第一篇：常减压101-P-102泵故障的事故分析报告
编号：008
20120721关于常减压一级循环注水泵101-P-102A泵密封泄漏故障的分析报告
部门：洋浦力源石化工程有限公司 编制：李平审核：王彦江
日期：2012年7月23日 装置名称：常减压
设备名称：一级循环注水泵 设备位号：101-P-102A 所属专业：动专业
一、事故经过
故障发生时间：2012年7月21日上午。
问题发生过程：7月21日上午，洋浦力源动专业检修人员发现该泵机械密封泄漏严重，动专业检修人员立即通知该单元操作人员停车，解体检查。
停泵后，对该泵进行解体检查，发现机械密封泄漏，更换机械密封后，可以备用。
二、原因分析
该泵所打循环水温度很高，密封采用从泵出口引介质经过冷却器冷却后进行自冲洗冷却的方式。由于循环水温度偏高，加上水质偏硬，冷却器极易结垢，导致冷却效果不好。密封摩擦副因冷却效果不好，水容易汽化，形不成水膜，形成一种干摩擦的状态。干摩擦导致温度瞬间急剧升高，再经过自冲洗水的冲洗，密封面迅速放热，最终导致密封毁坏，出现径向裂纹。
三、经验教训
1、在日常维护巡检中注重机泵运行状态，发现隐患及时停车检查；
2、做好计划检修，冷却器定期除垢。
四、改进措施
1、定期清理冷却器；
洋浦力源石化工程有限公司动专业
2012年7月23日
第二篇：常减压实习报告
篇一：常减压生产实习报告
目录
一、燕山石化概况.....................................................................................1 2.1 简介.............................................................................................1 2.2 发展规模.....................................................................................1 2.3 产品与服务..................................................................................1
二、本装置介绍.........................................................................................3 2.1 概况说明.....................................................................................3 2.1.1 装置的地位、作用与装置的改造背景................................3 2.1.2 装置的主要构成.................................................................3 2.1.3 装置操作的技术数据.........................................................4 2.1.4 装置的主要原料、产品与用途...........................................4 2.2 工艺路线.....................................................................................4 2.2.1 装置工艺路线的特点.........................................................4 2.2.2 基本原理...........................................................................5 2.2.3 流程介绍...........................................................................6 2.3 主要影响因素及因素变化调节方法..............................................9 2.3.1 电脱盐部分........................................................................9 2.3.2 初馏系统.........................................................................10 2.3.3 常压系统.........................................................................12 2.3.4 减压系统.........................................................................14 2.3.5 轻烃回收系统..................................................................15 2.4 工艺控制条件汇总表..................................................................18
三、工艺计算..........................................................................................20 3.1常减压物料平衡表......................................................................20 3.2稳定部分物料平衡表..................................................................21
四、实习心得体会...................................................................................22
