混凝土工程外观弊病原因、特征及预防、整改措施

第一篇：混凝土工程外观弊病原因、特征及预防、整改措施

混凝土工程外观弊病原因、特征及预防、整改措施

1、、蜂窝

（1）配合比计量不准，砂石级配不好；（2）搅拌不匀；（3）模板漏浆；（4）振捣不够或漏振；

（5）一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握；（6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆；（7）振捣器损坏，或监时断电造成漏振；（8）振捣时间不充分，气泡未排除。

2、麻面

（1）同“蜂窝”原因；

（2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连；（3）脱模剂涂刷不匀或漏刷；

（4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；

（5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；（6）振捣时间不充分，气泡未排除。

3、孔洞

（1）同蜂窝原因；

（2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣；（3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。

4、露筋

（1）同“蜂窝”原因；

（2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板；（3）缺保护层垫块；（4）钢筋过密；

（5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。

5、烂根

（1）模板根部缝隙堵塞不严漏浆；

（2）浇注前未下同混凝土配合比成份相同的无石子砂浆；（3）混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底；

（4）浇注高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土高析或石子赶堆；（5）振捣不实；

（6）模内清理不净、湿润不好。

6、缺棱掉角

（1）模板设计未考虑防止拆模掉角因素；

（2）木模未提前湿润，浇注后木模膨胀造成混凝土角拉裂；（3）模板缝不严，漏浆；

（4）模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连；（5）拆模过早过猛，拆模方法及程序不当；（6）养护不好。

7、洞口变形

（1）模内顶撑间太大，断面太小；

（2）模内无斜顶撑，刚度不足，不能保持方正；（3）混凝土不对称浇注将模挤偏；

（4）洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动。

8、错台

（1）放线误差过大；

（2）模板位移变形，支模时无须直找正措施；

（3）下层模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台；

9、板缝混凝土浇筑不实（1）板缝太小，石子过大；

（2）缝模板支吊不牢、变形、漏浆；（3）缝内杂物未清，或缝内布管；（4）无小振动棒插捣或不振捣或振捣不好。

10、裂缝

（1）水灰比过大，表面产生气孔，龟裂；（2）水泥用量过大，收缩裂纹；

（3）养护不好或不及时，表面脱水，干缩裂纹；（4）坍落度太大，浇筑过高过厚，素浆上浮表面龟裂；（5）拆模过早，用力不当将混凝土撬裂；（6）混凝土表面抹压不实；（7）钢筋保护层太薄，顺筋而裂；（8）缺箍筋、温度筋使混凝土开裂；（9）大体积混凝土无降低内外温差措施；

（10）

洞口拐角等应用集中处无加强钢筋。（11）

混凝土裂缝的原因及裂缝的特征。

六、施工缝夹层现象：施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。原因分析：

1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面，浇注前，捣实不够。

2、灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层预防措施：

1、在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1。2Mpa时，才答应继续灌注。

2、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。

3、在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。治理方法：当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼捣实并认真养护。

裂缝的原因

1、水泥凝结（时间）不正常

2、水泥不正常膨胀

3、混凝土凝结时浮浆及下沉 混凝

4、骨料中含泥 土材

5、水泥水化热 料方面

6、混凝土的硬化、干缩

裂缝的特征

面积较大混凝土凝结初期出现不规则裂缝 放射型网状裂纹

混凝土浇注一、二小时后在钢筋上面及墙和楼板交接处断续发生 混凝土表面出不规则网状干裂 大体积混凝土浇注后1～2周出现等距离规则的直线裂缝，有表面的也有贯通的

浇注两三个月后逐渐出现及发展，在窗口及梁柱端角出现斜裂纹，在细长梁、楼板、墙等处则出现等距离垂直裂纹

从混凝土内部爆裂，潮湿地方比较多

7、接茬不好

1、搅拌时间过长

2、泵送时增加水及水泥量 配筋踩乱，钢筋保护层减薄

全面出现网状及长短不规则裂缝 易出出网状及长长短不规则裂缝 沿混凝土肋周围发生，及沿配筋和配管表面发生

浇筑1～2小时后，在钢筋上面、在墙与板、梁 与柱交接处部分出现裂缝

易成为各种裂纹的起点

平行于模板移动的方向，部分出现裂缝

接茬处出现冷茬裂缝 硬化后出现受力状态的裂缝 浇信不久表面出现不规则短裂 微细裂纹。脱模后混凝土表面出现返白，空鼓等

在梁 及楼板端部上面与中间部分下面出现裂纹

类似干缩裂纹，已出现的裂纹随环境温度、温度的变化而变化

4、浇注速度过快 施

5、浇注不均匀，不密实 工方

6、模板鼓起 面

7、接茬处理不好

8、硬化前受振或加荷

9、初期养护不好 初期受冻

10、模板支柱下沉

1、温度、温度变化 过早干燥

在低温或低湿的侧面，拐角处易发使

2、混凝土构件两面的温湿度差

生 用及

3、多次冻融 表面空鼓 环

整个表面出现龟背头裂纹 境

4、火灾表面受热

条

5、钢筋锈蚀膨胀沿钢筋出现大裂缝、甚至剥沿钢筋出现大裂缝，甚至剥落，流件 落、流出锈水等 出锈水等

6、受酸及盐类浸蚀 结

1、超载 构

2、地震、堆积荷载 及外

3、断面钢筋量不足 力影

4、结构物地基不均匀下沉 响

或混凝土表面受腐蚀，或产生膨胀性物质而全面溃裂

在梁与楼板受拉侧出现垂直裂纹 柱、梁、墙等处发生45°斜裂纹 构件受拉力出现垂直裂纹 发生45°大裂缝

通病现象

原因分析

预防措施

1.砼表面缺浆、粗糙、凸凹不平，但无钢筋和石子外露。

1.模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损； 2.未全部使用钢模板，夹杂其他类型模板；

3.模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时发生粘模； 4.模板拼缝处不够严密，砼浇筑时模板缝处砂浆流走；

