瓶颈工序生产的通用件只能凭经验排产，经常出现该生产的东西没有生产，不该生产的东西却生产了很多。在系统实施过程中，用友顾问为爱思帝引进了“通用半成品纳入计划运算”的模式，通过MPS/MRP运算，自动得到包括通用零部件的具体需求计划；

采用零部件提前期计划后，爱思帝公司生产车间、采购人员对主机厂订单变化的反应时间从台套计划方式下3天时间，缩短到1个小时之内（MRP计划时间缩短到10分钟之内），更好地响应了客户的变化；排月滚动计划的时间间隔从1个月缩短到1周，大大降低了预测的不准确性，为物料的均衡生产和采购奠定了基础。

在采购计划方面同时，爱思帝公司还通过应用U8系统的PE供应规则，将采购按期间进行批量合并，增加了采购批量、减少采购批次，增强了与供应商的谈判优势、拿到更低的采购单价，有效降低了采购成本。爱思帝的产品多为金加工件，材料成本占产品生产成本的80％以上，钢材的采购多为现款现货，近期钢材价格又不断攀升，给企业的流动资金造成很大的压力。由于离合器使用的都是高性能的合金钢，所以只能在外地采购，外地采购的周期比较长，必须进行提前采购。因此爱思帝公司重要原材料的采购在系统中采用了季度预测计划和销售订单反向消抵的方式来生成的，并且考虑到一定的采购批量，批量的采购不仅降低了采购成本，而且又能够避免误差的产生。

厂内成品库房的管理——从粗放到精细，从延时到及时的数据统计

由于以前爱思帝的库房只用了用友的U850的库存管理，并没有与其他模块集成使用，而且成品的编码也不规范，所以每次库管员实物发货后，要到晚上才能把数据录入到EXCEL表单中，进行整理、归纳。一般一个月的数据要延迟

一、两周才能统计出来。

后来，用友实施顾问在实施这个环境中，除了产品的编码规范、统一外，对库房进行了货位的管理，库管人员收成品和发货都一清二楚，同时对成品实行批次管理。要求成品完工后，由生产部门人员来办理入库手续，库管人员负责按规格（先进先出）放置，同时在ERP系统中进行处理（指定正确的货位和录入当天生产的批次号）；销售人员在发货时，按先进先出批号自动匹配出库，库管员接到发货指令严格按发货单上的批号发货，同时指定货位。这样一来，成品库的管理细化到了每个客户所需要的产品、规格型号和批次号，同时当天的出入库帐当天系统就能出来，根本不用再手工登记台帐簿了。

现在库管人员告诉我们顾问，他们现在的数据及时、准确，并能当时发现库存管理中的错误，他们可以把以前用来做流水帐的时间用于现在的库存管理上了。

实时跟踪车间生产状况——再也不用跑断腿

计划方式的转变，对实施跟踪车间生产状况产生了新的需求。现在，车间主任可以随时跟踪每一张订单的生产进度，保证订单能够按时按质实现交付。实施用友U8系统后，车间各工序完工后，随着产品、半成品的完工入库，各车间的生产情况生产进度一目了然，企业管理人员只需要坐在办公室里打开U8软件，即可全面掌握最准确的生产进度状况，以前一天到晚跑断腿的现象大大减少。

应用ERP感悟

信息平台：基础数据和信息实行集中管理，高度共享，保证了企业基础数据的唯一性、共享性、准确性，同时建立了相应的管理制度和处理流程，与ISO9000三层文件和部分TS16949报表有机结合起来、确保基础数据的准确性和唯一性，保障了系统的持续正常运转流程管理上：实现流程信息化，系统功能覆盖从销售订单到采购订单、采购入库、领料出库、半成品入库、产成品入库、销售发货、收付款的完整业务流程，各业务流程之间有机集成地连接起来，流程所涉及各岗位的工作更加规范高效。

生产计划上：运用MPS 与MRP，全厂进行统一的计划，各部门协调运作，跟踪管理，达到了整体的最优，最大程度上保证了客户的交货期，提高了客户满意度。

车间管理上：实现了部件级的生产计划，使用生产更有依据、更精细化。