《丰田工作法》读后感[共5篇]

第一篇：《丰田工作法》读后感

【篇一】

一直庆幸，甚至感谢能够走进精益，通过读《丰田工作法》，更加深了这种感觉。这本书的撰写通俗易懂，思路清晰，知识点明确，引入了很多经典案例，在指明工作方法的同时，还教会了我们怎么运用，可谓有理论、有指导。

本书从丰田最重要的工作哲学、丰田工作中的“5s”管理、“改善力”是一切工作的基础、战无不胜的“问题解决力”、就算只有一个部下也要发挥“领导力”、让生产效率提高一倍的“交流法”、能够立刻取得成果的“执行力”七个章节讲述了工作方法，让我从认知和态度上有了很大的转变，最重要的是在工作方法和思路上收获颇丰。

“错不在人，在于制度”给我留下了深刻的印象，书中举的例子很明确，告诉了我们凡事要有制度、有标准衡量才能做到一致，而不是一味的强调让别人“不要怎样，要怎样”，虽然目的是一个，但每个人的想法和审美是不一样，这让我想到了朝阳路收费站的食堂关于椅子腿包套的改善。前不久在食堂用餐完毕后，和以往一样将椅子归位，奇怪的是没有发出刺耳的摩擦声，以前很小心的时候多少也会发出一些声音，仔细一看，原来是椅子腿包上了深色的皮子套，当时考虑到的只是这个站真细心，真贴心。

这个事情如果真解决起来，我想正常的思维应该是用多种方式提醒大家要将椅子归位，注意不要拖拽吧。当我学习了这个知识点的时候立刻明白了，这种解决办法不仅解决了食堂内出现拖拽椅子的刺耳声音，还解决了大家担心将椅子归位时会发出声音的困惑，所以及时将椅子归位的情况得到了有效改善。这与书中“在自己的能力范围内解决真因”的方法相得益彰，不要只想到造价高的，约束别人的方法，而是自己能解决的，能有标准或行动的简单方法。

“没有问题就是最大的问题”给予了我很大的鼓励和改变。原来总不希望自己在工作中出错，甚至存在问题，如果真的出错和存在问题，就真成了问题人员。当我学完了这个章节，学完这个知识点我发现“没有完美，只有更好”，要想进步必须直面问题，所以我决心培养自己发现问题、寻找真因的能力。我要静下心来重新审视自己的看法和工作，慢慢培养这种能力，做一个勇于探索创新、谦虚求进步的员工，因为这个过程能够帮助我们在能力上得到成长，在思想上得到提升。

比如目前我们在梳理的工作标准一样，刚开始大家都没有头绪，无从下手，这就是问题，但我没有静下心来去剖析，是刘部长根据大家的反应，结合具体情况做了深刻的分析，然后做了一个清晰的表，让我们按流程或模块梳理工作，这下我们才找到梳理工作标准的第一步，即先确定有哪些工作能梳理标准，是新建还是提升改善。

“耳听为虚，眼见为实”强调了现地现物。听别人的说法，那是别人的站位，经过了别人的思考加工，所以一定要现场看、现场问，从而得来自己所需要的信息，才能有更好的判断和分析，才能帮助下属成长。

我在培训工作中做方案的时候经常会遇到部长对我提出的诸多问题，“为什么做？怎么做？出发点是什么？怎么考虑的？信息来源是什么……”开始我是真蒙圈，真不理解，后来她慢慢给我分析为什么要问这些问题，我才恍然大悟，原来如此，看来只有全面的掌握信息才能有更好的判断。做事不能糊涂，不能“我以为”，那就成了“想当然”，只有“打破砂锅问到底”才能离真相越来越近，才能找出真正的办法和正确的措施。

通过阅读本书，我还有很多的心得与收获，目前先分享一部分，这本书让我爱不释手，我还将继续去研读，并且与实际工作相结合，真正的将书读透，将方法用活，同时保持持之以恒的改善提升与方法运用的态度。