5.砼振捣不够，砼中空气未排除干净。

1.模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物； 2.全部使用钢模板；

3.砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；

4.振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：砼表面不再有气泡冒出。

2.砼局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

1.砼配比不准，原材料计量错误；

2.砼未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；

3.未按操作规程浇筑砼，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析。4.漏振造成蜂窝；

5.模板上有大孔洞，砼浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。

1.采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查砼和易性；砼拌和时间应满足其拌和时间的最小规定； 2.砼下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽；

3.砼分层厚度严格控制在30厘米之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段振捣，避免漏振；

4.仔细检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。

3.砼结构内有孔洞，局部没有砼，或蜂窝巨大。

1.钢筋密集、预埋件密集，砼无法进入，无法将模板填满； 2.未按顺序振捣砼，产生漏振； 3.砼坍落度太小，无法振捣密实；

4.砼中有硬块或其他大件杂物，或有其他工、用具落入；

5.不按规定程序下料，或一次下料过多，来不急振捣造成。

1.粗骨料最大粒径应满足规范要求；

2.防止漏振，专人跟班检查；

3.保证砼的流动性附合现场浇筑条件，施工时检查每盘到现场的砼，不合格坚决废弃不用；

4.防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；防止杂物落入正浇筑的砼中，如发现有杂物应马上进行清理；

通病现象

原因分析

预防措施

4.钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露于砼表面

1.钢筋尺寸大于设计，局部有紧贴模板处；

2.砼浇筑振捣时，钢筋垫块移位或脱落造成钢筋移位紧贴模板；

3.钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大骨料卡在钢筋上，砼将不能裹住钢筋造成露筋；

4.砼拆模过早，模板将砼带落造成露筋。

1.绑扎钢筋前，认真检查钢筋几何尺寸，不符合要求的一律返工；

2.垫块按一米间距梅花状布置，钢筋密集处应增加垫块密度；

3.砼配比中的粗骨料最大尺寸应附合规范要求，并在收料时严格控制；

4.砼拆模严格执行规范规定强度。

5.砼结构直边处.棱角处局部掉落，有缺陷

1.砼浇筑后养护不好，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时造成前述现象；

2.模板在折角处设计不合理，拆模时对砼角产生巨大应力；

3.拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击；

4.成品保护不当，被车或其他机械刮伤。

1.加强养护工作，保证砼强度均匀增长；

2.设计模板时，将直角处设计成圆角或略大于90度；

3.拆模时精心操作，象爱护自己的眼睛一样爱护结构物；

4.按成品防护措施防护，防止意外伤害。

混凝土裂缝产生的原因很多，有变形引起的裂缝，有外载作用引起裂缝，有养护环境不当和化学作用引起的裂缝等等。在施工中要区别对待，并根据实际情况正确解决问题。本文分析产生裂缝的原因并提出几点处理措施。

1、干缩裂缝成因及处理措施

干缩裂缝多出现在混凝土养护结束后的一段时间或是混凝土浇筑完毕后的一周左右，水泥浆中水分的蒸发会产生干缩。干缩裂缝产生通常会影响混凝土的抗渗性，引起钢筋的锈蚀影响混凝土的耐久性，在水压力的作用下会产生水力劈裂影响混凝土的承载力等。

主要预防措施：一是选用收缩量较小的水泥，一般采用中低热水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量；二是混凝土的干缩受水灰比的影响较大，在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比的选用，同时掺加合适的减水剂；三是严格控制混凝土搅拌和施工中的配合比，混凝土的用水量绝对不能大于配合比设计所给定的用水量；四是加强混凝土的早期养护，并适当延长混凝土的养护时间。冬季施工时要适当延长混凝土保温覆盖时间，并涂刷养护剂养护；五是在混凝土结构中设置合适的收缩缝。

2、塑性收缩裂缝及预防

塑性收缩是指混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生的收缩。塑性收缩裂缝一般在干热或大风天气出现，裂缝多呈中间宽，两侧细且长短不一，互不连贯状态。较短的裂缝一般长20～30厘米，较长的裂缝可达2～3米，宽l～5毫米。其产生的主要原因为：混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小，或者混凝土刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力的影响，混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩，而此时混凝土的强度又无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂。影响混凝土塑性收缩开裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝结时间、环境温度、风速、相对湿度等。

主要预防措施：一是选用干缩值较小早期强度较高的硅酸盐或普通硅酸盐水泥。二是严格控制水灰比，掺加高效减水剂来增加混凝土的坍落度和和易性，减少水泥及水的用量。三是浇筑混凝土之前，将基层和模板浇水均匀湿透。四是及时覆盖塑料薄膜或者潮湿的草垫、麻片等，保持混凝土终凝前表面湿润，或者在混凝土表面喷洒养护剂等进行养护。五是在高温和大风天气要设置遮阳和挡风设施，及时养护。

3、沉陷裂缝及预防

沉陷裂缝的产生是由于结构地基土质不匀、松软，或回填不实或浸水而造成不均匀沉降所致；或者因为模板刚度不足。模板支撑问距过大或支撑底部松动等导致，特别是在冬季，模板支撑在冻土上，冻土化冻后产生不均匀沉降，致使混凝土结构产生裂缝。

主要预防措施：一是对松软土、填土地基在上部结构施工前应进行必要的夯实和加固；二是保证模板有足够的强度和刚度，且支撑牢固，并使地基受力均匀；三是防止混凝土浇灌过程中地基被水浸泡；四是模板拆除的时间不能太早，且要注意拆模的先后次序；五是在冻土上搭设模扳时要注意采取一定的预防措施。