五、工艺流程图.......................................................................................23 5.1 初馏塔流程图............................................................................24 5.2 常压塔流程图............................................................................25 5.3 减压塔流程图............................................................................26 5.4 稳定塔流程图............................................................................27
一、燕山石化概况
2.1 简介
中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司,简称燕山石化.坐落于北京市房山区，地处京广线旁边，具有十分便利的陆路、铁路运输条件。公司于2000年4月25日随中国石化股份有限公司重组设立，主要业务为石油炼制、石油产品的储运销售、石油化工技术和催化剂的研究、开发。2.2 发展规模
燕山分公司是中国特大型燃料-润滑油-化工原料型综合性炼油企业之一，拥有30多套生产装置。主要包括三大系统： ⑴三套常减压蒸馏装置能力为850万吨/年。
⑵燃料油生产装置。主要包括：三套重油催化裂化装置，加工能力为400万吨/年；中压加氢裂化装置，设计加工能力为130万吨/年；宽馏份重整装置，设计加工能力为60万吨/年；铂重整装置，设计能力为15万吨/年；天然气制氢装置，设计能力为2万立方米/时；汽油加氢装置，设计能力22万吨/年；柴油加氢精制装置，设计能力为100万吨/年；气体分馏装置，设计加工能力为40万吨/年。⑶润滑油装置。主要生产装置包括70万吨/年丙烷脱沥青装置、52万吨/年酮苯脱蜡装置、两套糠醛精制装置、20万吨/年润滑油白土补充精制装置、6万吨/年石蜡加氢精制装置。
2.3 产品与服务
燕山分公司每年可向社会提供汽油、柴油、煤油、润滑油、石蜡等33个品种75个牌号的石油化工产品；其中全精炼石蜡、60号食品蜡、石油甲苯、导热油等产品获得国家金奖或银奖；有27种产品曾获国家、部、市级优质产品称号，产品畅销全国各地，石蜡、甲苯等产品还远销欧、美、亚洲的国家和地区，在国内外用户中享有较高的声誉。汽油全部实现了高标无铅化，汽油、柴油质量达到了欧洲ⅱ号质量标准。银催化剂产品在美国和欧盟等国家和地区获得了专利，其性能居世界领先水平。
燕山分公司拥有橡塑新材料合成国家工程研究中心和合成树脂质量监督检验中心两个国家级技术开发和鉴定机构；拥有一支从事情报调研、实验室研究、中间实验、过程控制、设备开发以及工业化装置基础设计的科研开发队伍，在石油化工催化剂、基本有机合成、高分子材料合成及应用、精细化工、水质处理、分析测试等领域具备了雄厚的科研开发能力。燕山分公司研究开发的ys系列银催化剂在国内现有全部环氧乙烷/乙二醇装置上得到工业应用，占国内市场的85%以上；锂系橡胶聚合成套技术实现了向国内外的转让，水平均居国际先进水平。燕山分公司研究开发的sbs、溶聚丁苯橡胶ssbr、mtbe合成及裂解制异丁烯技术、己烯-1等成套生产技术具备了工业化生产条件，已经或者正在实现工业化生产。
二、本装置介绍
2.1 概况说明
2.1.1 装置的地位、作用与装置的改造背景
燕化公司一直加工大庆原油，从原油资源供应情况看，燕化公司原油供应形势十分紧迫，随着大庆原油自然减产和中石油原油加工量的增加，供应中石化的大庆原油量也在逐年减少。自2000年到2003年，大庆油田平均每年减产153.67万吨，供应中石化的大庆原油数量平均每年下降117.67万吨，按照上述平均下降速度，到2006年供应燕化公司的大庆原油量不会高于500万吨/年，比之前减少180万吨/年左右。
燕山分公司炼油厂原加工能力为800万吨/年，主要以大庆原油为原料设计，加工大庆原油以外油种的适应性差，主要表现为：轻质原油多，蒸馏装置难以加工；重质原油多，重油处理能力不足，并且不能加工含硫原油，同时一次加工能力也偏低。为了进一步改善北京的环境质量，迎接2008年奥运会的召开，北京市已执行符合欧iii排放的汽柴油质量的新标准。燕化公司作为中国石化有股份有限公司在华北地区的桥头堡，担负着供应首都市场清洁燃料的重任。同时为改善重油加工和转化能力的不足，适应加工进口原油，以及优化乙烯原料，中石化确立了以500万吨/年常减压蒸馏装置异地建设、新建140万吨/年焦化装置、200万吨/年加氢裂化装置为核心的1000万吨/年加工能力改造总体方案。2004年12月，股份公司为了燕山公司的长远发展及考虑增强燕化公司对未来原油变化的适应性，决定将异地建设的常减压蒸馏装置的规模由500万吨/年改为800万吨/年（简称常减压蒸馏i装置又称新区蒸馏装置）。
常减压蒸馏i装置作为1000万吨/年改扩建工程的主要装置，担负着今后全场含硫原油一次加工的的重要任务。其生产任务的完成情况、产品质量的好坏直接影响着后续装置的运行。
2.1.2 装置的主要构成
参照目前国内外常减压蒸馏工艺过程的现状和发展，根据所加工的混合原油特点、全厂总加工流程规划要求的产品方案和下游装置对原油的要求，本装置采用电脱盐-初馏塔-常压塔-减压塔的工艺路线。改造后的常减压装置由电脱盐部
分、初馏部分、常压部分、减压部分、原油换热网络部分、轻烃回收部分等六部分组成。2.1.3 装置操作的技术数据
常减压蒸馏ⅰ装置是由中国石化建设工程公司（sei）设计，燕山建安公司承建，加工能力为800万吨/年。装置于2005年12月建成。
装置操作的技术数据：
1、保持减压塔顶真空度的稳定，真空度指标为≮12mmhg，波动范围≯5mmhg；
2、控制减压塔顶温度≯70℃，波动±3℃，减顶回流量≮90t/h；
3、保持电脱盐罐脱盐压力的平稳，一般一级罐的压力为1.6mpa左右，二级罐
4、压力为1.4mpa左右，保持拖延操作温度为110~140℃；
5、根据原油进料量调节脱盐注水量，注入量控制为原油量的3~6%；
6、电脱盐罐的界位一般控制在20~50%；
7、控制蒸汽发生器的液面平稳，一般维持在50~60%左右。
2.1.4 装置的主要原料、产品与用途
常减压蒸馏i装置按照加工俄罗斯原油、阿曼原油和沙特轻质原油的混合原油（混合比例为3:4:3）设计，原油硫含量1.17wt%。经常减压分流后的常一线去航煤加氢装置进行加氢，常二线去柴油加氢罐区作为柴油加氢原料，常三线和减顶油、减一线合并去加氢改质罐区，减二、三线蜡油作为加氢原料去加氢裂化罐区以及新建200万吨/年新区加氢裂化装置，减底渣油去新区焦化装置以及焦化罐区作为焦化原料。
