水泥稳定碎石基层常见问题及整改、 预防措施

第一篇：水泥稳定碎石基层常见问题及整改、 预防措施

水泥稳定碎石基层常见问题及整改、预防措施

水泥稳定碎石基层有良好的力学性能和板体性，但实际施工中存在许多问题，常 见的问题有：裂缝、平整度差、摊铺过程中厚度变化大、表面松散等，现对常见问题 的原因进行分析，并提出了整改、防治措施如下：

一、裂缝

1、原因分析 A、水泥用量过高 水泥用量过高会产生温度收缩裂缝及干缩裂缝； B、细集料用量偏多 细集料偏多比较便于施工，整体平整度好，但是很容易产生干缩裂缝； C、用水量大 施工过程中频繁改变拌合站水泵的工作参数，使混合料的含水量变化大，使混合料含 水量不均匀，容易产生干缩裂缝； D、养生控制不恰当 洒水养生时间控制不当，在中午温度表较高的时间段洒水养生，容易产生温度裂缝。

2、预防控制措施 A、降低水泥用量 在配合比设计阶段，根据对水泥稳定碎石基层的强度要求（上基层要求4Mp，下基层 要求3.5Mp，如果允许）确定强度允许的最低水泥用量； B、配合比设计过程中减少细集料用量，充分形成骨架密实型结构，可以通过以下几个 方面控制： a、降低4.75mm筛孔通过率，粗集料比例增加； b、适当提高19mm筛孔通过率，粗集料比例小，减少离席； c、降低0.075mm、0.6mm筛孔通过率，能很大程度的提高半刚性基层的抗裂性。C、施工中根据天气变化适当调整含水量，保证混合料含水量在最佳含水量左右，防止 产生干缩裂缝； D、洒水养生时，避开温度较高的中午，选择在温度变化不大的上午、下午洒水并一次 性洒足； E、进行基层横缝切缝预处理，缝深5～10cm，缝宽0.6～1cm；切缝后及时用热沥青 灌缝，灌缝前清除缝内杂物，保持缝内清洁，灌缝后在切缝处铺1m宽土工格栅。

二、平整度差

1、原因分析 A、底基层平整度差，导致基层摊铺后平整度不好； B、配合比变化大，导致混合料收缩不均匀，影响平整度； C、运输车倒车经常碰撞摊铺机，使摊铺机不能匀速、不间断的摊铺，摊铺机摊铺速度 不均匀会引起熨平板夯实程度变化大，形成 “波浪”D、摊铺机频繁收料斗造成粗骨料离析，形成料窝，使混合料松铺系数变化大，导致碾 压后平整度差； E、碾压过程中压路机“急刹车”导致摊铺的混合料严重变形，影响平整度； F、接缝处理不好，使接缝处平整度超出规范要求； G、管理不到位，未对施工中的其他操作缺陷进行及时处理。

2、预防控制措施 A、严格检验程序，施工前同监理共同检测下承层的平整度等各项指标，不合格的点立 即处理，使之达到规范要求； B、项目总工做好技术交底，对混合料生产、摊铺、碾压等各道施工程序进行详细的交 底，使每个人都能明白自己的分内工作及工作标准； C、做好拌合站的标定及日常随机标定工作，保证拌合站处于正常的生产状态，并对试 验段取得的各项施工参数认真执行，严谨随便调整；

三、厚度变化大

1、原因分析 A、下承层平整度不好； B、摊铺过程中厚度检测不利； C、对摊铺基准线保护不利； D、频繁调整传感器。

2、预防控制措施A、严格检验程序，施工前同监理共同检测下承层的平整度等各项指标，不合格的点立 即处理，使之达到规范要求； B、施工过程中设专人进行厚度检测，发现问题及时汇报、处理； C、在摊铺基准线上隔段挂红绳明示，防止外界因素破坏摊铺基准线，影响平整度； D、摊铺机传感器调整控制影响范围一般为10m-15m，因此频繁调整传感器并不能马 上见到效果，还严重影响了平整度。

四、表面强度不足

1、原因分析 A、混合料含水量变化大，含水量过大容易出现“弹簧”，不易压实，含水量过小，无 法压实；都会使混合料强度降低，容易造成便面松散； B、混合料离析严重，导致无法压实，从而造成表面松散； C、压实遍数不足，压路机碾压速度过快及存在“漏压”现象； D、养生不到位，洒水养护不及时； E、对水泥稳定碎石基层的成品保护不利，养生期间不能保证“禁止一切车辆通行”，对基层早期强度破坏较大。

2、预防控制措施 A、严格控制混合料的拌和质量，提前检测各种原材料的含水量（尤其是雨后），按照 试验数据进行拌和，保证混合料拌和均匀，无含水量偏差大的情况出现； B、施工中设专人对混合料摊铺后的离析进行处理，对离析处进行换料处理后方可进行 碾压； C、安排质检人员对碾压全过程进行控制，严格按照试验段确定的碾压遍数进行碾压，控制碾压速度，杜绝漏压现象；碾压结束后及时进行压实度检测，压实度不足处及时 补压并分析原因； D、加强养生，能全封闭的用透层、封层进行养护；不能全封闭的，经常洒水，在沥青 混凝土路面施工清扫前一直保证表面润湿，保证水稳碎石基层后期强度的有效增长； E、加强交通管制，设专人进行负责，每天进行巡视，保证成品路段无车辆通行。