4、温度裂缝及预防

温度裂缝多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中。较大的温差造成内部与外部热胀冷缩的程度不同，使混凝土表面产生一定的拉应力。当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时，混凝土表面就会产生裂缝，这种裂缝多发生在混凝土施工中后期。混凝土施工中当温差变化较大，或者是混凝土受到寒潮袭击，会导致混凝土表面温度急剧下降而产生收缩，表面收缩的混凝土受内部混凝土的约束，产生很大的拉应力而产生裂缝，这种裂缝通常只在混凝土表面较浅的范围内产生。温度裂缝的走向通常无一定规律，大面积结构裂缝常纵横交错；梁板类长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边；深入和贯穿性的温度裂缝一般与短边方向平行或接近平行，裂缝沿着长边分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，受温度变化影响较为明显，冬季较宽，夏季较窄。此种裂缝的出现会引起钢筋锈蚀，混凝土碳化，降低混凝土的抗冻融、抗疲劳及抗渗能力等。

主要预防措施：

一、尽量选用低热或中热水泥，如矿渣水泥、粉煤灰水泥。

二、减少水泥量，将水泥用量尽量控制在450公斤/立方米以下。

三、降低水灰比，一般混凝土的水灰比控制在0.6以下。

四、改善骨料级配，掺加粉煤灰或高效减水剂等来减少水泥用量，降低水化热。

五、改善混凝土的搅拌加工工艺，在传统的三冷技术的基础上采用二次风冷新工艺，降低混凝土的浇筑温度。

六、在混凝土中掺加一定量的具有减水、增塑、缓凝等作用的外加剂，改善混凝土拌合物的流动性、保水性，降低水化热，推迟热峰的出现时间。

七、高温季节浇筑时可采用搭设遮阳板等辅助措施控制混凝土温升，降低浇筑混凝土的温度。

八、大体积混凝土的温度应力与结构尺寸相关，要合理安排施工工序，分层、分块浇筑，以利于散热，减小约束。

九、在大体积混凝土内部设置冷却管道，通过冷水或者冷气冷却，减小混凝土的内外温差。

十、加强混凝土温度的监控，及时采取冷却、保护措施。

十一、预留温度收缩缝。

十二、减小约束，浇筑混凝土前宜在基岩和老混凝土上铺设砂垫层或使用沥青等材料涂刷。

十三、加强混凝土养护，混凝土浇筑后，及时用湿润的草帘、麻片等覆盖，并注意洒水养护，适当延长养护时间。在寒冷季节，混凝土表面应采取保温措施，以防止寒潮袭击。

十四、混凝土中配置少量的钢筋或者掺人纤维材料，将混凝土的温度裂缝控制在一定范围之内。

综上所述，防治混凝土裂缝应针对成因，贯彻预防为主的方针，完善设计及加强施工等方面的管理，使混凝土结构尽量不出现裂缝或尽量减少裂缝，以确保结构安全

标签 混凝土 模板 裂纹 裂缝 钢筋

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第二篇：混凝土工程外观弊病

混凝土工程外观弊病

一、蜂窝

（1）配合比计量不准，砂石级配不好；

（2）搅拌不匀；

（3）模板漏浆；

（4）振捣不够或漏振；

（5）一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握；

（6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆；

（7）振捣器损坏，或监时断电造成漏振；

（8）振捣时间不充分，气泡未排除。

二、麻面

（1）同“蜂窝”原因；

（2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连；

（3）脱模剂涂刷不匀或漏刷；

（4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；

（5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；

（6）振捣时间不充分，气泡未排除。

三、孔洞

（1）同蜂窝原因；

（2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣；

（3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。

四、露筋

（1）同“蜂窝”原因；

（2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板；

（3）缺保护层垫块；

（4）钢筋过密；

（5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。

五、烂根

（1）模板根部缝隙堵塞不严漏浆；

（2）浇注前未下同混凝土配合比成份相同的无石子砂浆；

（3）混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底；

（4）浇注高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土高析或石子赶堆；

（5）振捣不实；

（6）模内清理不净、湿润不好。

六、缺棱掉角

（1）模板设计未考虑防止拆模掉角因素；

（2）木模未提前湿润，浇注后木模膨胀造成混凝土角拉裂；

（3）模板缝不严，漏浆；

（4）模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连；

（5）拆模过早过猛，拆模方法及程序不当；

（6）养护不好。

七、洞口变形

（1）模内顶撑间太大，断面太小；

（2）模内无斜顶撑，刚度不足，不能保持方正；

（3）混凝土不对称浇注将模挤偏；

（4）洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动。

八、错台

（1）

放线误差过大；

（2）模板位移变形，支模时无须直找正措施；

（3）下层模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台；

九、板缝混凝土浇筑不实

（1）板缝太小，石子过大；

（2）缝模板支吊不牢、变形、漏浆；

（3）缝内杂物未清，或缝内布管；

（4）无小振动棒插捣或不振捣或振捣不好。

十、裂缝

（1）水灰比过大，表面产生气孔，龟裂；

（2）水泥用量过大，收缩裂纹；

（3）养护不好或不及时，表面脱水，干缩裂纹；

（4）坍落度太大，浇筑过高过厚，素浆上浮表面龟裂；

（5）拆模过早，用力不当将混凝土撬裂；

（6）混凝土表面抹压不实；

（7）钢筋保护层太薄，顺筋而裂；

（8）缺箍筋、温度筋使混凝土开裂；

（9）大体积混凝土无降低内外温差措施；

（10）洞口拐角等应用集中处无加强钢筋。

（11）混凝土裂缝的原因及裂缝的特征。

十一、施工缝夹层现象：

施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。原因分析：

1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面，浇注前，捣实不够。2、灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层预防措施：

1、在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1。2Mpa时，才答应继续灌注。

2、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。3、在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。治理方法：当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼捣实并认真养护。

十二，通病现象

原因分析

预防措施

1，.砼表面缺浆、粗糙、凸凹不平，但无钢筋和石子外露。

1.模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损；

2.，未全部使用钢模板，夹杂其他类型模板；

3.，模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时发生粘模；

4，.模板拼缝处不够严密，砼浇筑时模板缝处砂浆流走；

5.，砼振捣不够，砼中空气未排除干净。

1.模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物；

6，.全部使用钢模板；

7，.砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；

8.，振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：砼表面不再有气泡冒出。

9，.砼局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

1.砼配比不准，原材料计量错误；

10，.砼未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；

11.，未按操作规程浇筑砼，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析。

12，.漏振造成蜂窝；

13，.模板上有大孔洞，砼浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。

1.采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查砼和易性；砼拌和时间应满足其拌和时间的最小规定；

