2011年5S、TPM、精益生产总结

第一篇：2011年5S、TPM、精益生产总结

XX厂XX车间2011年5S、TPM、精益生产总

结

总结：

经过动力厂热电二车间全体同志齐心努力，我车间全年份改善提案共计1200件，上报厂部亮点150件，人均提案数为15件。OPL共计制作1500份，人均OPL数为15份。共进行TPM活动150次，不合理发现累计共1433项，现已全部解决。5S：

5S今年的主要内容是“回头看”，即整理、整顿、清扫、清洁从头来。车间根据科室的要求，按计划在车间范围内进行5S活动，特别是对各办公室进行了细致的整理。尤其是以前被认为最不好整理的点检组，通过本次活动的开展，将室内整理的仅仅有条。室内各种工具、用品摆放整齐，点检员们凭借自己高超的手艺，在工具箱中制作各种工具摆放架，使箱子的容积得到最大程度的使用。

在今年年底，车间应办公室和机动科要求，对车间所辖区域库房进行了整理。将原来乱推乱放的备件进行分类汇总，统一粘贴标识，并在库房的显著位置悬挂平面布置图，使职工可以轻易找到所需物品。进过进一个月的努力，车间库房由原来的随意摆放到现在的摆放有序，使库房的面貌焕然一新。TPM：

今年车间按照厂部TPM工作要求进行推进，并完成了二阶段的验收。在这一年中，按照厂部的要求，查找和治理两源，先后进行了“紧固困难源”、“点检困难源”等集中治理，取得了较好的效果，其中“水塔风机加油管加支撑”、“射水箱控制线整理”等项目受到了厂部的认可和表扬。

在厂部科室技术人员的帮助下，车间于4季度开始指导职工绘制三现地图，通过上网搜索各种设备平面图，给职工讲解设备的结构和原理，使职工进一步了解设备的内部结构，而不局限于表面。通过一段时间的培训，职工对设备内部有了了解，绘制三现图时也更加轻松，其中我车间的XX还在厂描图比赛中获奖，为车间挣得荣誉。精益生产：

精益生产首先推进的是交接班制度。车间在生产科的指导下，重新修订了交接班票的内容，使交接班票的内容更加全面；制定了新的交接班流程，重点增加了交接班双方共同巡检，使得交接双方可以对设备进行有效检查，避免交接不清的状况。车间对交接班流程进行了录制，并制作了VCR，对流程中不足之处予以改进，使这一制度规范化。

随后推进的是点巡检制度。车间根据实际情况，对现有系统进行了划分，将出炉、机、电三大系统划分为若干小系统，并根据每个系统的内容制作教案，对职工进行培训。做为样板区的电气发电机系统，车间先是组织技术人员对职工进行基础知识培训，然后组织职工互相培训，让每一名职工都参与其中。由于职工水平参差不齐，车间对职工间互相培训也各位重视，安排每名职工讲解他最擅长的部分是本次活动的亮点。职工在讲授过程中大大提高了自信，同时也认识到了自己和别人的不足，为接下来的进一步学习打下基础。下一步打算：

尽管这一年我车间在基础管理上进步很大，但距离优秀车间仍有一定的差距。在新的一年里，我们要不断提高自己的标准，不断提高对自己的要求，保持高水平管理。巩固现场5S成果，规范TPM活动流程，继续推进精益生产，使车间的管理水平迈向更高的台阶。

第二篇：5S精益管理

持之以恒是5S的关键

目前，WOS精益生产项目正在全公司上下如火如荼地进行着，5S现场管理则是开展精益生产项目的基础工作。中速机厂的5S现场管理工作已完成了第一阶段的工作，各个区域都有了很大的变化，从厂房的清理、设备喷漆、工位器具的定置管理、管理看板等都有了较大改善，这是全员参与的劳动成果，职工们工作在整洁、有序的工作环境中，心情舒畅，工作激情更高张了。

5S现场管理是我们推行精益生产项目的第一步，是精益生产的基石，所以要搞好精益生产就必须将5S现场管理工作做好，而持之以恒则是5S的关键所在。5S活动开展起来可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得一定的效果，但要坚持下去，不断优化就不太容易。古语云：叫打江山难，守江山更难。这就体现了一个保持及持续改进的重要性。我们做好一次容易，两次容易，三次可能也容易，但是要我们天天做，月月做，年年做呢？我们能否坚持下去呢？

