论白车身开发过程中的焊接精度的控制论文[共5篇]

第一篇：论白车身开发过程中的焊接精度的控制论文

白车身在焊接过程中容易出现偏差，其主要原因是在装配的过程中，由于零部件的耦合、公差的积累以及传播等因素致使白车身在焊接过程中出现偏差，当然，可以通过控制检具、夹具以及模具的精度来有效控制公差积累，从而达到对白车身偏差的有效控制。一般而言，白车身匹配的精度都会有相应的规定值，如果超过其规定值，不仅会影响汽车的生产节拍，还会影响汽车产品的成本以及汽车制造的质量。汽车行业竞争日趋激烈，汽车制造商要想在激烈的市场竞争中保持优势地位，必须要保证白车身的质量，并在白车身开发过程中有效控制焊接精度。白车身设计质量的有效控制

白车身在开发过程中，必须要有效控制车身设计的质量。首先是主断面的设计报告，在车身的设计中，主断面发挥着重要的作用，能够检验焊接的可行性，对总成件彼此之间的装配关系以及白车身的结构进行有效确定。主断面初步设计的完成是以Base Market 车型的逆向3D 数据以及公司的数据资料库为依据，并结合专家的具体经验，从而确定《主断面初步设计报告》。一般在设计工程中，在对相关件的结构或工艺进行调整时，出现了偏差，必须要严格按照《主断面初步设计报告》的流程来进行，设计人员不能擅自偏离其报告;在完成3D 数模之后，要以《主断面初步设计报告》为基础，对零件截取断面的相应部位进行检测，认真分析偏离数据，对主断面的定义进行修改或更改设计方案，使得发布的三维数模具有科学性。其次是设计硬点报告，设计硬点是对白车身各个安装点的3D 坐标进行确定，对安装点结合面的中心坐标进行选择，从而有效控制白车身安装点的设计。再次就是参考点系统——RPS，白车身在设计过程中，车身关键控制点就是RPS，它能有效保证零部件尺寸的稳定，RPS 是车身设计的依据，贯穿于白车身制造的各环节，RPS 的设计能把白车身总成检测控制点以及焊接夹板的夹持控制点有效统一，从而保证车身的工艺和设计基准的一致性，其保白车身的质量。最后就是品质基准书，虽说三维数模能够直接用于模型制造，但对零件的公差以及功能信息无法准确反映，而品质基准书能够制定公差，明确相关信息，为白车身钣金件模具的制造提供依据。冲压件尺寸误差的有效控制

对冲压件尺寸误差进行有效控制，主要是以白车身钣金件模具制造为基础，在前期工艺设计时，要合理布局设计模具和制件，加强其控制，保证冲压件的质量。冲压件尺寸误差的有效控制表现在三个方面：一是冲压件设计的精度控制，设计人员要以《主断面初步设计报告》为基础进行设计，不能对结构和工艺随意改动，过程开发人员要仔细验证和评审易出问题的零件部位，并不断引进3DCS 等新技术，分析和验证零件部位，同时建立尺寸工程控制体系来有效控制公差，如果结果零件的尺寸要求高，可以对其采用整体冲压件，从而减少车身的装配误差，避免焊接变形。二是对成型冲压件的精度控制，一般回弹会影响冲压件的形状，为了提高结果零件的精度，可以在冲压件成型时，进行有限元数值的模拟实验，并预测回弹的结果进而修改模具。三是对冲压件生产过程的精度控制，为了有效控制冲压件的精度，必须要有效控制检测手段，一般的日常检测是采用检具来进行检测工作，发现问题后及时采取措施有效预防，但值得注意的是，在冲压件生产的过程中，必须要保证冲压工艺的参数，这样可以有效控制冲压件的质量。公差的有效分配

公差的有效分配包括三个方面：一是设计依据，在设计前期，要先制定公差的阶段，以厂家提供的零件加工和装配能力为依据，进行多方论证分析，从而确定白车身各零件匹配的公差，保证相关尺寸的稳健设计。二是建立尺寸工程控制体系，有效开展尺寸公差的管理，一般在尺寸工程中对产品进行开发时，必须要以产品为对象进行分析，如定位基准、定位优化、装配顺序以及加工与装配的公差等分析工作，同时分析产品外观间隙面差控制、评价等尺寸公差，从而有效保证最终形成的产品能够得到客户的认可，尤其是在产品关键功能部位的尺寸以及产品的外观上，如果偏差较大，产品结构零件就不能顺利装配，产品外观将不美观，影响产品销量。三是3DCS三维尺寸控制体系，在对公差进行有效分配时，可以充分利用3DCS等公差仿真软件，以此对公差的早期数字进行有效验证，3DCS 公差仿真软件可以有效支持模、夹、检设计制造，支持车身的调试，使车身制造更为精致。焊接夹具的有效控制