【篇二】

《丰田工作法》分为七章：丰田重要的“工作哲学”；

丰田工作法中的“5s”管理；

“改善力”是一切工作的基础；

战无不胜的“问题解决力”；

就算只有一个部下也要发挥领导力；

让生产效率提高一倍的“交流力”；

能够立刻取得成果的“执行力”。这本书通过结合丰田公司的实例来讲解怎样改进工作，通俗易懂，使人印象深刻。

这本书给我的收获很大，在工作中我们每个人都是自己的领导，只有这样我们才能对自己的行为，对自己的工作负责，而不是每天就是听从领导的指挥，领导发话之后才去干，这样的话我们的工作就太过于被动，只是听从领导的安排，工作得不到创新和发展，这样的话自身也得不到提高，对于自身和企业来说都是不利的。我们的行动要能够产生价值，而不是机械的只有行动却没有工作。在日常的工作中还要发展自身的能力，在掌握自己专业知识的同时也要掌握其他领域的知识，这样才能够拓宽自己，增强自身的生存能力。要善于发现工作中的问题，不要怕出现问题，也不能怕犯错误，只有通过不断的发掘问题解决问题才能够更加的完善和进步，没有问题才是最大的问题。

精益是一种思想，不是一种负担，我们不能为了精益去精益，要把精益运用到我们自身的工作中，带着精益的目光去看问题，才能使我们的工作更加进步。

【篇三】

通过阅读和学习《丰田工作法》这本书籍，感受颇深。《丰田工作法》这本书籍主要分为三大部分，第一部分是丰田最重要的“工作哲学”。第二部分是丰田工作中的“5s”管理。第三部分是解决问题的五个“力”。通过学习使自己对工作态度有了很大的转变和提升。

第一部分丰田最重要的“工作哲学”中“站在上司的上司的立场上看问题”和“思考我的工资从何而来”这两个点让我印象最深刻。这俩个点是我平时在工作中从来没有考虑过的问题，导致在自己的工作上目光短浅，只局限于自己的想法，没有站在他人的角度去思考问题，顾全大局。

通过学习“站在上司的上司的立场上看问题”这个点，我认识到了如果站在更高的立场上看问题，会对之前的看法有所改变，会产生出崭新的想法。作为基层人员只有站在更高的立场上看问题，才能更全面的了解到事情的现状，从而做出更切合实际的目标，然后努力去实现。作为管理者保持用加倍长远的眼光来培育人才，并且要求他们要站在上司的上司的立场上看问题，勇敢突破自我限制，以更高的视野，洞察更深条理的问题，从而为司乘提供加倍优质的服务。

通过学习“思考我的工资从何而来”这个点，我对我的工作有了全新的认识。没学习以前我认为我的工资就是是公司给的，学习完之后我发现我的想法是错误的，我的工资不是公司给的，我的工资是顾客给的，是下高速的司乘给的。通过这个认知的改变，我的工作看法及态度有了很大的改变，做任何工作时都会想我如何做才能让更多的司乘从我这里下道，如何做能提高我的工作质量，如何做能使司乘更加满意。“工资是顾客给的”这句话适用于任何工作，如果我们都以此为工作的原理和原则，在工作时就不会有任何的懈怠，并且时刻保持“给顾客提供更加优质的商品与服务”意识，从而使我的工作状态及工作面貌有一个大的改变。

第二部分主要讲丰田工作法中的“5s”管理。“5s”指的是整理、整顿、清扫、清洁、素养，丰田将“5s”当成是一种变浪费为财宝的技术。其中通过认真执行“整理”和“整顿”这两点，来消除工作中的浪费，提高工作效率，但是他们并不会将“整洁”作为终点，因为表面的整洁并不能够提高工作的成果。丰田对整理和整顿的定义非常简单，整理=将“需要的东西”和“不需要的东西”分开，将“不需要的东西”扔掉。整顿=能够将“必要的东西”在“必要的时间”以“必要的数量”取出来的状态。通过学习，我了解到只留下真正“需要的东西”，然后将这些东西在“必要的时间”有效地利用起来，这样才能提高工作的效率。整理和整顿之后必须要经常进行清扫，才能够持续保持清洁的状态，因为问题往往就存在于“不干净的地方”，清扫是发现问题的机会，通过彻底“清扫”把问题彻底解决。

丰田的基本思想是彻底消除浪费，可以通过整理消除浪费，甚至能把浪费变成利润。越是没有做好整理的公司，浪费就越多，效率也就越低。再往深层说，不掌握整理法的员工，工作上更容易出现浪费，很难取得好的成绩。

