数控机床实验报告

第一篇：数控机床实验报告

数

实

控

验 报

班级

姓名：

学号：

机 告

床书 《

》

实验一：《宇航数控加工仿真系统》功能熟悉

实验二：数控车床编程与仿真操作

1.数控车床由哪几部分组成？

答：数控车床由数控装置、床身、主轴箱、刀架进给系统、尾座、液压系统、冷却系统、润滑系统、排屑器等部分组成。

数控车床分为立式数控车床和卧式数控车床两种类型。

2.为什么每次启动系统后要进行“回零”操作？

答：机床断电后,就不知道机床坐标的位置,所以进行回零,进行位置确定每次开机启动数控系统的机械零点和实际的机械零点可能有误差，回零操作是对机械零点的校正。3.绘出运行程序的仿真轨迹，并标出轨迹各段所对应的程序段号。答：略

4.简述对刀过程? 答：（1）一般对刀，一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。下面以Z向对刀为例说明对刀方法：刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入数控系统，即完成这把刀具Z向对刀过程。

（2）机外对刀仪对刀，机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用。

（3）自动对刀，自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。

5.G00与G01指令有何不同？

答： G00指令表示刀具以机床给定的快速进给速度移动到目标点，又称为点定位指令,G01指令使刀具以设定的进给速度从所在点出发，直线插补至目标点。

6.简述用MDI方式换2号刀的操作过程。

答：按下程序建

按下MDI建

输入一段换刀程序T0101的刀具指令

按循环启动

实验三：数控铣床编程与仿真操作

1.数控铣床由哪几部分组成？

答：（1）、主轴箱

包括主轴箱体和主轴传动系统。

（2）、进给伺服系统

由进给电动机和进给执行机构组成。（3）、控制系统

是数控铣床运动控制的中心，执行数控加工程序控制机床

进行加工。

（4）、辅助装置

如液压、气动、润滑、冷却系统和排屑、防护等装置。（5）、机床基础件

指底座、立柱、横梁等，是整个机床的基础和框架。（6）、工作台

2.为什么每次启动系统后要进行回零操作？

答：机床断电后,就不知道机床坐标的位置,所以进行回零,进行位置确定每次开机启动数控系统的机械零点和实际的机械零点可能有误差，回零操作是对机械零点的校正。

3.“超程”是什么意思？出现超程后应如何处理？为什么加工前要进行程序校验或空运行？ 答：超程就是机床各个轴向的限位开关。绝大多数机床都设置有“超程解除”触点，一旦出现“硬限位”报警，在确认限位被压和后，使该触点闭合并在手动方式下向相反方向移出限位位置。也有一些机床没有设置按钮，此时应在相应的点上采取短接措施，即强制满足条件，然后将机床移出限位位置。看看程序有没有编错,如果错的话可能会撞刀,这是很危险的，会带来很大的损失。所以加工前要进行程序校验或空运行。

4绘出运行程序的仿真轨迹，并标出轨迹各段所对应的程序段号。答：略

实验四：加工中心编程与仿真操作

1.加工中心由哪几部分组成？

答：加工中心具有数控系统、检测装置、驱动装置、机床传动链、伺服电动机五大要素，带有刀库和自动换刀装置，它将数控铣床、数控镗床、数控钻床的功能组合在一起，功能强大，近几年又出现了许多车削加工中心，几乎可完成回转体零件的所有加工工序。2.为什么每次启动系统后要进行回零操作？

答：机床断电后,就不知道机床坐标的位置,所以进行回零,进行位置确定每次开机启动数控系统的机械零点和实际的机械零点可能有误差，回零操作是对机械零点的校正。

3.典型零件的编程及仿真加工。

答： 略

4.绘出运行程序的仿真轨迹，并标出轨迹各段所对应的程序段号.答：略

实验五：数控车床结构与传动认识实验

1.数控机床与普通机床在性能上有什么不同？

答：数控机床对零件的加工过程，是严格按照加工程序所规定的参数及动作执行的。它是一种高效能自动或半自动机床，与普通机床相比，具有以下明显特点：（1）、适合于复杂异形零件的加工：数控机床可以完成普通机床难以完成或根本不能加工的复杂零件的加工，因此在宇航、造船、模具等加工业中得到广泛应用（2）、加工精度高（3）、加工稳定可靠（4）、高柔性（5）、高生产率（6）、劳动条件好（7）、有利于管理现代化（8）、投资大，使用费用高（9）、生产准备工作复杂（10）、维修困难

2.数控机床为了保证达到高性能在结构上采用了那些特点？

答：高刚度低惯量。

3.与普通车床比较，数控机床在结构上有那些特点？

答：（1）、采用了全封闭或半封闭防护装置数控车床采用封闭防护装置可防止切屑或切削液飞出，给操作者带来意外伤害。（2）、采用自动排屑装置数控车床大都采用斜床身结构布局，排屑方便，便于采用自动排屑机。（3）、主轴转速高，工件装夹安全可靠。数控车床大都采用了液压卡盘，夹紧力调整方便可靠，同时也降低了操作工人的劳动强度。（4）、可自动换刀数控车床都采用了自动回转刀架，在加工过程中可自动换刀，连续完成多道工序的加工。（5）、主、进给传动分离数控车床的主传动与进给传动采用了各自独立的伺服电机，使传动链变得简单、可靠，同时，各电机既可单独运动，也可实现多轴联动。

