造气节能降耗总结[五篇模版]

第一篇：造气节能降耗总结

造气节能降耗总结

李明华、苟桂民、王广凤 山东省·兖矿峄山化工有限公司

摘要：造气工段是合成氨生产能耗最高，同时又是余热最多的工段。努力降低煤气生产的原料煤、蒸汽和用电消耗，切实做好余热回收利用工作，是降低合成氨综合能耗和生产成本的有效途径。本文通过对造气工段的节能降耗措施进行认真的总结，实现合成氨装置安全、高产、低耗，达到节能降耗的目的。

我公司目前已形成270kt/a合成氨、450kt/a尿素、50kt/a甲醇的生产能力。多年来一直把造气节能挖潜作为企业生产的重点，采用行业先进技术，先后投资近6000万元对该工序进行了多次技改，并不断优化操作。技改与调优的同步到位，实现了安全、高产、低耗的目的。下面把近年来在造气节能降耗工作上的思路和方法作一简要总结。

1、设备节能改造

1.1、造气炉的改造

造气炉是造气的关键设备，围绕提高造气炉的产气量和运行周期进行节能改造。为此，我公司先后进行了如下改造：

1）采用φ2800mm锥形水夹套。我公司共有27台造气炉，原造气炉直径均为Ø2610mm，现改为Ø2800mm锥形水夹套，在改造中各炉上行出口管放大至DN800，并改为造气炉顶部出气，增加了有效空间，有利于高炭层操作，降低制气阻力，单炉发气量大大提高。

2）采用新型炉箅。炉箅是造气炉的心脏，它直接影响到产气量和消耗高低。经考察和分析，采用质量可靠的DLφ2800炉箅，避免了炉子下灰的疤块大小不均、炭层下降不平稳、塌炭及返焦率增高等现象，同时该炉箅布风均匀，通风面积大，排破渣能力更强。

1.2、吹风系统的改造 ：

从造气吹风过程的原理分析可知，提高吹风强度不仅可提高反应速度，缩短吹风时间，增加有效制气时间，且还能抑制副反应的发生，降低消耗。根据这一原则，我们对吹风系统进行了一系列改造：

1）风机。扩径改造后的造气炉其附属设备必须配套才能发挥效益，其中风机是关键。造气炉的最佳工况是在短时间内使炉温提高，蓄存足够的热量，供制气用。这就要求单位时间内风机必须具备高风速、大风量的性能，所以把风机改为C600-1.265型风机。在高炭层操作时，制气强度可提高到1300m3/m2·h以上，有利于提高炭层和炉温，同时也实现了1台风机供4台φ2800造气炉生产，达到节能降耗、经济运行的目标。

2）改造入炉风管，降低阻力。随着造气系统的改造和C600-1.265型风机的使用，为了进一步提高炉内吹风强度，入炉风管及阀门全部更换为DN700。1.3 采用自动加焦机

1）单炉产气量可提高10%。在相同的工艺条件下，由原每30～40min停炉加一次炭（每次停炉时间1.5min，一天共停炉40次）改为每2min加一次炭（不停炉），即每天可节省60min加炭时间，且造气炉平均温度平稳、增高，有利于产气量的提高。

2）自动加焦机布料均匀，炭层厚度稳定，且每次加炭量很少，每2min约加80～100kg，使上行温度呈直线型，蒸汽分解率提高，气质好转。

3）自动加焦每个循环加炭量很少，炭层厚度无急剧变化，所以不易吹翻，消除了空洞。虽然炉内平均温度提高，但炭层温度平稳无超高，也就消除了结疤现象。、流程改造：

1）采用节能型工艺流程。根据场地和工艺条件采用四炉共用一台废热锅炉一台洗气塔和两炉共用一台废热锅炉一台洗气塔的工艺流程，每台造气炉的除尘器出口增加一个煤气总阀和一个干水封。新的流程工艺余热集中回收、煤气集中洗涤，既减少了造气设备台数和占地面积，又优化了工艺条件，制气阻力下降，回收和洗涤效果良好，进洗气塔的半水煤气温度由原160℃降至140℃。洗气塔出口半水煤气温度由60℃降至50℃。由于造气炉的运行周期和管理水平都已提高，这种共用流程能够满足生产的需要。

2）采用联合式热管废锅。联合式热管废锅上部为过热器，下部为废锅。过热后的蒸汽达到180℃以上，不再与造气炉水夹套共用一个汽包，改为单独设置，避免了废锅和夹套相互影响的问题，过热后的蒸汽达到180℃以上，有效地稳定了产汽工艺条件，使蒸汽系统压力更加稳定。