第三部分讲的是解决问题的五个“力”，这五个“力”包括改善力、问题解决力、领导力、交流力、执行力。其中对我个人感受最深的是“改善力”和“交流力”这两个力。第一个“改善力”中提到“改善力是一切工作的基础”，让我深有感触，丰田认为“工作＝作业＋改善”。所以丰田员工除了完成自己的本职工作之外，还会持续不断地坚持改善，最终促使生产效率逐步得到提高。这样的理念在我们的实际工作中，同样具有很高的实用性和指导性，值得我们提倡和学习。第四个力“交流力”，通过交流从而提升工作效率。其中着重提到“横向交流”，横向交流不仅是员工与领导之间的交流，还可以是与其他部门、其他单位之间的交流，通过经验分享，将好的做法和想法普及到自己的工作和整个组织中。通过学习，我想到了我们聚焦服务工作中部门之间的交流就属于一个横向交流，通过相互交流，业务交叉，合作等形式更全面的了解工作中的更多工序，也消除了部门之间的对立，从而找到从未找到过的解决方案，提高整个工作的效率。

通过学习《丰田工作法》，我的工作能力有了很大提高，工作思路也变得更加清晰。在以后的工作中，我将继续立足岗位，尽职尽责，为公司的发展添砖加瓦。

【篇四】

通过学习《丰田工作法》，结合日常工作内容,我理解为工作中各个环节应减少浪费，降低成本、提高工作效率，通过利用精益管理的一些方法和工具来发现工作、管理中存在的浪费，掌握解决浪费的方法，使我们可以持续精益管理、杜绝浪费、提高工作效率，发现问题应立即纠正避免造成更大的影响和损失，及时的分析问题的原因多问几个为什么，深刻的剖析根本原因杜绝以后类似的事件再次发生，对照自己日常工作个人有几点体会。

一是加强成本意识。现阶段机电设备处在设备老化较严重，新兴设备更新速度较快的时期，在更换老化设备时应做好更换计划将设备更换划分出等级，先更换严重影响收费业务开展的设备，对收费设备影响较小使用率低的可以根据情况推后分批次更换，严格控制设备更换范围，避免大范围更换使用率不高的设备，造成闲置浪费占压资金，同时更换的设备应结合设备未来的发展方向，设备技术参数、设备配置及行业标准各方面应可保证新更换设备的使用年限，避免设备更换时间不长就无法满足需求，造成重复投资。

设备的备品备件采购存储方面应尽量减少库存，通过日常维护保养来及时的发现设备初期的故障及时进行排除故障，通过日常维护保养的频率来提高设备无故障运行的时间，而不是对设备放任不管，等到配件损坏无法使用后直接更换配件来解决问题。

二是树立主人翁精神。公司给我们提供了一个展现自己的平台，同时也为我们生活提供了保障，我们应该树立主人翁精神，与公司这个大家庭共兴亡，只有大家庭好了，我们数百个小家庭才会稳定和谐，在做任何决定之前一定要进行仔细的分析和论证，确保事情的可操作性及是否能达到预期的效果，不应急躁不加考虑不计成本一拍脑门就干事情。

专项工程及自主工程必须贴近一线施工现场，不要抱有事不关己的态度，感觉是公司的事情就松懈监管，让施工无序、混乱。提高自己的责任心对施工过程中发现的问题及时叫停并纠正错误，避免施工过程把控不严施工结束交竣工后不符合要求进行返工，造成人力、物力、金钱的浪费。

三是做好服务工作。日常工作中应为收费站一线做好支持及服务，一线往往面对广大的过往司乘，直接展现的是公司的形象，所以积极响应收费站关于机电设备的任何诉求，不推诿扯皮努力做到事事有反馈，公司其他部门需要协助办理的事情尽心办理，不停滞、不堆积为下一个节点提供便利条件，杜绝出现流程上的浪费，打造顺畅不间断的工作流程。

【篇五】

在没有接触《丰田思考法》这本书之前，自己对问题的认知、发现、分析、解决只停留在一个较浅显的层面，即只看到打破现有状态的问题，简单分析甚至不分析问题原因，就盲目的解决，不能去除真正的症因，导致问题经常重复出现。通过对《丰田思考法》的深入学习和思考，让自己深受感触，改变了对问题的认识，提升了发现问题的能力，掌握了分解、解决问题的方法，为更好的在本职岗位上持续改善提供了有力的帮助。