4.分析数控车床刀架换刀的工作原理。

答：四方刀架：（1）松开：刀架电动机与刀架内一蜗杆相连，刀架电动机转动时与蜗杆配套的涡轮转动，此涡轮与一条丝杠为一体的（称为“涡轮丝杠”）当丝杠转动时会上升（与丝杠旋合的螺母与刀架是一体的，当松开时刀架不动作，所以丝杠会上升），丝杠上升后使位于丝杠上端的压板上升即松开刀架；（2）换刀：刀架松开后，丝杠继续转动刀架在摩擦力的作用下与丝杠一起转动即换刀；（3）定位:在刀架的每一个刀位上有一个用永磁铁做的感应器，当转到系统所需的刀位时，磁感应器发出信号，刀架电动机开始反转：（4）锁紧：刀架是用类似于棘轮的机构装的只能沿一个方向旋转，当丝杠反转时刀架不能动作，丝杠就带着压板向下运动将刀架锁紧，换刀完成。

5.数控车床日常使用维护项目。

答：数控车床具有机、电、液集于一身的，技术密集和知识密集的特点，是一种自动化程度高、结构复杂且又昂贵的先进加工设备。为了充分发挥其效益，减少故障的发生，必须做好日常维护工作，所以要求数控车床维护人员不仅要有机械、加工工艺以及液压气动方面的知识，也要具备电子计算机、自动控制、驱动及测量技术等知识，这样才能全面了解、掌握数控车床，及时搞好维护工作。

实验六：数控铣床结构与传动认识实验

1.与普通铣床相比较，数控铣床在结构上有那些特点？

答：数控铣床引是在一般铣床的基础上发展起来的,两者的加工工艺基本相同,结构也有些相似,但数控铣床是靠程序控制的自动加工机床,所以其结构也与普通铣床有很大区别.数控铣床是在普通铣床上集成了数字控制系统，可以在程序代码的控制下较精确地进行铣削加工的机床。如图所示，数控铣床一般由数控系统、主传动系统、进给伺服系统、冷却润滑系统等几大部分组成：主轴箱，包括主轴箱体和主轴传动系统，用于装夹刀具并带动刀具旋转，主轴转速范围和输出扭矩对加工有直接的影响。进给伺服系统由进给电机和进给执行机构组成，按照程序设定的进给速度实现刀具和工件之间的相对运动，包括直线进给运动和旋转运动。控制系统 数控铣床运动控制的中心，执行数控加工程序控制机床进行加工。辅助装置如液压、气动、润滑、冷却系统和排屑、防护等装置。机床基础件通常是指底座、立柱、横梁等，它是整个机床的基础和框架

2..分析数控铣床刀具（包括刀柄结构，常用刀具类型，刀具安装拆卸等）。

答：通用的主轴都是莫氏锥孔，锥孔定心好、有自锁功能、装拆刀具方便等特点，常用刀柄锥度截面直径大小为BT40、BT50的等等

（1）盘铣刀 一般采用在盘状刀体上机夹刀片或刀头组成，常用于端铣较大的平面。

（2）端铣刀 端铣刀是数控铣加工中最常用的一种铣刀，广泛用于加工平面类零件。端铣刀除用其端刃铣削外，也常用其侧刃铣削，有时端刃、侧刃同时进行铣削，端铣刀也可称为圆柱铣刀。（3）成型铣刀 成型铣刀一般都是为特定的工件或加工内容专门设计制造的，适用于加工平面类零件的特定形状（如角度面、凹槽面等），也适用于特形孔或台。（4）球头铣刀。适用于加工空间曲面零件，有时也用于平面类零件较大的转接凹圆弧的补加工。（5）鼓形铣刀。主要用于对变斜角类零件的变斜角面的近似加工。除上述几种类型的铣刀外，数控铣床也可使用各种通用铣刀

3.数控铣床日常使用维护项目。

答：（1）.每天做好各导轨面的清洁润滑，有自动润滑系统的机床要定期检查、清洗自动润滑系统，检查油量，及时添加润滑油，检查油泵是否定时启动打油及停止。（2）.每天检查主轴箱自动润滑系统工作是否正常，定期更换主轴箱润滑油。（3）注意检查电器柜中冷却风扇是否工作正常，风道过滤网有无堵塞，清洗沾附的尘土。（4）.注意检查冷却系统，检查液面高度，及时添加油或水，油、水脏时要更换清洗。（5).注意检查主轴驱动皮带，调整松紧程度。(6).注意检查导轨镶条松紧程度，调节间隙。(7).注意检查机床液压系统油箱油泵(8).有无异常噪声，工作油面高度是否合适，压力表指示是否正常，管路及各接头有无泄露。注意检查导轨、机床防护罩是否齐全有效。(9).注意检查各运动部件的机械精度，减少形状和位置偏差。(10).每天下班做好机床清扫卫生，清扫铁屑，擦静导轨部位的冷却液，防止导轨生锈．

实验七：加工中心结构与传动认识实验

1.VMC750E加工中心的刀具库是何类型？FV-800A加工中心的刀库是何类型？简述这两种加工中心换到过程。分析刀具在交换时掉刀的原因是什么？

答：机械手转位不准或换刀位置飘移。

2.分析主轴夹刀机构的工作原理

答：在主轴内有松卡刀装置，结构从主轴前端到末端分别是拉抓，拉刀杆，一组叠簧，背帽，油缸。其中拉刀杆，一组叠簧，背帽组合在一起。抓刀时，油缸不工作，靠背帽施加在叠簧上的力拉紧刀具；松刀时，油缸工作推动拉刀杆向前运动，推动拉抓，拉抓从主轴孔前端向前运动松开！

3.加工中心日常使用维护项数控加工中心日常维护与保养。

答：为了保证机床正常使用，长期保持机床的原始精度，应对机床进行全方面的定期检查和维护保养，具体制度如下：

一、日常维护与保养（1）、每次开机前，检查机床输入电压，应为380±10%。（2）、压缩空气压力必须为0.6Mpa，随时检查是否有漏气现象。（3）、随时检查X、Y、Z轴导轨面，如有铁屑等颗粒附着在上面，应及时清除；如导轨有伤痕，应用油石磨平。（4）、每次安装刀具前，必须检查拉钉是否牢固地安装在刀柄上。（5）、每次开机前，要检查导轨及滚珠丝杠润滑情况，导轨及滚珠丝杠必须得到充分润滑后方可运行机床。如果机床长时间没有运行，应启动自动润滑泵按钮数次，使润滑油循环，渗出导轨和滚珠丝杠。（6）、机床开机后，应首先进行返回机床参考点操作，然后再低速运行10-20分钟。检查是否有不正常的声音、振动现象。（7）、每次机床运行结束后，必须全面清洁机床，特别要保持导轨操作面板清洁。此外要在主轴锥孔和刀具锥柄上涂上机械油以防生锈，但再次开机应擦去主轴锥孔和刀具锥柄上的机械油。