五、混合料离析

1、原因分析 A、原材料变化大，尤其是粗集料明显变粗，导致混合料级配变化； B、原材料存放无序； C、拌合站放料造成混合料离析； D、摊铺机摊铺造成结构层底部、顶部离析；

2、预防控制措施 A、对原材料进行全过程控制，从固定的料场进料，料场定好筛子后不能随便更换，试 验室加强原材料检测，对与进行配合比所用原材料变化大的石料坚决退回； B、原材料存放时要分层存放，每层高度不超过3米； C、拌合站混合料放料时，按照前、中、后依次进行，防止放料过程产生混合料离析； D、在摊铺机底部安装挡料皮，减少底部离析；减少摊铺机收料斗的次数，减少混合料 离析。挡料板加挡料皮减少离析

隔离墩、彩钢瓦隔离成品路段进行 保护 水车侧喷洒水养生，减少破坏成品 路面

第二篇：《水泥稳定碎石基层施工组织设计》

水泥稳定碎石基层施工组织设计

一、编制说明

（一）编制范围

麻黄梁工业集中区道路工程N1标段起止桩号K0+000～K2+714，全长2.714公里20cm水泥稳定碎石基层。

（二）编制依据

1、榆阳区麻黄梁工业集中区项目办招标文件及N1标段合同文件。

2、《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）及《公路工程质量检验评定标准》（JTG

F80/1-2004）。

3、通过对施工现场的多次勘察及原材料的进场情况。

4、本单位现有的技术力量、机械设备、施工管理水平及多年来参加公路工程建设所积累的施工经验。

（三）编制原则

1、贯彻执行榆阳区工业集中区项目办招标文件要求和设计意图；

2、贯彻执行《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）及《公路工程质量检验评定标准》（JTG

F80/1-2004）。

3、执行项目法施工，做到精干高效，科学管理，充分体现我公司的施工管理水平；

4、施工方案体现机械化、现代化，努力提高劳动生产率及施工进度；

5、保重点，统筹安排，组织平行流水作业，保持均衡生产，不间断施工，确保按期完成施工任务；

6、积极推行新技术、新工艺，实行规范化、标准化，提高效率，确保创优规划和质量目标的实现；

7、充分利用自然资源，尽量减少临时设施，节约用地，减少水土流失，体现文明施工，有利环境保护。

二、工程概况：

榆阳区麻黄梁经济开发区公路N1标段全长2.714Km，起讫桩号为K0+000～K2+714，水泥稳定碎石基层设计厚度20cm，铺筑宽度为12.5m，铺筑面积33925m2。混合料配合比（重量比）水泥：碎石=6：94，设计混合料7天龄期无侧限抗压强度不小于2.5MPa，压实度（重型击实标准）≥97%。

三、水泥稳定碎石基层施工方案

1、施工方法和工艺流程：

基层采用集中场拌法，自卸汽车运料、摊铺机按照拟定的松铺系数挂线摊铺混合料，压路机碾压成型的施工方法。其工艺流程为：准备下承层——施工放样——场拌设备拌料——运输混合料——摊铺机摊铺整型——碾压——养生。基层采用全幅施工方法。

2、配备的人员、机械数量：

每个作业面拟配备人员56名（其中技术人员5名，施工员1名，机械工10名，技术工人10名，普工30名）。

500

t/h稳定土厂拌设备

套

DT1600稳定土摊铺机

1台

ZL50装载

台

t自卸汽车

台

t自卸汽车

台

双钢振动压路机

1台

YZ-20振动压路机

台

6000L洒水汽车

台

3、施工技术措施：

（1）、备料：

A、基层采用碎石从山西料场购进的机轧碎石，开工前进一步补充调查，要求其颗粒最大粒径不大于37.5mm，压碎值不大于30%，级配组成符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）中表3.2.2.2要求（见下表）。

水泥稳定碎石混合料中碎石的级配范围（方孔筛）

通过下列筛孔（方孔筛

mm）的质量百分比（%）

31.5

26.5

9.5

4.75

2.36

0.6

0.075

90～100

72～89

47～67

29～49

17～35

8～22

0～7

B、水泥从国营大水泥厂采购，选用初凝时间3h以上，终凝时间较长的缓凝水泥。用汽车运到工地现场，每一批进场水泥都要经过质量检测，并报监理工程师审核。

C、水从沿线溪流抽取，配4台洒水车满足工程需要。

（2）、混合料组成设计：

A、水泥稳定碎石基层7天浸水抗压强度不低于2.5MＰa，我公司中心试验室为丙级资质，可进行其配合比试验，在施工前所定料场的碎石、水泥试样，按公路工程试验规程的方法进行试验。

B、分别按不同的水泥剂量（3%、4%、5%、6%、7%）配制同一材料配合比混合料，确定各种混合料的最佳含水量和最大干压实密度，按最佳含水量和计算得的密度制备试件，进行强度试验，试件在规定温度下保湿养生6天，浸水24小时后按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》进行无侧限抗压强度，计算试验结果的平均和偏差系数，并确定水泥剂量的其他数据。作为指导本标段施工生产的依据。

