2011年精益生产、5S、安全、质量、设备培训学习资料

第一篇：2011年精益生产、5S、安全、质量、设备培训学习资料

1、5S指的是 整理、整顿、清扫、清洁、素养。

2、改善按时间不同分类，可分为两类 事后改善、事前改善。3、5S的口号是 快速高效、马上行动。

4、整理的目的 腾出空间、防止误用。

5、不增加价值的活动 是浪费。

6、整顿的含义 将必需品放于任何人都能立即取到的状态，即寻找时间为零。

7、PDCA循环是 计划、实施、检查、整改。8、1MOD= 0.129秒，1秒= 7.75MOD。

10、人力资源是企业的第一资源。

11、通过5S运动，最少达到四个相关方的满意，投资者满意、客户满意、雇员满意、社会满意。

12、标识一般可分两类： 引导类标识、确认类标识。

13、定臵管理的两种基本形式即： 固定位臵、自由位臵。

15、丰田生产方式最基本的思想是 Just In Time(准时化生产)。

16、丰田生产方式是指为了 彻底杜绝浪费，提高生产效率，降低产品成本而开展的一系列活动。

18、在进行现场改进活动时，将改进活动的方法大致分为作业改进和设备改进。20、标准作业三要素指的是：周期时间、作业顺序、标准在制品存量。

21、推行精益生产的难点在于 思想观念 上的转变。

22、整顿中的三定原则是指： 定点、定容、定量 ；三要素： 场所、方法、标识。

23、精益生产的特点是 消除一切浪费、追求精益求精 和 不断改善。

24、品质保证的5要素是指： 人员、机器（设备）、材料、方法、环境。

25、JIT准时化生产是指： 只在必要的时候、针对必要的产品、生产必要的数量。

26、精益生产体系的三个基本子目标： 零库存、高柔性、无缺陷。30、5S中清洁的定义是： 将整理、整顿、清扫进行到底，并形成制度化。

31、人离开工作台时，凳子未归位是5S中 修养 的范畴。

32、现场改善活动中五现手法是指 现场、现物、现实、原理、原则。

34、会议的基本原则是 会而有议，议而有决。35、1MOD= 0.129 秒，生产节拍= 单位时间/单位产量。生产节拍= 工作时间／必须的数量。

36、精益生产中精是 即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品；益即所有经营活动都要 有益有效，具有 经济性。

37、清扫 的目的是消除污染根源，保持现场明亮。

38、精益生产的终极目标为 零浪费。

39、公司推行精益生产的方针是 全员参与、持续改进、全面提升企业竞争力。

40、公司5S的推进口号是快速高效、马上行动。

41、安全生产的三级教育是厂级教育、车间教育、班组教育。

43、日本的丰田JIT生产方式是只在 适当的时间，针对 市场急需产品，生产 必要的数量。

44、通过实施5S，可以减少 人员、设备、场所、时间 等等的浪费，从而降低生产成本。

48、检查人员的真正目的不是找出问题产品，而是 消除问题 产品，因此必须以此为标准接受评价。

49、培养安全的工作环境，需要在全公司范围内展开，而其中第一步就是杜绝 违章 作业、创造没有不均匀和浪费现象的现场。

50、如果机器在出现异常时不能自动停止，就会引起出人意料 安全 的事故。

51、作业顺序 是指操作者在加工物品时，从材料到产品逐渐变化的过程、是搬运物品、将其装在机械上、从机械上拆下来等等随时间的推移进行的作业的顺序。

52、看板方式 又叫做超市方式，它是受超市的启发而产生的。

53、PDCA循环的四个阶段是 计划阶段、实施阶段、检查阶段、处理阶段。

58、物料的摆放整顿的三要素是场所、方法、标识

59、素养目的提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人。60、整理 的目的是将“空间”腾出来活用。61、整顿主要是排除 寻找时间的 浪费。64、清洁的含义是 将岗位变得没有垃圾，创造一个一尘不染的环境。

65、物品乱摆放属于5S中的整顿处理的内容。66、推行精益生产的目标是规范现场、提升素养、全面落实5S管理。68、推进5S可分为三个阶段，第一阶段是 形式化阶段，第二阶段是 行事化阶段，第三阶段是习惯化阶段。69、清洁是维护整理、整顿、清扫的结果。71、标准化一般经历三个阶段，即 简单化、系统化、简便化阶段。72、改善工作现场的5S有两大作用： 减少作业者的疲劳 和 厌倦情绪，提高综合作业效率。73、会议的作用是 集思广义 ； 培养团队精神 ； 增进了解,发现人才。74、5S是管理的基础，是 全员生产性维护 的前提，是 全面品质管理 的第一步，也是 ISO9000推行 的捷径。75、推行5S，它们之间不是各自独立、互不相关的；它们之间是 相辅相成、缺一不可 的关系。76、5S对于 塑造企业形象、降低生产成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心怡的工作场所 等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。

77、对安全工作实行“谁主管、谁负责”的原则，部门的正职是第一责任人。78、动用明火作业必须到保卫处申请，经安保人员现场处理确认 《明火许可证》 后方可作业。79、进入生产现场应按规定 穿戴个人劳保防护用品。80、事故的性质可分为 责任性事故 和 非责任性事故。

81、布局设计的三原则是 时间距离最短原则、物流通畅原则、适变性原则。86、整顿的目的 工作场所一目了然；消除找寻物品的时间；井井有条的工作秩序。87、5S之间的关系是 相辅相成、缺一不可。

88、不断持续改善 质量、成本、交货期、服务、技术和管理，减少浪费，提高效率，提升自我与企业成长同步，使个人、企业、客户和社会满意。

安全试题

1、公司安全生产方针 安全第一、预防为主。

10、事故是由于人们的危险行动和物品的危险状态所造成的。

2、公司的安全生产目标：坚持以人为本，以预防为主，实施现场走动式管理，持续改进，不断完善安全管理机制，不断提高员工的安全意识和自我 保护意识，实现安全零事故的目标。