二、定期维护（1）、每周检查集中润滑站油箱油位。应高于一半，如油位不达标，应及时补充规定牌号的润滑油至油箱容量的80%。（2）、每周检查主轴齿轮油位，应恒定为观察窗的一半。（3）、每周检查冷却箱液位，应达到冷却箱的容量的3/4以上。（4）、每月清洗冷却液过滤网一次。（5）、每半年检查X、Y、Z轴导轨面的刮油片，如有损坏，应立即更换。（6）、每半年更换冷却液一次。（7）、每半年清洗集中润滑站过滤器一次。（8）、每半年调整X、Y、Z轴导轨镶条斜楔一次。（9）、每三年更换主轴箱齿轮油一次。（10）、每三年更换主轴轴承，轴向轴承的润滑油脂。

第二篇：数控机床实验报告简答题

1.数控车床由哪几部分组成？

数控车床由数控装置、床身、主轴箱、刀架进给系统、尾座、液压系统、冷却系统、润滑系统、排屑器等部分组成。

数控车床分为立式数控车床和卧式数控车床两种类型。

2.为什么每次启动系统后要进行回零操作？

机床断电后,就不知道机床坐标的位置,所以进行回零,进行位置确定每次开机启动数控系统的机械零点和实际的机械零点可能有误差，回零操作是对机械零点的校正，3.简述对刀过程? 数控车削加工中，应首先确定零件的加工原点，以建立准确的加工坐标系，同时考虑刀具的不同尺寸对加工的影响。这些都需要通过对刀来解决。

1、一般对刀

一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。下面以Z向对刀为例说明对刀方法，刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入数控系统，即完成这把刀具Z向对刀过程。

手动对刀是基本对刀方法，但它还是没跳出传统车床的“试切--测量--调整”的对刀模式，占用较多的在机床上时间。此方法较为落后。

2、机外对刀仪对刀

机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用，如图3.12所示。3.绘出运行程序的仿真轨迹，并标出轨迹各段所对应的程序段号。

4、自动对刀

自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。自动对刀过程如图3.13所示.5，简述用MDI方式换2号刀的操作过程、按下程序建

按下MDI建

输入一段换刀程序T0101的刀具指令

按循环启动

就可以了

进入MDI程序，输入一个程序段，比如T0100，然后循环启动

1.数控铣床由哪几部分组成？数控铣床一般由以下几部分组成：

（1）、主轴箱

包括主轴箱体和主轴传动系统。（2）、进给伺服系统

由进给电动机和进给执行机构组成。（3）、控制系统

是数控铣床运动控制的中心，执行数控加工程序控制机床进行加工。（4）、辅助装置

如液压、气动、润滑、冷却系统和排屑、防护等装置。（5）、机床基础件

指底座、立柱、横梁等，是整个机床的基础和框架。（6）、工作台

2为什么每次启动系统后都要进行回零操作

1.加工中心由哪几部分组成？ 加工中心具有数控系统、检测装置、驱动装置、机床传动链、伺服电动机五大要素，带有刀库和自动换刀装置，它将数控铣床、数控镗床、数控钻床的功能组合在一起，功能强大，近几年又出现了许多车削加工中心，几乎可完成回转体零件的所有加工工序。

基础部件和自动换刀系统数控装置伺服系统测量装置

2.为什么每次启动系统后都要进行回零操作

3、典型零件的编程及仿真加工？

1,数控机床与普通机床在性能上有什么不同？

一、数控机床与普通机床的区别

数控机床对零件的加工过程，是严格按照加工程序所规定的参数及动作执行的。它是一种高效能自动或半自动机床，与普通机床相比，具有以下明显特点：

1、适合于复杂异形零件的加工

数控机床可以完成普通机床难以完成或根本不能加工的复杂零件的加工，因此在宇航、造船、模具等加工业中得到广泛应用。

2、加工精度高

3、加工稳定可靠实现计算机控制，排除人为误差，零件的加工一致性好，质量稳定可靠。

4、高柔性

加工对象改变时，一般只需要更改数控程序，体现出很好的适应性，可大大节省生产准备时间。在数控机床的基础上，可以组成具有更高柔性的自动化制造系统—FMS。

5、高生产率

数控机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高，一般为普通机床的 3～5 倍，对某些复杂零件的加工，生产效率可以提高十几倍甚至几十倍。

