5S管理制度

第一篇：5S管理制度

5S管理制度

第一章

什么是5S

一．5S的起源5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

二．5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S“；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S”.但是万变不离其宗，所谓“7S“、“10S”都是从“5S"里衍生出来的。

三、5S的基本含义

5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。

■整理

就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品： △将混乱的状态收拾成井然有序的状态 △5S管理是为了改善企业的体质 △整理也是为了改善企业的体质

■整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零： △能迅速取出 △能立即使用 △处于能节约的状态

■清扫

将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象：△地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等 △机器、工具、测量用具等

■清洁 将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。

■修养 对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。△典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神 △养成良好的5S管理的习惯 具体的内容见下表

整理 SEIRI Organization 倒掉垃圾、长期不用的东西放仓库 整顿 SEITON Neatness 30秒内就可找到要找的东西 清扫 SEISO Cleaning 谁使用谁负责清洁（管理）清洁 SEIKETSU Stangardisation 管理的公开化、透明化 修养 SHITSUKE Discipline and training 严守标准、团队精神 5S活动不仅能改善生活环境，还可以提高生产效率，提升产品的品质、服务水准，将整理、整顿、清扫进行到底，并且给予制度化等等，这些都是为了减少浪费，提高工作效率，也是其它管理活动有效展开的基础。

在没有推行5S的工厂，每个岗位都有可能会出现各种各样不规范或不整洁的现象，如垃圾、油漆、铁锈等满地都是，零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆都在狭窄的过道上穿插而行。轻则找不到自己要找的东西，浪费大量的时间；重则导致机器破损，如不对其进行有效的管理，即使是最先进的设备，也会很快地加入不良器械的行列而等待维修或报废。员工在这样杂乱不洁而又无人管理的环境中工作，有可能是越干越没劲，要么得过且过，过一天算一天，要么就是另寻它途。

对于这样的工厂，即使不断地引进很多先进优秀的管理方法也不见得会有什么显著的效果，要想彻底改变这种状况就必须从简单实用的5S开始，从基础抓起。

前面阐述了5S的基本含义，可是在实际推行的过程中，很多人却常常混淆了整理、整顿，清扫和清洁等概念，为了使5S喜闻乐见，得以迅速地推广传播，很多推行者想了各种各样的方法来帮助理解记忆，如漫画、顺口溜或看板等。为了方便大家记忆，可以用下面几句顺口溜来描述：

●整理：要与不要，一留一弃；●整顿：科学布局，取用快捷；●清扫：清除垃圾，美化环境；●清洁：洁净环境，贯彻到底；●修养：形成制度，养成习惯。

四、推行5S的实质

5S的整理、整顿并非局限于：做好整理、整顿，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告，总而言之，它并非写出来、喊口号来让人看的，而是要确确实实、踏踏实实地去“做”的事。

我们要先充分了解它的基本含义后，再来确认耳熟心知的5S运动吧！（1S）--整理

“整理”这个单词，往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就“好了！OK”，其实重新排列、重新堆积整齐，只能算是“整列”，而“整理”的详细内容应该是：

² 将需要和不需要的东西分类； ² 丢弃或处理不需要的东西；

² 管理需要的东西。

但是丢弃需要“狠心”和“魄力”，我们经常有这样的心理和观念：“留下以后或许有用”、“这个尾数留下等下批订单再用”、“多买一些，急用就不用愁了”等，这些不明确或假设的心态，往往造成“空间”和“成本”的浪费。

C 错误的观念导致浪费

我们先举因错误导致浪费的实例，您便可以更加了解推动5S的重要性。

Ø 未经“整理”的组织，经常库存一些长期未使用的材料，而浪费大笔的库存资金费用；

Ø 从来不用的料架和柜子，占用了宝贵的空间；

Ø 仓库里有什么材料，我凭感觉就可以知道啦；

Ø 请的搬运人员越多，表示我公司很忙；

Ø 因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付产品，我们没有办法的啦；

Ø 先赶货要紧，多生产一些，把不良品先挑出来，等出货后再修理；

Ø 这个小刀伤没关系，随便绑贴一下就没事了；

Ø 以前我们就是这个样子，产品销路不错，客户也没说工厂太脏乱；

Ø 有重要客户来参观公司，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好印象；

Ø “喂！昨天的报告放到哪里？”“明天我上班再拿给你，因为我要找找看。” 清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本…..等浪费。