3、发生安全事故大多数是由违章造成的，它不仅给公司财产带来重大损失，更重要的是给员工的人身造成伤害，给家庭带来不幸。

5、新入公司的员工必须进行“三级”安全培训，即厂级、车间级、班组级安全培训。

6、“三不伤害”指不伤害别人、不伤害自己、不被别人伤害。

7、事故性质可分为责任性和非责任性。

8、事故的根源是某些不安全状态和不安全 行为所造成的。

9、不得戴手套操作旋转设备，进入厂区不得穿 拖鞋。

二、不定项选择题

2、改善布局设计三原则：a.时间、距离最短原则 b.物流畅通原则 c.适变性原则 d.机械化原则

3、物流不畅通的原因 ：a.人员管理不到位 b.布局、设计不合理 c.异常对应不及时 d.物流管理不到位

5、整理主要是排除什么浪费？ a.时间 b.工具 c.空间 d.物品

6、五现主义管理者： a.现场 b.现物 c.现实 d.原理、原则 e.以上都是

7、整顿能达到什么结果？ a.一目了然。b.减少无为寻找的时间。c.提高作业效率 8、5S活动与精益改善工程的关系： a.5S活动是精益改善工程的基础 b.5S活动与精益改善工程没有关系 c.5S活动与精益改善工程差不多 d.以上说法都不对 9、5S和产品质量的关系是 ：a.工作方便 b.改善品质 c.增加产量 d.没有多大关系

11、生产看板包括哪些 ：a.工序间看板 b.工序内看板 c.外协看板 d.信号看板

12、物流不畅的原因：a.布局、设计不合理 b.物流管理不到位 c.人员管理不到位、玩忽职守 d.异常对应不及时 13、5S要达到下列哪些相关方的满意 ：a.员工 b.投资者 c.社会 d.客户

14、清扫的目的：a.打扫卫生 b.根治污染源 c.为了不清扫 d.保持现场干净

15、公司什么地方需要整理、整顿 a.仓库 b.工作现场 c.全公司的每个地方 d.办公室

16、布局改善的目的是 a.提高工序能力 b.提高员工士气 c.消除搬运 d.与产量没有关系

18、布局改善的原则是 a.时间、距离最短原则 b.物流畅通原则 c.适变性原则 d.相关联工序尽可能集中放臵原则

19、整顿能达到什么目标？ a.塑造一个一目了然的工作场所 b.减少无为寻找的时间 c.提高作业效率 20、看板的种类包括 a.工序间看板 b.外协看板 c.工序内看板 d.信号看板 e.临时看板

21、管理看板的作用有：（）

a.帮助管理，防微杜渐 b.传递情报，统一认识 c.强势宣导，形成改善意识 d.褒优贬劣，营造竞争的氛围

22、清洁的目的是：()a.打扫卫生 b.定期对机器设备、测量仪器、工具的清扫 c.根治污染源 d.保持现场干净，明亮

23、整顿的“三要素”是： a.场所 b.方法 c.标签 d.标识

24、安全的推行要领a.电源损坏及时维修 b.危险物品、区域特别标识 c.特殊工位用劳保工具 d.物品堆放要限高

25、以下描述正确的是：（）

a.一流企业：每个人都自觉维护环境的清洁，没有人乱扔垃圾 b.二流企业：由专人将别人乱扔的垃圾拾起来 c.三流企业：每个人都随处乱扔垃圾而没有人拾起来 d.以上说法都不对

28、精益生产的子目标高柔性指 a.组织柔性 b.设备柔性 c.思想柔性 d.劳动力柔性

29、实施精益生产的基础 a.通过5S活动来提升现场管理水平b.素养 c.JIT生产系统

31、公司精益生产应如何做才能做好 b.长期坚持下去 d.5S是精益生产的一部分，靠全体员工持之以恒地做下去

32、丰田生产方式的要点主要有

a.生产计划的均衡化 b.尽量减小每一批的量c.对于所需要的工件，只在需要时，生产需要量。

36、为了排除「搬运浪费」，我们考虑有以下方法：（）a.利用托盘搬运 b.利用叉车搬运 c.消除临时放臵 d.缩短搬运距离

38、为了排除制造过剩，降低成本，必须达到：（）

a.产量＝所需数量 b.产量大于所需数量 c.产量小于所需数量

40、定臵管理的两种基本形式（）位臵 a.固定式 b.自由式 c.定臵式

42、会议的作用： a.增进了解，发现人才 b.提高产量 c.集思广益 d.培养团队精神 e.消除故障

44、精益生产的三个基本目标是：a.零库存 b.高柔性 c.无缺陷 d.零浪费

45、下面属于传送看板的是：a.工序间看板 b.外协看板 c.工序内看板 d.信号看板

46、“标准作业”，在标准作业中，需要考虑完成有效率生产的各项条件有： a.物 b.机械 c.人 d.工具 48、5S与其他活动的关系a.5S是管理的基础b.5S是TPM的前提c.5S是ISO9000推选的捷径 d.5S是精益生产的基础 50、那种生产方式是实现适时适量生产的前提条件（）a.均衡化生产 b.平衡化生产 c.平准化生产 d.批量化生产

51、整理的目的是 a.防止误用 b.减少无为寻找的时间 c.提高作业效率 d.腾出空间

52、清洁的推行要领：（）

a.落实整理、整顿、清扫工作 b.制定目视管理、颜色管理标准 c.维持5S意识 d.主管经常带头巡查，带头重视 53、5S理想的目标是什么？ a.人人有素养，工作效率 b.地面无积水 c.企业形象好 d.工具定臵摆放

54、什么是目视管理？()a.用眼睛观察是好还是坏，并做好详细记录，从而判断好坏的一种管理方法

b.不需要繁琐的记录，只用眼睛观察是好还是坏的，从而做出判断的一种管理方法。

c.采用形迹、颜色、灯号等标识的方式，使人从远处着眼就能识别不同或不好的管理方法。

55、在办公室5S判定标准中，办公室应（）

a.椅子要保持干净，无污染 b.人离开办公台后，办公椅应推至台下，且平行放臵 c.办公椅、办公台应保持干净、无污染、无灰尘 d.非每月必需品不得存放在办公台上

56、关于MOD时间单位，正确答案：（）a.1MOD=0.129秒 b.1秒=7.75MOD c.1分=465MOD d.包括附加时间

57、通过5S活动，最少达到四个相关方的满意：（）a.雇员满意 b.社会满意 c.投资者满意 d.客户满意 58、1MOD代表的时间是指 a.0．192 秒 b.0.129 c.0.192 d.0.129秒