6、劳动条件好

机床自动化程度高，操作人员劳动强度大大降低，工作环境较好。

7、有利于管理现代化

采用数控机床有利于向计算机控制与管理生产方面发展，为实现生产过程自动化创造了条件。

8、投资大，使用费用高

9、生产准备工作复杂 由于整个加工过程采用程序控制，数控加工的前期准备工作较为复杂，包含工艺确定、程序编制等。

10、维修困难

数控机床是典型的机电一体化产品，技术含量高，对维修人员的技术要求很高。

2.数控机床为了保证达到高性能在结构上采取了哪些措施？ 高刚度低惯量

3.与普通车床比较，数控车床在机构上有哪些特点》

数控车床与普通车床的加工对象结构及工艺有着很大的相似之处，但由于数控系统的也存在,也有着很大的区别.与普通车床相比，数控车床具有以下特点：

1、采用了全封闭或半封闭防护装置数控车床采用封闭防护装置可防止切屑或切削液飞出，给操作者带来意外伤害。

2、采用自动排屑装置数控车床大都采用斜床身结构布局，排屑方便，便于采用自动排屑机。

3、主轴转速高，工件装夹安全可靠。数控车床大都采用了液压卡盘，夹紧力调整方便可靠，同时也降低了操作工人的劳动强度。

4、可自动换刀数控车床都采用了自动回转刀架，在加工过程中可自动换刀，连续完成多道工序的加工。

5、主、进给传动分离数控车床的主传动与进给传动采用了各自独立的伺服电机，使传动链变得简单、可靠，同时，各电机既可单独运动，也可实现多轴联动。

4.分析数控车床刀架换刀的工作原理？

四方刀架：1松开：刀架电动机与刀架内一蜗杆相连，刀架电动机转动时与蜗杆配套的涡轮转动，此涡轮与一条丝杠为一体的（称为“涡轮丝杠”）当丝杠转动时会上升（与丝杠旋合的螺母与刀架是一体的，当松开时刀架不动作，所以丝杠会上升），丝杠上升后使位于丝杠上端的压板上升即松开刀架； 2 换刀：刀架松开后，丝杠继续转动刀架在摩擦力的作用下与丝杠一起转动即换刀； 3定位:在刀架的每一个刀位上有一个用永磁铁做的感应器，当转到系统所需的刀位时，磁感应器发出信号，刀架电动机开始反转：、4锁紧：刀架是用类似于棘轮的机构装的只能沿一个方向旋转，当丝杠反转时刀架不能动作，丝杠就带着压板向下运动将刀架锁紧，换刀完成（电动机的反转时间是系统参数设定的，不能过长不能太短，太短刀架不能锁紧，太长电动机容易烧坏……）5.数控车床日常使用维护项目

数控车床具有机、电、液集于一身的，技术密集和知识密集的特点，是一种自动化程度高、结构复杂且又昂贵的先进加工设备。为了充分发挥其效益，减少故障的发生，必须做好日常维护工作，所以要求数控车床维护人员不仅要有机械、加工工艺以及液压气动方面的知识，也要具备电子计算机、自动控制、驱动及测量技术等知识，这样才能全面了解、掌握数控车床，及时搞好维护工作。

一、数控机床主要的日常维护与保养工作的内容：

1、选择合适的使用环境

2、应为数控车床配备数控系统编程、操作和维修的专门人员：

3、长期不用数控车床的维护与保养：

4、数控系统中硬件控制部分的维护与保养：

5、机床机械部分的维护与保养：

6、机床主轴电机的维护与保养：

7、机床进给伺服电机的维护与保养：

1.与普通铣床比较，数控铣床在机构上有哪些特点

数控铣床引是在一般铣床的基础上发展起来的,两者的加工工艺基本相同,结构也有些相似,但数控铣床是靠程序控制的自动加工机床,所以其结构也与普通铣床有很大区别.数控铣床是在普通铣床上集成了数字控制系统，可以在程序代码的控制下较精确地进行铣削加工的机床。如图所示，数控铣床一般由数控系统、主传动系统、进给伺服系统、冷却润滑系统等几大部分组成：主轴箱

包括主轴箱体和主轴传动系统，用于装夹刀具并带动刀具旋转，主轴转速范围和输出扭矩对加工有直接的影响。

进给伺服系统由进给电机和进给执行机构组成，按照程序设定的进给速度实现刀具和工件之间的相对运动，包括直线进给运动和旋转运动。控制系统 数控铣床运动控制的中心，执行数控加工程序控制机床进行加工。

辅助装置如液压、气动、润滑、冷却系统和排屑、防护等装置。

机床基础件通常是指底座、立柱、横梁等，它是整个机床的基础和框架

2.分析数控铣床刀具（包括刀柄结构，常用刀具的类型，刀具安装拆卸等

通用的主轴都是莫氏锥孔，锥孔定心好、有自锁功能、装拆刀具方便等特点，常用刀柄锥度截面直径大小为BT40、BT50的等等

（1）盘铣刀 一般采用在盘状刀体上机夹刀片或刀头组成，常用于端铣较大的平面。

（2）端铣刀 端铣刀是数控铣加工中最常用的一种铣刀，广泛用于加工平面类零件。端铣刀除用其端刃铣削外，也常用其侧刃铣削，有时端刃、侧刃同时进行铣削，端铣刀也可称为圆柱铣刀。（3）成型铣刀 成型铣刀一般都是为特定的工件或加工内容专门设计制造的，适用于加工平面类零件的特定形状（如角度面、凹槽面等），也适用于特形孔或台

（4）球头铣刀。适用于加工空间曲面零件，有时也用于平面类零件较大的转接凹圆弧的补加工。（5）鼓形铣刀。主要用于对变斜角类零件的变斜角面的近似加工。

除上述几种类型的铣刀外，数控铣床也可使用各种通用铣刀。

使用刀具时，首先应确定数控铣床要求配备的刀柄及拉钉的标准和尺寸（这一点很重要，一般规格不同无法安装），根据加工工艺选择刀柄、拉钉和刀具，并将它们装配好，然后装夹在数控铣床的主轴上。