14，.砼下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽；

15，.砼分层厚度严格控制在30厘米之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段振捣，避免漏振；

16，.仔细检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。

17，.砼结构内有孔洞，局部没有砼，或蜂窝巨大。

1.钢筋密集、预埋件密集，砼无法进入，无法将模板填满；

18.，未按顺序振捣砼，产生漏振；

19，砼坍落度太小，无法振捣密实；

20，.砼中有硬块或其他大件杂物，或有其他工、用具落入；

21，.不按规定程序下料，或一次下料过多，来不急振捣造成。

1.粗骨料最大粒径应满足规范要求；

22，.防止漏振，专人跟班检查；

23，保证砼的流动性附合现场浇筑条件，施工时检查每盘到现场的砼，不合格坚决废弃不用；

24.，防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；防止杂物落入正浇筑的砼中，如发现有杂物应马上进行清理；

混凝土裂缝产生的原因很多，有变形引起的裂缝，有外载作用引起裂缝，有养护环境不当和化学作用引起的裂缝等等。在施工中要区别对待，并根据实际情况正确解决问题。本文分析产生裂缝的原因并提出几点处理措施。

十三、干缩裂缝成因及处理措施

干缩裂缝多出现在混凝土养护结束后的一段时间或是混凝土浇筑完毕后的一周左右，水泥浆中水分的蒸发会产生干缩。干缩裂缝产生通常会影响混凝土的抗渗性，引起钢筋的锈蚀影响混凝土的耐久性，在水压力的作用下会产生水力劈裂影响混凝土的承载力等。

主要预防措施：一是选用收缩量较小的水泥，一般采用中低热水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量；二是混凝土的干缩受水灰比的影响较大，在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比的选用，同时掺加合适的减水剂；三是严格控制混凝土搅拌和施工中的配合比，混凝土的用水量绝对不能大于配合比设计所给定的用水量；四是加强混凝土的早期养护，并适当延长混凝土的养护时间。冬季施工时要适当延长混凝土保温覆盖时间，并涂刷养护剂养护；五是在混凝土结构中设置合适的收缩缝。

十四、塑性收缩裂缝及预防

塑性收缩是指混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生的收缩。塑性收缩裂缝一般在干热或大风天气出现，裂缝多呈中间宽，两侧细且长短不一，互不连贯状态。较短的裂缝一般长20～30厘米，较长的裂缝可达2～3米，宽l～5毫米。其产生的主要原因为：混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小，或者混凝土刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力的影响，混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩，而此时混凝土的强度又无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂。影响混凝土塑性收缩开裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝结时间、环境温度、风速、相对湿度等。

主要预防措施：一是选用干缩值较小早期强度较高的硅酸盐或普通硅酸盐水泥。二是严格控制水灰比，掺加高效减水剂来增加混凝土的坍落度和和易性，减少水泥及水的用量。三是浇筑混凝土之前，将基层和模板浇水均匀湿透。四是及时覆盖塑料薄膜或者潮湿的草垫、麻片等，保持混凝土终凝前表面湿润，或者在混凝土表面喷洒养护剂等进行养护。五是在高温和大风天气要设置遮阳和挡风设施，及时养护。

十五、沉陷裂缝及预防

沉陷裂缝的产生是由于结构地基土质不匀、松软，或回填不实或浸水而造成不均匀沉降所致；或者因为模板刚度不足。模板支撑问距过大或支撑底部松动等导致，特别是在冬季，模板支撑在冻土上，冻土化冻后产生不均匀沉降，致使混凝土结构产生裂缝。

主要预防措施：一是对松软土、填土地基在上部结构施工前应进行必要的夯实和加固；二是保证模板有足够的强度和刚度，且支撑牢固，并使地基受力均匀；三是防止混凝土浇灌过程中地基被水浸泡；四是模板拆除的时间不能太早，且要注意拆模的先后次序；五是在冻土上搭设模扳时要注意采取一定的预防措施。

十六、温度裂缝及预防

温度裂缝多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中。较大的温差造成内部与外部热胀冷缩的程度不同，使混凝土表面产生一定的拉应力。当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时，混凝土表面就会产生裂缝，这种裂缝多发生在混凝土施工中后期。混凝土施工中当温差变化较大，或者是混凝土受到寒潮袭击，会导致混凝土表面温度急剧下降而产生收缩，表面收缩的混凝土受内部混凝土的约束，产生很大的拉应力而产生裂缝，这种裂缝通常只在混凝土表面较浅的范围内产生。温度裂缝的走向通常无一定规律，大面积结构裂缝常纵横交错；梁板类长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边；深入和贯穿性的温度裂缝一般与短边方向平行或接近平行，裂缝沿着长边分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，受温度变化影响较为明显，冬季较宽，夏季较窄。此种裂缝的出现会引起钢筋锈蚀，混凝土碳化，降低混凝土的抗冻融、抗疲劳及抗渗能力等。