59、公司什么地方需要整理整顿？ a.仓库 b.工作现场 c.全公司的每个地方 d.办公室

三、判断题 1、1秒= 0.129MOD（×）

2、整顿的目的是 ：腾出空间、防止误用。（×）

3、清扫的定义是：将整理、整顿、清扫进行到底，并形成制度化。（×）

4、整理实施三定、三要素，其中三定是：定点、定容、定量。（×）

5、改善按时间的不同分类，可分为事前改善、事后改善。（√）6、5S工作的主要推行人是职工，干部领导因忙厂务一些工作，所以他们可以不参与5S。（×）

7、三定、三要素属整理中的工作×）

8、会议的作用是：集思广益，培养团队精神，增进了解，发现人才。（√）

9、柜门紧锁和5S的精神是相违背的要做到告诉的修养，一切都必须是公开状。（×）

12、标准作业的3要素: T/T、作业顺序、标准存量。（√）13、5S实施一旦开始，就不能中途停止。（√）15、5S做的越好，公司的效益也会越好，自己也可从中受益。（√）16、5S能使客户和投资者满意，但雇员不一定满意，因为他们要付出很多的劳动。（×）

18、整理目的是寻找时间为零。（×）

21、文件盒，只要伸手可及，就没有必要定位放臵。（×）

23、推行5S过程中，有时先做了一些工作，如：区域线、定位线、标识等等，由于工艺流改造还需动设备等等，使先做的一些工作造成损失，所以5S不能先推行。（×）26、5S能使客户和投资者满意，但雇员不一定满意，因为他们要付出劳动和人格。（×）

27、移动中变换 “状态”，单手空闲属动作浪费，不明技巧不属动作浪费（×）28、5S是管理的基础，TPM（全员生产性维护）的前提，也是ISO9000推选的捷径。（√）

29、改善的作用是对员工个人的作用，激发个人潜能；增强个人自信心。（√）30、PDCA循环是：计划、检查、行动、执行。（×）

31、改善的种类分为：事前改善和事后改善及整体改善。（×）32.精益生产是工业工程IE的基础,也是IE的重要组成部分。(√)

33、考虑配备多台设备时，也不应以设备为中心，而应以人的作业为中心。（√）

34、不让已经买了的机械全负荷工作的话，就是损失，这种想法是错的，这不能是进行改进时的制约条件。（√）

35、丰田生产方式将“彻底杜绝浪费、提高生产效率”作为基本思想。（√）

36、在改善过程中可以节省费用，但如果发生了专用设备、装臵、辅助材料等费用，不为浪费。（×）

37、对于所需要的工件，“只在需要时，生产需要量”的做法可以将浪费降至最低。（√）

38、后一道的工序发现质量问题时，必须立刻和前一道工序联系，接到联系的部门的工序继续加工，然后再找出原因､制定应对措施并进行处臵。（×）

39、在生产过程中，如质量不稳定，就应该将目视检查和使用测量仪表检查作为一道工序加入到标准作业中。（√）40、作业人员依照自己的标准做完需要做的事，就完成了1个循环的工作。如果在节拍时间内完不成的话，可以将流水线一直停到作业完成。（√）

41、检查人员在工序之外进行检查的工作，会产生附加价值的。（×）

42、我们必须注意到，人员、物品和设备在现场中并不是独立的，它们之间存在着复杂的相互关系。（√）

43、实施改善时，一定要先致力于设备改善，设备改善做完了再进行作业改善，这一点一定要牢记。（×）

44、丰田生产方式强调从设备改善到作业改善这一顺序。（×）

45、为了排除制造过剩，降低成本，必须产量＝所需数量。（√）

46、效率提高=成本降低。（√）

47、在现场观察一个人一个人的作业效率时，重要的是「附加价值」的看法。即，作业者所进行的作业中，提高附加价值的作业比率有多少？这个比率越大，效率就越高。（√）

48、在丰田生产方式中，真正的工序进展、工作完成（附加价值提高）时，才叫做动作，否则叫工作。（×）

49、设备能力比需要生产数量大时这时，需要考虑有效利用与需要生产数量平衡的设备、进行没有浪费的人员配臵组合。（√）

50、需要生产数量比设备能力大时这时需要考虑提高瓶颈工序能力的手段，同时，进行以能够使瓶颈工序的设备最大限度运转为主体的人员配臵。（√）

51、不见看板不发料，后工序只有在必要的时候，向前工序领取必要数量的必要零件。（√）

52、标准作业内容制定以后，在实施过程中，不要随便修订。（×）53、5S活动是一切管理工作的基础，搞不好“5S”活动，要推行精益生产方式只能是一句空话。（√）

55、“自働化”设备的前提是100%保证运转，不然就必须设计为能够启动异常停止装臵的结构。（√）

56、走着去取部件.拆开外购件的包装.零星地从大托盘上取部件等都是属于不增加附加价值的作业。（√）

57、所谓生产节拍就是几分（几秒）可以制造一个产品的这个时间。根据现有的设备能力和工数来计算生产节拍。×

58、标准作业和作业标准是不同的概念，标准作业是作业标准的一部分。（×）

59、「运转率」就是指，与该机械全部运转时的能力相对应的当时的生产实际成绩。运转率与可动率必须区别开来。（√）61、设备的自动化由于没有人（人字旁），所以需要人来看守。（×）62、设备的自动化由于没有人（人字旁），所以不需要人来看守。（）63、由检查人员在工序之外进行检查的工作，本身是不会产生附加价值的。（√）

64、检查人员的工作不单是发现了产品是否合格，然后通知上一工序，不是分析找出工序质量问题出现的原因，并消除这些原因。（×）65、所谓“自働化”，应该带有“自动停止装臵”，在出现异常时装臵启动。（√）

66、物流和信息流基本上是分离的。整个过程相当于从后工序向前工序推动，称为推动式方法。（×）67、使用设备的三好：用好、放好、修好。四会：会使用、会维护、会检查、会排除故障。（×）68、稼动率=损失时间/每天实际作业时间×）69、客户发生投诉时，首先要针对流出源采取对策。（√）70、节拍时间是生产一台或一个物所必要的时间。（√）

71、整理的“三定”原则是：定点、定容、定量。×72、理想的可动率是100%的，绝对不允许有一点的故障系数。（√）73、设备完好率＝（完好的设备台数÷设备总台数）×100％（√）74、以现场为中心解决问题、填补计划与实行间的缝隙，这个观点是看板精神的重要支柱。（√）76、消防安全的“两件宝”是消防栓和灭火器。（×）