3）加大蒸汽缓冲罐容积。采用大容积蒸汽缓冲罐，入炉蒸汽总管改为DN500，避免了入炉蒸汽压力波动大的问题。

4）管道改造。为了减少制气阻力，增加煤气产量，对系统管道进行了扩径改造。联合过热器的进口管加大到φ1200，联合洗气塔进口管加大到φ1200，出口管加大到φ1000，以减少阻力，送风总管DN800，入炉送风管DN700，上行管道为DN800，下行管道为DN700，回收管道为DN800。上行阀前移至造气炉炉顶，下吹蒸汽进口由上行管移至造气炉炉体。下吹蒸汽不需再充满上行管和上行集尘器，可降低入炉蒸汽的消耗。

3、优化控制系统，实现自动化运行

3.1 操作控制系统改造

经过实验比较，采用了浙大中控的DCS控制系统，新的造气炉控制系统由DCS操作站、控制站、电磁阀、执行器和集成油压装置等五个部分组成。DCS控制系统安全可靠、操作方便、显示直观，在功能上，它不仅能完成以往造气微机的程序控制，且还能完成对造气炉的优化控制功能。它根据炉况随时调节吹风、上吹、下吹等时间，使炉况稳定并达到最佳状态。在入炉蒸汽、氢氮比自调、调优等方面，达到了较为理想的目标，所以对造气炉进行DCS控制是优化工艺生产的必由之路。3.2 油压系统改造

采用16位换向阀站。原阀站安装的全部是电磁阀，所有油压阀均采用电磁阀控制，电磁阀的流量较小，只有35L/min。改造后新的阀站安装电液阀，DN700以上的油压阀采用电液阀控制，其流量为75L/min。其它阀仍采用电磁阀控制。采用CBY3100泵站，一个泵站带4台造气炉，并配一个100L的蓄能器，每台造气炉配一个40L的蓄能器。

4、加强管理，统一操作方法：

有了好设备，没有相应工艺条件，要实现高产低耗仍是一句空话。在技改同时，我们操作上也不断调优，认真总结，制订出一套适合本厂特点的工艺操作条件，才能达到节能降耗的目的。

1）吹风百分比。以获得较高的气化层温度为原则，根据风机能力及煤质而定。吹风时间过长，不但缩短了有效制气时间，且1台风机供4台炉制气时，会造成各台炉之间重风时间过长，削弱了吹风强度。因此，采用上吹加氮来提高气化强度，减少吹风气回收时间，根据入炉原料煤的不同将吹风百分比由22%～24%下调到16%～19%，合适的吹风百分比是保证炉况、提高生产能力的重要一环。

2）炉上温度。炉上温度是半水煤气生产中一个非常重要的工艺指标。炉上温度过高，使煤气带出的显热增加，还容易造成气化层上移、挂壁等事故。而炉上温度过低表明炉内气化层位置偏靠下部且气化层温度低，将影响炉子的发气量。我公司一般炉上温度控制在250～300℃。

3）炉下温度。炉下温度的高低对于维持造气炉的正常炉况，延长设备的使用寿命及取得最佳发气量尤为重要。炉下温度过低表明气化层位置偏上，易造成上火、吹翻、燃烧不完全、增加残碳量等。炉下温度过高表明气化层位置严重下移，将缩短炉箅、灰盘等设备的使用寿命，也会造成燃烧不完全，甚至结疤事故。我公司一般炉下温度控制在230～280℃。

4）炭层高度。在生产中，维持正常的炭层是稳定操作的一个重要方面。炭层过高，会使炉内阻力增大，影响发气量。炭层过低，会出现吹翻、过氧等事故。根据高径比采用自动加焦机的炉子炭层控制在1.9～2.1m。

5）入炉蒸汽。在风量一定的情况下，蒸汽用量的大小直接影响炉况、发气量及气体质量。因此，调节好入炉蒸汽是稳产、降耗的关键一步。蒸汽总用量的调节主要是根据半水煤气成分中CO2和CO量的变化而定，因为CO量是与气化层温度同步变化的，而CO2的变化恰好与CO相反。所以在有效气体CO增加的同时，也就降低了CO2的含量，降低了蒸汽用量，气化层温度也就必然升高。尽管煤的品种、粒度有所变化，只要蒸汽调节恰当，再加上合理的上、下吹百分比，就能稳定生产。