主要预防措施：

1、尽量选用低热或中热水泥，如矿渣水泥、粉煤灰水泥。

2、减少水泥量，将水泥用量尽量控制在450公斤/立方米以下。

3、降低水灰比，一般混凝土的水灰比控制在0.6以下。

4、改善骨料级配，掺加粉煤灰或高效减水剂等来减少水泥用量，降低水化热。

5、改善混凝土的搅拌加工工艺，在传统的三冷技术的基础上采用二次风冷新工艺，降低混凝土的浇筑温度。

6、在混凝土中掺加一定量的具有减水、增塑、缓凝等作用的外加剂，改善混凝土拌合物的流动性、保水性，降低水化热，推迟热峰的出现时间。

7、高温季节浇筑时可采用搭设遮阳板等辅助措施控制混凝土温升，降低浇筑混凝土的温度。

8、大体积混凝土的温度应力与结构尺寸相关，要合理安排施工工序，分层、分块浇筑，以利于散热，减小约束。

9、在大体积混凝土内部设置冷却管道，通过冷水或者冷气冷却，减小混凝土的内外温差。

10、加强混凝土温度的监控，及时采取冷却、保护措施。

11、预留温度收缩缝。

12、减小约束，浇筑混凝土前宜在基岩和老混凝土上铺设砂垫层或使用沥青等材料涂刷。

13、加强混凝土养护，混凝土浇筑后，及时用湿润的草帘、麻片等覆盖，并注意洒水养护，适当延长养护时间。在寒冷季节，混凝土表面应采取保温措施，以防止寒潮袭击。

14、混凝土中配置少量的钢筋或者掺人纤维材料，将混凝土的温度裂缝控制在一定范围之内。

综上所述，防治混凝土裂缝应针对成因，贯彻预防为主的方针，完善设计及加强施工等方面的管理，使混凝土结构尽量不出现裂缝或尽量减少裂缝，以确保结构安全

第三篇：混凝土外观质量通病(原因分析、整改措施)

混凝土外观质量通病

现工程已进入大面积混凝土施工阶段，为保证混凝土质量，项目安质部对混凝土施工中容易出现的质量通病进行控制，从而加强混凝土质量。

混凝土常见缺陷有：胀模、麻面、露筋、蜂窝、孔洞、夹层、裂缝、缺棱掉角（损伤）、错台、烂根、砂线等。本方案针对济青高铁项目一分部混凝土质量的通病。1.错台 1.1.现象

混凝土表面明显看出突起，不平整。1.2.原因分析

模板加工搭接不严密，有错缝。1.3.治理方法

1、将钢模板调整、修复，试拼后进行检查验收，待满足要求方可使用。

2、对已浇筑的混凝土表面接缝处用磨光机进行打磨。1.4.保障措施

每次模板拼装完后仔细检查，使模板缝隙拼接严密、平整。2.裂纹、裂缝 2.1.原因分析

1、由于捣固人员的水平有高低，出现捣固不均匀，存在过捣和欠捣，此时混凝土会产生泌水、失水现象，表面会形成一层硬壳，和以后灌筑的混凝土之间会形成一个分界面，由于捣固人员的过捣，分界面处的混凝土表面水泥净浆和粉煤灰增多，混凝土的抗拉强度将会降低。

2、钢筋混凝土保护层过大。

3、拆摸时间太长，钢模板散热快，受环境温度影响大，养护工作难于开展，因此混凝土表层和环境气温差也大。2.2.预防措施

1、对混凝土捣固人员进行技术交底，采用理论讲课和现场实际辅导相结合，提高作业人员的素质，提高混凝土的捣固质量。特别是不能出现混凝土的过捣现象，捣固棒的插入位置不能靠近摸板太近。

2、在实体段埋设测温管，记录混凝土变化曲线，掌握混凝土内部温度

最高峰，改变外部温度，对墩身按规范要求进行喷淋养护，来减小混凝土内外温差。

3、严格控制结构尺寸、标高，保证钢筋保护层的厚度。2.3.处理方法

经过后期的观测，采用107胶混合水泥浆灌缝，灌缝前用清水清洗干净，采用多次灌缝渗透的方法处理裂纹。3.麻面 3.1.现象

混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。3.2.原因分析

1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损。

2、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时混凝土表面粘结模板。

3、模板接缝拼装不严密，灌注混凝土时缝隙漏浆。

4、混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。3.3.处理方法

麻面主要影响混凝土外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥砂浆或1∶2水泥砂浆抹刷。3.4.保证措施

钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷，模板缝隙拼接严密。混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层混凝土均匀振捣至气泡排除为止。4.蜂窝 4.1.现象

混凝土局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。4.2.原因分析

1、未按操作规程灌注混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。

2、混凝土一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。

3、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆。4.3.治理方法

混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石混凝土捣实，加强养护。4.4.保证措施

混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。混凝土的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料混凝土拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土5cm。混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡。灌注混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在混凝土初凝前修整完好。5.孔洞 5.1.现象

混凝土结构内有空隙，局部没有混凝土。（扶壁式挡墙扶壁与基础连接处容易出现此质量问题）5.2.原因分析

1、在钢筋密集处或预埋件处，混凝土灌注不畅通，不能充满模板间隙。

2、未按顺序振捣混凝土，产生漏振。

3、混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。

4、混凝土工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。

5、不按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。

5.3.治理方法

1、对混凝土大的孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。

2、一般孔洞可以将空洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后，用比结构高一强度等级的半干硬性细石混凝土仔细分层浇筑，强力捣实，并养护。突出结构面的混凝土，须待达到50%强度后再凿去，表面用1:2水泥砂浆抹平。5.4.保证措施

1、在钢筋密集处，可采用细石混凝土灌注，使混凝土充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。

2、预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。

3、采用正确的振捣方法，严防漏振。a.插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与混凝土表面成一定角度，约40°～45°。b.振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。

4、控制好下料。要保证混凝土灌注时不产生离析，混凝土自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。

5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入混凝土中；发现混凝土中有杂物，及时清除干净。

6、加强施工技术管理和质量检查工作。6.露筋 6.1.现象

钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等露在混凝土表面。6.2.原因分析

1、混凝土灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。

2、钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围。

3、因配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。

4、混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。

5、混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角。6.3.治理方法

将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用 1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石混凝土捣实，认真养护。6.4.保证措施

1、灌注混凝土前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。

2、为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。

3、钢筋较密集时，选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石混凝土灌注。

4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层混凝土要振捣密实。灌注混凝土前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。