77、实施改善时，一定要先致力于设备改善，设备改善做完了再进行作业改善，这一点一定要牢记。（×）81、在改善过程中可以节省费用，但如果发生了专用设备、装臵、辅助材料等费用，不为浪费（×）82、丰田生产方式强调从设备改善到作业改善这一顺序。（×）

83、实施5S必须长期坚持，不管什么情况下都要实施。（√）

1、不能说事故必须与工伤相伴随，而事故必定是由于工伤而引起的。（×）

3、只有非责任性事故才符合伤认定。（×）

4、在有危害健康的气体、蒸汽或粉尘场所操作的工人，应佩带口罩防护眼睛或防毒面具。（√）

5、进行电气操作的员工应穿戴好绝缘鞋、绝缘手套等。（√）

7、职工因醉酒开车后导致其死亡，按照工伤条例属于工伤。（×）

9、操作工人进入生产现场应戴工作帽。（√）

四、简答题

1、看板管理：是把希望管理的项目，通过各类管理看板显示出来，使管理状况众人皆知的管理方法。

2、素养：培养文明礼貌习惯，按规定行事，从心态上养成好习惯。

3、目视管理： 一种特殊的标识方法。运用颜色、图案对物品进行说明。

5、何为浪费：不增加价值的活动是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。

6、标准作业：是以人的动作为中心、以没有浪费的操作顺序有效地进行生产的作业方法。

7、准时化生产：JIT及时生产，只在必要的时间，针对必要的产品，生产必要的数量。在需求变动时，能迅速地适度生产的方法叫准时化生产。

8、什么是看板？答：看板是一种能够调节和控制在必要时间内生产出必要数量之必要产品的管理手段。是用来控制生产现场的排程工具

9、标准化：对于一项任务，将目前认为最好的实施方法作为标准，让所有做这项工作的人执行。

10、生产节拍：（Takt Time）指生产一个产品所需的时间，即一天的工作时间除以一天所生产产品的数量。

11、何为TPM：以达到设备的最高效率为目标，建立以保养预防，预防保养、改良保养的设备生涯为对象的全面生产保养制度。

12、设备故障： 答：故障就是伴随着功能得停止或降低，为了使设备功能的恢复而进行的修理过程。9、5S的八大作用是什么？

答：5S的八大作用：亏损零、不良为零、浪费为零、故障为零、切换产品时间为零、事故为零、投诉为零、缺勤为零。10、5S八大目的是什么？ 答：5S的八大目的：①改善和提高企业形象、②促成效率的提高、③改善零件在库周转率、④减少直至消除故障，保障品质、⑤保障企业安全生产、⑥降低生产成本、⑦改善员工精神面貌，使组织活力化、⑧缩短作业周期，确保交货期。

11、列举12种动作浪费中的至少6种。答：12中动作的浪费：两手空闲、单手空闲、作业动作停止、动作太大、左右手交换、步行多、转身角度大、移动中变换状态、不明技巧、伸背动作、弯腰动作、重复/不必要的动作。

13、公司推行精益生产的目标是什么？（4分）

规范现场,提升素养,全面落实5S管理,人均效率提高30%,现场成本消耗降低30%, 库存降低50%,产品合格率提高15%.16、管理看板的四大功能？

答：1．生产和运送工作指令。2．防止过量生产和过量运送。3．进行“目视管理”的工具。4．改善的工具

17、现场改善的基本思想是什答：抛弃固定的观念，不说不行的理由，寻找可行的方法。能做的先做，不要等到万事俱备，发现错误，立即纠正，多问几个为什么，寻找真正原因，发挥众人智慧，团队作战。改善永无止境，空谈误国，实干兴邦，没有想法就没有能力。

18、公司5S的方针是什么？（4分）

答：全体员工以推进5S为已任，快速高效，马上行动，创造一个清洁的工作环境，不断提高企业综合竞争力。

19、精益生产终极目标是什么？具体表现在哪些方面？（4分）答：精益生产终极目标是零浪费。具体表现有七个方面：

1、零转产工时浪费，2、零库存

3、零浪费

4、零不良

5、零故障

6、零停滞

7、零灾害。

1、什么是违章作业？ 答：作业人员由于技术素质不高、冒险作业、侥幸作业或简化程序从简作业等，违背规程规定容易导致事故的行为，称为违章作业。2、1：29：300的法则？

答：如果发生一件死亡或重伤的重大事故，与那同样的原因就会发生轻伤29件，有幸未发生工伤或者只造成一点点轻伤或只是吓了一跳的事故为300件。

3、为什么会发生安全事故？事故发生的根源是什么？

答：是由人们的危险行动和物品的危险状态所造成的。事故的根源是不安全状态和不安全行为。

4、安全事故“四不放过”的内容 ？ 答：对事故的原因没有查清不放过、责任人员没有受到处理不放过、整改措施没有落实不放过、有关人员没有受到教育不放过

8、什么是浪费？企业中常见的八大浪费是什么？ 答：（1）不增加价值的活动，是浪费。尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。（2）企业中常见的八大浪费：①过多制造的浪费；②库存的浪费；③搬运的浪费；④不良品的浪费；⑦加工的浪费；⑥动作的浪费；⑤等待的浪费；⑧管理的浪费

6、会议的作用是什么？答：集思广益；培养团队精神；增进了解发现人才。学习使人进步，相信能就一定能成功

4、精益生产： “精益”--精益求精，追求完美！精：精良、精细；即少而精，多余的生产要素不投入。益：利益、效益；有益有效，具有经济性，利益最大化

改善：寻找更好的方法，并做能保证预期效果的标准来实施。改善活动五手法：现场、现物、现实、原理、原则。整顿三定原则：定点、定容、定量 三要素：场所、方法、标示。JIT核心：零库存和快速应对市场变化