一、手动换刀过程

手动在主轴上装卸刀柄的方法如下：

1、确认刀具和刀柄的重量不超过机床规定的许用最大重量；

2、清洁刀柄锥面和主轴锥孔；

3、左手握住刀柄，将刀柄的键槽对准主轴端面键垂直伸入到主轴内，不可倾斜；

4、右手按下换刀按钮，压缩空气从主轴内吹出以清洁主轴和刀柄，按住此按钮，直到刀柄锥面与主轴锥孔完全贴合后，松开按钮，刀柄即被自动夹紧，确认夹紧后方可松手；

5、刀柄装上后，用手转动主轴检查刀柄是否正确装夹；

6、卸刀柄时，先用左手握住刀柄，再用右手按换刀按钮（否则刀具从主轴内掉下，可能会损坏刀具、工件和夹具等），取下刀柄。

二、注意事项

在手动换刀过程中应注意以下问题：

1、应选择有足够刚度的刀具及刀柄，同时在装配刀具时保持合理的悬伸长度，以避免刀具在加工过程中产生变形；

2、卸刀柄时，必须要有足够的动作空间，刀柄不能与工作台上的工件、夹具发生干涉；

3、换刀过程中严禁主轴运转。

数控铣床日常使用维护项目

1.每天做好各导轨面的清洁润滑，有自动润滑系统的机床要定期检查、清洗自动润滑系统，检查油量，及时添加润滑油，检查油泵是否定时启动打油及停止。2.每天检查主轴箱自动润滑系统工作是否正常，定期更换主轴箱润滑油。

3.注意检查电器柜中冷却风扇是否工作正常，风道过滤网有无堵塞，清洗沾附的尘土。4.注意检查冷却系统，检查液面高度，及时添加油或水，油、水脏时要更换清洗。5.注意检查主轴驱动皮带，调整松紧程度。6.注意检查导轨镶条松紧程度，调节间隙。

7.注意检查机床液压系统油箱油泵有无异常噪声，工作油面高度是否合适，压力表指示是否正常，管路及各接头有无泄露。

8.注意检查导轨、机床防护罩是否齐全有效。9.注意检查各运动部件的机械精度，减少形状和位置偏差。10.每天下班做好机床清扫卫生，清扫铁屑，擦静导轨部位的冷却液，防止导轨生锈．

3.1.VMC750E加工中心的刀具库是何类型？FV-800A加工中心的刀库是何类型》？简述这两种加工中心换到过程。分析刀具在交换时掉刀的原因是什么

机械手转位不准或换刀位置飘移

2.分析主轴夹刀机构的工作原理

在主轴内有松卡刀装置，结构从主轴前端到末端分别是拉抓，拉刀杆，一组叠簧，背帽，油缸。其中拉刀杆，一组叠簧，背帽组合在一起。抓刀时，油缸不工作，靠背帽施加在叠簧上的力拉紧刀具；松刀时，油缸工作推动拉刀杆向前运动，推动拉抓，拉抓从主轴孔前端向前运动松开！

3.加工中心日常使用维护项数控加工中心日常维护与保养

为了保证机床正常使用，长期保持机床的原始精度，应对机床进行全方面的定期检查和维护保养，具体制度如下：

一、日常维护与保养

1、每次开机前，检查机床输入电压，应为380±10%。

2、压缩空气压力必须为0.6Mpa，随时检查是否有漏气现象。

3、随时检查X、Y、Z轴导轨面，如有铁屑等颗粒附着在上面，应及时清除；如导轨有伤痕，应用油石磨平。

4、每次安装刀具前，必须检查拉钉是否牢固地安装在刀柄上。

5、每次开机前，要检查导轨及滚珠丝杠润滑情况，导轨及滚珠丝杠必须得到充分润滑后方可运行机床。如果机床长时间没有运行，应启动自动润滑泵按钮数次，使润滑油循环，渗出导轨和滚珠丝杠。

6、机床开机后，应首先进行返回机床参考点操作，然后再低速运行10-20分钟。检查是否有不正常的声音、振动现象。

7、每次机床运行结束后，必须全面清洁机床，特别要保持导轨操作面板清洁。此外要在主轴锥孔和刀具锥柄上涂上机械油以防生锈，但再次开机应擦去主轴锥孔和刀具锥柄上的机械油。

二、定期维护

1、每周检查集中润滑站油箱油位。应高于一半，如油位不达标，应及时补充规定牌号的润滑油至油箱容量的80%。

2、每周检查主轴齿轮油位，应恒定为观察窗的一半。

3、每周检查冷却箱液位，应达到冷却箱的容量的3/4以上。

4、每月清洗冷却液过滤网一次。

5、每半年检查X、Y、Z轴导轨面的刮油片，如有损坏，应立即更换。

6、每半年更换冷却液一次。

7、每半年清洗集中润滑站过滤器一次。

8、每半年调整X、Y、Z轴导轨镶条斜楔一次。

9、每三年更换主轴箱齿轮油一次。、每三年更换主轴轴承，轴向轴承的润滑油脂。

第三篇：数控机床实验报告

数控技术与机床

实验报告

专 业 班 级 学 号 学生姓名 指导教师

实验一

数控机床结构剖析实验

一、实验目的：

1、掌握数控机床的安全操作规程；

2、了解数控机床结构及系统操作面板；

3、掌握以手动方式及MDI方式操作数控机床；

4、熟练数控机床对刀操作。

二、实验材料及场地：

1、先进制造技术中心；

2、数控车床、数控铣床。

三、实验内容：

1、指导教师结合课本内容讲解数控机床的相关工艺知识，以及数控机床的主要结构；

2、开机、紧急操作，熟悉机床的安全操作规程。

3、操控数控面板，掌握各个按键的作用；

4、在MDI界面设置机床运动参数：主轴转速、刀具等；

5、手动控制机床主轴转动以及刀具在X轴和Z轴方向的运动；

6、对刀操作，设置坐标原点。

四、思考题

1、数控车床、数控铣床的坐标系是如何定义的？

2、什么是机床坐标系?什么叫工件坐标系?