6）制气循环时间。循环时间的长短对稳定气化层温度有一定的影响。循环时间过长，使气化层温度波动大，产气量变化也大。特别是烧劣质煤时，尤为明显。为此，将循环制气改为120s。优点是气化层温度波动小，炉况更加趋于稳定状态，单炉发气量明显提高。、增加型煤生产，多煤种掺烧，降低生产成本

随着白煤价格一路上扬，无烟煤在化肥生产中的成本所占的比例越来越重。降低原料的成本、降 低消耗是企业增加效益的最直接途径。我公司每年消耗无烟煤超过40万t，加工产生的煤末有7万t，把白煤末转化为型煤，增加10万t型煤生产能力，将型煤作为造气入炉原料是目前降耗最直接的也是最明显的措施，减少无烟煤的采购量，节约了煤炭资源，且提高了无烟煤的利用率。

为节能降耗，降低生产成本，我公司也采用多煤种掺烧的原料路线，以晋城水洗块为主，阳城煤、阳泉煤配烧为辅，还有1/4的小籽煤，再加部分煤球。入炉煤种多样化，多烧劣质煤、小粒煤、型煤等低价煤，解决了优质块煤供应短缺、价格高的问题，有效降低了生产成本，获得了巨大的经济效益。、总结：

生产一吨合成氨理论能耗为22.78×106 kJ，但从目前的现实情况看，即使一些较为先进的企业，实际生产的能耗水平也远大于此值。所以，无论是从理论上分析还是实践认为，进一步降低合成氨能耗的空间较大，深入挖掘降耗潜力，努力降低生产成本，是小氮肥行业生存发展的关键。

通过对造气工段的不断改造与优化，实现了安全、高产、低耗，节煤效果可提高5%～15%，单炉产气量由7000m3 /h以下提高到7500m3 /h以上。另外，在DCS控制的基础上，通过一体化的网络通讯平台，在我公司基本实现了现场设备的数字化、生产过程控制的智能化、企业管理信息化的管控一体化网络，大大提高企业的经济效益和竞争力，为企业节能管理打下了基础。

第二篇：造气QC活动总结

沾化电仪车间（1—7月份）QC活动总结

通过煤气炉吹风排队改造，加装吹风排队控制开关、汽包水位控制系统、微压系统改造，加装旋风除尘器的改造，对造气自动化系统优化的原因进行分析，从中找出对策，从而努力控制物料的消耗，提高仪表的自动化的控制精度，最终实现良好的经济效益和社会效益。

（一）现将1-7月份简单总结如下:

1、吹风排队系统的改造

为防止煤气炉之间争风抢气，应根据吹风负荷系数值、上下吹比例系数值、上下吹时间进行吹风控制，使H/N合格率98%以上，吹风排队改造完成如下:

1、A系统1#-9#炉吹风排队控制开关安装。

2、B系统10#-16#炉吹风排队控制开关安装。

3、A、B系统吹风排队切换开关安装。

4、空气总管压力变送器调校。2、1#—16#煤气炉的微压系统改造工作

改造前：仪表维护工作量大，平均每个班都需要处理6—7次微压系统的工作，由于微压系统带水、带灰的情况比较严重，处理难度较大；工艺人员，需要根据微压的情况判断煤气阀是否动作，而经常因为灰堵，对安全构成了威胁。改造后：工艺人员反映，从改造后，至今未出现微压无指示的情况，能及时根据微压来判断阀门是否动作或是煤气阀是否堵；仪表工在日常维护工作中，只需要每天在巡回检查的时候，去排1次新装的旋风除尘器就可以了。

3、煤气炉汽包水位控制系统的改造

由于造气生产过程的特殊性，造气生产过程中影响废锅液位大幅波动的主要原因是上下吹过程，在这两个过程的影响下废热锅炉温度急剧变化，从而造成废热锅炉气泡内汽液比激烈变化，在气泡内产生假液位现象，这就给液位的准确及时测量带来了很大的不利因素。调节阀输出，调节阀开关度等都产生了相应的误差。