对焊接夹具进行有效控制，就是要保证焊接夹具设计的合理性以及使用的稳定性。首先在设计基准方面，焊接夹具的定位基准、产品设计的基准、产品装配基准这三者要相重合，从而避免因基准不同而引起的尺寸误差问题，这样可以简化装配协调的关系，有效控制焊接夹具的装配精度，保证夹具定位机构的一致性，以此提高车身的焊接精度。其次在制造精度方面，在设计夹具精度制造时，必须要达到相关要求，车身在试生产前要先调试夹具，对夹具的焊接精度进行检验，并评定夹具与零件的协调性。再次就是在装配精度方面，一般车身在焊接时容易发生形变，这会导致装配孔、工艺孔以及装配面的尺寸出现偏差，因此必须要用夹具对这些部位进行严格控制，有效保证与车身匹配相关零件的尺寸精度，与此同时，还要考虑零部件的热处理以及生产维护。最后就是在离线检测方面，白车身焊接时，会磨损焊接夹具，对车身的焊接质量造成负面影响，因此在车身制造过程中，必须要进行离线检测，对车身焊接总成进行检测，并分析其检测的数据，判断焊接的稳定性，利用三坐标来检测车身硬点，分析车身的合格率。焊接变形的有效控制

有效控制焊接变形，首先要选择适合的设备，机器人焊接可以使焊点均匀，点焊顺序稳定，有效提高焊接速度;而中焊焊机可以对特殊工位的焊接进行操作。其次是有效控制工艺，产品在生产时，必须要制定明确的工艺文件，并严格按照工艺文件的标准控制，最后是控制焊接参数，严格控制焊接工艺的参数，尤其是焊接电压、电流以及电机电压等。结束语

白车身作为汽车零部件的载体，其质量关系着汽车的安全性和可靠性，因此在白车身的开发过程中，需要严格控制各工序，并对其进行综合分析，来有效控制焊接的精度，提高白车身的焊接精度。

第二篇：白车身试制过程中的焊接质量控制

白车身试制过程中的焊接质量控制解析

刘春光

沈阳上发汽车零部件有限公司 沈阳市沈北新区 110122 【摘要】汽车行业是我国经济发展中，占据着非常重要的地位，并且也已经成为人们日常出行中，非常重要的一项交通工具。但是，在我国经济不断发展的背景下，也促进我国汽车制造行业的改革和变化。对于我国汽车制造行业来说，焊接是保证汽车质量重要技术手段，也是汽车制造过程中不可缺少的一环。因此，本文以白车身试制为主，对焊接质量控制进行了简要的分析和阐述，并且提出了一些控制措施，希望对我国汽车制造行业的发展，起到一定的帮助。

关键词：白车身试制；焊接质量；质量控制 在我国无论是城市还是乡村随处可以见到汽车的身影，它已经成为我国经济的重要支柱，也是人们日常出行中不可缺少的交通工具。随着人们对汽车的认识不断的深入，对汽车的质量也提出了更高的要求，这也给我国汽车行业发展带来一定程度上的挑战。从白车身试制的角度进行分析，其焊接质量的好坏，与整个汽车的质量有着非常紧密的联系。

一、白车身焊接控制技术分析 白车身是汽车中非常重要的组成部分，其焊接质量与汽车整体质量有着紧密的联系。下面就对白车身焊接过程中焊接质量控制要点进行了简要的分析和阐述。

1、点焊焊接质量。检查人员应当利用凿子和锤子等工作，对白车身焊点进行凿检。在白车身焊接质量控制的过程中，检查人员首先对焊点进行编号，用目视检查的方式，对全部的焊点进行判断和检验，是否有焊点烧穿、扭曲、压痕过深、焊接裂纹等缺陷，对零件缺陷焊点号进行记录。然后用风铲、无齿锯及老虎钳对整车焊点进行破拆试验，测量熔核直径，检查是否符合要求，对熔核直径小的焊点进行记录。后续对焊接程序或工艺参数进行调整，并对调整后的效果进行复检。也可以利用超声波检测仪进行无损检测，但需要根据熔核直径要求的不同更换相应的探头。