（3）、试验路段：

A、在正式开工前，选择200米适宜的试验路段进行试验路铺筑。将试验路段的施工方案报送监理工程师审批，内容包括：试验人员、机械设备、施工工序和施工工艺等详细说明。通过试验路段的铺筑，验证所采用的机械设备能否满足备料、运输、摊铺、压实的要求和工作效率，以及施工组织和施工工艺的合理性和适应性。

B、通过试验路段确认的压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压遍数、压实厚度和最佳含水量等均作为指导全线施工依据。

（4）、采用的施工工艺：

1、底基层检测：

①、提前对底基层中线偏位、高程、横坡度、宽度、厚度（压实度检测时检测）、压实度、强度（试验室提供）进行全面检测，对不合格指标，采用合理的办法提前进行处理。

②、彻底清除底基层表面的松散及起皮材料，决不留下软夹层。

2、测量放线：

①、用全站仪每20m放出水稳基层的中线、边线及每个车道标高控制点并钉水泥钉。

②、用水准仪测出每个车道标高控制点的石灰土底基层顶标高，并计算出与20cm水泥稳定碎石基层顶标高的高差。

3、支模板：

①、根据全站仪放样的边线点，支模工在支模前在路基两侧逐点拉线不小于100m，保证模板及水稳基层的线型。

②、用400×15×20cm的木模沿路基边缘拉线摆放好模板。

③、用Ф16-18钢筋加工的三角架（60×40×40cm）紧靠模板后背用大锤在模板两头将模板稳固，保证压路机碾压过程中模板不松动、移位。

4、标高基准确定：

①、控制标高的钢钎基准架采用Ф18-20光圆钢筋加工并配丝扣固定架便于拆卸和调整标高，钢钎打设在路基两侧模板后30cm的地段，间距不大于10m。

②、技术工按照技术员标高交底逐桩调整好钢钎基准架上的固定架。

③、选用Ф2-3mm的钢丝作为基线，将基线架设在基准固定架上，长度不大于200m且在两端用紧线器同时张紧，使其不产生挠度。

5、混合料的拌合：

①、拌合设备采用WBC-500型稳定土拌合设备，此设备配有电子计量装置（属重量比控制材料配比），性能好、拌和质量高。

②、工程拟用碎石进料时严格控制了压碎值、粒径、含泥量并将10-30mm碎石、10-20mm碎石、5-10mm碎石、3-5mm碎石、石屑严格分开堆放，施工中按设计级配或规范级配配料。

③、装载机将10-30mm碎石、10-20mm碎石、5-10mm碎石、3-5mm碎石、石屑分别装入1#、2#、3#、4#、5#集料仓。将各集料出口斗门调到一定几何尺寸，各料仓出口电子称按照电脑输入的设计配合比自动调整电机转速控制各材料比例。开拌前几盘试验员应进行混合料筛分试验，若不符合要求及时调整。

④、为了避免施工离散性影响水泥计量，施工时较设计提高0.5%，而且在拌和过程中随时观察拌和后混合料的颜色。开拌前几盘试验员应进行混合料水泥计量滴定，若不符合要求及时调整。

⑤、开拌前试验员应对砂碎石料进行含水量测定，加水量按照最佳含水量减去砂石含水量控制。

⑥、拌和的混和料应均匀,含水量适当,拌合场拌和的混合料含水量应略高于最佳含水量0.5-1.0%（视施工温度确定）以补偿摊铺及碾压过程的水分损失。

6、混合料运输：

①、采用15T以上自卸车将混合料运输到工地现场。

②、为了避免混合料运输时表面水分蒸发应加以覆盖。

③装料时，自卸车要不停地移动位置以使拌和后混合料流入自卸车不离析。

④、发料时应认真填写发料单，内容包括车号、拌和机出料时间、吨位以及采用的水泥。由司机带到摊铺现场，收料员核对检查验收，严格控制混合料从拌和到碾压终了的延迟时间不超过3小时。

7、摊铺、整平：

①、混合料摊铺前应将石灰土底基层表面清扫干净并用洒水车洒水1-2遍，使其表面湿润。

②、严格控制摊铺机的摊铺速度、厚度、宽度、夯锤频率。

③、摊铺机按照控制点标高钢线摊铺混合料并稳压，使其碾压前的压实度达到80%以上。

④、开始摊铺3-6米长时，应立即检测摊铺面的标高和横坡，不符合设计要求时，应适当调整熨平板高度和横坡直到合格，再进行摊铺。

⑤、摊铺机宜联续摊铺，摊铺速度尽量以匀速和不停歇控制。采用超低速运行摊铺，并保持速度的稳定，以减少出现摊铺机停机待料的情况，来保持摊铺的连续性，提高基层平整度。摊铺机的行驶速度宜选1.5～3m/min.。

8、碾压：

①、碾压遵循的原则：

A：碾压遵循由低到高的原则。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；设超高的平曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时重叠1/2轮宽，后轮必须超过两面三刀段的接缝处后轮压完路面全宽时，即为一遍，一般需碾压6～8遍。压路机的碾压速度，头两遍以1.5～1.7为宜，以后2.0～2.5Km/h。