（二）现状调查

通过展开QC小组的活动截止7月底，目前工艺操作员可根据空气总管压力、吹风负荷，实时对吹风排队做出调整。从微压系统投运后来看，我们新改的微压系统降低了仪表维护量85%，达到了预先设计改造的目的。通过对调节阀的调校和液位加装双室平衡容器的改造，调节阀频繁开关现象有明显减弱，水位波动曲线偏差明显减小，振荡频率有所减缓，能及时，准确的反映工艺液位波动状况。从以上现状可以看到要达到仪表的自动化程度还是有差距的。必须对影响仪表重要因素进行分析、比较，抓住重点，通过分析调整。特别是仪峰公司的优化系统，在平时日常工作中进行优化分析，寻找出最优方案，争取通过本次QC小组活动。力争达到预定的目标，找出原因，使自动化优化控制有所提高。

（三）巩固措施

通过几个月的QC活动，由于班组员工在思想上的不重视及运行设备随着时间推移其运行状况的变化。从客观上来说要保持并继续通过各种手段来实现系统的自动化并不是件容易的事。因此，要巩固现有成果，我们还应继续做好下列几项工作：

1、利用停车大、中、小修的机会，对液位系统各阀门进行检修，消除（减 少）内漏情况。

2、若在平时运行中发现调节系统阀门内漏，及时主动进行检修处理。

3、继续加强班组人员巡回检查力度，保证仪表稳定运行。

4、对微压系统进行排污时，制订出合理方案，责任到人。

5、严格按照仪表周检计划，对仪表进行周检，并做好调校记录。

（四）体会和打算

通过几个月的QC小组活动，取得了较好的成果。小组成员对全面质量管理有关知识有了进一步的了解，加深了印象，并且能够熟练地运用全面质量管理有关知识来解决实际工作中遇到的各种问题，及时地与有关部门联系，协调解决问题。在今年QC活动的基础上，我们考虑如何解决一个比较切合实际的，而且比较迫切的生产问题，如温度系统、蒸汽流量、提高蒸汽的利用率和自产蒸汽系统等，成为大家讨论重点。在今后我们将继续积极地与车间和有关部门共同探讨，在完成车间各项生产、安全任务的基础上，集思广益，不断同时探索，继续为推进公司节能工作作出贡献。

沾化电车间造气仪表班

2011年9月21日

第三篇：造气车间年终工作总结

短暂的一年擦肩而过，在新的一年来临之际，盘点一年来的工作，有成绩也存在不足，在此特对这一年来的工作做一次认真总结，为下一年工作做细致的安排。

一、强化管理，加强员工思想教育，不断提升员工综合素质

员工是企业的力量源泉，而员工的思想状况直接关系到工作效率和工作完成情况，车间每月定期组织大家学习，不断加强员工思想教育，让大家树立主人翁意识，把个人命运与公司紧密的联系起来。

1、认真组织员工学习公司各项管理制度，同时根据车间实际情况，制定相关的内部考核条例，在工作中做到有章可循，从而保证了车间各项工作的顺利开展。

2、每月组织一至两次班组会议，及时宣传企业文化、公司相关文件、大调度会精神，宣传公司经营计划、企业发展前景，使员工对公司有充分的了解，对公司有信心，从而提高工作积极性。

3、根据公司培训计划，积极做好员工业务培训与安全教育，重点抓每周一题的培训与测试，并利用实际案例对员工进行教育，使员工明白学习的重要性，使员工综合素质得到不断提高。

4、鼓励员工积极参于公司举办的各项活动，不断丰富员工业余文化生活，努力营造和谐、充满活力的员工队伍。

5、加强班组建设，发挥班组长的骨干带头作用。班组长工作做得好坏直接影响车间的工作质量，因此，车间每月召开班组长会议，及时处理班中出现的一些问题，统一思想、统一认识。要求班组长不断加强学习，提高自身业务素质，真正做到“四懂三会”使他们真正发挥车间骨干和模范带头作用。

二、加强工艺管理、优化工艺，切实做好节能降耗工作

在这一年里，造气车间始终把工作的重点放在节能降耗上，在保证供气的前提下，努力降低原料煤消耗。

1、车间管理人员首先从原料煤入场开始严格管理，制定原料煤入场管理制度，设专人管理，场地及时清理，保证进场原料煤不受损失。严把入炉原料煤计量关，保证计量的真实性。严把粉煤收集、堆放，严格控制灰渣中的残炭含量，保证原料煤一丝一毫不受损失。