2.2 工艺路线 2.2.1 装置工艺路线的特点
（1）本装置加工的几种进口原油含盐量一般不超过60mgnacl/l，装置设计采用吸收国外先进技术开发的二级高速电脱盐技术，确保原油脱后含盐不大于3mgnacl/l，含水不大于0.2%，排水含油不大于100ppm；
（2）初馏塔共有26层塔板，初侧与常一中返塔一起进常压塔34层，初馏塔采用提压方案，将原油中的轻烃在稍加压力的条件下溶于初顶油，初顶油经泵升压后去稳定塔回收其中的轻烃，石脑油去做重整原料，干气、液化气去焦化装置脱硫；
（3）常压塔选用板式塔，板内件采用国内先进高效导向浮阀塔盘。常压塔内设50层塔盘，抽出3条侧线，承担石脑油、航空煤油，柴油的分离任务，设计常压拔出率为50.99%；
（4）根据生产方案要求，减压塔选用全填料内件。减压塔内设5段填料及相应 篇二：石油大学远程实践大作业-常减压实习报告
中国石油大学（华东）现代远程教育 毕业大作业（实践报告）
题 目： 学习中心： 青岛校区学习中心 年级专业： 网络12春 化学工程与工艺 学生姓名： 学 号： 12 实践单位： 青岛炼化有限公司
实践起止时间：13年9月1日～14年7月7日
中国石油大学（华东）远程与继续教育学院
完成时间： 2014 年 1月 1 日
中国石油大学（华东）现代远程教育
毕业大作业（实践报告）实践单位评议表
常减压装置实践报告
常压系统
常压塔共50层塔盘，加热后初底油作为进料从第六层塔盘进入，气提蒸汽由塔底通入。常压塔顶油气经常顶空冷器冷却冷凝至60℃，再经常顶水冷器冷凝冷却至40℃后送入常顶回流及产品罐,在此进行气液分离。常顶不凝气从常顶回流及产品罐顶部送出，与自减顶分水罐来的减顶气混合后一起经压缩机入口分凝罐分液并经常顶气压缩机升压后送出装置，至焦化装置做进一步处理。需要时常顶气课由压缩机入口分液罐直接去常减顶燃料气分液罐，作为常压炉的燃料；常顶回流及产品泵将常顶油从常顶回流及产品罐中抽出，送出装置。必要时部分常顶油还可打回常压塔顶部，与常顶循环油混合进入常压塔做回流；常一线从常压塔第36层塔板抽出，进入常压汽提塔上段，经以常三线为热源的再沸器重沸汽提蒸出轻组分后，由常一线泵抽出，并经常一线空冷器、常一线水冷器冷却至45℃后送出装置做航煤馏分；常二线从常压塔第24层塔盘抽出，进入常压汽提塔中段，经低压蒸汽汽提后，有常二线泵抽出，经换热器分别与原油换热，并经常二线空冷器、常二线水冷器冷却至60℃后送出装置作为柴油馏分；常三线从常压塔第16有常三线泵抽出，为常一线汽提塔提供热源，再经换热器分别与原油换热，并经常三线空冷器、常三线水冷器冷却至60℃后送出装置作为柴油馏分，与减顶油合并后出装置。常压塔共设三个中段循环回流。常顶循从第48层塔盘抽出，由常顶循环回流泵送至换热区，与原油换热至104℃返塔至第50层塔盘，必要时常顶回流及产品泵打回的回流汇入常顶循返塔线，与其共同送入常压塔；常一中从第32层塔盘抽出，经常一中泵送至轻烃回收系统为稳定塔再沸器提供热源，然后进入换热区与原油换热，再经过常一中蒸汽发生器发生0.3mpa蒸汽后降温至159℃，与初侧线合并返回常压塔第34层塔盘；常二中从第20层塔盘抽出，由常二中泵送入换热区与初底油与原油换热，然后进入常二中蒸汽发生器发生1.0mpa的蒸汽后降温至204℃，返回常压塔第22层塔盘处。常底油经常底泵抽出，分八路进入减压炉加热至394℃，送入减压塔进行减压蒸馏。3减压系统
减压塔为全填料式干式减压塔。减压塔顶油气被减顶一级抽空器抽出；一级抽空器排出的不凝气、水蒸气和油气进入减顶一级湿空冷器冷凝，冷凝的液相进入减顶分水罐，气相被减顶二级抽空器抽出；二级抽空器排出的不凝气、水蒸气和油气进入减顶二级湿空冷器冷凝，冷凝液相进入减顶分水罐气相被机械抽空器抽出，进入液封罐，不凝气与
减顶分水罐出来的减顶瓦斯合并后与常顶气一起进入压缩机入口分液罐，分液后经常减顶气压缩机升压后送出装置。当机械抽空器不能正常工作时，减顶二级湿空冷器出来的气相由减顶三级抽空器抽出后，进入减顶三级湿空冷器冷凝至40℃，进入减顶分水罐分液。减顶分水罐中的不凝气从顶部送出；分水罐分出的水由减顶含硫污水泵抽出，与初常顶含硫污水一起送至新区三废处理装置进行处理。
减压塔共设四条侧线。减一线由减顶回流及减一线泵从第i段填料下集油箱抽出，一部分作为内回流进入第ii段填料上方，剩余部分与原油换热后作为减一线出装置作加氢裂化原料，另一路经减顶回流空冷器、减顶回流水冷器冷却至50℃后返回第i段填料上作为减顶回流。减二线由减二线及减一中泵从减压塔第ⅲ段填料下集油箱抽出，与原油换热后温度降为189℃后分两路，一路作为减一中返回减压塔第ⅲ上方；另一路经换热器换热至132℃出料去加氢裂化装置，或经减二线备用水冷器冷却至90℃去加氢裂化罐区。减三线由减三线及减二中泵从减压塔第ⅳ段填料下集油箱抽出，一部分作为洗涤油返回至第ⅴ段填料上方，另一部分经过换热器换热至226℃后分两路，一路作为减二中返回减压塔第ⅳ段填料上方，另一路经换热器换热至145℃去加氢裂化装置，或经减三线备用水冷器冷却至90℃去加氢裂化罐区。减四线为减压过汽化油泵抽出循环至减压炉入口。
减渣从减压塔底部由减渣泵抽出，经换热器换热降温至152℃去焦化装置作原料，或经冷却至95℃去罐区 4 一脱三注系统
为了减少设备的腐蚀，设计采用“一脱三注”措施，除了二级电脱盐外，在初馏、常压和减压塔顶馏出线上分别注入缓蚀剂、氨水和水，在稳定塔顶注缓蚀剂，装置内设置了破乳剂，缓蚀剂和氨水的配置系统。
主要影响因素及因素变化调节方法
电脱盐部分
电脱盐进料温度
电脱盐的最佳操作温度为125±5℃。温度过低，原油粘度大，破乳困难，脱盐率下降；由于原油导电性随着温度的升高而增大，温度过高，会导致能耗增加，电流的增加会导致电极板上的电压降低，会影响脱盐效果。另外，温度过高会导致电耗增加，会引起操作不正常，影响脱盐效果。渣油量、渣油温度变化、各侧线量及侧线温度变化、原油及 篇三：蒸馏车间常减压实习报告
应用化工技术11级
（毕业实习报告）
班级：应用化工技术11级
姓名：****** 指导老师：********* 时间：2014、2、23—2014、6、3 目录