B：在混合料处于最佳含水量或接近最佳含水量（略大于最佳含水量0.5%-1%）时,遵循先轻后重的原则。

C：横向重叠0.4—0.5米,纵向重叠1.0—1.5米。

D：确保碾压均匀，无漏压死角。

E：严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。

F：纵向应压成锯齿状，不能在同一条线上压齐（最小错开一米），压路机应在已压实的路面上开启振动碾压，到稳压前3米处返回。

G、一次碾压长度一般为50m左右，碾压段落必须界线分明，混合料摊铺后，保证整个碾压成型完毕在混合料的初凝时间范围内。

②、碾压过程：

A、混合料摊铺后采用双钢振动压路机中速稳压一遍。

B、20T压路机慢速弱振碾压一遍。

C、20T振动压路机中速强振三遍。

D、双钢振动压路机，将表面收光。

9、接缝的处理:

(1)、纵缝处理：招标要求基层采用两台摊铺机联合同时半幅一次相距5-8m摊铺，则不出现纵向接缝，故只需对两侧进行处理，基层两侧的处理，采用支木模法处理。

（2）、横缝处理：每天施工段末尾及因故中断施工2小时以上的断面应设置横缝。

①、在需要设横缝时，施工中在摊铺方向采取预留60cm立端模（方木），人工将末端含水量合适的均匀混合料进行整平，并用模板紧靠末端，同时将模板固定于下承层上，然后将末端接缝碾压密实至设计要求。或在需要设横缝时，将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料切除废弃，并将已碾压密实且标高、平整度均符合要求的末端挖成与路中心线垂直的断面。

②、清扫下承层并湿润，摊铺机回到末端，重新摊铺。

10、试验检测：

①、水稳拌合厂开拌后应对混合料级配进行筛分试验，并且每隔1小时取样一次，检查混合料的水泥剂量、含水量是否在规定的范围内；并按《公路工程结合料稳定材料试验规程》标准方法进行无侧限抗压强度试验。

②、在碾压过程中按《公路路基路面现场测试规程》进行压实度检测，所有试验均应在监理员随同下操作，并报监理工程师审批。

11、自检：

每区段碾压终了后，自检人员及时对高程、横坡、平整度、宽度自检，发现不合格点及时处理。

（5）、养生和交通管制：

A、碾压完成并经检测压实度符合规范要求，即可开始养生，将土工布湿润覆盖在基层顶面，覆盖3h小时后，再用洒水车洒水。在养生7t内始终保持基层处于湿润状态，并在28t内定期洒水正常养生。洒水养生时，洒水车的喷头必须用喷雾式，水稳的养生不受遍数和用水量的限制，使其表面经常处于潮湿状态，洒水时注意洒水均匀，边缘拐角一定要洒到位。

B、养生结束后，将稳定土表面清扫干净，并尽早喷洒乳化沥青下封层。

C、在整个养生期间，除洒水车外，应封闭交通，不能封闭交通时，禁止重车通行，其他车辆的车速限制在30km/h以下。

（6）、取样和试验：

底基层在施工现场每天进行一次取样，检查混合料的配合比是否在规定的范围内，并按规范要求的标准方法进行混合料的含水量、灰剂量和无侧限抗压强度试验，在已完成的铺筑层上按《公路路基路面现场测试规程》进行压实度试验，每一作业段或不超过2000平方米检查6次以上。

水泥稳定碎石基层检查项目表

项次

检查项目

规定或允许偏差

检查方法（每幅车道）

压实度（%）≥97

用密度法每2000m2取样4次

平整度(mm)

≤15

3m直尺：每200米测2处*10

纵断高程（mm）

+5，-2

水准仪：每20延米一个点

宽度（mm）

不小于设计

尺量：每40延米1处

厚度（mm）

每1500～2000m2测6个点

横坡（%）

±0.5

水准仪：每100延米3处

强度（MＰa）

符合设计要求

—

END

—

第三篇：水泥稳定碎石基层裂缝产生的原因及预防措施

浅谈水泥稳定碎石基层裂缝 产生的原因及预防措施

摘要

阐述水泥稳定碎石基层裂缝产生的机理以及造成的危害，根据其影响因素提出几点施工预防措施，对消除裂缝进行了研究，提出了施工注意事项。

关键词

水泥稳定碎石

含水量

碾压

裂缝

水泥含量

1.绪论

目前，水泥稳定碎石是较为常见的一种半刚性路面的基层材料，水泥稳定粒料半刚性基层具有强度高、稳定性好、刚度大等特点，能提高路面的承载力，因而广泛用于修建高等级公路面层的基层但半刚性基层沥青路面最大的缺陷之一是随温度和湿度的变化容易产生收缩裂缝，然后自基层向上扩展到沥青表面形成反射裂缝。裂缝一旦形成，必然会影响到基层、路面的稳定性，影响其使用性能，为了延长半刚性基层沥青路面的使用寿命，必须采取措施预防反射裂缝的产生，现通过分析水稳混合料裂缝的影响因素提出几点施工预防措施。