C “要”的整理

管理“要”的东西是依据“时间性”来决定的：

要用的（1）一个月内使用的；（2）每周要用的；（3）每天要用的。不经常使用的（1）一个月后用的；（2）半年才用一次的；（3）一年才用一次的。透过上述的分类后，如果当您在考虑扩充厂房之前，如先做好整理工作，经过时间及空间整理工作后，您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。所以，“整理”是5S的基础，也是讲究效率的第一步，更是“空间管理”的第一课。（2S）--整顿

执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。

整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费，也就是将物品，按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达到最大的效益。（3S）--清扫

产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系，在一般的印象中，“清扫”就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。其实，真正的“清扫”应是除了包括上述的最基本动作之外，工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净，除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的，借以提高工作效益、降低成本，使设备永远维持在最佳的运转状态下，进而生产出良好品质的产品。（4S）--清洁

“清洁”与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同。3S是行动，清洁并不“表面行动”，而是表示了“结果”的状态。它当然与整理、整顿有关，但以与清扫的关系最为密切。为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之清扫，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。因此，“清洁”是具有“追根究底”的科学精神，大事从小事做起，创造一个无污染、无垃圾的工作环境。（5S）--习惯、纪律

5个S—整理、整顿、清扫、清洁、习惯，在推行5S运动中都很重要，但是我们认为其中最重要算是“习惯”。5S实际上是日常习惯的事，也不是靠一个人做就可以的，而是需要亲身去体会实行，由内心里得到认同的观念。因为自己的疏忽，会给别人带来不便、损失，所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情，就是“习惯”。

以中国人对于各种活动的态度都有“三分钟热度”、“虎头蛇尾”的状况，如何让5S活动养成习惯，持续不断地、全面彻底地进行，就必须从“纪律”管理着手，从心里自然流露出来的“必须”的心态去实行，才是成功的要素。

C 大家都养成遵守纪律的好习惯，成为一个高尚的人！

第二篇：5S管理制度

5S管理制度范围

本办法适用于公司所属区域(包括生产车间、仓库、办公室、公共场所等)的“5S”管理现场。定义

现场管理制度：是指企业运营过程中的安全管理制度与5S定置管理制度的整合。3 包括

3.1 整理：区分要用的和不用的物品，不用的物品彻底清除掉。

3.2 整顿：需用物品依规定定位、定量摆放整齐、并标识清楚。

3.3 清扫：清除责任区域的杂物、脏污、并防止污染的发生。

3.4 清洁：将上面3S实施的做法彻底化、制度化、规范化、并维持成果。

3.5 素养：养成依规定行事、从心态上养成好习惯。职责

4.1 行政部负责检查及统计

4.2 “5S管理检查小组”负责每天对各区域进行检查管理并负责评分。操作程序

5.1现场管理（暂行）标准

5.1.1整理：

5.1.1.1 所属区域内无不用的物品。

5.1.1.2 所属区域不用物品的清除，并按规定地点放置、标识和定期处理。

5.1.2整顿：

5.1.2.1 所属区域的物品（包括毛坯、零部件、半成品、成品、合格品、不良品、待检品、返修品、模具、铜粉等）均有明确的放置位置，并按规定位置整齐放置、标示清楚。

5.1.2.2 各区域的工具、工装（包括办公用具、生产工具、维修工具、测量工具、夹具、工具箱、办公桌、办公椅、风扇、推车等）均有明确的放置位置，并按规定位置整齐放置。