重新认识什么是工作中的问题。之前对工作中问题的理解只停留在显现以后的层面，即导致现有状态不能正常运行的情况，从不分析“真伪”就认定为问题。通过思考法的学习对工作中的问题有了进一步的认识，一是问题按照表现形式分为显性和隐性，不能只看到显性的问题，要深入分析找出隐性的问题，才能避免问题的再次发生；

二是问题不单只是影响现有状态的情况，现有状态与应有状态的差异也是问题，而且是主要问题；

三是根据应有状态的设定问题还有“发生型”和“设定型”之分，“发生型”问题是现状处于负面的状态，“设定型”问题是预想未来发展设定的更高的“应有状态”与现状之间的差异。

找到了正确发现问题的方法。要想发现问题首先要拥有问题意识，认识到“没有问题的工作是不存在的”，通过常问自己“能不能……”来发现问题；

其次要通过“作比较”、“观察环境不整洁的地方”、“数据”分析等不同的视点去查找问题。最后要具备分清“真伪”问题的能力，不能只关注表面，充分利用“三现主义”、“5w2h”、“特性要因图”等方法透过表面找到真正的问题。

知道了问题分解的重要性，学会了分解问题的技巧。一是认识到分解问题，找出问题点是解决问题的基础；

二是通过寻找数据偏差，从多个角度结合数据的偏差对问题进行分解，用4个“w”来实现对问题的分层；

三是运用“三现主义”去现场找出不同层面问题的问题点，将问题点结合实际由小到大进行罗列，并针对每一个问题点结合实际设定解决“目标”，为从小问题入手逐步实现大问题的解决提供基础保障。

掌握了解决问题的方法。如果说前三项工作的开展是解决问题的前提和基础，那么解决问题的方法就是确保问题解决的关键和保障。解决问题首先要针对问题建立对策，从不同的视点思考对策，验证对策的可行性，并结合实际对可行性对策进行优先排序；

其次是对策确立后的快速实施，实施过程中要及时汇总取得的效果，并通过设定目标评价效果的形式来检验对策的可行性，不可行的要及时查找原因调整对策，可行的要持续实施直到解决问题为止；

最后是将成功的过程固化，在公司内部进行横向共享，通过共同学习实现全员解决问题能力的提升。

《丰田思考法》的学习不仅让我掌握了发现问题、解决问题的方法，同时让我认识到解决问题不是一朝一夕的事情，它是一个实现标准持续完善的过程。因此，在我们的日常工作中要通过不断提高新的“应有状态”使之与现有状态产生差异问题并落实解决的形式，来实现本职工作的不断完善，从而推进所在单位精益管理工作的有效落实。

第二篇：丰田工作法读后感

通过对《丰田工作法》第三章“改善力是一切工作的基础”的学习，让我深有感触。本章中提到绝大多数的公司都认为日常的工作和改善是两回事，但丰田却认为“工作＝作业＋改善”。因此，丰田员工除了完成自己的本职工作之外，还会持续不断地坚持改善，这是丰田一以贯之的工作哲学。丰田要求生产现场每天都要发生变化，也就意味着要持续不断地进行改善，最终促使生产效率逐步得到提高。这样的理念在我们的实际工作中，同样具有很高的实用性和指导性，值得我们提倡和学习。

所谓“改善”，指的就是在人、机械、材料、方法中找出浪费，然后迅速将这些浪费清除掉的行动。那么如何进行消除浪费呢？我们首先想到的是，在附属工作中找出那些显而易见的浪费，然后迅速地进行改善。但更多的浪费却没有被注意到，它存在于正式工作的方方面面。我们必须瞄准目标，深度挖掘，找出工作中的过度生产浪费、等待浪费、搬运浪费、加工浪费、库存浪费、动作浪费、残次品浪费。这些浪费都是制约和影响企业生产效益的重要因素。在生产过程中，如何避免和消除这些浪费是需要我们认真思考的问题，也是在工作中必须解决的问题。

在日常的工作中，我们需要的是现场工作的改善，工作效率、生产效益、人员工作态度、设备状态的改善。改善的线索就在现场中，我们要坚信一点，那就是每个人的工作都存在着许多需要改善的问题。只要从许多个角度对同一个工作进行仔细地观察，就能找到需要改善的地方。