前几天在参加班组管理培训时，一些学员对正在推行的一些现场的精益生产项目提出了质疑，他们认为，现在所做的只会增加工作量，没有任何收益，有的甚至没有继续坚持的信心。培训老师对大家的态度也都理解，他说：“丰田公司的设备不是最先进的，但他们的利润收益却是世界最高的，原因就在于他们每天坚持做5S现场管理、标准、作业等的精益生产项目，丰田的生产方式是一流的。我们现在所做的现场、标准、作业等的精益生产项目是需要我们先僵化学习，然后再固化成果，最后再进行优化改进。这是一个循序渐进的过程，持之以恒的过程。” 因此，我们在工作中不要急于求成，急功近利，要持之以恒，要看它的长远利益。所以，5S管理也不是短期内就能改变一个企业管理现状的，只有坚持，5S管理才能真正融入到企业文化中，它是一项只有起点，没有终点的工作。一天改变不了一个人，但一年的坚持，就能够让员工逐渐养成5S管理意识；通过3年的坚持，能够让员工养成良好的习惯，提升我们企业的形象，改善企业的精神面貌，搞好精益生产。

持之以恒就要不断地传承下去，就必须将标准化成制度，坚持执行，直到成为工作中的一部分。5S也是如此，在推行过程中得到的宝贵经验，如果不加以提升总结，将标准化成制度，让更多的人受惠，那么前期的辛苦就没有意义。所以，要彻底维持5S成果，就必须彻底解决问题，彻底做好整顿，防止其再次发生。

5S是一个长期的过程，只有长期的坚持才能出效益。在今后的精益生产工作中，我们要继续把5s管理活动作为企业管理的重要工作，持之以恒地把5s现场管理推行下去，将5s的精髓植根于员工的内心深处，使员工素质得到提高。抓住班组这个重点，通过加强班组建设，来实现5s现场管理总体目标，并将5s现场管理和质量、环境、安全三体系工作有机的融合在一起，推进精益生产，提升潍柴的企业管理水平！

第三篇：5S精益管理培训总结

培训总结

为期五天的精益管理培训让我受益匪浅，特别是用实践及理论相结合的培训方式，有关的“5S”的培训内容给我留下了深刻印象。“5S”活动是从工作中最简单的清洁打扫入手，通过一步步的深入，以促进工作效率的提高，为个人的职业生涯奠定良好的品格基础。

“5S”是来自罗马文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母“S”，所以统称为“5S”。“5S”活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。

一、“5S”现场管理的内容

“5S”现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：

1、整理

整理就是将必需物品与非必需品区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。

其要点如下：① 对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗? ② 要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；③将必需品的数量要降低到最低程度；④ 在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软；⑤ 非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它合适的位置。

2、整顿

除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理人员(班长、车间主任等)的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让我们的工作速度加快，反而使我们的寻找时间加倍，必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。

其要点如下：①将寻找的时间减少为零；②有异常(如丢失、损坏)能马上发现；③其他人员也能明白要求和做法，即其他人员也能迅速找到物品并能放回原处；④不同的人去做，结果是一样的，因为已经形成标准化了。

3、清扫

就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫擦拭干净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员(包括公司领导)都应一起来执行这个工作。

其要点如下：①最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域、死角。②对自己的责任区都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作。③到处都干净整洁，客户感动，员工心情舒畅。④在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝摔在地上都可马上发现。⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决。

4、清洁

清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动，即形成制度和习惯。每位员工随时检讨和确认自己的工作区城内有无不良现象，如有则立即改正。在每天下班前几分钟，实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。

其要点如下：①领导的言传身教、制度监督非常重要；②一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。

5、修养

修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。

其要点如下：①学习、理解并努力遵守规章制度，使它成为每个人应具备的一种修养；②领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是非常重要的；③需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；④互相信任，管理公开化、透明化；⑤勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。