5、混凝土自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。

6、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。

7、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。

7.缺棱掉角（损伤）7.1.现象

混凝土局部掉落，不规整，棱角有缺陷。7.2.原因分析

1、灌注后混凝土养护不好，棱角处混凝土的水分被模板大量吸收，致使混凝土水化不好，强度降低。

2、常温施工时，过早拆除承重模板。

3、拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

7.3.治理方法

缺棱掉角较小时，清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用1∶2或1∶2.5的水泥砂浆抹补齐正。可将不实的混凝土和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原混凝土高一级的细石混凝土补好，认真养护。7.4.保证措施

混凝土灌注后认真浇水养护。拆除钢筋混凝土结构承重模板时，混凝土具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。

第四篇：混凝土外观质量缺陷原因分析

混凝土外观质量缺陷专题分析

近期，项目施工的墩身桥台等混凝土外观出现了不同程度的错台、胀模、麻面、气泡较多、砂线、螺栓孔塞堵不规范、烂根、粘模、缺棱掉角、接触网立柱基础下垂等质量缺陷，在指挥部、监理及业主中造成了非常不良的影响，同时也引起了公司的高度重视，公司质量总监也于前几日对项目的现场施工质量，特别是混凝土的外观质量进行了检查。

为避免再次出现此类现象，确保工程质量，重塑企业良好形象，我项目部特召开本次混凝土外观质量缺陷的专题分析会，对造成混凝土外观质量缺陷的可能原因进行分析，并制定相应的管控及预防措施。

一、技术原因分析

1、混凝土蜂窝、麻面 可能的产生原因：

（1）模板表面粗糙，浇筑混凝土前模板清理不干净或模板缝没有堵严，振捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或漏浆，混凝土呈干硬状态，是混凝土表面形成许多小凹点。

（2）混凝土搅拌时间短，水灰比不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，呈现蜂窝现象。

（3）混凝土浇驻没有分层，下料不当或者下料过高，未设串筒，造成石子砂浆离析，因而出现蜂窝麻面。

（4）混凝土浇入后振捣质量差或漏振，或振捣时间不够，形成蜂窝麻面。

预防措施：（1）浇筑混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应打磨清理干净，均匀涂刷脱模剂，并使模板缝隙堵塞严密。

（2）混凝土搅拌时间要适宜，保证混凝土在拌合机内搅拌均匀。（3）混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒进行下料。（4）混凝土入模后，必须掌握好振捣棒每次振捣间隔距离，按顺序分层进行振捣，防止振捣无规律，有漏振现象。

2、气泡较多 可能的产生原因：

（1）混凝土在拌合过程中水灰比控制不好，掺减水剂混凝土搅拌时间不够。

（2）振捣过程中，振捣时间的掌握不到位，碰撞模板及钢筋。（3）人为原因，振捣工疲劳作业或不负责任，振捣时间不够，振捣棒上提速度过快，存在漏振现象。

（4）混凝土塌落度大，水泥浆稀，含水量大，贴模板面的混凝土气泡含量多，未排除完。（混凝土含气量过大）

（5）材料级配不合理，粗骨料偏多，大小不当，碎石中针片状颗粒含量过多，以及生产过程中实际使用砂率比试验时提供的砂率偏小，这样细粒料不足以填充粗粒料空隙，导致粒料不密实，形成自有空隙，为气泡的产生提供了条件。

防治措施：

（1）拌合站计量设备必须标定校验，定期自校是否准确，控制好水灰比。（2）每次开盘时，施工配合比应依据砂，碎石含水量调整实际施工用水量。水灰比偏大，产生气泡多，气泡小；水灰比偏小，产生气泡少，气泡大。砼拌合应均匀，塌落度不宜过大。

(3)振捣工应掌握好振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间，可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角填满充实。

(4)选择责任心强的振捣工，振捣工连续工作时间不宜过长，以免疲劳作业。

3、错台、砂线 可能的产生原因：

（1）接口加工精度不够，模板本身拼缝过大，错台严重，难于保证拼装（上下对接或竖向合缝）质量。

（2）模板安装工艺不正确，由于混凝土内部钢筋较密，分层吊装拼装时，接缝难以有效控制，造成模板拼接不平顺，有缝隙。浇筑砼时，如缝里渗水，一但水泥未淌处则形成色斑；如果水泥淌出则形成砂线。当渗水，漏浆的严重程度不同，则色斑范围，深浅不一。

防治措施：

（1）在模板制作前与厂家对拼缝要有明确要求，通过检测验收，达到标准后才能准入进场；在模板吊装过程中，尽量避免模板碰撞变形，导致拼接后缝隙过大。

（2）在模板安装前，应在场外进行试拼，试拼完成后，尽量整体吊装，避免分步吊装。（3）振捣砼时，振捣棒离开模板缝口一定距离。

（4）模板在安装拆卸过时应加以保护，防止局部受力变形。拼装应合缝严密，平顺，不漏水、漏浆，可采用胶条堵塞拼缝间隙。

（5）模板安装过程中，现场技术人员应进入模板进行检查。

4、胀模、螺栓孔堵塞不规范 可能的产生原因：

（1）模板的设计，包括荷载的组合，模板强度、支撑以及对拉螺栓的布置，外支撑等，多出现于木模板施工。

（2）模板的安装未严格按照方案进行，拼缝不严，板面不垂直，模板下口与构件间有间隙，对拉螺栓或螺帽未拧到位，模板支撑未按设计支设或支撑悬空。

（3）浇筑过程中未按照方案分层分块浇筑，混凝土浇筑冲击力过大，对侧模的压力过大。

防治措施：

（1）联系模板厂家，对模板设计进行复核，确保满足使用要求。（2）严格按照方案进行安装，拼缝处贴胶条，模板连接螺栓加设垫片；对拉螺栓采用双螺帽，施拧到位；模板支撑强度即刚度满足使用要求，不得悬空。

