第一篇：减速器文献总结
液力减速器
一、产生背景
车辆液力减速器高速制动力矩大、制动平稳、噪声小，寿命长，而结构体积较小，在现代车辆上得到了日益广泛的应用。国外液力减速器研究和应用开展得比较早，技术成熟，结构类型多样，目前在车辆上应用比较普遍。德国的ＺＦ公司，美国的阿里森公司等都有自己的液力减速器系列。我国液力减速器研究和应用开展得比较晚，主要用于内燃机车和工程机械上，在军用车辆、重型货车及大型轿车上也有一些应用。
二、工作原理
液力减速器主要由转子、定子、快速充放油机构、减少泵气损失机构等组成。转子和定子共同组成工作腔。液力减速器工作时，工作腔中充油，油液在转子叶片带动下在工作腔中循环冲击，动量矩发生变化，产生制动力矩，将旋转机械的机械能转化为工作液体的热能，通过散热机构将热量带走。
三、优点
1.提高了车辆行驶的安全性。大大减少了坡道行驶时由于行车制动器热衰退引发的安全事故，使得汽车在下坡时平均行驶速度提高，在平路行驶时，可以比较容易地控制调节车速和保持车间距离。
2．减少了频繁的缓速和制动，提高了车辆的舒适性和操纵灵活性，大大降低了驾驶员的疲劳强度，减少了制动噪声。
3．提高了车辆运输的经济性。由于行车制动次数的减少，制动器和轮胎的磨损大大减少，从而延长了制动器和轮胎维修更换的周期，延长了汽车实际运行时间，由此带来的经济效益非常明显。
综上所述，车辆在安装了液力缓速器后可以有效地提高驾驶安全性、乘座舒适性和路面适应性；具有下坡平均车速高、车辆运输经济性好等优点。
四、解决的问题
缺点：转速下降时制动转矩下降快。低于500r/min时制动转矩有波动，在转速为0时完全失去制动能力。解决方法：作为辅助制动与其它制动防水配合使用。
行星减速器
一、产生背景：
行星减速器行星顾名思义就是围绕恒星转动，因此行星减速器就是如此，有三个行星轮围绕一个太阳轮旋转的减速器。随着行星减速器行业的不断飞速发展，越来越多的行业和不同的企业都运用到了行星减速器，也有越来越多的企业在行星减速器行业内发展壮大，生产减速器的公司是从事传动机械研发、制造、销售的专业性公司，致力于传动产品的研制和生产，产品在国际市场享有很高的声誉，在动力传输领域有极高的知名度。公司拥有世界先进的加工机床与检测设备、雄厚的技术力量，可以为用户提供高品质的产品。主要产品有P系列行星齿轮减速机；K系列斜齿轮-螺旋伞齿轮减速机；T系列螺旋伞齿轮转向箱；R系列硬齿面斜齿轮减速机；F系列平行轴斜齿轮减速机；S系列斜齿轮-蜗轮蜗杆减速机；H、B系列硬齿面工业齿轮箱；MB系列无级变速机；NMRV系列蜗轮蜗杆减速机以及各系列非标减速机等，齿轮全部采用渗碳淬火热处理，磨齿加工精度5级，确保产品的可靠性及低噪音。
二、优点：
减变速机具有高强度、体积小、噪音低、传动扭矩大,寿命高等特点，广泛用于石油、化工、轻工、纺织、食品、塑料、制药、陶瓷、印染、冶金、矿山、烟草、造纸、制革、木工、电子仪表、玻璃、环保等机械设备领域中。产品采用了系列化、模块化的设计思想，具有广泛的适应性，能满足广大客户群体的需求。行星减速机是一种用途广泛的工业产品，其性能可与其它军品级行星减速机产品相媲美，却有着工业级产品的价格，被应用于广泛的工业场合。
齿轮传动式主减速器
一、产生背景：
直升机一般为齿轮传动式主减速器，它有发动机的功率输入端以及与旋翼、尾桨附件传动轴相联的功率输出端，是直升机上主要传动部件之一，也是传动装置中最复杂、最大、最重要的一个部件。其工作特点是减速、转向。它将高转速、小扭矩的发动机功率变成低转速、大扭矩传递给旋翼轴，并按转速、扭矩需要将功率传递给尾桨、附件等。在直升机中它还起中枢受力构件的作用，它将直接承受旋翼产生的全部作用力和力矩并传递给机体。
二、工作原理：
在直升机上主减速器是一个独立的部件，安装在机身上部 的减速器舱内，用支架支撑在机体承力结构上。主减速器由机 匣、减速齿轮及轴系和润滑系统组成。见某直升机的主减速器 外形和部面图。
该主减速器机匣为铝合金(或镁合金)铸件，构成主减速 器的主要承力构件，内部装有带游星齿轮及轴系的减速装置和滑油润滑系统附件。旋翼轴从顶部伸出，四周有两个与发动机动力输出轴相连的安装座以及尾传动轴、其他附件传动轴相联的安装座，最下方为滑油池。
三、工作特点：
主减速器的工作特点是减速、转向及并车。它将高转速小扭短的发动机功率变成低转速、大扭短传递给旋翼轴，并按转速、扭矩需要将功率传递给尾桨、附件等，在直升机中它还起作中枢受力构件的作用，它将直接承受旋翼产生的全部作用力和力矩并传递给机体。
四、优点：
1、传递功率大、重量轻。
2、减速比大，传递效率高。
3、寿命长、可靠性好。
4、干运转能力强。
少齿差行星减速器
一、产生背景：
少齿差行星减速器是一种新型减速器，随着我国社会主义建设的飞速发展，国内已有许多单位自行设计和制造了这种减速器，并已日益广泛地应用在国防、矿山、冶金、化工、纺织、起重运输、建筑工程、食品工业和仪表制造等工业部门的机械设备中，今后将会得到更加广泛的应用。
二、工作原理
由于在各种类型的行星齿轮传动中均有效的利用了功率分流性和输入、输出的同轴性以及合理地采用了内啮合，才使得其具有了上述的许多独特的优点。行星齿轮传动不仅适用于高速、大功率而且可用于低速、大转矩的机械传动装置上。它可以用作减速、增速和变速传动，运动的合成和分解，以及其特殊的应用中；这些功用对于现代机械传动发展有着重要意义。
三、优点：
行星齿轮传动与普通定轴齿轮传动相比较，具有质量小、体积小、传动比大、承载能力大以及传动平稳和传动效率高等优点。
四、解决问题：
输出机构精度要求较高，对大功率减速器无实践经验，一些计算方法和图表还很不完善。
少齿差星轮型减速器
一、产生背景：
少齿差星轮型减速器作为一种新型内平动行星齿轮传动装置，因其可利用有效圆原理实现正多边形对称式连续滚动以传递扭矩和转速，故与传统行星减速器及外平动行星齿轮装置（即少齿差环板式减速器）相比，具有传动比大、功重比高、输出构型灵活等优点，目前已在能源、矿山、电力、水利等行业获得一定应用。
二、优点：
传动比大、功重比高、输出构型灵活。
三、解决问题
缺点：由于对少齿差星轮型减速器的力学行为缺乏足够认识，导致该类传动缺乏完善的设计理论，工程中大多类比常规减速器的设计方法来确定设计方案，致使实际使用中出现振动噪声大、行星轴承烧蚀、星轮轮齿断裂等问题。解决方法：）综合考虑齿轮副、行星轴承副的弹性变形和各轴的扭转变形，构建减速器各运动副处的变形协调条件，并运用子结构综合法建立了少齿差星轮型减速器的弹性静力学方程。）少齿差星轮型减速器两相机构的齿轮副啮合平稳，其啮合力呈周期性变化但波动幅度较小。相比之下，减速器中行星轴承载荷状况较为恶劣。其中，输入轴行星轴承所受当量载荷较大，而星轮轴行星轴承载荷的波动范围较大，易导致行星轴承的早蚀，这与工程应用中常见的行星轴承失效相符。）在进行少齿差星轮型减速器的设计时，应针对行星轴承载荷状况较为恶劣这一特性，在结构允许条件下，尽量优化齿轮和行星轴承的尺寸比例，提高行星轴承的承载能力。
环板式减速机
一、产生背景：