2.裂缝的类型及危害

2.1 类型

一是由于水分的散失而产生的干缩裂缝，裂缝可能发生在铺筑沥青面层之前或之后。由于路缘石的存在，道路纵向相对于横向来说可认为无侧限，横向约束就要比纵向约束大，干缩裂缝主要是横向裂缝.也有少数是纵向裂缝；二是由于温度变化而产生的温度裂缝。基层厚度一般是20 cm一25 cm，基层表面温度与底面温度存在着一定的温度差异，温度低的部分会产生收缩应力，当收缩应力一旦大于某一薄弱点的抗拉强度，该点就会开裂。2.2 危害

基层表面的干缩裂缝、温缩裂缝，铺筑路面后，在一定条件下会逐渐向上扩展最终反映在路表面上，导致路面出现反射裂缝和对应裂缝反射裂缝和对应裂缝属非荷载性的次要裂缝，其本身的危害性有限，但裂缝出现后，影响了基层、路面的性能，如抵抗变形的能力降低、强度下降、承载力下降，空气与雨水、雪水等进人路面后，降低了路面的整体性、稳定性、耐久性，随着时间的延续，必然会造成更大的危害，使局部路面过早地损坏，道路的整体使用寿命缩短。

3.裂缝产生的原因

3.1 水泥

（1）不同品种的水泥具有程度不同的收缩性，如矿渣水泥要比硅酸盐水泥收缩性大。（2）忽视抗折强度：抗折强度愈大，混合料抵抗内部温度应力的抗拉强度越大，越不易产生温缩裂缝施工过程中，检验水泥性能时人们习惯重视抗压强度，而抗折强度不足也不会引起足够的重视。

（3）水泥生产出后存放期不足，就直接投入混合料拌和，由于水泥在拌和水化过程中产生大量的水化热，使其内部的高温与外部的温度形成温差，在一定条件下产生温度裂缝。

（4）盲目追求高强度，加大水泥剂量:混合料中水泥剂量越大，收缩作用越大。在满足设计强度的前提下，水泥剂量应选择下限值。

3.2 水分

混合料中水分减少的愈多愈快.产生的收缩应力越大，因此混合料中含水量越大，水分影响越为显著。3.3 集料

（1）粒径:不同粒径的集料其干缩性不同，细料土比粗料土的干缩性大。（2）性质:塑性指数大的粘粒干缩性大。

（3）级配：级配的优劣影响混合料的均匀性、稳定性和耐久性优良的级配能保证混合料的拌合质量，合理降低水泥的用量，施工过程中不易发生离析现象。3.4 养生

养生十分关键，在养生期内必须保证基层表面的湿润，洒水应及时、均匀，否则在干燥炎热的气候条件下，2d一3d过后就会出现干缩裂缝，养生期满后，没有立即洒透层油保护，使水稳基层长期暴露在外，外界温度的变化、降雨、交通荷载均会影响基层的性能。3.5 施工

（1）拌和质量不高，不稳定，集料计量不准确，集料的级配得不到保证，水泥和水分用量控制不严，每盘料差异太大;拌和时间不足、拌和不均匀，易出现粗细料集中、离析等现象混合料铺筑成形后由于不同地段、上下层之间的干缩温缩性不同，易产生裂缝。

（2）压实不充分，使基层不够密实，空隙率大，抵抗干缩温缩拉应力的能力也会大大降低。

（3）碾压时混合料中含水量偏大，碾压后残留的水分过多，或混合料的含水量不一致，忽干忽湿，造成不同地段或上下层之间干缩温缩性不同，在外界条件影响下，易产生裂缝。

4.预防措施

4.1 提高级配质量，严格控制水泥剂量

从水泥稳定粒料本身来看，影响收缩性能的因素主要有：水泥剂量、集料级配等，一直认为增大水泥剂量，会加大水稳基层的收缩性。这主要是因为水泥水化浆体具有比较大的收缩系数，但同时应认识到水泥剂量增大后同时提高了水稳基层的抗拉强度。温缩抗裂系数会随着水泥剂量的增加而增加，因此，在一定范围内，水泥稳定碎石随着水泥剂量的增加抗裂能力增强，采用适当的剂量可以减少裂缝数量，从而，有必要权衡这两个因素，提出适宜于某种特定集料的一个最佳剂量。同时，混合料的结构状况影响其物理力学性能，因此集料级配也是影响收缩性能的一个重要因素。碎石(砂砾)含量对收缩性能的影响与其在材料总体结构中的存在方式有关，在“悬浮”结构的状况下，碎石含量的增加可以降低材料的总体收缩变形，当处于“骨架接触及孔隙结构”状况下，碎石含量的变化对其收缩变形影响不显著，最后，水稳基层的级配要通过配合比试验确定。

4.2 拌和要均匀，摊铺要及时

为避免粗细集料集中或局部水泥剂量过大而产生收缩裂缝，必须采用集中厂拌法，并采取电子控制计量装置，以保证拌和的均匀性和计量的准确性。对拌和对的水稳混和料应尽快运到施工现场，运输过程中要保证混料料的覆盖，运到现场的混合料要及时摊铺，避免混合料的水分过多蒸发而产生干缩裂缝，为消除摊铺过程中发生粗集料集中的现象，保证水稳基层的平整度，施工时应采用大型摊铺机摊铺。