第二篇：质量、安全、精益生产名人名言

质量名人名言：

1、质量是维护顾客忠诚的最好保证 ——通用电器公司总裁杰克·韦尔奇 2、20世纪是生产率的世纪，21世纪是质量的世纪 ——美国著名质量管理学家约瑟夫·朱兰博士

3、对产品质量来说，不是100分就是0分 ——日本经营之神松下幸之助

4、全世界没一个质量差、光靠价格便宜的产品能够长久地存活下来 ——华硕总经理徐世明

5、质量等于利润

——管理思想家汤姆·彼得斯

6、将良品率预定为85%，那么便表示容许15%的错误存在 ——质量管理大师菲利普·克劳斯

7、产品质量是生产出来的，不是检验出来的 ——美国质量管理大师威廉·戴明博士

8、魔鬼存在于细节之中

——国际建筑大师密斯·凡·德罗

9、不放过任何细节

——日本经营之神松下幸之助

10、差错发生在细节，成功取决于系统

——全球最大的连锁饭店马瑞特总裁比尔·马瑞特

11、把一件简单的事做好就不简单，把每一件平凡的事做好就不平凡 ——海尔公司总裁张瑞敏

12、企业未来的竞争，就是细节的竞争 ——“商业教皇”布鲁诺·蒂茨

13、细节的不等式意味着1%的错误会导致100%的错误 ——《细节决定成败》作者汪中求

14、管理就是做好无数小的细节工作 ——国际战略管理顾问林正大

质量警句：

1.产品质量是企业的生命，工作质量是员工的岗位。2.诚心人为本，创新争第一，卓越求超越。3.今天没有质量，明天没有销量！4.人为本，质做基，企业大厦平地起!5.一流的员工造一流的产品！6.人品决定产品，素质就是质量。7.质量第一、生产第二。8.市场是检验产品的唯一标准。

9.质量是企业长远生存的根基，是企业竞争的免死金牌。10.质量体现素养，素养决定质量，质量决定生存。11.把质量融入血液，用精品成就事业。12.设计是质量的源头，质量是成功的保障。13.以科技为动力，以质量求发展。

14.人品决定产品，素质决定质量，细节决定成败。

15.上工序服务下工序，为产品负责；下工序监督上工序，为质量把关。

16.质量就是政治，质量就是生命，质量就是价值。17.过程控制，精益求精，一次做好，缺陷为零。18.行为是意识的结果，而质量又是行为的结果。

19.量变演变到质变需要漫长过程，质变转为量变只需一小步。20.不会发生故障的产品，才是消费者心中的品质。21.质量不是检验出来的，而是生产出来的!22.质量是维护顾客忠诚的最好保证。23.高品质才是硬道理!24.高质量是最有效的管理手段，品位提升是最根本的进步 25.没有质量的劳动是无效的劳动，没有安全保障的生产是最大的危险。

26.安全只有起点，没有终点；质量只有更好，没有最好。27.管理是关键，质量是基础，遵章是保证。

安全方面口号：

1.事故出于麻痹，安全来于警惕。2.质量是安全基础，安全为生产前提。3.无知加大意必危险，防护加警惕保安全。4.安全是生命之本，违章是事故之源。5.保安全千日不足，出事故一日有余。6．安全和效益结伴而行，事故与损失同时发生。7.企业效益最重要，防火安全第一条。8.安全就是节约，安全就是生命。9.安全是生命的基石，安全是欢乐的阶梯。

10.骄傲自满是事故的导火索，谦虚谨慎是安全的铺路石。11.安全编织幸福的花环，违章酿成悔恨的苦酒。12.车轮一转想责任，油门紧连行人命。

13.千条万条，安全生产第一条；千计万计，安全教育第一计。14.多看一眼，安全保险。多防一步，少出事故。15.安全不离口，规章不离手。安不可忘危，治不可忘乱。16.安全法规血写成，违章害己害亲人。

17.安全是幸福家庭的保证，事故是人生悲剧的祸根。18.安全生产勿侥幸，违章蛮干要人命。

19.遵守规则，欢笑的亲人。违章行车，狞笑的是死神。20.安全人人抓，幸福千万家。安全两天敌，违章和麻痹。21.安全来于警惕，事故处于麻痹。巧干带来安全，蛮干招来祸端。22.安全生产你管我管，大家管才平安。事故隐患你查我查，人人查方安全。

23.冒险是事故之友，谨慎为安全之本。

24.安全不能指望事后诸葛，为了安全须三思而后行。25.容忍危险等于作法自毙，谨慎行事才能安然无恙。26.安全是职工的生命线，职工是安全的负责人。27.防火须不放过一点火种，防事故须勿存半点侥幸。

28.安全措施订得细，事故预防有保证，宁为安全操碎心，不让事故害人民。

29.你对违章讲人情，事故对你不留情。无情于违章惩处，有情于幸福家庭。

30.出门无牵挂，先把火源查。火灾不难防，重在守规章。31.造高楼靠打基础，保安全靠抓班组。制度严格漏洞少，措施得力安全好。

32.不怕千日紧，只怕一时松。疾病从口入，事故由松出。33.安全要讲，事故要防，安不忘危，乐不忘忧。

34.安全为了生产，生产必须安全。时时注意安全，处处预防事故。35.安全管理完善求精，人身事故实现为零。安全来自长期警惕，事故源于瞬间麻痹。

36.宁可千日不松无事，不可一日不防酿祸。抓基础从大处着眼，防隐患从小处着手。

37.小心无大错，粗心铸大过。生产秩序乱，事故到处有。38.人最宝贵，安全第一。我要安全，安全为我。39.互让半步，处处通途。步步小心，平安是金。40.事故皆因违章出，安全伴随守法行。41.水火无情防为先，违章招祸后悔迟。42.质量是安全基础，安全为生产前提。43.麻痹导致终生憾，违章铸成千古错。44.沾沾自喜事故来，时时警惕安全在。45.宝剑锋从磨砺出，安全好从严中来。46.安全是十五的月亮，事故是三九的冰箱。47.安全是最大的节约，事故是最大的浪费。48.小洞不补大洞难堵，小患不防大患难挡。49.没有拉不直的绳子，没有除不了的隐患。50.宁为安全多想一分，勿为违章后悔一生。51.管生产必须管安全，讲效益必须讲安全。52.眼睛容不下一粒沙土，安全来不得半点马虎。53.冰冻三尺非一日之寒，安全生产非一日之功。54.安全编织幸福的花环，违章酿成悔恨的苦酒。55.智者把安全刻在心上，愚者把教训挂在嘴边。56.麻痹是悲剧的最佳导演，愚昧是灾祸的替身演员。57.安全与效益是嫡亲姐妹，事故和损失是孪生兄弟。58.安全是人类的根本需要，健康是一切幸福的基矗 59.绳子总在磨损地方折断，事故常在薄弱环节出现。60.骄傲自满是事故的导火线，谦虚谨慎是安全的铺路石。61.安全生产，人人有责;一分责任，十分落实。62.多看一眼，安全保险;多防一步，少出事故。