环板式减速机的传动方式为少齿差行星传动，主要应用于桩工机械、冶金、水泥、船舶行业等需要较大减速比等情况下，其结构较相同减速比的其他型号的减速机结构简单、重量轻、传动效率机电工程类技术应用心高、传动平稳、输出轴刚度大、材质要求低等。近年来得到了快速发展。
二、工作原理：
三环板减速机的结构特点是:具有功率分流、内齿啮合、多齿接触,因而具有较强的承载能力和抗过载能力；克服了双环板和四环 板式摆线行星齿轮传动中存在的死点问题。
双曲柄四环板式针摆行星减速器
一、产生背景：
双曲柄四环板式针摆行星减速器是一种新型环式摆线针轮减速器，摆线针轮减速机是一种应用行星式传动原理，采用摆线针齿啮合的新颖传动装置。摆线针轮减速机全部传动装置可分为三部分：输入部分、减速部分、输出部分。在输入轴上装有一个错位180°的双偏心套，在偏心套上装有两个称为转臂的滚柱轴承，形成H机构、两个摆线轮的中心孔即为偏心套上转臂轴承的滚道，并由摆线轮与针齿轮上一组环形排列的针齿相啮合，以组成齿差为一齿的内啮合减速机构，（为了减小摩擦，在速比小的减速机中，针齿上带有针齿套）。
二、工作原理：
摆线针轮减速机是一种应用行星式传动原理，采用摆线针齿啮合的新颖传动装置。当输入轴带着偏心套转动一周时，由于摆线轮上齿廓曲线的特点及其受针齿轮上针齿限制之故，摆线轮的运动成为既有公转又有自转的平面运动，在输入轴正转周时，偏心套亦转动一周，摆线轮于相反方向转过一个齿从而得到减速，再借助输出机构，将摆线轮的低速自转运动通过销轴，传递给输出轴，从而获得较低的输出转速。
三、优点：
1、能达到1：87的高的减速比和90%以上的高效率单级传动，如果采用多级传动，减速比更大。
2、结构紧凑体积小由于采用了行星传动原理，输入轴输出轴在同一轴心线上，使其机型获得尽可能小的尺寸。
3、运转平稳噪声低摆线针齿啮合齿数较多，重叠系数大以及具有机件平衡的机理，使振动和嗓声限制在最小程度。
4、使用可靠、寿命长因主要零件采用轴承钢材料，经淬火处理（HRC58～62）获得高强度，并且，部分传动接触采用了滚动摩擦，所以经久耐用寿命长。
5、设计合理，维修方便，容易分解安装，最少零件个数以及简单的润滑，使摆线针轮减速机深受用户的信赖。
四、解决问题：
摆线针轮减速机负荷不能太大，不管是多大的减速机，里面的中心轴是最容易断，拆装麻烦。
参考文献（文献格式）
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第二篇：减速器课程设计总结
课程设计总结
三周的课程设计结束了，紧张而又充实，有烦恼也有喜悦！这是我们的第一次独立设计，虽然和实际工作中的设计还有很大差距，但是对于我们的能力的提升仍然有很大的帮助，我们从中学到了不少知识，对于设计也有了更深一层的认识和体会。
对于这次设计，感触最深的就是我们缺少对设计的整体把握。由于我们本身对机器接触的比较少，对设计也是纸上谈兵，没有实际经验，很多实际中应注意的问题，我们都没有考虑到。比如在螺栓的装配，当时在画图时，画的螺栓是从下面往上面装，其实，螺栓的长度，已经大于下面留的安装空隙了，实际装配时根本装不上去，只有重新改为从上面向下面装了。其实老师也讲过这样的问题，但是在设计中，我们确实没考虑到位。刚开始设计的时候，我们没有清晰的设计思路，感觉无从下手，相信每个设计初学者都有这样的体会，但当设计一展开，一步一步做下去，到设计完成也是水到渠成了。
我们组是三个人，组员也都很卖力，前几天主要是计算，先是根据原始数据算出各个轴的转速、功率、扭矩，再来选择电动机，然后算设计计算齿轮、轴、轴承以及联轴器等。在设计中每个部分都是紧密联系的，组员一定要相互沟通。开始的时候我们也是比较顺利，电动机的选择我们一起努力计算，很快就完成了。接下来，我们三个人，每人算一根轴，每人算一对齿轮，效率也挺高的。我们组在分工合作方面做的非常好，每个人都有自己的事情做，大家做出的数据都放在一起，彼此交流自己的设计进程，遇到问题，一起讨论攻破难点，共同确定一些关键尺寸，使我们的设计实现最好的配合。有点麻烦的感觉就是箱体了，因为这个不能单单是算的，要边画边算，边算边改。其实轴在前期的设计中也不是很准确，在画图的过程中，也需要改，但是如果在前期的计算中和组员交流的比较好，轴的改动也不会很大。就是箱体，要根据整体布局来设计，螺钉长度和位置，有时候会发生干涉，很难发现。我们组的较大的轴承端盖螺钉位置和箱体螺栓位置就出现了问题，刚开始也没发现，也没有去注意这个问题，当画一个剖视图的时候，结果才发现这两个螺栓发生了干涉，只有叹口气，再去改了。还是考虑的太不周全了。
关于课本上老师讲过的东西还不错，像轴承端盖与罩杯，罩杯与机壁间的垫片，轴承端盖与轴承间的间隙，加工面与非加工面的区别等，也都注意到了。有的地方局部剖视做的还不是太好，有的不是很必要却画上了，有的必要则是没画，都是后来才补上，以后都得注意。刚开始的时候，最基本的沉槽都没注意，也都是后来补上的，以后也得提前考虑。
在设计中最令人头疼的就是画好的图突然发现了错误。当你看着你自己费了那么多心血画出的漂亮图纸，实在不忍心擦掉，哪怕只有一点，哪怕只有几根线条，尤其是加深过的，就更悲催了，好像一个美人脸上突然长了一道疤痕，大煞风景，让人很是无奈，以后一定得把草图搞好，什么都考虑周全了再加深。
在最后的尺寸标注上，也遇到一点问题。刚开始标准记得不是很清楚，一些细节没注意到，后来才又仔细查了标准才完善了尺寸标注。比如装配图的尺寸标注，主要有五条，一是配合尺寸，二是相对位置尺寸，三是安装尺寸，四是外形尺寸，五是其他重要尺寸，公差也是查了才标。零件图的尺寸标注就比较复杂一点，一些细节只有照着图册来标了。但是，我们最后还是漏掉了一个重要的尺寸，装配图上中心距的极限偏差，经老师的提醒才知道，这个是非常重要的尺寸，一定得标，到最后才又补上。
减速器算是比较简单的设计了，但是里面的知识点也不少，很多地方都有具体的规定，在任务指导书里面都有，开始我们也都看了任务指导书，但是在设计过程中，很多细节都忽略掉了，到设计收尾环节会出现很多漏洞，我感觉这是我们对减速器理解的还不够，如果我们做到对减速器每个零件，每个部位的功能和作用都能了解透彻，那么我们的设计将会轻松很多。
最后我们都按时完成了设计，看着亲手画出来的图纸，心中有一种兴奋和喜悦，设计中的烦恼一扫而空。这是我们第一次画零号图纸，以后估计机会也很少了，真有一种想把图纸永久收藏的冲动，要是不用交该多好啊！只能拍照留念了。
总之，经过这次设计，我们的收获是非常大的，有了设计的初步经验，也学到了很多知识，对课本上的知识在实践中加以应用，加深了对以前所学知识的理解和体会。
第三篇：减速器（本站推荐）
包头职业技术学院毕业设计
设计题目：减速器箱体机械加工工艺及卡具设计
姓名： 学号：
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指导教师：
摘要
箱体零件是一种典型零件，其加工工艺规程和工装设计具有典型性。该箱体零件结构复杂，零件毛坯采用铸造成型，在加工过程中，零件毛坯采用先面后孔的加工路线，以保证工件的定位基准统一、准确，为了消除切削力、夹紧力、切削热和因粗加工所造成的内应力对加工精度的影响，整个工艺过程分为粗，精两个阶段。通过对加工零件的分析完成了机械加工工艺的设计及各加工工序机动时间的计算。根据箱体零件的结构及其功能，运用定位夹紧的知识完成了卡具设计。关键词 箱体 工艺 卡具