4.3 严格控制含水量

为满足混合料的压实要求和混合料中水泥水化作用，混合料中必须有足够的水分，这样水稳基层才能达到设计强度，但含水量过大易产生车辙，平整度降低，增大混合料的干缩性，含水量小，混合料易松散，不易碾压成型，因此，水稳基层混合料的含水量必须通过试验来确定，并根据气温调节含水量。

4.4 严格控制碾压

混合料摊铺成型后，应该进行碾压，碾压段的长度要根据天气情况进行确定，如果气温比较高，水分蒸发快，就缩短碾压段长度，反之，可适当延长碾压段长度，防止混合料表面干燥而产生裂缝。碾压最好在水泥初凝前完成，碾压的压实度越高，混合料固相体积越大，体积收缩越小，抵抗收缩的能力越强，但过振碾压容易造成水稳基层表面水泥浆产生收缩 裂缝，为此，在施工前应铺试验段确定出最佳碾压遍数，坚决避免过振碾压。4.5 加强养生

水稳基层碾压完成后，即刻开始进行养生。养生要在混合料上覆盖土工布等饱水且不污染基层覆盖材料，使混合料保持潮湿状态，养生时间不应小于7d，每天洒水不少于3遍，以免水稳基层因曝晒开裂，如果养生期水分充足，则各种水化反应和结晶作用越充分，强度越高，变形也越小，同时也可减少收缩裂缝的产生。4.6 封闭交通

基层施工结束立刻封闭交通，养生期结束后，在温度允许的前提下，进行尽早安排稀浆封层施工。在稀浆封层施工前不得有车辆在基层上行驶，以免破坏基层结构。

此外，水稳基层施工完毕，不宜长期暴晒，应早日进行面层施工，这是防止水稳基层产生裂缝不可忽略的因素。

导致水稳基层产生裂缝的因素很多，各因素之间又相互作用，成因较复杂，但是只要认真研究分析裂缝形成机理和产生裂缝的原因，在施工过程中的每一个环节都能按规范要求去做，并根据实际情况具体问题具体分析，就能减少或避免裂缝的产生，从而保证水泥稳定基层的强度，板体性、稳定性及耐久性，从而避免了沥青路面裂缝的产生，延长了路面的使用寿命。

Cement stabilized macadam base crack cause and

preventive measures

Abstract Explain the mechanism of cracks in cement stabilized macadam and harm caused by, based on its influence factors put forward several preventive measures, conducted a study on eliminating cracks, proposed construction notes.Keywords

Content of water content in cement stabilized crushed stone cracks of roller compacted concrete

第四篇：《水泥稳定碎石基层施工方案》

水泥稳定碎石基层施工方案

1..1概述

本工程中水泥稳定碎石基层分为三层施工，每层厚度均为20cm。

1..2水泥稳定碎石施工工艺

1）施工工艺流程

施工准备

测量放线

摊铺、碾压

水稳碎石混合料拌合水泥、碎石进场

水泥、碎石检验

养生

2）施工方法

施工前，取400m路线作为试验段，进行水泥稳定碎石混合料试拌、试铺，通过试拌，提出与设计级配相吻合的、稳定的混合料生产控制方法和体制；通过试铺，调试现场工艺操作，确定碾压遍数和组合方式。

a.施工放样

恢复中线，直线段20－25m设一桩，平曲线段每10－15m设一桩。

b.拌和

试验人员应每日测定原材料含水量，尤其雨后加强对碎石、石屑含水量的测定，调整混合料配合比，拌和站管理人员按调整后的级配进行拌和，确保混合料符合设计配合比，达到最佳含水量。

集料采用装载机上料，水泥采用螺旋输送器输入。

混合料采用WBC300型稳定土拌和机进行拌和。

拌和机定期检查、校定，确保正常运作和计量的准确性。

c.运输

采用15t自卸汽车运输混合料入场。车辆进入施工区域，应低速行驶，严禁转弯，掉头和急刹车，防止下层表面遭到破坏。混合料运输距离远时，车上混合料采用帆布覆盖，以防水分损失过多。

d.摊铺

采用2台摊铺机摊铺混合料，摊铺机组成梯队联合摊铺，两台摊铺机前后距离为10～30m。前后两台摊铺机轨道重叠50～100mm。基层一次摊铺成型。

水泥稳定碎石料拌和、运输、摊铺相互协调，防止摊铺机时快时慢，时开时停，影响摊铺质量。合理的摊铺速度按下式进行控制：

式中：Q－混合料供给能力(t/h)

h－压实后的摊铺厚度(cm)，根据施工情况，取20cm或18cm。

b－摊铺宽度(m)

r－水泥碎石基层压实后的密度(t/m3)，试施工测定后取值。

为使水泥稳定碎石层能有足够的密实度和平整度，摊铺应稍慢，控制在5m/min以内。

e.碾压

摊铺一段、碾压一段。根据试铺确定的碾压遍数先用8t－12t两轮压路机稳压，然后采用24t振动压路机压实至设计要求。

压路机碾压后，及时检查高程，若有高低不平之处，高处铲除，低处填平补齐，填补处翻松洒水再加混合料，然后采用振动压路机压实，禁止贴薄层找平。每个作业段压实后，两作业段接茬处采用人工及时切齐。振动碾压不到的部位采用振动夯机进行分层夯实。当天两工作段的衔接处应搭接拌和，即前一段拌和后，留5～8m，不进行碾压，后一段施工时，将前一段未压部分要加入水泥，重新拌和。当天最后一段水泥稳定类基层施工完后，将已压成段末端切成垂直断面，在第二天铺筑时，用方木将前一天工作段的边缘保护起来，碾压前将方木提出，用混合料回填并整平。