精益生产相关 名人名言：

1、在企业内部，只有成本 ——美国管理大师彼得·杜拉克

2、多挣钱的方法只有两个：不是多卖，就是降低管理费 ——克莱斯勒汽车公司总裁李·艾柯卡

3、省钱就是挣钱

——美国石油大王约翰·洛克菲勒

4、经营管理，成本分析，要追根究底，分析到最后一点。——台塑集团董事长王永庆

标语：

1.最大限度减少企业生产所占用的资源 2.最大限度降低企业管理和运营成本 3.同样的产品以世界最低的成本生产 4.追求卓越的过程，享受完美的结果

5.精益生产思想是ERP充分发挥效益的关键 6.精益生产是赶超世界一流水平的必由之路 7.永无止境地追求七个零的终极目标 8.消除一切浪费，追求精益求精和不断改善 9.高品质、低成本、短交期 10.多品种，小批量，实现精益生产 11.消除无效劳动，杜绝浪费，实施精益生产 12.追求完美，追求卓越，实施精益生产 13.消除一切浪费，追求精益求精，不断改善 14.5s是精益生产的基础

15.健全系统,优化流程,精益生产,全员执行 16.推行精益生产,剔除资源浪费

17.大力推行精益生产,平稳度过行业冬天 18.推行精益生产,消灭一切浪费 19.做到精、细、严，细节出效益 20.异常改善改善再改善,浪費减少减少再减少 21.以人为本,提高效率；降低成本,杜绝浪费 22.降低成本、改善质量、缩短生产周期 23.精益生产：健全系统 优化流程 全员执行 24.多品种，小批量，实现精益生产 25.永无止境地追求7个0的终极目标 26.消除一切浪费，追求精益求精，不段改善 27.精益生产是通往世界一流企业的必经之路 28.浪费减少减少再减少，异常改善改善再改善

29.精益生产的三大要素：按节拍生产、单件流、拉动式生产 30.精益生产的三大目标：高品质、低成本、短交期 31.精益生产的灵魂：持续改善、追求尽善尽美

32.精益生产的七大浪费：等待、搬运、不良品、库存、生产过剩、动作、加工及流程

33.精益生产的两大支柱：及时生产和自动化 34.精益生产的基础和保障：5S和标准作业

35.精益生产就是用最少的资源在客房需要的时间生产客户需要的产品和数量

36.精益生产的根基：均衡生产

第三篇：5S精益管理培训总结

培训总结

为期五天的精益管理培训让我受益匪浅，特别是用实践及理论相结合的培训方式，有关的“5S”的培训内容给我留下了深刻印象。“5S”活动是从工作中最简单的清洁打扫入手，通过一步步的深入，以促进工作效率的提高，为个人的职业生涯奠定良好的品格基础。

“5S”是来自罗马文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母“S”，所以统称为“5S”。“5S”活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。

一、“5S”现场管理的内容

“5S”现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：

1、整理

整理就是将必需物品与非必需品区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。

其要点如下：① 对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗? ② 要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；③将必需品的数量要降低到最低程度；④ 在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软；⑤ 非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它合适的位置。

2、整顿

除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理人员(班长、车间主任等)的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让我们的工作速度加快，反而使我们的寻找时间加倍，必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。

其要点如下：①将寻找的时间减少为零；②有异常(如丢失、损坏)能马上发现；③其他人员也能明白要求和做法，即其他人员也能迅速找到物品并能放回原处；④不同的人去做，结果是一样的，因为已经形成标准化了。

3、清扫

就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫擦拭干净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员(包括公司领导)都应一起来执行这个工作。

其要点如下：①最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域、死角。②对自己的责任区都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作。③到处都干净整洁，客户感动，员工心情舒畅。④在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝摔在地上都可马上发现。⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决。

4、清洁

清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动，即形成制度和习惯。每位员工随时检讨和确认自己的工作区城内有无不良现象，如有则立即改正。在每天下班前几分钟，实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。

其要点如下：①领导的言传身教、制度监督非常重要；②一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。

5、修养

修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。

其要点如下：①学习、理解并努力遵守规章制度，使它成为每个人应具备的一种修养；②领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是非常重要的；③需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；④互相信任，管理公开化、透明化；⑤勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。

二、xxxxx办公室“5S”现场管理的工作计划

1、仔细学习“5S”培训内容，认真理解和总结“5S”培训活动。

2、学以致用，进行办公室现场调查，进行小组讨论。

3、根据讨论内容确定需要物品清单。

4、清理不需要文件及物品，5、整顿现有文件及物品，进行定点、定量放置，并贴标签注明。

6、对整顿后情况进行多次改善，确定最优方案。

xxxxxx

xx年x月x日

第四篇：精益生产培训学习汇报

参加百仕瑞精益生产培训学习情况汇报

一、基本情况

2016年6月21日至22日，由百仕瑞培训机构在天津举办的“精益生产管理（工厂实践版）”培训班。参加培训企业共计15家，感恩企业的栽培，作为生产系统的一员有幸参加了培训。

此次培训分两天开展，较之前的培训方式不同，此次增加了天津一汽丰田的现场参观环节。培训内容主要为日本丰田企业发展过程中所创造的一些管理工具及管理理念。培训方式主要为案例讲解及现场情境演练，考虑学员基础水平，具体管理理论知识未做过多讲解。

二、主要收获

（一）丰田现场参观收获

天津一汽丰田，共有人员约1万人，该厂设置有四大工艺，冲压、下料、焊接、装配四大工序，整体生产节拍为55秒，单班产量520辆。生产现场参观，为之震撼的是丰田的标准作业，且其标准作业内容细化到具体动作。如卸货转运区域的电瓶叉车，行驶漂移如F1赛车一般，但被告知未发生安全事故，因为路线、转弯都有标准。装配线的员工在作业区域内机械式的重复相同的动作，因为时间及标准要求，员工根本没有思考跟串岗的时间，生产现场忙而不乱，整齐有序。