目录
摘要„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„
1绪论„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1.1 课题背景„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1.2 制定工艺路线的意义与作用及其基本要求„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1.3 卡具设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2零件的分析„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2.1箱体零件的功用和结构特点„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2.2箱体零件图样分析„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2.3箱体零件工艺分„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2.4箱体零件的主要技术要求„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2.5主要设计内容„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3工艺规程设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3.1箱体的材料及毛坯„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3.2减速器箱体加工的主要问题和加工工艺过程设计所应采取的措施„„„„„„„ 3.3减速器箱体加工定位基准的选择„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3.4制定箱体的工艺路线„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„
3.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.确定切削用量及基本时间（机动时间）。时间定额计算及生产安排„„„„„„„„„„„„„„„„
4卡具设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 4.1工件加工工艺分析„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 4.2定位方案及定位元件设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„
4.3夹紧方案及夹紧元件设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 4.4镗杆的直径与长度„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 4.5卡具体的设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 4.6镗套的设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 4.7切削力及夹紧力计算„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 结论„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 致谢„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 参考文献„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„
绪论
1.1课题背景
毕业设计是我们在学校学习的最后一门课程也是对自己在大学中所学知识的一个全面的检验。
本课题是来自于实际的生产中，是一个典型箱体的加工工艺设计。要求对部分加工工序进行卡具设计。本课题的题目是：减速器箱体机械加工工艺及卡具设计。在毕业设计中要求我们要运用所学知识，勤动脑，培养独立思考能力，要有创新精神。
1.2制定工艺规程的意义与作用及其要求
机械加工工艺过程是机械生产过程的一部分，是直接生产过程。他使用金属切削刀具或者磨料工具加工零件，使零件达到的形状，尺寸要求和表面粗糙度。
因此机械制造加工工艺主要是用切的方法改变毛坯的形状、尺寸和材料的物理机械性质，成为具有所需的一定精度、粗糙度的零件。
对机械加工工艺规程的基本要求可以总结为质量、生产率和经济性三方面。这三者虽然有时候有矛盾，但是要把它们协调处理好，就成为一个整体。在编制工艺规程的时候要保证质量的前提下，尽量降低成本。因此，好的工艺规程应该是质量、生产率和经济性统一的表现。1.3卡具设计
制造业中广泛应用的卡具，是产品制造工艺阶段中十分重要的工艺装备之一，生产中所使用卡具的质量、工作效率及卡具的使用的可能性，对产品加工质量及生产效率有决定性的影响。机床卡具一般都是有定位装置、卡紧装置及其它元件组一装在个基本原件（卡具体）上形成的。由于各类机床的加工工艺特点、卡具和机床的连接方式等不尽相同，因此每一类卡具在总体结构和所需元件等方面都有自己的特点，但设计的步骤和方法则基本相同。2零件的分析
2.1箱体零件的功用和结构特点
箱体是机械的基础原件，它将机器和部件中的轴、齿轮等有关零件连成一个整体，并保持正确的相互位置，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。因此箱体的加工质量直接影响机器的工作精度、使用性能和寿命。
箱体的种类很多，器尺寸大小很结构形式随着机器的机构和箱体在机器中的功用不同有着较大的差异，但从工艺上分析他们又有许多的相同之处，其结构特点：a、外形基本上由六个或五个平面组成的封闭式多面体，又分成整体式和组合式两种。b、结构形状比较复杂，内部是空腔形，腔体壁薄且厚薄不均。c、箱体上通常布置有平行孔系或垂直孔系。d、箱体上的加工面，主要是平面，此外还有许多精度要求较高的轴承支撑孔和精度要求较低的紧固孔。
2.2箱体零件工艺分析
此零件为减速器箱体设计合理的加工方法，工序数量和顺序，应考虑一下的关系：
①零件成形的内在联系
本箱体的材料为HT200.所以采用铸造。机械加工中的安排原则与零件的材
料、种类、结构形状、尺寸大小、精度高低相关联。从图纸上可以看出此箱体的主要的加工面有：A-F面
②零件加工质量的内在联系