拌和机及其它机械不宜在已成型的结合料稳定层上“调头”。若必须在其上“调头”时，应采取保护措施（加铺覆盖层等）。

f.验收、养生及成品保护

水泥稳定碎石基层碾压密实后，及时报监理工程师验收。

养生根据天气情况于碾压完成后的第二或第三天开始，采用洒水车洒水养生，养生期为7天。7天养生期结束并经验收合可后方可进行下道工序。基层养生期结束如不及时浇筑面层时，需继续洒水，始终保持表面湿润。在养生期间除洒水车外，封闭交通禁止其它车辆在已完成的碎石基层上行驶。

1..3、施工注意事项

施工中严格按照设计图纸的要求和《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034—2000）的有关规定执行，同时注意以下问题：

1）铺筑路面底基层前，要将路槽用12—15T的三轮压路机或使用等效的压路机械碾压3—4遍。如发现表层过干、表面松散要适量洒水；如表层过湿，发生“弹簧现象”要采取翻开凉晒或掺石灰（或水泥）等措施进行处理。并按规定检查路基顶面的标高、宽度、路拱横坡、平整度、压实度以及路基表面回碳模量等各项指标是否符合要求，符合要求后方能铺筑路面底基层，路面表面回弹模量的检测可以先进行弯沉测量，再与设计标准值进行对比。底基层施工要求采用机械摊铺。

路面表面回弹模量的检测可以先进行弯沉测量，然后按照下列公式进行换算：

Io=9308×(K1Eo)-0.938

式中：K1—季节影响系数，其具体取值见

《公路沥青路面设计规范》（JTJ014—97）

Io—路基表面的回弹弯沉计算值（0.01mm）

Eo—路基表面回弹模量（Mpa）

2）基层、底基层拌和站的产量能够保证连续作业。并且拌和时配料必须准确，拌和均匀，颗粒级配符合设计要求。

3）半刚性基层施工时要严格控制基层厚度，并控制基层顶面的横坡度在正误差范围内，不得小于2%。

4）基层、底基层施工期间的日最低气温应在5℃以上，水泥混合料基层、底基层要在一次重冰冻（-3～-5℃）到来之前一个月完成。

5）水泥稳定类混合料从加水拌和到碾压终了的延迟时间不超过2小时。

6）基层摊铺时采用两个摊铺机一前一后相隔5—10m同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压，以避免纵向接缝。在摊铺机后面设专用专人消除粗细集料离析现象，特别要铲除局部粗集料“窝”，并用新拌和料填补。

7）在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压，直到达到设计压实度要求。

8）使用12T以上重型振动压路机碾压，碾压完成后采用洒水车洒水并用塑料薄膜等材料覆盖进行养生，养生时间应在7天以上，整个养生期间必须保持基层或底基层表面潮湿，并封闭交通。

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END

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第五篇：水泥稳定碎石基层施工方案

水泥稳定碎石基层的施工方案

施工准备

一、施工前的准备：

1、当级配碎石底基层施工完毕并自检合格后，立即报验，检测内容内包括：固体体积率、纵断面高程、中线偏位宽度、平整度、横坡度、边坡及弯沉。已交验的路段尽量封闭交通。

2、水泥稳定碎石施工前，待施工的路床应进行检查，有积水坑槽、弹软、松散等现象要及时处理，并且整段进行复压（无论是否存在缺陷）。

3、施工放样：用全站仪恢复中桩，桩距在直线段为20M，曲线段为10M。并在边桩外30CM处设指示桩，标注水泥稳定碎石顶面位置线。

二、机械准备：

用于水泥碎石基层的机械如下：WSC200型拌和楼1套，RP850W摊铺机1台，ZL—40装载机2台，5吨自卸车10辆，洒水车1辆，ZY—18振动压路机1台。

三、人员准备：

1、用于路面基层施工的队伍相对固定，每作业点配备不少于10人的民工配合机械施工。工区指定一个小队做为专业队伍，进行水泥稳定碎石基层的施工。

2、技术人员：详见质保体系图。

3、管理人员：经理部项目经理负责，下辖一个工区及各相关部门，详见组织机构图。

组织机构框图

项目经理：张松明

项目总工：黄荻

施工负责人：翟光宾

质

检

员：杨升民

试

验

员：陈

甲

安

全

员：范

雷

测

量

员：张杭华

四、材料准备：

水泥稳定碎石底基层所用材料产于嘉兴市海盐县，石料强度高，级配良好。级配料采用分级掺配法、在料场将不同规格的材料掺配好、运到工地，掺配比例见试验报告。

施

工

工

艺

1、工艺流程：

施工放样——清除杂物、洒水微湿宕渣层面——水稳拌和集料由自卸车运至现场——铺筑至宕渣面上——人工初步整平——压路机轻压一遍——人工精平现场做含水量试验——压路机压实成型（该工作时间：从加水拌和到碾压型的时间不超过2小时）——封闭交通——养生7天。