（3）分层分块浇筑，混凝土浇筑高度高于2米时采用串筒，防止冲击力过大。

（4）对拉杆套管出模板处用双面胶等材料封堵，拆除模板后及时采用同标号砂浆封堵。

5、烂根

可能的产生原因：模板与基础底部结合处存在缝隙，浇筑混凝土漏浆。防治措施：

（1）墩柱钢筋外侧至模板区域进行凿毛；

（2）基底砂浆找平，并水平铺设一层同标号水泥砂浆带，模板内侧底部封堵严密防止漏浆。

（3）基底洒水湿润，防止混凝土水分被吸收。

6、色差、粘模 可能的产生原因：

（1）模板立模时间过早，上口为覆盖，后续施工不衔接，模板表面受雨水侵蚀，致使脱模剂脱落，模板表面产生锈斑。并且在模板搭设完成后，在混凝土浇筑前没有对模板进行二次清理，造成混凝土表面有色差。

（2）模板打磨不彻底，表面不光滑，未使用专用脱模剂，脱模剂涂刷不均匀。

（3）混凝土浇筑不连续，存在分层现象。防治措施：

（1）合理安排施工，保证立模后的施工连续性

（2）模板应打磨出镜面效果，脱模剂涂刷应均匀、厚度一致。（3）雨天施工，立模后顶部应加以覆盖，防止雨水侵蚀模板。（4）立模后因相关原因不能及时浇筑混凝土，停滞时间过长，应及时拆除模板重新涂刷脱模剂再立模。

（5）混凝土供应应及时，保证连续浇筑。

7、缺棱掉角 产生原因：

（1）混凝土浇筑后养护不到位，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时造成缺棱掉角现象。

（2）拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击。（3）成品保护不到位，被车或其他机械刮伤。防治措施：

（1）加强养护工作，保证混凝土强度均匀增长。（2）拆模时精心操作，保护好结构物。

（3）采取一定的成品保护措施进行防护，防止意外损坏。

8、接触网支柱基础下沉变形 可能的产生原因：

（1）基础模板支撑地面未夯实，浇筑过程中出现沉降。（2）模板支撑钢管刚度不够，发生变形。（3）未考虑支柱基础的预沉量。防治措施：

（1）平整并夯实基础支撑地面，上垫方木，保证支撑地面的平整坚实，接触网基础模板与支撑钢管用中加垫方木。

（2）更换新的壁厚的钢管或增加钢管数量，增加支撑钢管刚度。（3）支柱基础模板可适当调整标高，调高1-2cm，考虑其下沉值。

二、总结

1、认真总结分析存在的问题，深入剖析原因、举一反三，加强施工控 制过程，完善质量管理措施。成立项目质量管理小组，对施工现场存在的质量隐患逐一排查、整改落实，分工明确、责任到人。

2、加大处罚措施。对出现质量事故的施工队伍及各级管理人员进行处罚。

3、组织现场技术人员及施工班组人员进行施工技术交底会，使操作工人熟悉并掌握施工质量控制重点及方法。

4、建立健全领导值班制度，对重要工序及关键性部位进行旁站监督值班，责任到人。

5、加大施工技术培训力度，提高现场管理人员质量意识，操作工人的操作技能。

6、加强混凝土质量控制，严格控制混凝土各项性能指标，满足要求后方可进行浇筑。

第五篇：现浇混凝土板裂缝产生原因及整改措施

车库现浇混凝土底板裂缝原因及预防措施

致：定西陇中监理公司华城国际项目部

我项目部在10月24日地下车库T～X/8轴构造底板混凝土施工完毕后，发现在板面出现不规则细小裂缝，项目部组织现场施工人员进行现场分析，对裂缝的产生及以后的预防制定以下措施。

一、车库T～X/8轴构造底板裂缝产生原因：

1、混凝土入模时水灰比过大，混凝土浇筑后产生泌水现象。

2、沙石的含泥量不稳定，有时大有时小。

3、施工过程中有过振和漏振现象。

4、施工过程中抹面次数太少，抹面时间掌握不当。

5、在施工过程中局部钢筋被踩踏，导致钢筋保护层过大或过小而出现裂纹。

二．构造底板裂缝预防措施：

1、严格控制混凝土的水灰比；对进场的砂石料严格把关。

2、浇筑后若发现混凝土面有积水，及时清理出混凝土表面，以防发生泌水而产生裂缝。

3、在混凝土浇筑4～6小时内采用二次振捣，让塑性沉降裂缝和干缩裂缝及时得到愈合。二次振捣可以消除因塑性沉降而引起的内分层，阻断因泌水而留下的连贯通道，改善骨料界面结构，提高混凝土强度和抗渗透能力。

4、进行二次以上抹面，采用手扶抹压机，可以有效提高因泌水而消弱的混凝土表面强度，消除“被子”现象，使混凝土因水分蒸发而引起的塑性裂缝及时得到愈合

5、浇筑后对混凝土加强养护，出现负温时要采取保温措施。

6、混凝土板面成型后，用塑料薄膜覆盖，防止水分蒸发产生裂缝。

三、关于甲方及监理提出在混凝土中加抗裂外加剂问题解答：

现车库构造底板混凝土等级为C30S6，属于自防水混凝土，加入的外加剂有高效缓凝减水剂、防腐阻锈剂、膨胀剂。我项目部在实验室提出重新委托加抗裂外加剂配合比时，实验室专业人员讲，膨胀剂就具有抗裂作用，他们目前为止没有以上四种外加剂同时使用的先例，做不出以上四种外加剂同时使用时的化学变化分析结果，所以我项目部不敢私自加入抗裂剂，请甲方及监理研究决定。

针对这次构造底板混凝土裂缝的质量缺陷，项目部组织各施工人员及全体混凝土工在现场开会，再次给混凝土进行技术交底，要求今后浇注混凝土时，严格按照规范施工，混凝土塌落度不符合要求时，立即报值班施工员停止混凝土浇筑，等塌落度调整合适后再浇筑。振捣人员要认真操作，防止漏振和过振。严格掌握二次振捣和多次抹面的时间，浇筑混凝土时项目部派专人值班。要求混凝土班组向项目部书面保证，保证类似的质量问题不再出现。