在加工过程中，粗、精加工阶段应该分开，其目的在于对主要表面能及时发现毛坯的气孔，缩孔、疏孔等缺陷，以避免后续工序的浪费。粗、精加工由于其加工目的不同，切削用量选取的原则各异，其切削力、切学热和且切削功率也不同。对加工中的主要表面和次要表面，为保证主要表面的加工精度和表面粗糙度不受加工过程的影响，也应划分加工阶段和工序。此箱体应该先加工R面，以及其上的6个孔。然后是铣三个支撑轴承的孔的端面，最后是精度要求不高的孔和断面的加工
③零件加工成本的内在联系
机械加工工艺过程中的设计应该考虑工厂的优势，尽量做到机械加工过程中投入最小，物力消耗最低。
④零件加工生产率的内在联系
机械加工工艺过程设计中采用工序集中还是工序分散原则；各工序的工时定额是否符合生产节拍，是否合理的采用了高生产率的工艺方法等。综上所述主要保证以下精度： A．R面作为精基准的粗糙度 B．a-F面作为配合面的粗糙度 C．前后两孔的同轴度 D．R面到孔轴线的尺寸精度
2.3箱体零件的主要技术要求
箱体零件的精度要求较高，从零件图可归纳一下 几项精度要求。⑴孔径精度
孔径的尺寸误差和几何误差会使轴承与孔配合不良。装轴承的孔不圆，也使轴承外环变形而引起主轴的径向跳动。主要孔的尺寸精度约为IT8级，可由镗保证。⑵孔和平面的位置精度
一般都要规定主要孔和主轴箱安装基面的平行度要求，他们决定了主轴与床身轨道的相互位置关系。这项精度是在总装过程中通过刮研达到的。为减少刮研工作量，一般都要规定主轴轴线对安装基面的平行度公差。在垂直和水平两个方向上
只允许主轴前端向上和向前偏。⑶主要平面的精度
R面是定位基准，要有一定的平面度和垂直度，公差等级为5级。⑷表面粗糙度
重要孔和主要表面的表面粗糙会影响连接面的配合刚度，器具体要求用Ra值来评价主要孔为Ra1.6㎛，其它各纵向孔为Ra6.3㎛，定位基准面为Ra2.0㎛，其它面是Ra3.2㎛。
毛坯铸造时，应防止砂眼和气孔的产生。为减少毛坯的制造时产生残余应力，应使箱体壁尽量均匀，箱体铸造后安排退火或时效处理工序。2.4主要设计内容
本课题的基本内容是减速器箱体的加工工艺过程与卡具设计，要研究的主要内容有： ⑴分析零件图
在设计开始时，应认真分析零件图，了解其箱体零件的结构特点和相关的技术要求，对箱体零件的每一个细节都应仔细分析，如箱体加工表面的平行度、粗糙度、垂直度，以及箱体各孔系自身的精度（同轴度、圆柱度‘粗糙度等）和它们的相互位置精度(轴线之间的平行度、垂直度以及轴线与平面之间的平行度、垂直度等要求)，箱体零件的尺寸是整个零件加工的关键，必须弄清楚箱体零件的每一个尺寸。我们采用AutoCAD软件绘制零件图，一方面增加对零件的了解和认识，另一方面增加对CAD软件的熟悉。⑵工艺分析
在设计开始时,我们必须根据批量等严格地选择毛坯、拟定工艺路线（基准的选择、定位、夹紧等问题）、确定加工余量、计算工艺尺寸、计算工时定额和每一步的工时以及分析定位误差，为了与实际加工吻合，我们还必须对加工设备、切学用量、加工方法等进行选择和设计。⑶设计专用卡具
在设计卡具过程中，主要考虑一下几点：
① 基准选择：在选择基准时侯，要注意区别粗基准与精基准以及要了解基准的选择原则，同时要知道基准的选择既要满足选择原则，同时还要方便定位和夹紧，避免引起不必要的加工误差，在基准选择完之后就要考虑用什么元件进行定位。
② 限制的自由度：在装夹的过程中，要注意自由度的限制，必须做到准确的定位，不能出现欠定位或过定位。
③ 夹紧机构：设计夹紧机构时必须计算夹紧力和切削力，不能出现夹紧力过小而使工件在切学过程中出现松动而影响精度，也不能出现因夹紧力过大而使工件变形影响工件质量。同时，要根据零件生产批量和生产率的考虑来选择夹紧方式（手动、气动或液压夹紧）。
④ 卡具的用途：为了工件定位准确和夹紧的快速，提高效率和降低工人的劳动强度，提高箱体零件的加工精度和安装赵正方便，我们要采用专用的铣床夹具和镗床夹具。同时，因为铣床卡具有T型槽、镗床夹具有镗模等特殊结构，因此还要考虑夹具与机床的匹配，即机床的工作台尺寸和结构能否满足夹具的安装。
在卡具的设计过程中，我们统一以R面为主要定位面进行加工。卡具的设计必须保证卡具的准确定位机构合理，考虑卡具的定位误差和安装误差。我们将通过对工件与卡具的认真分析，结合一些卡具的具体设计事例，查阅相关的卡具设计资料，联系工厂看见的一些箱体零件加工的卡具来解决这些问题。
3工艺规程设计
3.1箱体的材料及毛坯
箱体材料一般选用HT200-HT400的各种牌号的灰铸铁，最常见的为HT200,这是因为灰铸铁不仅成本低，而且具有较高的耐磨性、可铸性、可切削行和阻尼特性。此外，精度要求较高的坐标镗床主轴可选耐磨铸铁，负荷大的主轴箱也可采用钢件。
毛坯的加工余量与生产批量、毛坯尺寸、结构、精度和铸造方法等因素有关，有关数据可查阅有关资料及数据具体情况而定。如Ⅱ级精度灰铸铁铁件，在大批大量生产时，平面的总加工余量为4.5-3㎜，孔的半径余量为4.5㎜;成批生产时小于φ30㎜的孔和单件小批生产小于φ50㎜的孔不铸出。① 毛坯的种类
常用毛坯种类有：铸件、锻件、焊件、冲压件以及各种型材和工程塑料件等。在确定毛坯时，一般要综合考虑一下几点: a依据零件的材料及机械性能要求确定毛坯。对于本箱体材料选为铸铁，选用铸造毛坯。
b依据零件的结构形状和外形尺寸确定毛坯，对于结构比较复杂的零件采用铸造比锻造合理;c依据生产类型确定毛坯。大批大量生产中，应选用制造精度与生产率都比较高的毛坯制造方法。例如模锻、压力铸造等。单件小批生产则采用设备简单甚至用手工的毛坯制造方法，例如手工木摸砂型铸造。
d确定毛坯时既要考虑毛坯车间现有生产能力又要充分注意采用新工艺、新技术、新材料的可能性。
本箱体生产纲领较大，属于大批量生产，材料为HT200用铸造成型。
② 毛坯的形状及尺寸确定
毛坯的尺寸等于零件的尺寸加上或减去加工余量。毛坯的形状尽可能与零件相适应。在确定毛坯的形状时，为了方便加工，有时还要考虑下面问题：
a为了装夹稳定，加工方便，零件的镗削可以考虑用专用夹具。
b为了提高机械加工的生产率，本零件可采用流水线和专用机床进行生产。在考虑毛坯是，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的设备进行生产。因此，毛坯种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本问题而且要保证零件的使用性。由于本箱体是大批量生产，所以应考虑提高生产效率为先，其次是节约成本的考虑。
对于零件上的小孔由于铸造困难，不宜铸造出，所以在铸造时只对尺寸尺寸较大的进行铸造。
③毛坯的热处理
经验证明，HT200铸造性能良好，焊接性能尚好，可切削性好，用于机架，连杆，箱体等。
毛坯的热处理的主要目的是消除因铸造引起的内应力。毛坯铸造时不允许有沙眼、气孔、缩孔、非金属夹杂物等影响机械性能的缺陷。特别是主要加工面要求更高。毛坯还应该达到规定的化学成分和机械性能要求。
3.2减速器箱体加工的主要问题和加工工艺过程设计所采用的相应措施