2、堆料场材料检验：

拌和站在拌和水稳前，试验室要对碎石、石粉进行含水量测试，然后。试验室开出现场水稳施工配合比。拌和站根据施工配合比施工，由于水稳含水量本身较少，气温对其含水量影响较大，试验室人员要根据气温的具体情况进行调节。具体如下：

气候条件

晴天：温度<24度

晴天：温度>25度

阴天：温度<24度

施工含水量和最佳含水量相比

高1.0个百分点

高1.5个百分点

高0.5个百分点

上述施工含水量的调节已考虑了拌和料装卸、运输、推平、碾压过程中水分损失。

3、松铺厚度指示线的确定

松铺厚度指示线为排压后的结构层顶面位置，松铺系数为排压后的厚度与压实后的厚度的比值。由于初平为人工推平，根据试验段的施工情况，并结合以往经验松铺系数暂定，具体定值多少，由施工现场情况调整和决定。

4、施工方法

1）集料拌和：水稳集料拌和前，试验室要测其含水量，并开出现场水稳配合比通知单，每盘水稳集料拌和时间为60-80秒，以确保集料的拌和均匀，集料的计量全部为电子计量装置。拌和之前要对拌和机进行调试，正常后方可施工。

2）运输：采用东风自卸车装集料，每车装料不超过5M3，每车装集料的方量固定（4.5方）；集料运输时，当运距为10公里以上时，用帆布履盖在集料上面，以减少集料的水分损失。

3）卸料：卸料前，先确定出每车所装集料的体积，以计算出卸料的密度，并派专人现场指挥卸料，一车料所铺射的面积：

A=V

r1

/

0.15×

r

(m3)(估算值)

V：一车料松散状态下的体积值m3

r1：集料松散状态下的干密度t/m3

r：集料压料后最大干密度t/m3

4)推平：用人工由低往高处横向移动，一次纵向推进长度为20M，用其初步整平，并以人工把边角及末推平的部分大致尽量整平，不准用铁钯子人工进行整平，可用锄头等，以防止集料离析；推平时，两边指示桩所示的松铺厚度线，粗平后，应略高于松铺线1CM。

5）人工精平：当人工初平并在压路机轻压一遍后，进行人工精平。精平时，每10M一个用以挂网格线，挂线时，本桩号对前一个桩号进行对角挂线，线位较指示线各高出10CM，用卡尺和水平仪控制各点高程。在人工精平过程中，要查找推土机初平时是否有离淅之处，发现离淅的地方要进行要进行换填。精平后，马上在现场取样做含水量检测，若含水量与最佳含水量在±0.5%之内时,可立即进行碾压。若含水量偏高和偏低，用装载机翻开铲运倒弃。

6）压实

（1）压实时一去一返为一遍，前进到终点后要原路返回，不能乱转方向。

（2）第一遍压实速度为1.5km/h，以后为2.0-2.5km/h。

（3）碾压顺序为由低处开始，向高处横向推进。

（4）当一遍完成时，要退到级配碎石基层上调整方向，不准在辗压的水稳碎石层上大角度转向，严禁在其上调头。当接近终点时，压路机挂空档，并稍带刹车，使之缓慢停机，严禁紧急刹车。停车位置控制：前进时要使前轮跨过终点断面，后退时，整机要离开起始断面5M以上，用以调整方向。

5）压实过程中，本次往返要与上一次往返重叠1/3轮迹（指前钢轮）。

6）压实遍数：不少于8遍，表面无明显轮迹，路面的两侧，应多压2-3遍。压实完成后，做密实度检测，若不能达到要求，再压一遍。压实静压一遍。程序为静压一遍

弱振三遍

强振压三遍。

7）交验、封闭交通及养护。

（1）：碾压完成后，及时封闭交通，做好禁行交通标志。

（2）：成型后7天内，每天早上、中午、晚上均要洒水一次，适当养护，保持水稳湿润。洒水时，水车的车速控制在15km/h以下。

（3）：成型后，进行自检，自检合格后上报申请监理验收。

保

证

措

施

一、组织机构的建立：

水泥稳定碎石基层施工时，由经理部统一协调管理，工区利用现有设备进行施工。由项目经理部统一协调指挥。

二、质量保证措施：

为确保施工质量，必须建立一套完善的自检及施工技术体系。

开工前，由项目部对压路机、技术人员、施工小队负责人做一次技术交底，并请现场监理参加，予以指导。

三、机械设备保证：

路面施工设备现场均已到场，为确保设备完好率。首先应加强对机械维护保养，尤其是装载机、压路机、洒水车，要向司机强调维护保养的重要性；再者是对设备易损件要有储备，提高短期故障排除能力。

浙江中威交通建设有限公司

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END

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