甘肃中瀚建筑工程有限公司

华城国际住宅小区工程项目部

2011年10月30日

冬季施工方案

根据实际现场气温情况，为了加快施工进度，缩短工期，经甲方同意，决定提前进入施工阶段，故特采取冬季施工方案，以保证工程质量。

一、工程概况：

本楼建筑面积为为结构，按要求于2004年3月5日开始进行主体砌筑。

二、冬施准备：

由于气温早晚温差太大，如果采用在这一时间内进行施工，砖砌体砂浆会产生冻裂、吐缝而无法保证其后期强度，圈梁砼强度达不到稳定增长，为了保证不出现上述情况，特采取如下方案：

1、搅拌用水水箱，2m3左右，离地2.0m左右，下部距地0.4m处安置炭火使水温达到保证（50℃以下），购买储备煤炭。

2、买加厚塑料布3000m2、篷布1000m2备用。

3、砂浆、砼拌合料的适用外加剂(早强剂、防冻剂等)，按水泥用量的2--3%计，其使用说明书、合格证必须齐全。4、15支温度计挂贴在操作实际施工区内。

5、围护区内设取暖炉4处，确保施工区周围温度在10左右，提高整体砌体表面温度。

6、施工用水管道采用钢管并进行保温处理。

7、根据气候情况，砌体四周周边生火保温，用废旧油桶1割2加工火炉20个，8、当温度差别太大时，应将砌体的砌筑现场整体进行围护来保护其砌体砂浆的强度均匀稳定的增强。

三、冬期施工措施

施工规范规定，冬季临近时，当连续5天日平均气温稳定低于摄氏5度，则砌体施工进入冬期砌体施工。

冬期砌体的实质是在自然负温环境中要创造各种可能的养护条件，使砌体的强度增长稳定并得到设计要求。

1、圈梁施工方法：首先清理施工部位内的杂物并对钢筋进行整形、支模完毕后，经验收符合要求并保温措施得到要求后再进行浇灌。

根据冬施要求，砼提高一级标号进行浇灌，因此采用素浆一道--C25砼浇灌，当温差不大小5℃时（搅拌水必须加温到50℃以上并加入水泥重3%的防冻剂和2%的早强剂），当温差大于5℃时，除采用上述措施外，还应再将原材料加温，即用钢板炒热粗细骨料--浇灌完毕抹面成型后，采取保护措施防止冻裂（用加厚塑料布和稻草帘覆盖），室温保证措施后附。

2、在各结构层平面砌体施工中：首先用塑料布将整体大面积进行围护，并用篷布在四周结构平面的上空间形成封闭顶篷，以保证各层结构平面内砌体均匀温度。

3、在施工现场，制作同期砂浆试块，并进行同条件养护，用来检测后期强度是否满足设计要求。详细计划如下：

（一）从3月5日以后开始施工的砌体均采用围护结构用以保证空间内部循环温度的办法，进行砌筑。

1、粘土砖停止提前浸水，防止热胀冷缩。

2、采用颗粒大的砂子和普硅水泥来降低水灰比，提高砌筑砂浆的标号，由M5..0变为M7.0。

3、在砌筑时，按计划进行砂浆拌合，不留置隔夜灰，应随时做到工完场清。

4、按规范要求砌筑完毕后，应进行墙面清理，灰缝内砂浆的饱和度大于80%，并不得游丁走缝，竖向灰缝垂直误差不超过1cm，水平灰缝误差不超过5mm，砌体的垂直度小于4mm，平整度小于5mm。

5、对必须留设的接槎部位，应尽快进行补砌，避免影响砌体的整体强度。

6、在砌体施工区，分点放置温度计，派专人察看温度，以便于随时加大生火范围，提高温度，保证质量。

7、对添加的外加剂应配比合理，严格执行施工规范和材料使用标准。

（二）当连续5天日平均气温稳定低于5度时进入简冬期施工：

1、砼圈梁及构造柱搅拌用水加热，温度35~60度时，第一盘砼搅拌前，先用热水预热搅拌机2分钟。

2、浇筑现场准备及振捣时间要求。

搅拌前，浇筑工具人员到位，模板内不得有杂物，不浇水，砼运到现场后15分钟内振捣完毕，砼入模温度不低于5度。

3、防冻剂

防冻剂宜选用硝酸钙（含加气、减水组分更好）掺量按使用说明书用量为3%，由定量容器加入，不得多加或少加。

4、砼保温养护

砼表面收抹完后，立即用塑料面覆盖，上铺稻草莲，上部再覆盖加厚塑料布一层，砼不得洒水养护，保持草莲干燥。

5、在砼圈梁施工区，分点放置温度计，派专人察看温度，以便于随时加大生火范围，提高温度，保证质量。

（三）当室外最低气温低于-10度时，砼施工停止。

值班人员时刻注意加煤和火势确保以浇灌砼的温度，并且防止息火和火灾事故的发生。(四)配合比比原施工配合比提高一个标号，坍落度控制在170㎜左右，骨料含泥量＜2%，砂＜3%来控制质量。

（五）梁及构造柱整体模板不拆除，其侧模板待强度增长到75%时，再进行拆除。

（六）砼的表面用塑料布架空10-20cm，进行保护，再平均温度5℃以下时，不得进行洒水养护。

（七）对砼梁、构造柱产生的表面泌水现象，引起表皮起皱，当气温回升稳定后，采取用钢丝刷凿掉表面脱落的浮皮，用1：2.5素浆满刮一遍的办法，进行处理。

(八)砌体的保温围护结构，待气温回升到正常温度或砌体强度达到75%后，拆除，开始进入第二段施工阶段。后附详细的材料及费用计划 1、42.5水泥：T*

价格=

2、钢筋：T*

价格=

3、防冻剂：T*

价格=

4、早强剂：T*

价格=

5、保温塑料布：m2*

价格=

6、覆盖草莲：块*

价格=

7、生火用油桶：*

价格=

8、生火用炭：T*

价格=

9、取暖用火炉：*

价格=

10、实施取暖、保温增加人工费用： *天班*

人*

/人=

11、其它费用：元。

综上所述，共计投入费用为：元。