（二）理论学习收获

此次培训共计学习管理工具8种，分别如下：

1.VSM价值流程图分析法，图析展示一款产品从原材料到成品，从订 单发起到交付全过程的一种目视化分析管理工具。从图中能够清晰了解一款产品生产现状，能够清晰识别生产过程为关键瓶颈点。同时通过识别现状，绘制未来状态图，能够帮助解决生产瓶颈问题。2.TPM全员设备保全，一种基于全员参与的设备保全管理方式。此管理工具前期公司也有推进，因当时对管理工具认知较为肤浅，理解存在偏差，推进不力，后对全员设备保全有了反省认知后，结合公司实际状态做了调整推进，后期实施效果较佳。

3.QRQC三现主义，一种基于现地、现物、现实（事实数据）的管理方式，一种基于现场解决所有问题的管理态度，强调扎根生产现场去发现浪费，解决瓶颈，提升效率的管理要求。

4.5why分析法：对于出现问题，一种刨根问底寻求真因的思维方式，是丰田人七大习惯之一，不管遇到什么问题，习惯上不断对每个层次的原因进行五个追问。

5.防错防呆法：为防止因人的疏忽或失误造成的损坏，而采取的一种物理的或其他形式的防护措施。一种解决问题的逆向思维方式。6.看板拉动：一种基于客户或终端工位需求的拉动式生产方式，用以实现加强工位之间交流、防止过量生产、促进物料控制目视化的作用。7.标准化作业：一种基于现场观察，找寻最好的，最安全的，最省力的作业方法。

8.5S管理：一种基于整理，整顿2S管理推进的5S管理法。在推进5S的管理过程，不能盲从5S照本宣科的推进方法，而是基于最基础2S管理，从培养最基本的行为习惯着手。

（三）心得体会收获

我们经常能听到一些专业的管理工具名词，但很多时候缺少追问，刨根究底的的学习态度。很多人把精益生产给神话，但很少有人仔细思考什么是“精益生产”，“精”意为减少，“益”意为增加，生产过程用以最少的投入，得到更多产出与收入，这便是精益生产，现阶段，公司的“重点计划管理”、“项目制管理”、财务的成本管理、不同阶段围绕主要矛盾开展的一系列工作，都属于精益思想的一部分，都属于提升生产效率，降低成本的一种管理方式。在当前很多管理时尚名词层出不穷的情况下，不必盲从潮流。而是围绕基本原理，依托不同时期不同矛盾作相应的改善。

丰田的管理工具很多，这些是他们发展推进过程的一些心得总结。丰田的核心理念有两条，一是以人为本，二是基于标准作业下的持续改进。丰田为了推进人的工作反思，强制员工每月提交3条改善建议，且用以工资的28%作为考核标准。丰田是把这两条核心理念彻底的落地。

三、几点建议

成功不可复制，但好的经验可以吸收，建议如下：

1.公司领导，引导要求员工不断践行5WHY分析法，培养员工深层分析问题找寻问题真因的良好行为习惯。

2.公司领导，引导要求各级干部不断践行QRQC三现主义，培养扎根生产现场，不断寻找解决浪费，解决突发问题，帮助一线发现提升效率的干部。3.公司领导，引导要求分厂及相关部门学习制作VSM价值流程图，学习图析生产的能力。

XXXXXXXXXXX 二〇一六年七月十一日

第五篇：精益生产论文资料

制造业是重要的基础工业，是国民经济发展的先导部门，其生产总值一般占一个国家国内生产总值的20％-55％。可见其在国民经济发展中起着何等重要的作用。

当前，中国制造业迎来了世界产业转移的契机，面临着一次重大的发展机遇。参照日本经济发展的经验，结合中国的国情，我个人认为，如果我国能够认真学习掌握精益生产的理念，并切实应用于实际工作中，那么，中国制造业的竞争力将有可能得到较大幅度的提高。

关键词：制造业精益生产.精益生产LP(Lean Production)方式实质上就是丰田生产系统，称之为“世界级制造技术的核心”。

Lean Production 中的Lean，被译成“精益” 是有其深刻含义的。“精”表示精良、精确、精美，“益” 包含利益、效益等等，“精益”二字突出了这种生产方式的特点。

概括起来，精益生产理念可凝聚为四句话：“贴近客户，善待员工，低成本，零缺陷”，这已经成为世界企业共同追求的经营理念和价值观。实际上，精益生产理念与现在流行的营销管理、人力资源管理、生产及财务管理、质量管理是相对应的。

消除浪费．降低成本

丰田公司的藤尾长(Fujio Cho)阐述了可被消除的七种主要类型的浪费 过量生产、等待时间、运输、库存、工序、动作、产品缺陷的浪费。

众所周知，在中国很多企业中存在着惊人的浪费现象，导致成本居高不下，只有当我们结合企业的生产实际，从领导做起，发动全员认真查找并切实消除各种浪费，才有可能实现企业的“低成本”战略目标。

随着中国石化股份有限公司整体境外成功上市和广州石化各项改革措施的稳步推进，顺应时代潮流、加快改革改制已是大势所趋、不可逆转。广州石化自2000年开始全面开展成本管理工作．每月定期召开经济活动分析会，对上月的运行管理和节能降耗情况进行讲评，并提出具体的改进措施，使企业的成本管理工作逐步走上正轨。2001年初，广州石化又引入了现金操作成本核算方法，通过与国际先进水平比较，找出差距，并落实相应的措施，不断提高企业的经营管理水平，从而达到规范管理、消除浪费、降本增效、提高竞争力的目的。

善待员工，发挥人的作用

按照精益生产理念，管理者们把员工看成是财富，而不是人力机器。精益生产实施后，通过现场改善、生产线平衡等工作减下的人员，往往是原生产区域的优秀人员，他们将成为新项目、新生产线的核心，或成为其它改善项目的生力军，在组织内部也将有更大的发展机会。

中国是人口大国，企业竞争力的提高不能以员工下岗、待岗为代价。在制造系统中充分利用人力资源，有利于变我国人口负担为资源，提供更多的就业机会。为了发挥人的作用，提高系统的效率和可靠性，必须应用人因工程改善人的工作环境，减低劳动强度，提高工作效率：通过建立企业文化，提高员工的思想素质、爱岗敬业以及团队精神，通过科学文化教育与技术培训，提高人的业务素质(专业技能与多面手)，通过激励机制，提高人的劳动积极性与工作热情。

广州石化在总结过去系统操作试点经验的基础上，决定从2005年10月份起在各生产装置全面实行系统操作培训。

系统操作是按石化生产的加工工艺过程实行集中作业的劳动组织形式。与岗位操作相比，系统操作突破了以特定的生产设备划分作业范围的局限性．实现了从原料到产品的全方位、全过程的整体作业。更符合现代化生产的技术装备水平的客观要求。