5.1.2.3 各区域的文件资料（包括政策制度、文件、通知、标准、图纸、各种报表、记录表及档案等）均按规定整齐放置，且为最新有效版本。

5.1.2.4 各区域所用的劳动工具（包括扫帚、拖把、畚斗、抹布、桶等）须按规定整齐放置。

5.1.2.5 各区域通道无物品堆集、保持通畅。

5.1.3清扫、清洁：

5.1.3.1 各区域所使用的设备、器具及工装夹具等表面无污垢、积油、积尘、并亮丽。

5.1.3.2 区域内地面无杂物、纸屑、积尘、积水（油）。

5.1.3.3 区域现场的区域线、定置线保持完好、明亮。

5.1.3.4 各种作业记录（包括设备点检表、产品测试记录、工艺卡、工艺质量记录、原始凭 证、日报表、统计表、报表等）均按时记录，且记录须规范、准确。

5.1.3.5 各区域每周至少进行一次大扫除。

5.1.4素养：

5.1.4.1 全体员工必须养成良好习惯、自觉按规定开展现场管理活动。

5.1.4.2 各车间主管、项目经理应按规定对本辖区内进行自查、并指导培训所属员工按要求进行现场管理活动的开展，逐步提高员工素质。

5.1.4.3 各片区班组长、主管、车间主任随时检讨本辖区的现场管理效果，组织全员逐步把 “5S”活动向前推进，提高现场管理水平。

5.2 实施方法

5.2.1 各责任单位根据本制度的要求，成立“现场管理小组”。并由该小组对现场进行检查、巡视和现场评判及解释工作。

5.2.2确定检查范围，根据各单位实际情况来编制检查现场区域范围。确定各单位区域的 完整性和检查的有效性。区域的划分可绘制平面图方式。检查人员根据该图来判定责任单位。

5.3检查、评比及考核管理规定：

5.3.1公司巡查由“现场领导小组”每日一次对各区域进行检查，对不符合项下发整改通知书责令其限期整改。

5.3.2公司现场领导小组组织的巡查结果和完成情况，均以排行榜形式公布于众。

5.3.3评比：

5.3.3.1 “现场管理领导小组”每日根据各区域巡查结果及不符合项的整改情况进行书面总结上报总经理、行政部备查。

5.3.4考核：

5.3.4.1 每月被评为优秀部门的：车间建制奖励主任200元、班组建制奖励班组长100元（含仓库；其它不足10人的班组，则奖励班组长50元）。

5.3.4.2 考核内容20条，标准计分按150分制（如考核内容不涉及本单位的分值将加在其它内容上）。

5.3.4.3 每天考核一次（星期天除外），考核结果于第二天上午10:00前分别上报给总经理和行政部，行政部每天汇总一次,并呈报给董事长核备。

5.3.4.4 每月成绩统计:总分=每次考核打分之和；平均分=总分/考核次数。

5.3.4.5 行政部和总经理每月对现场管理的奖罚情况和存在的问题要书面总结，于次月6日前报董事长。

5.3.5检查内容

5.3.5.1各类机械设备有日常维护保养，无污垢，无锈蚀。重要设备每日有做点检工作并认 真填写《设备点检表》。（10分）

5.3.5.2各种产品及其它物品无混放、混装、分类清楚，摆放整齐，有防尘措施，有堆放高 度要求限1.5米以内的产品严禁超高堆放。（10分）

5.3.5.3各类物品、存放产品和在制品有检验试验状态标识，不合格品的必须隔离。（10分）

5.3.5.4 茶水桶、转运车、空托盘、空铁桶（框）、扫帚及其它清洁工具有固定地点摆放，无

乱丢乱放现象。（5分）

5.3.5.5 货架、材料架、箱、柜上的材料、物品摆放是否整齐，无尘埃，有无标识。（5分）

5.3.5.6 工具、量具、检具、刀具、计量器具、仪器仪表、劳动保护用品无乱丢、乱放现象保管良好，仓库必须建好台帐备查。（10分）

5.3.5.7 车间、仓库有划分定置管理区域，黄线清楚、通道畅通。在没有得到许可的情况下，不得把本区域的物品置于它处。所有物料均有定期盘点，标识清楚，帐、物、卡保持一致。