一、石大科技概况.....................................................................................1 1.1 简介.............................................................................................1 1.2 发展规模.....................................................................................1 1.3 产品与服务..................................................................................1
二、本装置介绍.........................................................................................2 2.1 概况说明.....................................................................................2 2.1.1 装置的地位、作用与装置的改造背景................................2 2.1.2 装置的主要构成.................................................................2 2.1.3 装置操作的技术数据.........................................................3 2.1.4 装置的主要原料、产品与用途...........................................3 2.2 工艺路线.....................................................................................3 2.2.1 装置工艺路线的特点.........................................................3 2.2.2 基本原理...........................................................................4 2.2.3 流程介绍...........................................................................5 2.3 主要影响因素及因素变化调节方法..............................................8 2.3.1 电脱盐部分........................................................................8 2.3.2 初馏系统...........................................................................9 2.3.3 常压系统.........................................................................1 2.3.4 减压系统.........................................................................1 2.4 工艺控制条件汇总表..................................................................15
三、工艺计算..........................................................................................16 3.常减压物料平衡表.........................................................................1
四、实习心得体会...................................................................................1
五、工艺流程图.......................................................................................18 5.1 初馏塔流程图............................................................................1 5.2 常压塔流程图............................................................................2 5.3 减压塔流程图............................................................................2
一、石大科技概况
1.1 简介
山东石大科技集团有限公司是教育部直属重点大学——中国石油大学（华东）的校办企业，是其重要的教学、科研和生产基地，是国家级工程技术研究中心--教育部油气加工新技术工程技术中心的重要组成部分。
1.2 发展规模
集团公司下属胜华教学实验厂、山东石大胜华化工股份有限公司、山东石大科技研究院、东营中石大工贸有限公司、石油大学（华东）隆达实业公司、东营石大胜华沥青材料有限责任公司、山东石大科技集团青岛分公司等单位。公司占地约1850亩，资产总额11亿元，固定资产总额4.23亿元，现有员工1610余人；2006年完成销售额42.08亿元；是国家火炬计划重点高新技术企业，中国石油和化工百强企业，中国大企业集团1000强，中国企业集团竞争力500强，山东省工业企业100强，中国高校校办产业综合排名前五位。
集团公司已具有150万吨/年的原油一次加工能力，拥有125万吨/年常减压-氧化沥青联合装置、25万吨/年常减压、20万吨催化裂化、6万吨/年碳酸二甲酯、3.6万吨/年碳酸丙烯酯、1000吨/年碳酸甲乙酯、1000吨/年碳酸二乙酯、500吨/年碳酰肼、7万吨/年溶剂油、1万吨/年特种溶剂油精分、10万吨/年气体分离、3万吨/年气体分离、5万吨/年环氧丙烷等近二十套炼油化工生产装置。
1.3 产品与服务