各二级单位负责本单位系统操作培训工作的具体实施，制定系统操作上岗标准，编制系统操作培训教材，根据各装置实际情况和操作人员现状制定详细的轮岗学习和系统操作培训计划，针对所有操作人员采取有效的培训手段，通过集中授课、导师带徒和在岗培训(自学培训资料、岗位练兵)等形式，合理安排轮岗培训。增设专职培训员岗位，全面负责本单位的培训工作的具体实施。尤其是各装薹系统操作培训的实施，负责对操作人员进行考核和抽查。对达到系统操作上岗条件的人员，发放系统操作上岗证，实行系统操作津贴 对达不到系统操作要求的人员。将调整薪酬或根据企业改革改制需要调整工作岗位。通过开展多种形式的活动，加大推行系统操作的力度，按照系统操作的要求，适时组织操作岗位技能竞赛，奖励技术能手。

精简组织机构，提高管理效率

我国大多数大中型企业长期以来采用“金字塔”式集中管理组织机构，与此相对应的层次化管理与控制结构，不仅制约着底层的主观能动性，而且制约着整个企业对于市场的响应速度。因此，必须运用精益生产的理念，尽量去掉一切多余的环节与人员。在组织机构上，纵向减少层次，将“金字塔”式的组织机构扁平化；横向打破部门壁垒，实行分布式网络管理结构。只有这样，才能提高我国制造业对于日益变化的市场的适应能力。

广州石化，作为中国石化系统首家成功实行扁平化管理的企业，在实施扁平化管理过程中，分成两个步骤。第一步，撤消二级生产厂，于2000年11月，撤消了炼油厂、化肥厂和贮运厂，于2001年6月撤消了乙烯厂，并将动力厂改为动力事业部。原二级生产厂厂部的管理干部，能往生产作业部和车间安排的尽量往下安排，其余的才采取平向或向上安排，符合减员分流各项条件的则按照规定办理。这样，就顺利地完成了管理层次的减少，将广州石化原有的“厂部──二级

厂──车间”的三级管理模式精简为“厂部──车间”的两级管理模式。各管理处室按职能分工直接管理和服务到车间。第二步，精简、合并车间。撤消二级厂，减少了管理层次，随之带来一个问题，就是厂部面对的车间太多，管理链条太长。因此，必须对车间进行整合。广州石化采取的做法是，兼顾工艺流程(产品链条)和生产装置的地理位置，按照“相近则并、相似则合”的原则，将炼油专业原有的16个车间整合为5个生产作业部和2个车间，将化工专业原有的11个车间整合为2个生产作业部和2个车间，同时对动力专业的生产车间也进行了合并调整。值得一提的是，广州石化在实施扁平化管理的同时，为了淡化人们对政府部门式的“处”、“科” 等级观念，还将“处”、“科” 的称谓改为“部”、“室”。

据测算，改革后每年减少各种管理费用约1000多万元。企业的各项管理工作均取得了长足的进步，2001— 2OO4年，广州石化上市和存续部分实现了双赢，全面完成了中国石化集团公司和股份公司下达的各项生产、经营和改革改制任务。其中，2003年的各项技术经济指标接近或创造了广州石化的历史最好水平。

精益求精抓质量。实现产品零缺陷

精益生产理念注重源头质量控制(quality at the source)，这意味着必须一次就把工作做好，而一旦出现错误，就立即停止该工序或装配线的工作。工人成为自己工作的检查者，每人都必须对产品质量负责。由员工组成的质量圈(quality circles)每周碰一次头，讨论工作和遇到的问题。这些小组改善活动努力寻求解决问题的方案，并同管理者共商和分享解决问题的方法。

目前，质量管理仍是中国制造业的软肋，质量问题依然是横在我们前进道路上的一只拦路虎。这些年，我们学了TQC，现在又在刮ISO9000风，但往往学到的只是一种手段和方法，是一个壳，而不是内涵。因此，我们必须从现在做起，精益求精、持之以恒地抓好质量管理，抛弃“凑合”的工作态度，将全面质量管理真正落实到企业的各个角落，把“实现产品零缺陷”作为我们不懈努力的目标。只有这样，在激烈的市场竞争中，我们才能占有一席之地。

近几年来，我们国家已将“质量”提到一个很高的位置上加以重视。每年9月份，国家都坚持在全国范围内大力开展“质量月”活动，陆续提出了“讲诚信，保质量”：“坚持以质取胜，提高竞争实力”；“人人创造质量，人人享受质量”；“奉献优质产品，构建和谐社会”；“质量在我手中，用户在我心中”等口号，充分利用电视、报纸、网络等宣传工具，开展广泛的宣传发动，营造浓厚的质量氛围，不断增强广大人民群众的质量意识。

“质量是企业的生命，顾客的需求就是我们的追求” 的观念，正逐步深入广州石化员工的心中。广州石化每年坚持组织员工参加全面质量管理基本知识的学习，不断提高质量水平；加强“下游是上游的顾客”的观念，通过对各工序质量的控制，强化过程质量管理，保证最终产品质量的实现；为了提高对过程质量的控制能力，积极开展青工技术比武活动，进一步提高操作人员的技术水平和业务能力；完善质量管理体系，推进质量体系有效运行，把ISO9000质量管理体系(2000)的八项

质量管理原则始终贯穿体系的全过程，加强持续改进；推进产品质量升级换代，抓好质量攻关活动，推进汽、柴油、沥青产品质量升级工作，加快生产欧II、欧III标准汽、柴油进程，围绕质量升级中存在的问题，以“降本增效，提高质量”为重点，组织职工开展技术攻关、工艺优化等活动；以关注用户需求为焦点，开展用户访问和用户服务工作，认真听取用户的要求和建议，不断改进产品质量和服务质量，同时通过访问活动向用户宣传分公司产品的特点，进一步加强与用户的联系；充分发动职工，依靠职工，围绕“质量”，积极开展合理化建议活动，努力促进广州石化产品质量的提高，树立良好的产品形象和企业形象。

精益生产是一个不断追求尽善尽美，也是一个长期作战的过程，只有经过长期的努力并真正成为企业文化的有机组成部分，精益生产才能给企业带来长期的收益。