2、对工艺运行情况进行跟踪，制定星期天与夜晚值班制度，安排车间管理人员跟踪观察生产情况，及时发现生产中出现的细微变化，以便及时调整，稳定工艺。①根据鼓风机的电流和风压的变化及时调整鼓风量，做好记录，减少波动。②时刻注意供煤岗位是否按要求进行原料煤的配比，每班班长不定时进行检查，同时还要检查两条输送带的运转是否正常，是否能够达到供煤要求，若达不到及时进行调整。③入炉蒸汽的温度对造气的消耗有直接的影响，虽然我们的入炉蒸汽温度一直都比较稳，但仍有波动，影响造气的工艺条件，操作时必须密切注意温度数据的变化并做到及时排污，尽可能缩小入炉蒸汽温差，减少无形影响。④车间规定凡下灰有异常现象要及时汇报且班中必须认真记录，以便于总结分析。

3、每月组织班组长召开两次生产分析会，每个班分别将半个月以来的运行数据进行汇总分析，总结半个月以来的工作成绩，找出影响因素，各自提出见解和看法，每位班长必须发言，通过讨论，使大家及时了解影响炉况波动的因素，找出制约生产的问题所在，使大家充分认识到原料煤的配比对工艺条件的影响、认识到入炉蒸汽温度对造气消耗的影响。最后达成共识，统一操作。

通过以上措施，造气车间工艺运行稳定，全年原料煤消耗1146 Kg/TNH3，按公司下达的计划指标1150 Kg/TNH3计算，吨氨原料煤消耗下降4Kg，累计全年节约原料煤186328.59 Kg(约200吨)，同时机物料消耗也随之下降，由于工艺的稳定与优化，为公司的节能降耗安全生产做出了巨大贡献。

四、加强设备管理、做好设备检修、改造与维护保养，保证设备良好运行

1、根据设备现状，制定设备日常维护、保养工作计划，建立设备检修、运行台帐，加强巡检，及时做好设备的日常检修与维护保养，杜绝跑、冒、滴、漏现象的发生，同时制定设备日常管理考核细则，定期进行检查和考评，并纳入绩效考核。

2、对五台炉进行计划检修，确保炉况稳定，对到了使用周期的造气炉进行停炉检修，根据炉内腐蚀、磨损情况，做好配件的申报领用工作，及时做好造气炉的检修(于元月份、4月份、8月份、10月份、11月份分别对5台造气炉进行了计划检修)。

3、对制约生产的工艺管线、设备进行改造，积极开展修旧利废工作，及时解决工艺、设备上存在的一些问题。一年来分别对半脱岗位循环水、气柜污水管线、油路系统、罗茨机用冷却水等进行改造，使工艺运行状况不断得到优化，同时将日常检修更换下来的螺栓、阀门、油缸、炉条机等进行修复利用，全年累计修复旧阀门40 多只，炉条机3台、油缸、螺栓无数，为节能降耗工作做出了一定的贡献。

4、积极做好新上设备的安装工作。为了进一步做好节能降耗工作，公司给造气新上一台汽轮机，并把汽轮机的安装工作交给了造气车间，为做好汽轮机的安装工作，车间安排维修人员一边做好设备的日常维护，一边集中力量做好汽轮机的安装工作，在维修人员的共同努力下，高效完成汽轮机的安装工作，确保开车一次成功。

5、努力做好脱碳低闪气回收管线的配制安装工作与二改一吹风气烟囱阀放空管的制作，为兄弟单位解决制约生产的瓶颈问题。

6、努力做好大修工作，造气车间对公司组织的两次大修都认真做好检修计划，合理安排人员进行检修，做到按时、按量、优质、安全完成检修任务。

五、安全工作：

一年来，始终把安全生产作为工作的重点，保证不出任何事故。苦练内功，降低各项消耗成本，增强企业抗风险能力，通过低成本消除不利因素的影响，使企业立于不败之地。按照这个思路，制定安全目标考核责任制，与员工签订安全责任状，责任到人。坚持以人为本，强化班组、个人安全意识。

1、牢固树立安全生产责任意识，形成安全工作天天讲，人人抓的良好局面。

2、切实做好巡回检查工作，以便及时发现异常情况，采取相应措施消除隐患。

3、严格交接班制度，要求交接班人员面对面交接，将生产、安全情况交接清楚。

4、严格穿戴劳动保护用品，确保人身安全。

通过大家的努力，2010年全年未发生一起安全生产责任事故，为安全生产打下了坚实基础。

六、工作中不足之处：

1、车间管理人员在政治理论和业务知识方面存在不足，给车间的管理工作带来一些不变，作为车间的管理人员必须努力提高理论素养和管理能力，以便能更好的开展工作，为公司的发展做出更大贡献。