箱体类零件的主要加工部分是平面和孔系。一般来说，保证平面的加工精度要求要比孔的加工精度要求容易，对于箱体而言，在加工过程中主要问题是保证孔的尺寸精度以及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。
①平面和孔的加工顺序
箱体类零件的加工应遵循先面后孔的原则，即先加工箱体上的基准平面，再以基准平面定位加工其他平面，然后在加工孔系。因为面的面积较大，用面定位可以确保定位可靠，夹紧劳靠，因而可以保证孔的加工精度。其次先加工面可以切去铸件表面的凹凸不平，为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀具的调整，也有利于保护刀具。
②孔系加工方案的选择
箱体孔系的加工方案应该选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑外，也要适当考虑经济因素，在满足精度要求以及生产率的条件下，应该选用价格比较低的机床。3.3减速器箱体加工定位基准的选择
⑴粗精准的选择
粗精准选择应当满足一下要求：保证各主要孔的加工余量均匀；保证端面的加工余量均匀。
⑵精基准的选择
从保证箱体面与孔、孔与孔、面与面之间的位置度关系考虑，经济准的选择应该能保证箱体在整个加工过程中基本上能用统一基准定位。综合在本零件图中先以以其 面为粗基准来加工 面，然后在以表面 为精基准来加工其上面的孔。。。。。。。3.4制定箱体的工艺路线
对于大量生产的零件，一般是首先加工出统一的定位基准。后续工序安排应当遵循先粗后精、粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。按上述原则亦先精加工平面再加工孔系。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可安排在粗、精加工阶段中分散进行。因此该零件的工艺流程如下；
1、铸造
2.时效
3.油漆
4、铣平面
粗铣半精铣R面
5.钻扩绞
钻扩绞R面上螺纹底孔倒角 6.铣A-F面 7.磨
磨R面
8.镗 粗镗 半精镗A –F孔 9.时效
10.镗 精镗A-F孔 11.铣 铣H面
12.钻扩攻
钻扩攻M18螺纹 13.铣
铣G面及u型槽 14.钻扩锪
钻扩锪φ12孔
15.钻扩绞攻
钻扩绞攻A-F面螺纹孔 16.攻 攻R面螺纹 17.去毛刺 清理
18.检验
由于在本方案加工中采用的是铸造毛坯，大批量生产，工序集中有利于保证各加工面间的相互位置精度要求，有利于采用高生产率机床，节省装夹工件时间，减少工件的搬动次数 3.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定。确定切削用量及基本功时（机动时间）。机动时间0.6min辅助时间0.3min单件时间1min。时间定额计算及生产安排
1、R面的加工余量
根据工序要求，顶面加工分粗、半精铣磨加工。各工步余量如下：
粗铣：参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2-23。其余量规定为 2.7-3.4mm，现取3.3mm半精铣0.9 磨余量0.3
2、R面上工艺孔及其他φ10孔
参照《机械加工工艺手册》表2.3-47，表2.3-48.确定工序尺寸及加
工余量为： 钻孔：φ8mm 扩孔：φ9m 铰孔：φ10mm
3.A-F面加工余量 A-F采用铣削 磨削加工方法 加工余量查《机械加工工艺手册》知 铣加工余量2.7mm 磨削加工余量0.3mm 4.H.G 面采用铣削加工 加工余量3mm 5.钻螺纹孔 采用钻扩绞攻加工方法 余量为钻φ8扩φ9mm绞 φ9.5 mm 6.H面螺纹孔采用钻扩攻方法 钻φ16mm17mm 7.φ12孔加工采用钻扩 余量为钻φ11mm扩φ12mm
工序尺寸
1、粗铣半精铣R面保证尺寸72.3-0.12 2在R面钻定位孔，铰定位孔及锪孔，保证
φ10K7 3.A-F面铣后保证余量0.3单面偏差-0.02mm
4.H.G 面铣削后保证尺寸保证与零件设计尺寸一样上 5螺纹孔工序尺寸按刀具实际尺寸
2.5确定切削用量及工时定额 工序4铣R面
1、机床：x52K 夹具：专用夹具
刀具：细齿锥柄立铣刀刀具尺寸φ22mm
量具：专用量具
2、铣刀每齿进给量为0.12
3、切削速度：粗铣12.43m/min半精铣13.8m/min
4、实际切削工时为5.6min 主轴转速：粗铣180r/min 精铣200r/min 5.机动时间=508mm/0.72mm/r/180r/min+508mm/0.6mm/r/200r/min=8.2 Min 辅助时间1.5min单件时间9.7*1.1=10.7min 工序5钻R面上螺纹低孔
1、机床：z518 夹具：专用夹具
刀具：钻头φ8扩刀φ9绞刀φ10mm
量具：卡尺 塞规
2、主轴转速：340r/min
3、切削速度：钻32.6m/min 扩23.0m/min 绞24.0m/min
4、进给量：0.2mm/r 5走刀次数：1 6.机动时间=1.5+1.05+1.05=3.6min 辅助时间=1.5min单件时间=5.1*1.1=5.6min
工序6铣A-F面
1、机床：X52k 夹具：专用夹具
刀具：高速钢套式面铣刀
量具：专用量具
2、切削速度78m/min
3、主轴转速：250r/min 4.机动时间=1.5min 辅助时间=0.3min单件时间=2min
工序7磨R面
1、机床：MM7112 夹具：专用夹具
刀具：磨具 H=20mm 量具：专用量具
2、主轴转速：800r/min
3、切削速度：5m/min
4、进给量：8mm/r
5、切削深度：0.3mm
6、走刀次数：1 7.机动时间0.5min 辅助时间0.2min 单件时间1min 工序8粗镗半精镗A-F孔 1.机床T68 夹具；专用夹具 刀具;双刃浮动镗 量具；专用量具
2.主轴转速粗镗700r/min 半精镗800r/min 3.切削速度粗镗130m/min半精镗140m/min 4.进给量粗镗0.1mm/r半精镗0.08mm/r 5.机动时间4.7min辅助时间4min单件时间9.6min 工序10精镗A-F孔 1.机床T68 夹具；专用夹具 刀具;双刃浮动镗 量具；专用量具 2主轴转速900r/min 3切削速度150m/min
4进给量0.06mm/r 5.机动时间3.33min辅助时间2.5min单件时间6.2min 工序11铣H面 1.机床X60w 夹具；专用夹具 刀具;高速钢套式面铣刀 量具；专用量具 2.主轴转速200r/min 3.切削速度78m/min 4.机动时间0.5min辅助时间0.2min单件时间0.77min 4.进给量4mm/r 工序12钻扩攻M18螺纹孔 1.机床x60W 夹具；专用夹具 刀具;钻头 扩刀 丝锥 量具；专用量具 2主轴转速340r/min 3切削速度钻32.6m/min 扩23.0m/min攻20m/min 4进给量钻0.2mm/r扩0.2mm/r攻0.5mm/r 5.机动时间1.05min辅助时间0.3min单件时间1.5min 工序13铣G面u型槽 1机床X60W 夹具；专用夹具