（5分）

5.3.5.8 车间、仓库、办公室角落有清理。墙壁、门、窗、卫生间、无乱贴、乱挂，干净清 洁。（5分）

5.3.5.9 办公桌整洁，各类文件、资料、台帐、表单，应摆放整齐、无乱涂乱画、保管良好。

（10分）

5.3.5.10 各责任区室内、外地面干净，无散落产品、纸屑、油污、零件、垃圾等。（5分）

5.3.5.11 室内外垃圾桶有固定地点摆放，无垃圾溢出，下班后，必须关空调、关机器、关电 扇、关灯、关水和关门窗。（5分）

5.3.5.12室内外临时摆放的物资产品须有标识、放置整齐，不阻碍通道。（5分）

5.3.5.13卫生责任区无杂物，地上无油污、积水、砂石、垃圾，保持干净。（5分）

5.3.3.14 工作时间里，必须穿工作服，工作态度良好，不得做与工作无关的事，不得打游戏、看小说、打磕睡等。（10分）

5.4奖惩办法:

5.4.1优秀: 月平均得分在90分以上（含90分）的单位为优秀单位，公司予以奖励。奖金设置：车间建制200元，班组建制100元（含仓库；其它不足10人的班组，则奖励班组长50元）；

5.4.2合格: 月平均得分在70 ≤ X ≤ 90分的单位为合格单位,公司对其不奖不惩；

5.4.3不合格: 月平均得分不足70分的单位为不合格单位，第一次口头警告；第二次下发整改通知书责令其限期整改；第三次还未整改的，则对车间级罚主任200元，班组级罚班组长100元。

5.4.4各部的奖罚由行政部长书面通知财务部执行，同时通知得奖或受罚单位知悉。

5.4.5考核小组在考核过程中不得擅自降低打分标准或舞弊现象,如有该情况的行政部则 对现场管理小组进行处罚。第一次口头警告； 第二次罚200元。

5.4.6在考核过程中发现不合格项，立即下发限期整改通知书限期整改，如没有在规定期限内整改的，对相关部门责任人第一次罚款200元；第二次罚款500元。

5.4.7对连续三个月考核结果不达标的部门，对其责任人处以500元的罚款。

5.4.8每月对检查各单位检查情况及奖罚情况须及时在黑板报上公告。

编制：批准：

第三篇：5S管理制度

5S管理制度

一、何谓5S

5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头，简称为5S.没有实施5S的工厂，触目可及地就可感受到职场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也末加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S活动最为适合。

二、5S的定义与目的1S-整理

定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置

目的：将“空间”腾出来活用

2S-整顿

定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示

目的：不浪费“时间”找东西

3S-清扫

定义：清除车间内的脏污，并防止污染的发生目的：消除“脏污”，保持车间干干净净、明明亮亮

4S-清洁

定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果

目的：通过制度化来维持成果

5S-素养

定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯目的：提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人

审批人：

劲宇机械有限公司

2011年11月

第四篇：5S管理制度

检查员5S管理制度

1目的为保证工作现场整洁、有序，保证产品质量和工作质量，提高工作效率，特制定此管理制度。2范围

本规定主要用于公司质量保证部各检查员岗位工作现场。

3职责

3.1质量保证部检查员负责本岗位5S工作，作好自检自查工作；

3.2质量保证部5S工作负责人定期对检查员工作岗位5S工作进行监督抽查。

4工作流程

4.15S的含义及目的整理

——区分必需品，现场不放置非必需品，将混乱的状态收拾成井然有序的状态

整理目的：

——腾出空间、减少误用、误送，营造轻爽工作环境、改善企业的体质

整顿——分门别类、摆放整齐、先进先出以达到能迅速取出、立即使用的状态

整顿目的：

——将寻找必需品的时间减少为零，使物品一目了然、入出有序、工作场所整齐清扫——将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。例如地板、天花板、墙壁、工具盒、工具柜、机器、工具、测量用具，在制品清扫目的：

——减少工业伤害、创造清新、亮丽的作业环境清洁——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，管理公开化，透明化