2、对员工的思想教育不够到位，导致仍有少数员工出现工作积极性不高，责任心不强、违纪等现象的发生，一方面说明了员工的素质有待提高，另一方面也说明车间管理不到位。

3、工作力度不够，在制度的执行上仍有怕得罪人的思想，工作中细小环节没有妥善处理好，今后要努力把工作做细做到位。

七、下一年的工作计划：

1、继续深入宣传贯彻晋煤集团、中能公司、泉盛公司的各项方针政策和各项管理制度，努力完成好公司领导交给的各项工作任务，加强员工思想教育，进一步统一思想、统一认识。

2、做好车间各项管理制度的修订、完善工作，使制度不断规范、合理，保证生产顺利进行。

3、继续强化安全生产管理工作，杜绝三违现象的发生，编制事故应急预案，加强对安全隐患的检查与整改，确保安全生产。

4、抓好员工培训工作，重点做好员工业务技能的培训，努力打造一支技术过硬、思想过硬的高素质员工队伍，为公司新项目的投产培养人才。

5、开拓创新，不断进取，抓好造气的节能降耗工作，通过不断的摸索改造，努力降低原料煤消耗。

6、积极安排人员参与公司新项目培训及搬迁建设工作。

7、生产管理上精雕细刻，确保炉况稳定，保证供足气供优质气，确保设备长周期稳定运行。

8、加强与领导、同事之间的沟通，统一思想、统一认识。

总之，在2011年的工作中，造气车间将继续加强全体员工的思想教育与培训，努力提高员工的工作热情，努力完成公司交给的各项工作任务，让我们全体员工，齐心协力，扎实苦干，为“三百”愿景的早日实现，为泉盛公司的大发展努力奋斗。

第四篇：造气车间工作总结

造气车间质量认证工作总结

2006年正值企业改制，节能降耗，降低成本，是忙碌而又充实的一年，根据年初制定的质量目标和各项计划，在主管处室的领导下，我车间努力地完成了各项工作。具体总结如下：

一、认真惯彻质量认证体系的工作

惯彻执行质量体系的认证工作，使造气车间的所有工作都更加规范化、程序化和效率化。每项工作都规定具体，便于检查，真正做到事事有人负责、有章可依、有据可查。各项工作都有专人负责，井井有条地运行。大大提高工作效率。

二、千方百计完成生产处下达的质量目标，严格控制不合格品

年初，根据生产处下发的质量目标分解表，车间把质量目标分解到各个班组，在生产中对四个班组进行考核，对于班组发生的不合格品，操作人员要及时记录到不合格品控制记录上，并说明产生不合格品的原因。车间技术员要及时把不合格品记录在不合格品台帐上，写清原因和纠正措施。如，今年2月份，由于系统的频繁开停车，使质量目标没有完成，车间积极与有关部门联系，并认真填写了纠正方案，在短时间在得以解决。

三、对于上次内审中提出的问题进行了整改。上次内审时由于设备没有刷油，没做设备标识，今年大修期间设备刷完油，在9月份，对所有恩德区的设备和主要管道做了标识，现场重新喷刷了警示牌。为使体系文件能够更好的与生产实际相结合，真正起到指导生产实践的作用，把原来由专工上报的有效气体一览表改为由操作工在现场画，如实的反应生产情况，真正做到了为生产服务。

四、加强职工业务技术培训。

为了激发员工的学习积极性，更全面深入地掌握车间全系统生产状况，在强化理论的同时，还增加反事故演练，现场技术问题处理，事故预想等实践课程，增强职工的实战应变能力。车间在2份根据生产的实际情况对员工进行培训，目的是使职工更好地胜任本职工作，它的实施应该面向实践注重实际能力的培训，有效地提高生产技能人员队伍的整体素质，以便于为今后的生产提供更有力的保障。

五、车间积极开展劳动竞赛。为了节约生产成本，降低煤耗，同时充分调动车间员工的积极性，对生产进行优化调整，特在四个班组之间开展生产竞赛，并由车间进行考核，每月第一名，车间有加奖。9月份，公司又下发了《劳动竞赛活动方案》，我车间积极响应，努力工作，在此月夺得了“安全环保杯”和“工艺管理杯”。

六、安全方面。因为只有在保证安全工作的前提下，才能使工作顺利开展。一方面加强对职工日常安全教育，注意防火、防触电、防意外伤害事故。在对易燃、易爆的物品使用上按照国家标准要求操作。另一方面，我们对生产现场的消防器材分批进行年检或更换，保证消防器材能够正常使用提前做好准备。车间每周五组织管理人员全面检查车间各岗位的卫生和系统中存在的安全隐患，凡是有安全隐患的地方，车间都要下安全防范措施。使不利于生产的不安全因素消失在萌芽状态中。