3、试说明常用的M代码的功能和含义？

4、简述数控车床的对刀步骤。

实验二

数控车床手工编程实验

一、实验目的：

1、熟悉数控车床的安全操作规程；

2、掌握数控程序录入和编辑方法；

3、掌握机床刀具轨迹仿真；

4、能够进行简单零件的工艺分析及数控编程。

5、进行样件试切，掌握车削加工一般方法。

二、实验要求：

1、安全操作机床；

2、正确录入和编辑程序；

3、刀具轨迹仿真；

4、正确分析加工工艺；

5、加工简单零件

三、实验材料及场地：

1、先进制造技术中心；

2、数控车床；

四、实验内容：

1、按图纸确定工件坐标系及坐标原点，确定加工路线、切削工艺参数、循环方式等；

2、先于机床外编程，再输入至数控系统（手动输入和自动输入）；

3、机上验证程序后实施加工。

五、练习题目

实验三

数控车床操作及加工实验

实验课时：2学时

一、实验目的：

1、熟悉数控车床的安全操作规程；

2、掌握数控程序录入和编辑方法；

3、掌握机床刀具轨迹仿真；

4、进行复杂零件的工艺分析及数控编程。

5、会进行圆弧表面加工。

二、实验要求：

1、安全操作机床；

2、正确录入和编辑程序；

3、刀具轨迹仿真；

4、正确分析加工工艺；

5、加工零件

三、实验材料及场地：

1、先进制造技术中心；

2、数控车床；

四、实验内容：

1、按图纸确定工件坐标系及坐标原点，确定加工路线、切削工艺参数、循环方式等；

2、先于机床外编程，再输入至数控系统（手动输入）；

3、机上验证程序后实施加工。

五、思考题

1、G02、G03圆弧插补指令的格式，顺圆和逆圆如何判断和使用？

2、G71加工指令的使用场合。

六、练习题目

实验四

数控车床手工编程实验

一、实验目的：

1、熟悉数控铣床的基本操作；

2、了解数控铣刀的特征及用途；

3、了解数控铣削加工的工艺特征；

4、学习数控系统的基本操作方法。

5、掌握刀具半径补偿指令的使用方法。

二、实验要求：

1、安全操作机床；

2、正确录入和编辑程序；

3、刀具轨迹仿真；

4、正确分析加工工艺；

5、加工简单零件

三、实验材料及场地：

1、先进制造技术中心；

2、数控铣床；

四、实验内容：

1、按图纸确定工件坐标系及坐标原点，确定加工路线、切削工艺参数、循环方式等；

2、先于机床外编程，再输入至数控系统（手动输入和自动输入）；

3、机上验证程序后实施加工。

五、练习题目

实验五

数控车床手工编程实验

一、实验目的：

1、熟悉数控铣床的基本操作；

2、了解数控铣刀的特征及用途；

3、了解数控铣削加工的工艺特征；

4、学习数控系统的基本操作方法。

5、掌握刀具半径补偿指令的使用方法。

二、实验要求：

1、安全操作机床；

2、正确录入和编辑程序；

3、刀具轨迹仿真；

4、正确分析加工工艺；

5、加工简单零件

三、实验材料及场地：

1、先进制造技术中心；

2、数控铣床；

四、实验内容：

1、按图纸确定工件坐标系及坐标原点，确定加工路线、切削工艺参数、循环方式等；

2、先于机床外编程，再输入至数控系统（手动输入和自动输入）；

3、机上验证程序后实施加工。

第四篇：数控机床车削加工实验报告

数控机床车削加工实验报告

班

级

姓

名

学

号

同组人员

一.实验目的

1、了解数控车床的编程特点，掌握数控车床车削加工编程步骤。

2、掌握G92设定工件坐标系的方法。

3、熟练掌握车削加工零件的数控程序编制方法。

二.实验设备

1、CK-400Q型数控车床一台；

2、车刀一把；

3、铝棒工件一根；

4、毛刷一把。

三.实验步骤

1、了解CK-400Q型数控车床的主要结构布置。

（1）工件安装

工件安装：利用三爪卡盘钥匙拧开卡盘，送入工件的部分，留出适当的长度，再用钥匙拧紧卡盘，卡住工件，必要时可采用加力杆进行加力拧紧。取出工件，同样也是如此操作，按照上面的方法，可以将工件夹紧，完成工件的安装。（2）刀具安装 刀具安装：数控车床的刀具安装跟普通车床的刀具安装类似，都是利用螺钉将刀具压紧在四方刀架上，卡住数控车床车刀至少要用两个螺钉，并轮流逐个拧紧，拧紧力量要适当。（3）对刀操作

对刀操作：通过刀具试触切削工件样品棒料边缘，读入相应位置坐标，可以得出相应的X、Z轴的对刀零点，载入相应数据到控制面板，完成机床的工件坐标零点设置。

2、数控系统操作面板的熟悉及操作。（1）机床MDI操作

MDI操作是可以简单输入编程指令，运行机床，试看机床对刀或者检测编程的正确安全性。

（2）主轴转速调节

主轴转速可以通过右边的旋钮调节对应转速。（3）机床坐标移动的正确操作方法。

可以通过转动手轮或者使用数控面板上X/Z按键。

3、编写零件加工程序

在车床控制面板中新建一个程序名，将需要加工的零件程序编写到控制面板内。

T0101 M03 S400 G00X38.0Z1.0 G71U1.0R0.5 G71P10Q20U0.4W0.2F0.1 N10G01X0.0 G01Z0.0 G03X28.0Z-14.0R14.0 G01Z-30.0 G01X30.0 Z-51.0 G01X34.0 Z-55.0N20G01X38.0 G00X100.0Z100.0 S450F0.05 G00X38.0Z1.0 G70P10Q20 G00X150.0 G00Z100.0