刀具;高速钢套式面铣刀.立铣刀 量具；专用量具 2主轴转速；250r/min 3切削速度;铣G面78m/min 铣U型槽13.8m/min 4进给量;铣G面4mm/r铣U型槽0.6mm/r 5.机动时间2.2min辅助时间0.5min单件时间3min 工序14钻扩锪φ12孔 1.机床z516
夹具；专用夹具 刀具;钻头 扩刀 锪钻 量具；专用量具 2.主轴转速；340r/min 3切削速度；钻32.6m/min 扩23.0m/min 锪24.0m/min 4进给量；0.2mm/r 5.机动时间2.5min辅助时间0.6min单件时间3.6min 工序15钻扩绞攻 1.机床Z516 夹具；专用夹具
刀具;钻头 扩刀 绞刀 丝锥 量具；专用量具 2主轴转速；340r/min 3切削速度;钻32.6m/min扩23.0m/min绞24.0M/min攻20M/min 4进给量;0.2mm/r 攻0.15mm/r 5.机动时间4.62min辅助时间0.8min单件时间6min 工序16攻R面螺纹 1.机床z516 夹具；专用夹具 刀具;丝锥 量具；专用量具 2主轴转速340r/min 3切削速度;20m/min 4进给量;0.15mm/r 5.机动时间1.3min辅助时间0..2min单件时间1.7min 工序17磨A-F面 1.机床MM7112 夹具；专用夹具 刀具;磨具 量具；专用量具
2主轴转速;800r/min 3切削速度5m/min 4进给量;8mm/r 4卡具的设计
镗床卡具的设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用卡具。经过和老师的商量，决定设计第 道工序-——镗 孔的镗床卡具。本卡具将用于 镗床，刀具为硬质合金镗刀，对该孔进行加工。4.1工件加工工艺分析
加工内容： 镗减速器箱体上的 孔，为了保证其加工精度，在镗孔前所有的表面均已加工达到规定的尺寸和位置精度要求。4.2定位方案及定位元件设计
结合零件图的设计图。采用一面两孔定位方案，一个大支撑板限制三个自由度，一个圆柱销限制两个自由度，一个菱形销限制一个旋转自由度。4.3夹紧方案及夹紧元件设计
根据夹紧力应朝向主要定位基准面所以选取u型面为夹紧力施力点。通过查阅相关书籍决定采用弓形压板装置。4.4镗杆的直径与长度
镗杆的直径一般取孔径的0.7到0.8倍左右。采用前后双导向结构，镗杆的工件长度最好等于导向部分直径的10倍最大不超过20倍。镗杆装刀位置应该根据零件图确定，当在一根镗杆上安装几把镗刀时，其镗刀位置应对称分布，使刀杆径向分力平衡，以减少变形。φ ：镗杆直径。取为33㎜ 此镗杆的大致长度可算得为550㎜ 4.5夹具体的设计
夹具体底座的长度根据工件的尺寸与镗套的长度尺寸来确定。镗模支架与孔端面之间的距离取为 80㎜，夹具体底座的尺寸为： L= 546㎜ B=415㎜
至于夹具体的高度要根据箱体高度来确定。
4.6镗套的设计
镗套的结构形式和精度直接影响被加工孔的精度。常用的镗套有以下两类： ① 固定式镗套
固定式镗套与钻套相似，它固定在镗模打的导向支架上而不随镗杆一起转动。镗杆与镗套之间有相对移动和相对转动，使接触面之间产生摩擦和磨损。图中所示是固定镗套的两种结构，其中A型镗套无润滑装置，易于磨损，只适用于低速切削。B型镗套带有润滑油杯，镗套内孔上有油槽，可注油脂润滑，加工时可适当提高切削速度。
4.1 固定式镗套
②回转式镗套
回转式镗套带有可旋转部分。镗杆与镗套之间只有相对移动而无相对转动、使两者之间的摩擦大大降低。避免了高速镗孔时因发热而出现的“咬死”现象。因此，回转式镗套一般应用在高速锤孔或速因镗杆直径较大时线度超过20m/min的场合。
根据回转部分安装的位置不同，可分为内滚式回转镗套和外滚式回转镗套。如图4.2所示是在同一根镗杆上采用两种回转式镗套的结构。图中的后导向a采用的是内滚式镗套。前导向b采用的是外滚式镗套。
4.2回转式镗套
在钻床夹具中，钻套一般布置在被加工孔的前面，而镗模上镗套的位置则应按零件结构和加工要求确定。故参考文献【3】表8-69选择：B型固定式镗套（JB/T 8046.1-1995）,其镗套的长度可计算得：
φ 的镗套长度：L=(1.5∼2)d=（1.5∼2）x33=49.5∼66mm。取66mm 引导形式：
前后双支撑引导 4.7切削力及夹紧力计算 切削力：
根据文献【17】查表4-1得： 切削力公式：
FZ=9.81×CFZapxFZf Y fz(60v)nfzKFZ 式中 ap=0.3mm f=0.10mm/r 根据文献【17】查表4-1得： Cfz=92 xfz=1.0 yFZ=0.75 NFZ=0 根据文献【17】查表4-3得：KFZ=(HB∕190)0.8=1.04 将以上数据带入式（3.3）得切削力如下： 即FZ=9.81×CFZapxFZf Y fz(60v)nfzKFZ=47.87N 在计算切削力时，必须把安全系数考虑在内。安全系数k=k1k2k3k4。其中：k1为基本安全系数2.0 k2为加工性质系数1.1 k3为刀具钝化系数1.1 k4为动力源波动系数1.5 所以 F’=KFV=2×1.1×1.1×1.5×47.87=173.77N 夹紧力：
根据文献[7]查表1-2-35得：
MQ=WO·[rtgφ1+rztg(α+φ2)] 式中：
ηo——除螺旋外机构的效率，其值为0.85∼0.95，取为0.9.r——螺杆端部与工件的当量摩擦半径（mm），其值视螺杆端面的结构形式而定参见根据文献[7]表查1-2-20.取r =0
φ1——螺杆端部与工件间的摩擦角φ1=0 φ2——螺旋副的当量摩擦角（。），φ2=arctg
tg2，式中φ2为螺旋副的cos摩擦角，β为螺纹牙型半角，参见文献[7]查表1-2-22。β=0 φ2=8˚32’ 根据工件受力切削 找出在加工状态中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际夹紧力的数值。
螺旋加紧产生的夹紧力按下式计算：
wa=QL
r1tg1r2tg(2)式中：wa——单个螺旋夹紧产生的夹紧力;Q——原始作用力 L——作用力力臂
α——螺纹升角由文献[7]查表1-2-21得：α=1˚22΄
r2——螺纹中经之半；根据文献[7]查表1-2-21得；r2=6.675 其余符号意义与以前形同
由以上数值可以算得夹紧力如下：
wa=
QL1088.16459.740.001= =429.43N
r1tg1r2tg(2)06.675tg954'则MQ=WO·[rtgφ1+rztg(α+φ2)]=468.8[0+6.675tg9˚54΄]=500.27N 采用次加紧机构能满足要求
4.8夹具精度分析计算
⑴定位误差计算
定位误差包括基准不重合误差和基准位移误差。基准不重合误差是定位基准与设计基准不重合所引起的误差。基准位移误差是定位基准位移误差。基准位移误差又可分为由于工件定位表面不准确所引起的和由于夹具定位元件不准确所引起的两部分。工件定位表面不准确所引起的基准位移误差，对一批零件来说，就有一个尺寸分布带，其中有系统误差和随机误差。而夹具定位元件不准确所引起的基准位移误差，对于一个夹具来说是系统误差，但如果有几个夹具同时使用，则随机误差在一起，出现多峰状尺寸分布曲线。