七、节能降耗。为了减少能源浪费、降低能源消耗，加强能源管理监督工作，车间成立节能降耗领导小组，本着以节能降耗为宗旨的原则，从造气车间的生产实际状况出发，在设备的管理上，严格控件设备的跑、冒、滴、漏，修废利旧。在工艺上，严格控制工艺指标，使工艺达到最佳状态，降低各项消耗。在机物料的消耗上，做到出入有帐、责任到人、有奖励有处罚。9月份，车间把照明灯的数量减少，暖气的片数减少，深入挖潜，节能降耗。

八、加强对数据的统计。车间是获得生产数据的第一现场，数据分析统计的及时性和准确性对企业至关重要。对车间而言，工艺调节的好坏，要用数据来衡量；技术月报的数据，也要靠平时的数据分析而获得。我车间每天对恩德炉的参数加以分析，对比，从而确定最佳生产状态。在数据分析的同时，又对四个班组的操作进行考核，如记录情况、有效气、残碳、各项消耗、不合格品等。可见，数据分析工作必不可少。

九、在大修期间，进行技术改造。恩德洗涤区煤气超标，严重危害操作工的身心健康，大修期间，在洗涤区增设4个排放烟囱，使洗涤区的环境有所好转。另外对恩德炉的上、下喷嘴加了立管阀，增加了操作的安全。

十、存在的问题

（1）员工的质量意识培训还要加强。

（2）上煤栈桥的粉煤浓度超标，劳动保护用品不齐全，影响工人的身心健康。

总之，在这一年中，我车间的工作在管理上有了进一步的提高。在今后的工作中，以安全，稳定、长周期运行为目标，本着节能降耗的原则，使工作不断完善，再上新台阶。

造气车间

2006-10-27

第五篇：造气和变压吸附操作规程

CO造气岗位操作规程

一、开车前准备工作

1、将合格的焦炭用电动葫芦加满煤仓

2、点火前做好检查准备工作 ①系统全面检查，清除杂物

②夹套锅炉和废热锅炉气包维持水位1/2～2/3处，关闭出口阀、导淋阀，开启放空阀 3加料

①检查各仪表、信号

②打开炉盖，铺渣约1.0米，装填木柴等易燃物，必要时可以用柴油助燃（柴油添加应在点火前进行，点火后严禁添加）

③点火：将点燃后的纱布从点火口扔进炉内木柴层上，引燃易燃物和木柴 ④易燃物及木柴明火旺盛后，缓慢加焦（加焦炭时要缓慢，以免造成炉面无火焰形成爆炸）

⑤焦炭引燃后，进入敞口养护阶段

二、开车

1、检查各仪表、信号、气包水位是否正常

2、检查微机是否正常处于安全停车状态，检查电机运转是否正常，各阀门是否处于停车位置

3、检查电机是否正常，启动电机并检查电机是否运转是否正常，开启微机

4、开车后做好各项记录

5、视炉内灰层情况，适时开启炉条机

1）废锅气包夹套气包蒸汽调节阀投入自动（夹套0.08MPa，废锅0.8MPa）2）废锅气包软水、夹套软水调节阀投入自动控制液位1/2～2/3 3）O2和CO2调节阀投入手动（稳定后投入自动）

4）洗涤塔、冷却塔、排灰水封、止逆水封进出口阀全部打开，保证其正常进水

5）关闭静电除尘旁路阀、进出口总阀 6）关闭粗煤气出口总阀，打开放空阀

7）控制好O2、CO2调节阀按比例（O2：CO2=1：2.0～2.2），向炉内缓慢通入混合气，起初控制O2量在100Nm3/h，CO2 200 Nm3/h，并根据炉内温度调整碳层高度，待炉温达到450～500℃，取样分析，合格后进气柜，不合格继续放空。8）根据需要缓慢增减负荷