作为一名生产现场工作人员，懂得如何观察现场是非常重要的。因为只有对生产现场的各个环节做到细致观察和熟练掌握，我们才能真正找出需要改善的目标和思路，并采取措施，有效解决。

第三篇：《丰田工作法》读后感800字

《丰田工作法》读后感800字

通过阅读《丰田工作法》第一章“丰田最重要的工作哲学”后，我感受颇深。丰田坚持用更加长远的眼光来培育人才，并且要求他们要站在上司的上司的立场上看问题，勇敢突破自我限制，以更高的视野，洞察更深层次的问题，从而为顾客提供更加优质的产品。作为丰田的员工，除了要熟悉专业领域之外，还要拥有更加广泛的技能，因为越是优质的产品，越是需要生产者具备更加全面的业务知识。

丰田公司将“发现问题”、“解决问题”作为员工的基本技能进行培训，他们认为不断地重复这样的过程，就是不断培养人才和推动公司发展的过程。在丰田还有一句“错不在人，在于制度”的名言，当员工出现工作失误时，不应该只对其个人进行批评，而应该站在更高的角度，去考虑制度是否存在问题。

“每个员工在生产过程中，既是生产者，也是检查者，以责任感保证品质，只将合格品发往下一道工序。”这段话写得很好。如果每一个员工都能以身作则，把自己融入到整个生产工序中，严格把关，把自己每一个细小的工作做到最好，这样不仅能够生产出让顾客满意的产品，也能提高公司的生产质量和品牌形象。

作为电厂员工的我们也一样，对设备的每一次操作都应认真负责，操作之前先对整个系统进行充分了解，操作过程中也要做好相应的应急措施；对每一次巡检要做到细心到位，一旦发现异常及时汇报处理，避免事态扩大，或造成重大事故；对最基础的运行工况，要随时了解并调整至最佳状态。要想做好这些工作，这就要求我们每个员工都要坚守岗位、各司其职和精心配合，尤其在思想认识上要改变。我们将自己融为企业的一份子，站在更高的立场上看问题，这样我们才能干好本职工作，为企业发展做出更大贡献。

企业要想长远发展，必须有一个良好的企业文化，让每一个员工都有归属感和共同的价值取向。同时，我们要不断完善企业的管理制度，当设备出现故障和企业效益不好时，不能把责任完全推卸到员工身上，我认为管理的缺陷才是根本问题。所以我们对待管理，绝不能搞形式主义，要对标先进，查漏补缺，不断完善各项制度，确保企业持续向好发展。

所以，我认为企业文化是一个企业的灵魂，是企业不断创新发展的助推器。

（洁能发电分公司 白庆雄）

第四篇：读《丰田工作法》有感800字

读《丰田工作法》有感800字

读丰田工作法中的“5S”管理给我最大的感触就是——时间就是成本，如何将有限的时间真正利用起来，而不是浪费在找资料、找工具这些本该触手可及的琐碎事情上，从而最大限度地节约生产成本。

具体怎么做才能将时间有效利用起来呢？我认为丰田工作法中的“55”管理总结的很到位：“整理—整顿—清扫一清洁一素质”.首先谈整理与整顿，一个好的工作环境必然是整洁、整齐给人以一目了然的感觉。物品各归其位摆放得整整齐齐，要什么东西顺手就可以找到。这样在你工作需要材料或工具时就可以顺手拿来，不仅节省了翻材料与找工具的时间，还不至于打断原有的工作思路，使工作更好地进行下去。还有一点体现在精神层面上，当你着急需要某一东西而它就是找不到的时候，你会不会爆发你的“小宇宙”?这会不会影响到你的工作状态和工作效率呢？所以通过整理与整顿，创造一个好的工作环境是很有必要的。

作为一名电气检修人员，整理与整顿就显得尤为重要了。电气检修是一个要求很高、逻辑性很强的工作。在日常工作中，如果你不将你所管辖区域的电源电缆理顺、不贴标号、不做标识、不整理图纸，在设备出现问题时，怎么排查线路、如何对接电缆、怎样判断线路走向等，都将成为你最大的困扰和难题，也会大大拖延工作进度，影响安全生产正常运行，会为公司带来重大损失。除此之外，因为要赶进度或被领导催促，你所拿的图纸与现场不对应，接线端子又没有参照的编号，贸然拆接线路，会造成电流回路开路或电压回路短路，最终酿成人身事故、设备损坏等重大事故。由此可见，日常的整理与整顿是多么的重要。