集团公司已具有150万吨/年的原油一次加工能力，拥有125万吨/年常减压-氧化沥青联合装置、25万吨/年常减压、20万吨催化裂化、6万吨/年碳酸二甲酯、3.6万吨/年碳酸丙烯酯、1000吨/年碳酸甲乙酯、1000吨/年碳酸二乙酯、500吨/年碳酰肼、7万吨/年溶剂油、1万吨/年特种溶剂油精分、10万吨/年气体分离、3万吨/年气体分离、5万吨/年环氧丙烷等近二十套炼油化工生产装置。
二、本装置介绍
2.1 概况说明
2.1.1 装置的地位、作用与装置的改造背景
公司坐落于山东省东营市，与中国第二大油田--胜利油田毗邻。依托中国石油大学（华东）优秀的学术、科研和人才资源优势，积极进行技术创新，推进公司蓬勃发展。其所属的山东石大
2.1.2 装置的主要构成 参照目前国内外常减压蒸馏工艺过程的现状和发展，根据所加工的混合原油特点、全厂总加工流程规划要求的产品方案和下游装置对原油的要求，本装置采用电脱盐-初馏塔-常压塔-减压塔的工艺路线。改造后的常减压装置由电脱盐部分、初馏部分、常压部分、减压部分、原油换热网络部分、等五部分组成。
2.1.3 装置操作的技术数据
常减压蒸馏加工能力为80万吨/年。
装置操作的技术数据：
1、保持减压塔顶真空度的稳定，真空度指标为≮12mmhg，波动范围≯5mmhg；
2、控制减压塔顶温度≯70℃，波动±3℃，减顶回流量≮90t/h；
3、保持电脱盐罐脱盐压力的平稳，一般一级罐的压力为1.6mpa左右，二级罐
4、压力为1.4mpa左右，保持拖延操作温度为110~140℃；
5、根据原油进料量调节脱盐注水量，注入量控制为原油量的3~6%；
6、电脱盐罐的界位一般控制在20~50%；
7、控制蒸汽发生器的液面平稳，一般维持在50~60%左右。
2.1.4 装置的主要原料、产品与用途
常减压蒸馏i装置按照加工胜利油田原油、赵东油混合加工，原油硫含量
1.17wt%。经常减压分流后的常一线去航煤加氢装置进行加氢，常二线去柴油加氢罐区作为柴油加氢原料，常三线和减顶油、减一线合并去加氢改质罐区，减二、三线蜡油作为催化原料。
2.2 工艺路线 2.2.1 装置工艺路线的特点
（1）本装置加工的几种进口原油含盐量一般不超过60mgnacl/l，装置设计采用吸收国外先进技术开发的二级高速电脱盐技术，确保原油脱后含盐不大于3mgnacl/l，含水不大于0.2%，排水含油不大于100ppm；
（2）初馏塔共有26层塔板，初侧与常一中返塔一起进常压塔34层，初馏塔采用提压方案，将原油中的轻烃在稍加压力的条件下溶于初顶油，初顶油经泵升压后去稳定塔回收其中的轻烃，石脑油去做重整原料，干气、液化气去焦化装置脱硫；
（3）常压塔选用板式塔，板内件采用国内先进高效导向浮阀塔盘。常压塔内设50层塔盘，抽出3条侧线，承担石脑油、航空煤油，柴油的分离任务，设计常压拔出率为50.99%；
（4）根据生产方案要求，减压塔选用全填料内件。减压塔内设5段填料及相应的气液分布器以及气体分布器。为满足加氢裂化装置对原料中重金属含量、残炭、c7不溶物等指标的限制要求，优化了洗涤段液体分布器，洗涤油的喷淋量，洗涤段集油箱的设计。减一线坐柴油加氢料或与减二、三线合并去蜡油加氢。减压塔顶采用高效喷射式蒸汽抽空器加上机械抽真空混合真空系统，在保证减顶真空度的前提下，降低装置能耗。减压塔顶的操作压力设计值为12mmhg（绝）；
（5）通过系统化的减压蒸馏技术，使装置在生产高质量馏分油的同时，达到深 篇四：dcs控制化工常减压精馏实训系统实习报告
dcs控制化工常减压精馏实训系统
实习报 告
专 业：应用化工与技术
学生姓名：徐 路
实习目的 将所学的理论知识与实践结合起来，培养勇于探索的创新精神、提高动手能力，加强社会活动能力，与严肃认真的学习态度，为以后专业实习和走上工作岗位打下坚实的基础。通过两个月的实习使我们对生产乙酸乙酯有一定的感性和理性认识，打好日后进入工厂学习专业知识的基础。同时实习使我们获得了对实际生产知识的认识和技能的提升。培养了我们理论联系实际的能力，提高分析问题和解决问题的能力，增强了独立工作的能力。最主要的是培养了我们与其他同学的团队合作、共同探讨、共同前进的精神。具体如下：
1、熟悉了生产乙酸乙酯的工艺流程、工艺设计、化工设备等。
2、了解了反应釜、精馏塔、等在实际生产的应用，作用等。
3、熟悉实习工厂的坏境，从而对工厂有一个更高的认识。
实习要求
1．听从技术老师和企业工作人员的安排指导，有秩序，有礼貌，遵守实习工厂的相关规定。2．认真听取技术老师的讲解介绍，并按照技术老师的规定和要求操作，掌握各种管道里的物质及输送方向。有问题及时虚心提问，有意见建议要有礼貌地提出并做好相应的笔记。
3．认真学习乙酸乙酯的工艺流程，以其中双釜反应器相关知识，包括精馏塔的生产流程等。
实习内容、过程
1、制备原理：
乙酸乙酯的制取：先加乙醇，再加浓硫酸，最后加乙酸，然后加热。乙酸的酯化反应制乙酸乙酯的方程式：
ch3cooh+ch3ch2oh?ch3cooc2h5+h2o(可逆反应、加热、浓硫酸催化剂、吸水剂、)1：酯化反应是一个可逆反应。为了提高酯的产量，必须尽量使反应向有利于生成酯的方向进行。一般是使反应物酸和醇中的一种过量。在工业生产中，究竟使哪种过量为好，一般视原料是否易得、价格是否便宜以及是否容易回收等具体情况而定。
2：制备乙酸乙酯时反应温度不宜过高，要保持在60 ℃～70 ℃左右，温度过高时会产生乙醚和亚硫酸等杂质。
2、实习内容
a、掌握乙酸乙酯的工艺流程。熟悉工艺流程图及各部分中物质及其输送线路：
1）、工艺流程图附后。
a、双釜反应器的工艺流程
b、筛板塔和填料塔的工艺流程
b、了解各个装置的性能作用及用途：
真空水力喷射机组：由器体、器盖、喷咀、喷咀座板、导向盘、扩压管及单向阀等部件组成；是利用一定压力的水流通过对称均布成一定倾斜度的喷咀喷出，聚合在一个焦点上。由于喷射水流速度很高，于是周围形成负压使器室内产生真空，另外由于二次蒸汽与喷射水流直接接触，进行热交换，绝大部分的蒸汽冷凝成水,小量未被凝的蒸汽与不疑结的气体亦由
于与高速喷射的水流互相摩擦，混合与挤压，通过扩压管被排除，使器室内形成更高的真空。
中和搅拌釜、反应釜：搅拌釜式反应器由搅拌器和釜体组成。搅拌器包括传动装置，搅拌轴（含轴封），叶轮（搅拌桨）;釜体包括筒体，夹套和内件，盘管，导流筒等。工业上应用的搅拌釜式反应器有成百上千种，按反应物料的相态可分成均相反应器和非均相反应器两大类。釜是通过对物料在反应器内混合与流动状况的研究，利用研究所得的经验公式设计出来的，十分适合中小型化工企业生产的需要。本实习中采用夹套式，其中加热采用导热油电加热，对物料进行混合然后送进反应釜中反映。