清洁目的：

—— 让3s的成果保持下去，保持优美环境，树立5s信心

素养——对于现定事的事，大家都要认真地遵守执行、严守标准，强调团队精神、养成良好的5S管理习惯

素养目的：

——遵守规定、营造团队精神、创造美好人生4.2坚持不懈地身体力行5S管理工作

4.2.1各工作岗位对于所用暖瓶、茶杯整齐摆放。

4.2.2各工作岗位对本岗位使用的检查记录表、报检单、不合格品单据等合理放置。

4.2.3对于外检图纸要按盒分类，标识明确，摆放整齐，其它岗位图纸也必须整理有序，放置合理。

4.2.4对于试验台产品（缸、阀、桥），要严格按照合格品、不合格品、待处理品及吨位、型号规格分类放置并贴上明显的标识，保持工作现场的整洁、干净。

4.2.5对于所使用检具，在使用完毕后要归位，保证检具摆放整齐，便于取放。

第五篇：5s管理制度

5s管理制度

第一章总则

第一条为确保生产秩序，保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。

第二条本规定适用于本公司实罐车间、深加工车间、打蜡车间全体员工。

第二章员工管理

第三条在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。 第四条全体员工须按要求佩戴厂牌，穿厂服。不得穿拖鞋进入车间。

第五条按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假，上、下班须排队依次签到。严禁代签到。 第六条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。

第七条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。

第八条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，作业员照常工作，不得东张西望。集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。

第九条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。违者依《行政管理制度》处理。

第十条作业时间谢绝探访及接听私人电话。禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍，由此而造成的事故自行承担。 第十一条未经厂办允许或与公事无关，员工一律不得进入办公室。

第十二条任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将产品（或废品）和私人用品放在操作台或流水线上，违者《行政管理制度》处理。

第十三条车间严格按照生产计划排产，根据车间设备状况和人员，精心组织生产。生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。

第十四条生产时如果遇到原辅材料、包装材料等不符合规定，有权报告上级处理。如继续生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责。

第十五条员工领取物料必须通过车间主任开具领物单到仓库处开具出库单，不得私自拿取物料。包装车间完工后要将所有多余物料（如：零配件、纸箱等）退回仓库，不得遗留在车间工作区内。生产过程中各车间负责人将车间区域内的物品、物料有条不紊的摆放，并做好标识，不得混料。有流程卡的产品要跟随流程卡。否则，对责任人依据《行政管理制度》处理。

第十六条员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规程进行操作，不得擅自更改产品生产工艺或装配方法。否则，造成工伤事故或产品质量问题，由操作人员自行承担。 第十七条在工作前仔细阅读作业指导书，员工如违反作业规定，不论是故意或失职使公司受损失，应由当事人如数赔偿（管理人员因管理粗心也受连带处罚）。

第十八条生产流程经确认后，任何人均不可随意更改，如在作业过程中发现有错误，应立即停止并通知有关部门负责人共同研讨，经同意并签字后更改。

第十九条在工作时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，正确使用公司发放的仪器、设备。不得擅用非自己岗位的机械设备、检测等工具。对闲置生产用具（如：夹头、模具、电扇、螺丝刀、老虎钳等），应送到指定的区域或交回仓库保管员放置，否则以违规论处。

第二十条车间员工必须做到文明生产，积极完成上级交办的生产任务；因工作需要临时抽调，服从车间主任以上主管安排，协助工作并服从用人部门的管理，对不服从安排将上报人事管理部门按《行政管理制度》处理。

第二十一条车间员工和外来人员进入特殊工作岗位应遵守特殊规定，确保生产安全。

第二十二条在生产过程中好、坏物料必须分清楚，必须做上明显标志，不能混料。车间主任、检验员、设备维修人员必须跟班作业，保证设备正常运行和产品质量。

第二十三条员工有责任维护环境卫生，严禁随地吐痰，乱扔垃圾。在生产过程中要注意节约用料，不得随意乱扔物料、工具，否则，按《行政管理制度》予以处罚。

第二十四条操作人员每日上岗前必须将机器设备及工作岗位清扫干净，保证工序内的工作环境的卫生整洁，工作台面不得杂乱无章，不能堆放产品和废品。生产配件或样品须以明确的标识区分放置。

第二十五条下班时（或做完本工序后）应清理自己的工作台面，做好设备的保养工作。打扫场地和设备卫生并将所有的门窗、电源关闭。否则，若发生失窃等意外事故，将追究本人和车间主管的责任。

第二十六条加强现场管理，随时保证场地整洁、设备完好。生产后的边角废物及公共垃圾须清理到指定位置，由清洁卫生人员共同运出车间；废纸箱要及时拆除，不得遗留到第二天才清理。 第二十七条不得私自携带公司内任何物品出厂，若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发一个月工资。