则：定位误差（ΔD）=基准不重合误差(ΔB)+基准位移误差（ΔY）基准不重合误差(ΔB)：
在此夹具中定位基准与设计基准重合，所以基准不重合误差为0.因此只要计算
基准位移误差。
基准位移误差；
工件以平面定位时不考虑定位副的制造误差，即ΔY=0 ⑵夹具精度计算
夹具精度计算是一个非常重要的环节，它是检验夹具是否合乎零件加工要求。利用夹具在机床上加工工件时，机床、夹具、工件、刀具等形成一个封闭的加工系统，它们之间相互联系，最后形成工件和刀具之间正确的正确位置关系，从而保证工序尺寸的要求。这些联系环节中的任何误差，都将以加工误差的形式直接影响工件的加工精度，这些误差主要有：
① 因工件在夹具中定位不准确，使工件的原始基准偏离规定位置而产生工件定位误差。
② 因夹具在机床上安装不准确，使夹具的安装面偏离规定位置而产生夹具安装误差。
③ 因刀具相对夹具位置不准确，或刀具与导向。对刀元件之间的配合间隙引起的导向或对刀误差。
④ 因机床精度、刀具制造精度和磨损，加工调整、加工变形等因素引起的与加工方法有关的加工方法误差。
这里主要考虑夹具制造与装夹误差。因为镗套存在尺寸公差，所以镗杆会有一定的偏移。
e =(H/2+h+B)Δmax∕H 式中e——刀具引偏量； H——小镗套高度； h——中间距离； B——大镗套高度；
Δmax——刀具与镗套之间的最大间隙。
本夹具中，镗杆与镗套的配合选用H6/g5.可确定Δmax=0.075mm。将H=150mm，B=180mm，h=380+30=410mm。代入上面公式，可求得e=0.252mm。
上述各项误差都是按最大值计算的。实际上各项误差都不可能出现最大值，而且各项误差方向也不可能都一样。即有：
Δ0=（0.05²+0.02²+0.029²+0.01²+0.252²）½≈0.067mm 式中Δ0为与夹具有关的加工误差总和。该值小于两孔的尺寸公差，故此夹具的制造与装夹误差满足要求。
结论
本文是对蜗杆减速器速器箱体加工工艺及钻夹具的设计，主要做了以下工作：调查研究设计的原始资料，明确加工应满足的要求，收集了国内外有关技术文献，现有壳体加工零件图的设计图纸及经验总结。差速器壳体加工工艺的设计为：首先进行五面粗车到精车, 根据零件的特点,在组合机床上用车削方法加工平面,只有使机床结构简单、刚性好、加工精度高,这样才能保证零件的精度。然后进行前后面、右面各孔的粗加工、精加工。大量的钻、镗工序都分开,没有集中在同一个主轴箱完成。这是因为,钻孔与镗孔直径往往相差很大,主轴转速也就相差很大,导致主轴箱的传动链复杂和设计困难。然后针对两面钻孔设计了一套钻床夹具。本夹具采用的是“一面两销”定位方法。它的特点是：可以简便的消除工件的六个自由度，使工件获得稳定可靠的定位，有同时加工零件五个表面的可能，既能高度集中工序，又有利于提高各面上孔的位置精度。另外本设计本设计还有许多欠缺的地方，例如夹具在加紧装置设计方面针对夹紧力选用的螺旋夹紧在个方面考虑不是很全面。
致谢
经过两个多月来的专心设计，在张海军.邢志刚老师耐心、细致和极其辛苦的辅导下，我们小组设计出了一套相对完整的箱体加工（尤其是铣加工）工艺流程，完成了专用组合机床概念设计和专用夹具设计。对于本次毕业设计我感触颇多，首先该课题的工作量大大超过以往的课程设计，难度也超过我的想象，由于设计早期阶段时间没有充分利用，导致在后期阶段工作量具增，进度缓慢，在这里再次感谢两位老师的理解，让我感觉到一位良师益友的帮助对于一个处于困难时期的人是多么的重要，完成设计后我有种脱胎换骨的感觉，让我更加坚信该毕业设计课题的实用性。由于本人能力有限，设计中难免会出现诸多譬如设计思想不成熟、设计不周到、不完善以及一些错误等不足之处，还请老师给予批评指正，在这里万分感谢！
主要参考文献
[1]《 金属机械加工工艺人员手册》 上海科学技术出版社 金属机械加工工艺人员手册小组编
[2] 《金属切削机床夹具设计手册》 机械工业出版社 蒲林祥主编 [3] 《机械制造技术》 机械工业出版社 王茂元主编 [4]《机械制图》 机械工业出版社 金大鹰主编 [5] 《公差配合与测量技术基础》中国电力出版社 韩丽华主编
[6] 《机械工程材料及成型工艺基础》 机械工业出版社 张至丰主编
第四篇：—文献总结
文献总结
一、前言部分
温湿度是生活生产中的重要的参数，用新型的智能温湿度传感器DHT11主要实现对温度、湿度的检测，将温度湿度信号通过传感器进行信号的采集并转换成数字信号，再运用单片机STC89C52进行数据的分析和处理，为显示和报警电路提供信号，实现对温湿度的控制报警。报警系统根据设定报警的上下限值实现报警功能，显示部分采用LCD1602液晶显示所测温湿度值。
二、主题部分
DHT11数字温湿度传感器是一款含有已校准数字信号输出的温湿度复合传感器。它应用专用的数字模块采集技术和温湿度传感技术，确保产品具有极高的可靠性与卓越的长期稳定性。传感器包括一个电阻式感湿元件和一个NTC测温元件，并与一个高性能8位单片机相连接。因此该产品具有品质卓越、超快响应、抗干扰能力强、性价比极高等优点。每个DHT11传感器都在极为精确的湿度校验室中进行校准。校准系数以程序的形式储存在OTP内存中，传感器内部在检测信号的处理过程中要调用这些校准系数。单线制串行接口，使系统集成变得简易快捷。超小的体积、极低的功耗，信号传输距离可达20米以上，使其成为各类应用甚至最为苛刻的应用场合的最佳选则。连接方便，特殊封装形式可根据用户需求而提供。产品为 4 针单排引脚封装。DATA 用于微处理器与DHT11之间的通讯和同步,采用单总线数据格式,一次通讯时间4ms左右,用户MCU发送一次开始信号后,DHT11从低功耗模式转换到高速模式,等待主机开始信号结束后,DHT11发送响应信号,送出40bit的数据,并触发一次信号采集,用户可选择读取部分数据.从模式下,DHT11接收到开始信号触发一次温湿度采集,如果没有接收到主机发送开始信号,DHT11不会主动进行温湿度采集.采集数据后转换到低速模式。
三、总结部分
对于国内外对温湿度检测的研究，从复杂模拟量检测到现在的数字智能化检测越发的成熟，随着科技的进步，现在的对于温湿度研究，检测系统向着智能化、小型化、低功耗的方向发展。在发展过程中，以单片机为核心的温湿度控制系统发展为体积小、操作简单、量程宽、性能稳定、测量精度高，等诸多优点在生产生活的各个方面实现着至关重要的作用。
四、文献
《新概念C51单片机》郭天祥著2006电子工业出版社 DHT11中文说明书
DHT11温湿度传感器51单片机在LCD1602显示程序
BH1750光强传感器
第五篇：文献总结
关于个体生理特征、能力以及学习对组织绩效的影响的文献研究30805022周莞尔
组织绩效问题一直是管理学、组织行为学和人力资源管理研究的中心问题。从组织的微观层面来看，在个体层面分析绩效水平，主要从个体特征、个体能力和个体的学习程度三方面对各项文献进行总结归纳。
一、个体特征