导热油加热炉：导热油炉是将电加热器直接插入有机载体(导热油)中直接加热,并通过高温油泵进行液相循环将加热后的导热油输送到用热设备,再由用热设备出油口回到电热油炉加热,形成一个完整的循环加热系统。电加热导热油炉采用数显式温控仪控温,具有超温报警、低油位报警、超压力报警功能。
再沸器：使精馏塔底液相重组分气化,给精馏塔提供一向上走的气相!他和从回流罐下来的轻组分液相在塔斑或填料层上进行多次部分气化和部分冷凝!从而使混合物达到高纯度的分离！!精馏塔：筛板精馏塔和填料精馏塔
精馏塔分为筛板塔和填料塔两大类。归纳起来，规整填料塔与筛板塔相比，有以下优点：
1)压降非常小。气相在填料中的液相膜表面进行对流传热、传质，不存
在塔板上清液层及筛孔的阻力。在正常情况下，规整填料的阻力只有相应筛板塔阻力的1/5～1/6；
2)热、质交换充分，分离效率高，使产品的提取率提高；
3)操作弹性大，不产生液泛或漏液，所以负荷调节范围大，适应性强。负荷调节范围可以在30%～110%，筛板塔的调节范围在70%～100%；
4)液体滞留量少，启动和负荷调节速度快；
5)可节约能源。由于阻力小，空气进塔压力可降低0.07mpa左右，因而使空气压缩能耗减少6.5%左右；
6)塔径可以减小。
筛板塔侧线贮存罐：一般用作侧线产品贮存。特殊情况，当侧线进行萃取操作时，用作催化剂贮存原料罐。填料塔不存在此贮存罐，因为其浓度已经非常高了。
3、实训步骤及操作过程
a、转动设备操作
1、离心泵操作
要点：出口阀关闭状态启泵
2、柱塞泵操作
要点：0输出启泵
3、空压机操作
要点：送气软管禁止急弯
4、真空泵操作
要点：控制负压值 篇五：常减压装置实习报告内容
一、常减压蒸馏装置实习内容
1.常减压蒸馏装置概况
①装置的生产任务
②装置处理的原料油种类、性质, 加工方案的制定原则, 产品的种类和性质
③装置发展历史(处理量、设备、换热方案、工艺流程、消耗指标等历年变化情况)2.常减压蒸馏装置的工艺流程
①主干流程(原油→脱水原油→拔头原油─→常压重油→减压渣油)②产品流程(汽油、煤油、轻柴油、重柴油、减压馏分油)③回流流程(塔顶冷回流、塔顶循环回流、一中循环回流、二中循环回流)④减压系统流程
⑤一脱四注 部位(学习流程应了解各主要部位的参数: 如温度、压力、流量、相态、汽化率等)3.主要设备、机器
①电脱盐脱水罐、混合器的结构
②初馏塔、常压塔、减压塔的构造(塔高、塔径、塔板数、塔板类型、塔板布置、抽出板结构)③常压炉、减压炉的构造(热负荷, 火嘴数和火嘴型式, 炉管规格, 炉管数, 炉管布置)④离心泵、往复泵及蒸汽喷射泵的结构
⑤换热器与空冷器的结构(应了解各设备的主要参数)4.常减压蒸馏装置的正常操作
①初馏塔、常压塔、减压塔的工艺操作条件的调节
②原料油性质变化, 产品质量指标变化及处理量变化时的调节
③加热炉温度控制与调节方法
5.常减压蒸馏装置的异常操作及事故处理
①停电、停水、停风、停蒸汽时的操作
②炉、塔、换热器可能发生的设备事故, 以及相应的处理措施
③原油、燃料油供应中断的处理
④可能发生的操作事故的处理
6.装置开、停汽操作
①开停汽操作程序
②加热炉、换热器的开停汽操作
③泵的开停汽及换泵操作
7.常减压蒸馏装置主要操作岗位职责范围
8.常减压蒸馏装置的保安防火措施及安全知识
9.现场课
①安全教育课
②本装置投产以来的主要技术措施及装置改进的方向
10.实习作业
①常压加热炉出口汽化率计算
②常压塔进料段汽化率计算(数据与资料从现场收集)附：蒸馏装置生产实习思考题
1．原油评价的内容是什么? 2．本装置有何工艺特点? 3．实习期间，本装置加工的原油？原油的性质？加工方案?各产品收率、轻油收率、总拔出率？ 4．控制各产品哪些质量指标?如何控制？各产品出装置温度如何要求？
5．汽提塔有何作用? 与精馏塔有何区别? 6．直馏产品精制的目的是什么? 哪些产品需要精制? 目前通用的产品精制方法有哪几种? 7．本装置如何分配回流热? 循环回流有什么作用和缺点? 如何设置中段回流? 8．减压塔为什么设计成为两端细中间粗的型式? 9．蒸馏塔怎样做到平稳操作? 10.影响真空度下降有哪些原因? 11.减压炉出口几根炉管为什么要扩径? 12.影响炉出口温度波动的主要原因有哪些? 如何保持炉出口温度平稳? 13.本装置用了哪几种泵? 各用于何处? 14.燃料油泵抽空如何处理？ 15.电脱盐过程有哪些设备? 其作用是什么? 影响脱盐效率的因素有哪些? 16.一脱三注的作用、机理、作用部位.17．如何检查压力表的完好状况？如何更换压力表？
18．加热炉冒黑烟如何处理？如何防止炉管结焦？如何提高加热炉热效率？
19．灭火战术原则？
20带油，如何处理？
21时应检查什么？备用泵为什么每天盘车？如何启动计量泵？ 22出黑油原因有哪些？
23主要有哪几方面的因素？
24高如何调节？
25有哪些现象？
26油着火如何处理？
27失灵如何维持操作？
28正确使用方法如何？
29润滑油？
30空？
31何调节？
32何类火灾？
33主工艺流程。
34功能区平面布置图。
．.电脱盐罐放水．机泵正常运行．常压塔底侧线．减顶真空度低．常压塔顶压力．原油严重带水．减底泵密封喷．减压塔底液面．1211灭火器的．如何更换机泵．如何判断泵抽．航煤闪点低如．消防蒸气适应．熟悉整个装置．整个装置各个
第三篇：泵组机械密封故障原因分析
泵组机械密封故障原因分析
一、故障原因: a 析出固体物料泄漏液、介质凝固、粘结.b 腐蚀、电化腐蚀 c 转速过高、压力过高
d 振动过大、汽蚀、喘振、轴承不正常
e 干摩擦、负压、空转密封处汽蚀、吸气、抽空。f 热冲击，急冷、急热 g 温差过大
h 试压超标，过高，反压 所致现象: 不正常泄漏 改进措施: 对含有颗粒介质，加装过滤装置
对不宜采用自身介质做冲洗液的，应采取外冲洗措施 检查泵与密封使用性能，改进使用方法
加强冲洗、急冷，改善密封运行环境
二、故障原因: a 析出固体物料泄漏液、介质凝固,粘结.b 腐蚀，电化腐蚀 c 压力波动汽蚀、喘振 d 热冲击，急冷、急热 e 温差过大
f 试压超标，过高，反压 所致现象: 泄漏量较大 改进措施: 对含有颗粒介质，加装过滤装置
对不宜采用自身介质做冲洗液的，应采取外冲洗措施 检查泵与密封使用性能，改进使用方法 加强冲洗、急冷，改善密封运行环境
三、故障原因: a 析出固体物料泄漏液、介质凝固,粘结.b 介质凝固、粘结 c 转速过高，压力过高
d 振动过大，汽蚀、喘振，轴承不正常
e 干摩擦、负压、空转密封处汽蚀、吸气、抽空。所致现象: 功率上升 改进措施: 对含有颗粒介质，加装过滤装置