整理、整顿后该如何保持我们的劳动成果，“55”又要求我们要做到“清扫一清洁一素质”.“打江山容易守江山难”,这就要求我们在日常的维护管理中要积极做到：①工作上严于律己、律人，力求养成一种好的工作习惯；②坚持；③改进，让它更适合我们的工作环境；④继续坚持并改进。

总体而言，阅读完“5S管理”收获很大，但要想持之以恒地坚持，就必须拥有持久的热情和动力，就必须有明确的目标和准确的价值定位，我认为应该从下面的“五为”做起：为自己工作时有个好环境、好心情；为自己工作效率更高、更好；为自己成为企业值得培养的人；为一个更好的企业形象；为企业创造更多的价值。

（洁能发电分公司梁军）

第五篇：《丰田生产方式》读后感

《丰田生产方式》读后感

丰田生产方式（TPS）就是精益生产方式，是一种不做无用功的精干型生产系统。

——麻省理工学院

读完大野耐一先生的《丰田生产方式》一文, 收益良多, 能学习并且应用到工作和生活中的东西亦良多。丰田生产方式全文介绍了丰田在组织汽车公司的运营过程中，围绕着如何更有效率、如果更低成本的中心，进而采用平板化、看板式等管理方法最后获得良好效果的过程。

全面系统的了解了这一先进生产方式的基本理念及具体实施办法，这套生产方式是作者大野耐一先生经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。而且，它已经被证实是一套先进的、高效的生产方式。

第一，丰田公司的生产方式最突出的特点——杜绝浪费

丰田公司的生产方式最突出的特点是消除不能创造价值的浪费，以提高企业的盈利能力，彻底杜绝浪费以提高生产效率，降低成本。技术革新，提高了劳动效率，减少了劳动成本，比如方便快捷的设计软件，更加智能的工具，性能更加稳定的设备等等。

经济生产力发展到今天，消费者几乎对任何一种商品都有很多的选择，好比书中所说的：作为企业，‘成本+利润=价格’的定价方式早已不能适用。企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力，降低成本成为不二之选。而降低成本的最主要途径就是——杜绝浪费。

浪费的危害书中都已经提到，轻则利润减少，重则企业亏损甚至倒闭。在我们公司，浪费也大量的存在：大量的库存积压、累积每天几个小时的物料等待时间、大量的成品返修、大量的质量事故、大量的员工流失、设备的不断损坏等等。这些都是从大的方向说明浪费是在公司存在的。往小的地方说，如生产线体周围散落的螺钉、两器车间大量的报废铜管和两器、钣金和注塑车间大量的报废和返修件、电子车间损失的小电子元器件等等直观的浪费；各生产线体和岗位上的线平衡损失、生产直通率损失、FS率损失等等小单元的浪费，这些都存在于生产的方方面面。如果我们能够杜绝和消除，那么我们的生产效率可能提

高几倍。

只要杜绝浪费，生产效率就有可能提高10倍，这种想法正是现在丰田生产方式的基本思想。

第二，丰田生产方式的两大基础——准时化、自动化。

准时化就是以市场为龙头在合适的时间生产合适的数量和高质量的产品。是在以拉动式生产为基础，以平准化为条件下进行的。

自动化是指在生产过程中，充分利用人员与设备的有机配合，达到简化生产，消除浪费的目的。

利用“自动化”与“准时化”两大支柱来强有力的杜绝浪费，其作用体现了在生产方式的效率的提高。准时化：在通过流水作业装配一辆汽车的过程中，所需要的零部件在需要的时刻，以需要的数量，不多不少地送到生产线旁边。而“看板”就成了实现准时化生产方式的手段。在这方面上可以减少库存“上的浪费。“自动化”，不是单纯的机械自动化，而是包括人的因素的自动化，是把人的智慧赋予机器，即当机器发生异常情况就会停止运做，等到工作人员把异常排除之后才能重新启动机器。在这过程中发现了生产中存在的弱点，要进一步对设备进行彻底维修或保养。“目视化管理”是通过“自动化”就能实施了。这就杜绝了现场中过量制造的无效劳动，防止生产不合格品的产生，也让企业更好的解决生产中的难题。