个体是组织组成的最小单位，组织目标的实现最终取决于组织成员的个人努力。个体的需要产生个体的行为而组织是让个体得到需要的基础场所，个体在这个场所展现自己，付出自己的努力，为组织做出自己的贡献。个体行为直接影响着组织的活动，从而影响着组织绩效。
由个体特征因素方面看又可以细分为以下几点：
1、性格因素
思想决定行动、行动决定习惯、习惯决定性格、性格决定命运。可见性格已不仅仅是影响绩效的因素，它更可以直接影响每个人的命运。性格是长期习惯所形成的一种稳定的心理特征，所以了解个体的性格，根据其性格的优缺点合理安排工作；根据团队性格的特点合理配伍团队构成；根据性格特质选择良好的合作者，这些都会使得个体及组织绩效得到一个较好的发展。
2、动机因素
动机观注重个体，欲图通过个体的人格特征（得自本能或组织影响）来解释个体的行为。因此，动机观特别重视从个体层面研究人的各种需要，以及确定这些需要的主次顺序或结构对高效率地实现组织绩效的影响作用。动机观对绩效研究侧重于个体行为，并把绩效看作是个体能力和动力的函数，并认为组织是由个体构成，个体是形成组织绩效的关键，组织绩效实质是个体绩效的综合体，因而绩效管理离不开个体因素的影响。
巴甫洛夫的条件反映证明行为的产生是需要诱因的。在组织中的个体的工作动机不仅仅是物质条件那么简单。动机对人行为的影响是巨大的，有些人甚至认为个体绩效=能力+动机，可见动机在个体绩效提高方面的作用。
一个组织的动机实践就是要制定一个良好的激励体系，围绕所要鼓励和倡导的主题开展工作。在一个组织中要了解每个个体的动机，尤其是工作的动机。现今不少企业都在制定员工的职业发展计划，实际上就是要建立一个较为持久的动机支持体系。
3、价值观因素
每个人均会有自己不同的价值取向，大体有理论型、经济型、艺术型、社会
型、政治型、宗教型。价值观就会指导思维产生行为。价值观是会随着时间及环境的改变而发生变化，所以调整个体价值观的取向对整个组织绩效的提高是十分有益的。价值观的培养就是一个同化的过程，使每个在组织中的个体都有组织的烙印。
4、态度因素
个体对组织工作的满意度直接影响了个体的工作态度。而个体工作态度的不
同会直接导致组织绩效的高低。需要意识到只有员工的满意，才有客户的满意，才有组织的满意。增加个体对组织的归属认同忠诚和投入，是组织绩效提高的一项必不可少的条件。
5、压力因素
压力是个体对某一没有足够能力应对的重要情景的情绪与生活反应。每个生
活在现实社会的个体，都面临着方方面面的压力。工作与生活不是孤立的，工作与生活的相互融合性与影响力都是十分明显的。压力对于组织绩效的影响同样也是正负参半。要懂得趋利避害。
二、能力因素
一个企业的经营与价值，主要来自于企业所拥有的无形资产创造出来的综合效用。管理大师彼得.杜拉克(1954)所言：在所有资源中，唯有人力资源才能成长和发展；组织发展与社会进步的关键要因也在于“人才”本身所拥有与具备的各项才能。Morf(1986)也提出绩效会等同于才能再加上工作环境，而绩效是会受到个人和其工作环境而产生一种互动的函数。Ducker(1977)也认为管理才能发展为组织所具有的功能或活动，其旨在促进企业的健全，生存与成长，其最终的目的在于激励主管成为明日经理人，发挥潜力，以提高组织效能。虽然拥有好的人力资源，企业不一定就会成功；相对来说Ducker提出在二十一世纪，将会是
一个以知识工作者主导的产业，而一个成功的企业，势必一定拥有着具有专业知识与真正具有管理才能的人才。换言之，员工的才能是会影响组织绩效的优或劣。
因此，能力因素对组织绩效的影响是方方面面的。无须质疑的是能力的大小
对绩效的提高的确起到关键作用，既可能是正面的也可能是负面的。但是在工作中“能力”的定义为一个人身体致使与工作任务的匹配性。通过这个定义可知：“匹配”才是“能力”是否对工作绩效有影响的主要因素。将合适的人放在合适的位置上，让合适的人去做合适的事。这就需要个体管理能力的要求。所谓管理能力，就是一个人为了有效达成卓越的工作绩效，所需具备的能力项目及行为表现。综合管理能力的人格特质研究法(TraitApproach)和功能研究法(FunctionalApproach)研究成果，管理能力应由人格特质(Personality)和管理技能(ManagementSkill/Ability)两部分组成。其中，人格特质包括自我发展、成就能力、激励能力(Ghiselli,1971)，管理技能包括概念能力、领导能力、人际关系、行政能力、专业能力(Sandwith,1993)。Arch,Daniel,&Rando(1999)则指出部门主管在规划、分配的技能将影响部门员工的专业技能、管理预算及形象，进而对部门的获利与顾客满意产生影响。因此能力表现与工作绩效具有正面的因果关系，而部门主管在团队中扮演的是领导者的角色与职务，因此，须具备应有的管理能力，以带领或导致卓越的绩效表现。
三、学习因素
学习因素可以主要分为吸收与整合两方面。个体获取外部知识的能力建立在个体自身吸收能力的基础上。Cohen & Levinthal(1990)认为吸收能力是影响企业创新能力的最重要因素。个体的吸收能力越强 ,对于外界环境的经营掌握能力也就越高 ,就越能辨别外界有用信息的价值 ,进而吸收与应用知识于创新之中。同时 , 个体的吸收能力有利于丰富组织的知识资源 ,促进组织知识存量的增加 ,这就为知识取得后的整合利用创造了条件。尽管知识吸收能力对组织绩效有重要的影响 ,但知识本身并不必然产生价值。若是纯粹地大量积累知识 ,却无法把这些知识整合为有机的知识体系 ,实现知识中所蕴涵的价值 ,则会造成知识的浪费。因此 , Grand &Nayyar(1994)提出了整合能力以弥补吸收能力的不足。整合能力是基于企业内部机会持续重新定义产品组合的能力。陈力与鲁若愚(2003)也认为 ,知识整合不仅可以很好地利用专业分工的模式而缩短产品上市的时间 ,还可以利用共同学习的方式来增强研发能力 ,并通过持续的整合和创新 ,塑造企业的竞争力。
因此 ,吸收能力和知识整合都是个体提升组织创新能力的重要因素 ,而组
织创新能力的提升主要反映在组织绩效提高上。
Cohen & Levinthal(1990)最早提出不同的组织同化与复制外界新知识的能
力,称之为吸收能力(Abs orp tive Capaci2ty)。吸收能力特别强调企业对外部创新机会的认知、掌握与运用开发。个人层次的吸收能力为个人接触的相关知识及不同的背景领域，但是个人层次的吸收能力存在着路径依赖(Path Dependence)的现象:个人先前的知识会影响未来获取与累积后续知识的能力。
新知识必须通过整合后融入现有知识结构中才能发挥作用 ,知识整合就是
将个别知识系统化 ,或是将集合起来的知识内化到组织成员的心智系统中。个体欲强化本身的能力 ,除积极吸收外界信息外 ,还要有整合知识的能力 ,但这种整合能力主要取决于组织是否有效搜集信息以及是否有效地在组织内各部门间扩散信息。Grant(1996)指出 ,在知识整合过程中 ,所拥有的相关知识存量越多 ,就越能将知识以共同语言的形式表达出来 ,从而促成知识的整合应用。因此组织绩效的高低还受到个人学习的吸收和整合能力的影响。
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