2、凸焊焊接质量。在功能件装配时，有很多是通过螺纹连接的。凸焊强度检查对车身质量的稳定性有重要影响，尤其是到客户后续使用过程中。凸焊焊接强度检查通常采用以下几种方式：拉脱力检查、扭矩检查、敲击检查等。扭矩检查是在螺母处安装螺栓，一侧顶在螺栓端面，一侧压住板材，用手扳动加压，到达要求拉力值未脱落即为合格。扭矩检查是用简易的套筒扳手套住螺母外缘，用手扳动，当表盘指针到达规定扭矩值而螺母未脱落即为合格。敲击检查主要用于上述两种方式都难以实现的零件，用0.5磅木锤敲击螺母外缘，未脱落或松动为合格。

3、螺柱焊接质量。螺柱焊是一种重要的连接技术，且螺柱焊过程影响因素也较多，因此对螺柱焊接强度的检查也非常重要。对螺柱焊接强度检查通常采用以下几种方式：扭矩检查、拉力检查、弯曲检查等。根据使用要求，紧固螺母、挂线束、连接过电等用途，采用不同的检查方式。扭矩检查是使用扳手安装螺柱检测适配器，套到螺柱上，到达要求扭矩未脱落即为合格。拉力检查是使用拉力试验机测量，一侧压住板材，另外一侧拉住螺柱，检查脱离时的力。弯曲检查指用简易的套筒扳手套住螺柱头部，扳动15度，检查是否脱落或根部有无可视裂纹，再进行复原。

二、提升白车身焊接质量控制的几点措施

1、零件要有好的焊接工艺性

零件设计的工艺性有问题，后期是做不出合格车身零件的。车身零件通常都是低碳钢，本身焊接性是比较好的。点焊零件要考虑板材厚度、搭接宽度、焊点间距和焊点可达性；凸焊/螺柱焊要考虑板材厚度与螺母规格的匹配；弧焊要考虑焊缝的分布是否合理等。这些首先设计人员要有一定的工艺常识，工艺人员在进行数模审核或图纸会签要多加考虑。

2、制定完善的焊接工艺流程

对汽车车身部件的工艺拆分是车身焊接质量的重要影响因素。每一道工序组件是否合理，焊点数是否合理，这会影响到焊接夹具结构、焊接姿态等，都对最后工艺的实现效果有着重要的影响。技术人员应当根据车身零件材料结构和环境的要求，选择合适的焊接材料，例如：焊丝、焊条、焊剂等各个方面的焊接材料，进行全面的考虑。并且，在焊接生产过程中，对于那些容易损坏的部件，如电极、导电嘴等方面，要及时的更换。

3、合理、科学的选择焊接设备 在白车身焊接过程中，焊接设备有着非常重要的作用。在在选择焊接设备的过程中，也应当根据车型生产纲领中的相关内容，确定相应的生产形式，是手工生产还是自动生产，其中包括送料系统。然后是设备的具体选型，包括焊枪及其他辅助设备，主要是根据产品的结构特点，板材厚度、标准件规格等，计算所需设备功率，这样可以在最大程度上保证了焊接设备选型工作的可靠性。在调试过程中，可积累一些经验数据，如：焊接电流、焊接时间、点击压力、电弧电压、送丝速度等，进行微调迅速锁定焊接参数。

4、提高技术人员的专业水平 白车身焊接的质量，与技术人员的专业水平是有着紧密联系的。汽车制造企业应平时做好技术人才储备，并对技术人员（也包括）的专业水平做好从理论到实践的培训，利用有经验的技术人员进行传帮带，采用训练考相结合的形式。各技术岗位进行定期轮岗，使人员技能不断得到加强。企业组织定期培训或外派学习的方式，开阔眼界，拓展知识，学习新技术新工艺，加强工作人员专业技能。结束语： 通过以上的综合论述，我们可以知道白车身焊接质量的好坏，与汽车的整体质量有着紧密的联系。因此本文以白车身试制为主，对焊接质量策划和控制进行了简要的阐述，并且对提升白车身焊接质量控制措施，提出了一些个人观点，为确保白车身焊接质量提供了可靠的执行方案。参考文献：

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