对不宜采用自身介质做冲洗液的，应采取外冲洗措施
检查泵与密封使用性能，改进使用方法 加强冲洗、急冷，改善密封运行环境
四、故障原因: a 物料混入或析出固体物质，介质凝固、粘结.b 液体温度超过下限（过冷）所致现象: 不能运转 改进措施: 蒸气保温、加强冲洗、背冷措施 改换密封结构形式
五、故障原因: a 析出固体物料，介质凝固，粘结.b 介质温度过高或过低
c 腐蚀，电化腐蚀d 冲洗、冷却堵塞或减压管路系统堵塞 e 转速过高，压力过高
f 振动过大，汽蚀、喘振，轴承不正常
g 干摩擦、负压、空转密封处汽蚀、吸气、抽空。h
密封腔未排气 所致现象: 机构破坏 改进措施: 对含有颗粒介质，加装过滤装置
对不宜采用自身介质做冲洗液的，应采取外冲洗措施 检查泵与密封使用性能，改进使用方法 加强冲洗、急冷，改善密封运行环境
六、故障原因: 腐蚀、泄露液凝固、粘结变质 所致现象: 腐蚀，电化腐蚀 改进措施: 对含有颗粒介质，加装过滤装置
对不宜采用自身介质做冲洗液的，应采取外冲洗措施 检查泵与密封使用性能，改进使用方法 加强冲洗、急冷，改善密封运行环境
七、故障原因：
a 冲洗、冷却堵塞或循环系统管路堵塞 b 密封端面比压过大 c 转速过高，压力过高 所致现象： 压盖过热
改进措施：
减少弹簧数量，或适当减小密封压缩量 重新装配调整，改善系统结构 改换密封结构形式 强化冷却、润滑措施
八、故障原因：
a 冲洗、冷却堵塞或减压管路系统堵塞 b 转速过高，压力过高
c 振动过大，汽蚀、喘振，轴承不正常
d 干摩擦、负压、空转密封处汽蚀、吸气、抽空。e
密封腔未排气 所致现象： 冒烟
改进措施：
减少弹簧数量，或适当减小密封压缩量 重新装配调整，改善系统结构 改换密封结构形式 强化冷却、润滑措施
九、故障原因：
a 转速过高，压力过高
b 振动过大，汽蚀、喘振，轴承不正常
c 干摩擦、负压、空转密封处汽蚀、吸气、抽空。d 密封腔未排气 所致现象： 端面发声 改进措施：
适当减小密封压缩量
重新装配调整，改善系统结构，排尽系统管路中的气体 改换密封结构形式 强化冷却、润滑措施
十、故障原因：
a 转速过高，压力过高
b 振动过大，汽蚀、喘振，轴承不正常
c 干摩擦、负压、空转密封处汽蚀、吸气、抽空。所致现象：
大量磨损产物析出 改进措施：
减少弹簧数量，或适当减小密封压缩量 重新装配调整，改善系统结构 改换密封结构形式 强化冷却、润滑措施
十一、故障原因： a 转速过高，压力过高
b 振动过大，汽蚀、喘振，轴承不正常
c 干摩擦、负压、空转密封处汽蚀、吸气、抽空。所致现象： 不正常振动 改进措施：
重新装配调整，改善系统结构 改换密封结构形式
十二、故障原因：
a 振动过大，汽蚀、喘振，轴承不正常
b 干摩擦、负压、空转密封处汽蚀、吸气、抽空。c 压力波动汽蚀、喘振 d 热冲击，急冷、急热 e 试压超标，过高，反压 所致现象： 机构打滑 改进措施：
重新装配调整，改善系统结构 改换密封结构形式
第四篇：常减压车间事故应急预案处置方案
350万吨/年重交沥青装置现场事故处
理预案
常压塔底泵P1012A泄漏着火的现场
处置方案 事故原因和风险性分析
（一）事故原因：
（1）泵出入口阀门填料老化、压偏等原因造成泄漏。（2）泵出、入口法兰，阀门法兰垫片损坏。（3）端面密封泄漏。（4）泵体腐蚀磨损穿孔。
(5)流量大幅度波动、后路憋压等原因引起的泄露发生着火。
（6）泵超压或温度变化剧烈。
（二）事故的危害程度及影响范围：
常底重油温度较高，一般抽出温度在350-360℃左右，闪点一般在280-300℃左右，自燃点一般在300-320℃，一旦大量泄漏遇到空气变会自燃，势必发生火灾事故，且常底泵周围都是重油管线和高温高压油品管线，一旦大面积泄漏着火导致其他管线着火后果非常严重。
（三）事故前可能出现的征兆：
（1）阀门填料出现轻微泄漏且泄漏量继续变大。
（2）泄漏机泵出口压力下降，减压炉进料量降低，减压炉出口温度升高。
（3）泄漏机泵处有明火，着火冒黄烟。（4）常压塔底液位升高。
应急组织及职责
2.1 应急组织
险情发生后，当班岗位人员即自动生成事故现场应急处置小组。
组长：班长 组员：全体班员 2.2 处理方法
（1）如果漏油着火较小时：
班长应立即组织灭火。联系调度、汇报车间，启用车间应急预案。
主操1控制炉出口温度至正常范围，配合主操2切换常压塔底泵。
主操2马上启动备用泵P-1012B，同时副操1紧急停下泄漏机泵，关死泵进出口阀门，维持正常生产。
副操2负责使用消防蒸汽、灭火器、石棉被等器材灭火。
（2）如果喷油着大火，人员无法靠近时：
班长 负责应急处置的指挥和向上级汇报，并联系消防队。主操1切断加热炉燃料油及瓦斯，加热炉迅速熄火降温切断原料，两炉高压瓦斯温控阀前后手阀及副线阀关闭两炉低压瓦斯手阀关闭；常、减顶低压瓦斯改大气放空依次将两炉燃料油手阀关死，高压瓦斯手阀关闭。确认热炉联锁动作启动。装置按紧急停工处理。
主操2 联系调度从配电室停掉P-1012A电源，同时关闭常压塔底抽出阀和减炉六路进料调节阀及前、后手阀。关闭减顶瓦
斯去常压炉阀关，打开V-1004大气放空。然后停减压抽真空。先一级，再停二级抽真空蒸汽，关闭末级放空，停三级抽真空蒸汽，减压系统缓慢破坏真空。恢复常压后再开末级放空。
副操1停常压塔底和侧线吹汽，过热蒸汽改放空。将常顶、常一线、常二线、常三线改走不合格线。
副操2停各塔顶注水、注剂与电脱盐注水、注剂。停用的渣油、重油管线给伴热或联系调度协调给蒸汽吹扫。
副操3在路口等候并指引消防车快速到达着火地点。
各岗位人员应做到既有分工，更注重互相配合，形成合力。现场应急处置程序
3.1 最先发现火情者应立即使用对讲机向班长报告火情，然后迅速使用现场推车式或手提式灭火器，根据现场情况先期进行扑救或尽可能多的做好灭火准备工作。
3.2 班长接到火情报告后，立即带领全班人员以做快速度到达现场，指挥展开灭火行动。如火势较小，有把握扑灭，可全力组织扑救，暂不汇报；如没有把握扑灭，应及时将火情简短汇报调度，如果泄露较大，及时关闭泵的进料阀及减压炉六路进料控制阀及前后手阀，准备紧急停工。
3.3 现场可供使用的灭火器材有：泵区服务站蒸汽胶管3根；南侧箱式消防箱3个；手提式干粉灭火器4只；地面南侧有消防水炮2处，地上箱式消防栓2处，消防器材工具箱2个。3.4 灭火行动应紧张有序，防止慌乱。如有条件，应多个灭火器集中喷射一举将火扑灭。对蒸汽胶管应尽快将冷凝水排净后再参与灭火。
3.5 班长应掌握全局，既当指挥员，又当战斗员，关键时刻冲在前。同时根据现场情况，及时拾遗补缺，使全班人员形成最有效的合力。