第三，丰田生产方式的体系

根据本国的国情，追求日式的制造方式。丰田喜一郎先生是在日本的土地上从事工作的，探索日本式的制造方法。对于美国的汽车制造方式在当时的日本是无法适应的，因为没有合适的生产设备。比如，美国的汽车车身的制造都是利用机器进行大批量生产，而日本却用手工敲打出来的。这两者相比，区别相差甚远。后来，日本人对冲压床进行的了细致的研究，从汽车车身的质量与制造模具上入手，一步步的找到了合适多品种少批量的生产设备和手段，为以后制造出许多物美价廉的汽车。只制造有价值的产品，因为当时的情况是能制造汽车，但是要制造价格便宜的汽车，而不能不管市场而生产昂贵的汽车。这样的话就没有了消费市场了。因此，丰田企业领导人在深思熟虑的同时，当时的日本政府也为了发展汽车工业，颁布了《汽车制造事业法》着手和扶植日本汽车工业。这就很好的促

进了国内汽车行业的发展，从而为丰田研究更加便宜，质量更加优质的汽车提供了缓冲期。我认为，在政府的大力支持下，丰田人仍在考虑要制造有价值的汽车，这就体现了杜绝浪费的精神。他们不会为了效益而一味的乱造汽车。

第四，福特方式的本质。

丰田生产方式同福特方式一样，基本形式是流水作业。把同一品种和型号的零部件凑在一起……进行大批量的生产作法。现在仍是生产现场的常识。福特方式大批量体系的关键就在这点上。丰田方式与此相反，而是“尽量缩小批量，迅速变换模具”。福特方式和丰田方式任何一方都有自身的优点，而且都在日日求新和改革。但是，在日本土地上演化而来的丰田生产方式，“小批量多品种”的特点更加适合低经济增长时代。

第五，低增长中求生存

从1956年到1965年的后半期起，日本进入了高速增长时代。日本大多数企业接受了数量和速度上的经济，让大批量生产方式在许多企业中扎下了效益根来。引进高性能的大型机器，进行大量的生产。当时，经济确实受到了很大的推动，许多企业获得了相当好的效益。在经济高速发展时期，提高效益，提高效率是任何人都能做到的事情。一旦进入低增长期，这些所谓的“大批量”生产企业就要步入困境，甚至面临倒闭的危机。而丰田公司，一贯坚持彻底杜绝浪费的基本思想，把“准时化”和“自动化”固化成企业发展的两大支柱。合理利用“看板”的“目视化管理”的作用，创造出“均衡化”的生产方式，来进行“多品种少批量”的生产。这时日本企业追求日式发展的一个例子。根据本国国情和企业的实际发展能力，寻找出最优的发展方式——丰田生产方式。

第六，反复自问

丰田公司反复甚至一直在问自己，公司到底需要向哪方面进步？目前的障碍在哪个环节？如何克服这个障碍？再总结再思考,经验成型保持，进而向全公司推广。

例如：丰田公司反复问5个“为什么”

你对于一种现象连续问五个“为什么”了吗？这样做，说来容易，做起来就难了！比如，一台机器不转动了，你就要问：

(1)“为什么机器停了？”

“因为超负荷，保险丝断了。”

(2)“为什么超负荷了呢？”

“因为轴承部分的润滑不够。”

(3)“为什么润滑不够？”

“因为润滑泵吸不上油来。”

(4)“为什么吸不上油来呢？”

“因为油泵轴磨损，松动了。”

(5)“为什么磨损了呢？”

“因为没有安装过滤器，混进了铁屑。”

反复追问上述5个“为什么”就会发现需要安装过滤器。

如果“为什么”没有问到底，换上保险丝或者换上油泵轴就了事，那么，几个月以后就会再次发生同样的故障。说实在的，丰田生产方式也不妨说是丰田人反复问5个“为什么”，积累并发扬科学的认识态度，才创造出来的。

通过阅读《丰田生产方式》使我受益匪浅，学到了很多具有实际意义的东西，相信这些东西会照亮我今后的道路。