二、xxxxx办公室“5S”现场管理的工作计划

1、仔细学习“5S”培训内容，认真理解和总结“5S”培训活动。

2、学以致用，进行办公室现场调查，进行小组讨论。

3、根据讨论内容确定需要物品清单。

4、清理不需要文件及物品，5、整顿现有文件及物品，进行定点、定量放置，并贴标签注明。

6、对整顿后情况进行多次改善，确定最优方案。

xxxxxx

xx年x月x日

第四篇：精益生产总结

精益生产听后感

什么是精益生产？是少花钱多做事，是工作的流畅？还是质量第一，成本下降，高效创新？带着这些问题，我听了王家尧老师于10月22-23日的为期两天的精益生产的公开课。

听完课程后知道：所谓精，就是少而精，不投入过多的生产要素，并不是管理到末端，管的越细越好，而是给职工创造更大的自主操作空间，通过管理手段给职工创造成“把工作当成自己想干的事”；所谓益，就是有效有益，具有经济性。而精益生产系统，就是有效的缩短时间，缩短周期。与传统的批量生产模式相比，精益生产更注重于时间的竞争，旨在能够快速反应，抓住不断变化中的市场，提供多品种，小批量，个性化的产品，故精益生产也被称为第三次工业革命。精益生产是衍生自日本丰田生产方式的的管理哲学。精益是把重点放在减少源自丰田的八种浪费：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力，借此提升整体顾客价值。丰田汽车公司从一家小公司，稳步增长成为世界最大的汽车制造商，正是把注意力集中于如何达到这个目标。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。精益生产的产生的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。精益生产方式与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构，尽量减少非直接生产人员的数量。

通过培训和对精益生产的理解，比照我们部门进行了分析。

1、首先生产计划不能锁定：月计划定不下来，经常由于追加计划而打乱正常的生产平衡，说明销售对库存的预见性太差，不能很好的把客户需求反映到计划中；

2、生产过程中存在很多时间等待和浪费现象：比如：原料采购不能及时造成生产不能连续；原辅料检验周期过长造成生产停顿；设备故障造成生产停顿；包材不能及时采购造成生产的停顿；人员不够造成产品积压而停产等等；这里涉及到人、财、物等很多要素；

3、生产工序之间有很多不合理、不流畅、不连续的地方，从而造成时间的浪费，需要逐渐改造和改善；

4、目视化管理做得好不够好，很多标示不能一目了然，不能让职工按照规范去操作；

5、职工能动性、自我工作的热度不是很高，需要进一步激化和鼓励。

总之，这次培训受益匪浅，让我学到很多管理知识，希望在今后的工作中把本部门的不足之处进行逐步改善。

第五篇：精益生产总结

精益从心开始

12月18日、19日在海尔国际培训中心参加了公司09的关于精益生产班组长的培训工作，此次培训由艾波瑞公司高级讲师王月老师授课，从进入培训教室开始的签到、分组、手机的存放以及水杯的放置等，虽然都是一些细小的环节，但是却体现出了精益生产并不遥远、也不是遥不可及，而是在我们每一个人的身边，体现出精益从心开始、精益从身边做起。培训的内容主要有《现场精益生产班组长的七大任务》、《管理技法》等。

在《现场精益生产班组长的七大任务》的培训中，首先要将安全管理作为精益生产的第一任务来抓，通过引用丰田佑二的名言：安全的作业是作业的第一关，让我们好好的通过这一关吧。可以看出安全工作作为所有工作实施的基础，重点工作将加大对人的安全意识和不安全行为的教育，必须要加大对安全工作的检查和监督，我们要有宁可一天不挣钱，但是不能出事故，因为80%的事故是源于疏忽和对规则的破坏，首先要将由人的因素引起的安全事故排除。

彻底的实施班组的“5S”活动和现场安全目视化改善活动，“5S”活动目前只是对现场进行“整理”、“整顿”，后期要在“整理”、“整顿”的基础上，继续推广“清扫”、“清洁”工作；对于危险预知训练内容要进行完善和补充，使其能够发挥真正的作用；并且要逐步实施安全着装管理、安全装置检查和维护等工作。通过以上工作能够给员工创造一个安全的工作环境。品质管理，作为企业必须要生产出满足顾客要求的产品，要建立“不合格品自发控制在工序内部”的质量保证基础。所有质量问题要通过自检和互检的工作来消除掉，做到“不制造、不接受、不传递”不合格品，使所有员工参与到质量管理工作中，要认识到全面质量管理的核心是：质量是全公司关心的事情。在质量管理工作中采用“A3报告书”、雷达图等有效地手段和措施来保证产品质量。

成本管理是最大限度的挖掘降低成本的潜力和最少的成本投入实现最大的效益化以降低成本。成本管理的主要内容有：消除不良品、提高生产效率、降低库存、减少故障停机时间等，通过精益生产的学习深刻理解造成成本上升最大原因就是浪费，包括动作浪费、等待浪费、搬运的浪费等等。在后期生产中一定要减少或杜绝此类浪费现象的发生，为公司节约成本。

通过两天的培训对精益生产的七大任务有了更深刻的理解，更加明确了班组长在精益生产实施过程中的重要作用，也掌握了部分精益生产管理的技法，在实际生产过程中能够得到应用，使精益生产真正能够做到“资源有限、智慧无限

挑战自我、改善无限”。