9）待气柜高度达到 时打开静电除尘进出口阀，启动静电除尘 10）11）12）加负荷

① 增加O2量，炉温提高加以适宜的CO2用量 ② 维持炉温不变，适当增加碳层 减负荷

① 减少吹O2量，炉温降低后适当减少CO2用量 ② 维持炉温不变，适当降低碳层

6、维持炉内空炉、气化层、灰层的稳定

1、每次加碳时间间隔不宜过长或过短

2、气化层上移可适当改变用CO2量，气化层下移严重要缓慢的安全处理

3、发现炉内气化层不良或有结疤现象时，要及时进行捣疤或打疤

4、炉条机转速和开动时间适宜，及时下灰

5、注意观察下灰情况，及时调节CO2量和炉条机转速 启动粗煤气鼓风机去脱硫

启动脱硫器（正确开启脱硫塔相关阀门，是脱硫塔保持串联待用）通知变压吸附岗位，做好开车准备

六、停车

1、关CO2、O2截止阀，煤气放空

2、将微机加煤键按亮，停炉条机

3、记下停车时间

4、打开炉盖，开CO2熄火

5、停车后全面检查设备有无缺陷，及时联系检

变压吸附岗位操作规程

一、PSA-1工序启动

1、首先将运行程序置于“自动”状态，将初步设定各步骤的操作时间和调节阀的参数

2、将原料气流量控制在每分钟使吸附塔压力升高0.1 MPa的速度

3、当吸附压力升到0.1MPa时，程序控制器“步进”一次，反复切换数个循环，对吸附塔进行原料气置换

4、此后每当吸附塔压力上升0.1～0.2MPa，程序控制器就“步进”一次，当吸附塔塔力升至0.8MPa，可将吸附压力自动调节系统(PICA－401)投入自动操作，其给定值在0.9MPa。在升压过程中，通过终充流量调节系统(HV-401)，随时调整最终升压流量，使终充完成时，压力刚好达到吸附压力

5、当吸附塔的吸附压力升到0.9MPa时，可将原料气流量逐步增加，同时将最终升压终止时压力调整到接近吸附压力。将二氧化碳分析仪投入使用，根据分析结果调整吸附时间。至此，半产品去PSA-2工序，抽空气则全部通过管道VT407放空

6、在吸附塔升压的同时，启动真空泵P401A～C

7、随着PSA过程的进行，产品CO2分析合格后，启动CO2鼓风机C601A～D

二、PSA-2工序启动

1、在启动PSA-1工序时，可同时启动PSA-2工序

2、与PSA-1工序相同，采用逐步升压的方式对吸附塔进行升压

3、随着吸附塔压力的升高，可将吸附压力自动调节系统(PICA－402)投入自动操作，其给定值在0.8~0.9MPa。在升压过程中，通过终充流量调节系统(HV-403)，随时调整最终升压流量，使终充完成时，压力刚好达到吸附压力

4、当吸附塔的吸附压力升到0.8MPa时，可将原料气流量逐步增加，同时将最终升压终止时压力调整到比吸附压力低～0.05MPa。至此，不合格半产品和逆放气、抽空气全部返回管网或放空

5、装置运行到一定时间经取样分析一氧化碳产品气合格后，送出界区外供用 3 户使用

6、在吸附塔升压的同时，启动真空泵P402，此时所有的抽空气通过管道VT412放空，待运行正常分析后再进入解吸气混合罐V406

7、系统运行正常后，分析解吸气含量后再启动解吸气压缩机C302A~C，在启动压缩机前，应将压缩机回流调节全开，待PSA-3运行后再送气，此时逐步关闭回流调节

三、PSA-3工序启动

1、首先将运行程序置于“自动”状态，将初步设定各步骤的操作时间和调节阀的参数；

2、将原料气流量控制在每分钟使吸附塔压力升高0.1MPa的速度；

3、当吸附压力升到0.1MPa时，程序控制器“步进”一次，反复切换数个循环，对吸附塔进行原料气置换。

4、此后每当吸附塔压力上升0.1～0.2MPa，程序控制器就“步进”一次，当吸附塔塔力升至0.6MPa，可将吸附压力自动调节系统(PICA－601)投入自动操作，其给定值在0.7MPa。在升压过程中，通过终充流量调节系统(HV-601)，随时调整最终升压流量，使终充完成时，压力刚好达到吸附压力。

5、当吸附塔的吸附压力升到0.7MPa时，可将原料气流量逐步增加，同时将最终升压终止时压力调整接近吸附压力。至此，净化气通过VT612放空，逆放气通过PG606放空，而抽空气则通过VT603放空，待分析合格后再返回二氧化碳缓冲罐。

6、在吸附塔升压的同时，启动真空泵P601A～B；

7、装置运行到一定时间经取样分析产品气合格后，返回气柜。