4、程序检测

可以通过程序自带的模拟仿真软件，检测程序运行的安全性。或者运用单段点动试运行程序，测试刀具与工件或床体是否干涉。

5、执行程序

进行程序检测，确定无误后，将刀具移动到安全位置，即可点击程序运行按钮，运行程序。

6、加工结束后的清理工作

程序结束后，机床停止运动，完成零件加工。零件加工完成后，应将切屑废料打扫倒回垃圾回收处，并使用气枪与毛刷进行机床的清理工作，以备下次机床的使用。

7、实验训练结果 通过以上实验步骤，我们组进项了数控车床的车削操作实验。实验训练的实验样品实物图如下图所示。

车削产品

四.实验总结

通过此次数控车床加工实验操作训练，我初步了解了CK-400Q型数控车床的基本组成与操作，在老师悉心的指导下，我们学会了数控车床的基本操作，还巩固了编程，最关键的是学会了怎样对刀。将课堂学习的数控车床加工零件编程程序与实际数控车床加工操作结合训练，对G指令、M指令、T指令、S指令的含义和基本应用更加熟练，更加清晰的认识了数控车床。对于数控技术这门课程也有了更加清晰的认识。

在训练操作的过程中，我发现细心和耐心对于数控加工很重要，如果稍有不慎，加工工件的时候就会产生撞车，崩刀断刀，工件报废，重则人员受伤。所以实验是对我们的耐心和细心的考验，也是增加我们经验的最重要的时刻。

安全确是第一位。实验教学时老师讲得最多的还是安全操作。这要求我们对每一步都十分的了解，才能做到万无一失。细心并不表示要我们畏首畏尾，机床操作过程中需要我们在安全的前提下，大胆操作，只有反复的多次练习，才能真的学会数控机床的操作。

第五篇：数控机床 斯沃仿真实验报告

数控车削仿真实验报告

专业： 机械设计制造及其

班级：

自动化

姓名：

学号：

评分：

指导老师：（签字）

2010年11月

航空制造工程学院机械制造工程系

目 录

实验一： 数控车软件的启动与基本操作 实验二： 数控车削加工对刀方法分析与操作 实验三： 数控车削加多刀车削加工对刀及操作 实验四： 刀具磨损补偿控制原理与方法分析与操作

五、实验心得 1

303

04

09

实验一：数控车软件的启动与基本操作

1)实验目的：了解斯沃数控车削仿真软件的启动与基本操作方法，通过软键的操作，熟悉数控车削加工的基本操作方法。

2)实验设备：斯沃数控车削仿真软件

3)实验内容：通过软件掌握数控车的启动与基本操作，其中包括数控车面板上的各种按键的作用，主要有方式建、机床操作选择键、功能键、补正键、系统参数键、故障资料键及图形显示键、编辑程序键等构成。

4)实验步骤：

1、启动swanc6.3软件，单击运行。

2、按下系统启动键，系统启动。

3、按下急停按钮，消除警报。

4、在标准工具栏中使用各种图标,熟悉各种图标的作用，了解软件图标的用途。

5、进行机床面板上的各种操作，如回零，绝对坐标、相对坐标、综合坐标的显示操作，手动移动，手摇移动，主轴倍率的调节及MID运行方式等。

6、运用编辑程序键，练习程序的键入。如insert键、alter键、delete键等。（注意：打开保护锁）

7、了解数控机床的四种运行方式：锁住运行、空运行、单段运行、存储器运行。

机床回零的作用：

数控机床在开机之前,通常都要执行回零的操作,归根于机床断电后,就失去了对各坐标位置的记忆,其回零的目的在于让各坐标轴回到机床一固定点上,即机床的零点,也叫机床的参考点(MRP).回参考点操作是数控机床的重要功能之一,该功能是否正常,将直接影响零件的加工质量.数控机床安全规程的作用：

它能提醒我们在操作机床时要注意的东西，而这些东西与我们的人身安全及机床的财产安全密切相关。5)实验小结：

在本次实验中，使用斯沃软件的这种数控仿真形式行进练习，使我对机床的加工过程和机床的操作流程有了更深的理解。在实践中学习到了课本上没有的东西。我相信，通过本次实验，必定会指导我在今后的工作中更加努力的去学习！

实验二：数控车削加工对刀方法分析与操作

1)实验目的：了解数控车加工的三种对刀原理，掌握三种对刀方法与操作。2)实验设备：斯沃数控车削仿真软件

3)实验内容：数控车的对刀有三种方法,即刀具偏置、G50指令及G54~G59指令。

1、刀具偏置的方法是从机械坐标零点看是，通过刀具偏置直接补偿到工件端面和X轴线零点处。使每把刀具与工件零点产生准确值，再把这些值输入到每把刀具对应的刀补号中，以此来确定机床坐标系与工件坐标的正确关系，达到加工之目的。

2、G50是通过其设定了“起刀点”的位置，再把起刀点至机械零点的距离通过对刀移动刀架求的出来，把这一距离之编到程序段中的第一条移动指令中，这样就把机床坐标与工件坐标系联系起来，形成了一个完整的尺寸链关系，从而建立起了一个确定的工件坐标系。

3、G54~G59对刀方法是用MDI功能从CNC G54~G59六个坐标系中任选一个（如：G54），将工件坐标系偏置X值Z值存在其中。加工时只要在G54的工件坐标系即可正确的加工。G54指令的X轴和Z轴的坐标值可用“基准刀”对刀来取得。4)实验步骤：（1）几何偏置对刀

1、启动机床，回零，装好刀具并设置工件直径为30mm。

2、在编辑的状态，将程序导入机床中。

3、利用软件提供的快速定位将刀具移到加工工件边缘，在刀具补正中的一号刀位中输入X30并测量，Z0并测量。

4、回到程序状态，在自动的状态下，按下循环按钮即可。

（2）G50指令对刀 1、1、启动机床，回零，装好刀具并设置工件直径为30mm。

2、在编辑的状态，将程序导入机床中。

3、利用软件提供的快速定位将刀具移到加工工件边缘，在相对坐标系中键入U30及W0.4、将刀具移动到起刀点。

5、回到程序状态，在自动的状态下，按下循环按钮即可。

（3）G54～G59指令对刀

1、启动机床，回零，装好刀具并设置工件直径为30mm。

2、在编辑的状态，将程序导入机床中。

3、利用软件提供的快速定位将刀具移到加工工件边缘，在工件坐标系设定中，设定G54中X30并测量，Z0并测量。

4、回到程序状态，在自动的状态下，按下循环按钮即可。

5)实验小结：

通过本次上机实验，使我明白了数控车床对刀的三种方法，即刀具偏置、G50指令及G54~G59指令。首先，对刀的过程要细心，要精准。对刀的精准程度决定了加工工件的质量的优劣。其次，编程前，心中要有所要加工零件的刀路，即：该怎样去

编程，如何选刀，如何在精准的前提下，进行简单儿又正确的编程。再次，编程看似一个很简单的过程，但是要成功的用它来加工出完美的工件，就必须要求我们要有一颗谨慎的心，粗心大意必定是允许的。最后在积极生产中，安全，作为一个加工的操作人员来说，成天对着机床，安全就很重要！

实验三：数控车削加多刀车削加工对刀及操作

1)实验目的：了解数控车加工多刀对刀的原理与操作方法。了解对多对刀的标准刀与非标准刀的概念，什么场合必须选用标准刀与非标准刀对刀。

2)实验设备：斯沃数控车削仿真软件

3)实验内容：使用G50及G54~G59指令建立工件坐标系时，采用多刀加工时，必须建立一个道具为标准刀，按前面实验那样进行对刀。而其余的刀具为非标准刀，利用刀具几何偏置修正其装刀位置误差。

4)实验步骤：（1）几何偏置对刀

1、第一把刀的对刀方法如上次实验那样。

2、第二把刀如有刀具偏差也同样的对刀。

3、加工即可。（2）G50指令对刀

1、第一把刀的对刀方法如上次实验那样。

2、第二把刀如果有偏差则在刀具几何偏置修正其装刀位置误差。

导入程序

设置相对坐标

将刀具移到起刀点。

2、第二把刀同样对刀（如果有偏差则在刀具几何偏置修正其装刀位置误差，补正方法下述）。

加工后的零件 3、3、对刀完成后，回到程序状态，在自动的状态下，按下循环按钮即可。（3）G54～G59指令对刀

1、对刀过程如上次实验介绍的那样，利用G55将第一刀对刀。

2、第二把刀对刀（如果有偏差则在刀具几何偏置修正其装刀位置误差，补正方法下述）。

3、对刀完成后，回到程序状态，在自动的状态下，按下循环按钮即可。5)实验小结：。

这里所安排的课程非常出色，上机实验也很合理所学很实用，首先从基础开始让我们打下良好的基础，由浅而深，很贴近实际工作需要。老师教课的方法也很出色，不仅把理论知识讲得很彻底，而且结合自己的实战经验，让我们提前对实际加工有所了解，马上即将步入社会，不知道自己能不能胜任工作，有些期待又有些胆怯。但通过老师的悉心指导和同学们的热心帮助，使我顺利完成了本次试验，让我真的认识到加工一个合格的零件真的很不易，要不断地思考和练习。

实验四：刀具磨损补偿控制原理与方法分析与操作

1)实验目的：了解FANUC 0i Mate-TC数控系统刀具偏置存储器的构成与使用，掌握如何利用磨损补偿进行工件几何尺寸的微调与控制原理与方法。

2)实验设备：斯沃数控车削仿真软件 3)实验内容：

刀具磨损补偿的原因

在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。作为基准刀的1号刀刀尖点有进给轨迹，而其它刀具的刀尖点相对于基准刀刀尖有偏移量（即刀位偏差）。在程序里使用M06指令使刀架转动，实现换刀，T指令则使非基准刀刀尖点从偏离位置移动到基准刀的刀尖点位置（A点）然后再按编程轨迹进给，刀具在加工过程中出现的磨损也要进行位置补偿。

图1.刀具的磨耗和形状补正版面

4)实验步骤：

1、进行常规的机床操作，并键入程序。

2、将第二刀具长度减少10mm，并用第一把刀对刀。

3、在加工的过程中通过刀具的磨损的补正进行调节，如图3。

图3.对刀具进行补正

4、回到程序状态，在自动的状态下，按下循环按钮即可。图4.加工合格零件

图2.为没有补正的时候加工的不合格的零件。

图2.刀具在没有补正的加工

图4.补正后的加工

5)实验小结：

在本次实验中我发现作为一名即将走向工作岗位的大学毕业生，应当养成一种认真严谨的态度。经过本次试验，让我学到了很多东西，比如：补偿的原则取决于刀尖圆弧中心的动向，它总是与切削表面法向里的半径矢量不重合。因此，补偿的基准点是刀尖中心。通常，刀具长度和刀具半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准，因此为测量带来一些困难。而且刀具半径偏置的命令应当在切削进程启动之前完成； 并且能够防止从工件外部起刀带来的过切现象。反之，要在切削进程之后用移动命令来执行偏置的取消过。我相信，这对我以后在工作的必定产生重要的影响！

五、实验心得

经过几次的上机模拟练习让我学到了许多知识，使我有很大收获的。这次实践练习给了我一次全面的、系统的锻炼的机会，巩固了所学的理论知识，增强了我的实际操作能力，我进一步从实践中认识到数控的重要性。同时，使我认识到在工作中光有理论知识是不够的，还要能把理论运用到实践中去才行。

这次把理论知识运用到实际操作中，既是对实际操作能力的培训，又是对理论知识的复习巩固和延伸。首先要完全理解数控车床安全操作规程，然后通过电脑让我们自己熟悉操作面板。在老师的教导下，我们掌握了数控车床的开机与关机；回零的操作以及什么情况下必须回零操作；手动方式主轴正转；编制程序以及如何输入程序；如何对刀和换刀操作，以及使用刀具补偿命令编制程序，尤其是系统在编制程序中使用的G代码等。经过反复的练习，我们基本熟练掌握了这些实际操作必备的技能。

最后，衷心感谢老师的悉心指导！

2010年11月30日