3.6 在灭火过程中，如果火情没能一举扑灭，并出现扩大的情形时，应立即向调度汇报，请求支援，及时启动更高一级的火灾专项应急预案。按照高一级应急预案，立即开始对生产操作的应急处置。
3.7 如火势迅速扩大，已无法控制，班长应立即下达撤离指令，带领全班以最快速度撤离现场至安全地带，等待和协助专职消防队前来救援。安全注意事项
4.1 应急处置要严格执行人身安全第一、保护设备第二、维持生产第三的原则。
4.2 加强自身防护，在确保安全的前提下实施科学扑救，避免救火过程造成人身伤害，灭火时，站在上风向，防止烧伤或燃烧生成的二氧化硫造成人身伤害。
4.3 救火过程中应互相协助、互相配合、严禁冒险。
4.4 使用蒸汽胶管灭火时应握牢胶管，严格调节蒸汽阀门开度，防止阀门开度太大，造成蒸汽胶管耍龙或接头呲开伤人。4.5 使用消防水时，灭火人员消防水枪要握牢，防止消防水压力突然升高或阀门开度过大时消防水枪脱手伤人。
换热器泄露着火的现场处置方案 事故原因和风险性分析
（一）事故原因：长期腐蚀、原料量及产品量大幅度波动、憋压等原因引起的换热器法兰泄露着火。
（二）事故的危害程度及影响范围：
换热器壳程介质一般为原料油，管程为各侧线产品油及回流油，温度均较高，发生泄漏必然发生着火。如不能及时扑灭，不仅严重影响正常生产，还可能导致火灾蔓延，造成设备损坏和人员伤亡。
（三）事故前可能出现的征兆：
（1）换热器法兰处有轻微泄漏，并伴有烟气。
（2）产品变重，变黑。化验分析不合格，换热器管 壳程泄漏。应急组织及职责 2.1 应急组织
险情发生后，当班岗位人员即自动生成事故现场应急处置小组。
组长：班长 组员：全体班员 2.2 职责
班长负责应急处置的指挥和向上级汇报。
主操1若发现泄漏严重，无法消除泄漏。及时改不合格，停
进料，降温停工。
主操2负责将泄漏着火的换热器切除，改走副线。（管、壳程均切除）
副操1负责开启调控蒸汽胶管阀门、使用干粉灭火器灭火。
副操2负责使用干粉灭火器、消防蒸汽、石棉被等器材灭火。各岗位人员应做到既有分工，更注重互相配合，形成合力。3 现场应急处置程序
3.1 最先发现火情者应立即使用对讲机向班长报告火情，然后迅速使用现场推车式或手提式灭火器，根据现场情况先期进行扑救或尽可能多的做好灭火准备工作。
3.2 班长接到火情报告后，立即带领全班人员以做快速度到达现场，指挥展开灭火行动。如火势较小，有把握扑灭，可全力组织扑救，暂不汇报；如没有把握扑灭，应及时将火情简短汇报调度，如果泄露较大，及时关闭泵的进料阀及泵的出口阀，准备紧急停工，关闭入口和出口调节阀及手阀。
3.3 现场可供使用的灭火器材有：构一区每层平台北侧蒸汽胶管3根；每层平台南侧箱式消防箱3个；手提式干粉灭火器4只；地面南侧有消防水炮3处，地上箱式消防栓2处，消防器材工具箱2个。
3.4 灭火行动应紧张有序，防止慌乱。如有条件，应多个灭火器集中喷射一举将火扑灭。对蒸汽胶管应尽快将冷凝水排净后再参与灭火。
3.5 班长应掌握全局，既当指挥员，又当战斗员，关键时刻冲在前。同时根据现场情况，及时拾遗补缺，使全班人员形成最有
效的合力。
3.6 在灭火过程中，如果火情没能一举扑灭，并出现扩大的情形时，应立即向调度汇报，请求支援，及时启动更高一级的火灾专项应急预案。按照高一级应急预案，立即开始对生产操作的应急处置。
3.7 如火势迅速扩大，已无法控制，班长应立即下达撤离指令，带领全班以最快速度撤离现场至安全地带，等待和协助专职消防队前来救援。4 安全注意事项
4.1 应急处置要严格执行人身安全第一、保护设备第二、维持生产第三的原则。
4.2 加强自身防护，在确保安全的前提下实施科学扑救，避免救火过程造成人身伤害，灭火时，站在上风向，防止烧伤或燃烧生成的二氧化硫造成人身伤害。
4.3 救火过程中应互相协助、互相配合、严禁冒险。
4.4 使用蒸汽胶管灭火时应握牢胶管，严格调节蒸汽阀门开度，防止阀门开度太大，造成蒸汽胶管耍龙或接头呲开伤人。4.5 灭火时，扩大警戒范围，防止其他装置或维保人员误入收到伤害。
加热炉炉管破裂着火的现场处置方
案 事故原因和风险性分析
（一）事故原因：
（1）长期腐蚀、高温氧化剥皮，炉管管壁局部减薄。（2）原料中断，干烧炉管，造成烧穿炉管。（3）年久腐蚀，炉管穿孔。（4）操作不当，超温、超压。
(5)进料量大幅度波动、后路憋压等原因引起的炉管破裂泄露发生着火。
（二）事故的危害程度及影响范围：
加热炉炉管发生破裂着火，若处理不当或不及时，极有可能烧坏炉管及炉体，严重时可能发生爆炸。
（三）事故前可能出现的征兆：
（1）炉膛温度上升，氧含量下降或为零。（2）烟筒冒黑烟。（3）支路出口压力降低。应急组织及职责
2.1 应急组织
险情发生后，当班岗位人员即自动生成事故现场应急处置小组。
组长：班长 组员：全体班员 2.2 职责
班长负责应急处置的指挥和向上级汇报，联系消防队。主操1切断燃料油及瓦斯，并切断此支路进料的控制阀，装置准备停工。
主操2协助主操1停空气预热器，关通风门，将烟道挡板全开。并关闭各支路进料前 后手阀。
副操1加热炉通入灭火蒸汽，负责开启调控加热炉区蒸汽胶管阀门。
副操2负责使用消防蒸汽、石棉被等灭从炉膛内滴下的油火。副操3在路口等候并指引消防车快速到达着火地点。各岗位人员应做到既有分工，更注重互相配合，形成合力。现场应急处置程序
3.1 最先发现火情者应立即使用对讲机向班长报告火情，然后迅速向炉膛吹入灭火蒸汽，根据现场情况先期进行扑救或尽可能多的做好灭火准备工作。
3.2 班长接到火情报告后，立即带领全班人员以做快速度到达现场，指挥展开灭火行动。准备停工，关闭加热炉进料入口和出口调节阀及手阀。
3.3 现场可供使用的灭火器材有：炉区每层平台有蒸汽胶管1根；每只火嘴对应一只炉膛灭火蒸汽；手提式干粉灭火器4只；推车式灭火器2只，地上箱式消防栓2处，消防器材工具箱2个，炉区东侧消防炮1个，消防栓2个。
3.4灭火行动应紧张有序，防止慌乱。对蒸汽胶管应尽快将冷凝水排净后再参与灭火。
3.5 班长应掌握全局，既当指挥员，又当战斗员，关键时刻冲在前。同时根据现场情况，及时拾遗补缺，使全班人员形成最有效的合力。
3.6 在停工过程中，如果火情没能一举扑灭，并出现扩大的情形时，应立即向调度汇报，请求支援，及时启动更高一级的火灾专项应急预案。按照高一级应急预案，立即开始对生产操作的应急处置。
3.7 如火势迅速扩大，已无法控制，班长应立即下达撤离指令，带领全班以最快速度撤离现场至安全地带，等待和协助专职消防队前来救援。安全注意事项
4.1 应急处置要严格执行人身安全第一、保护设备第二、维持生产第三的原则。
4.2 加强自身防护，在确保安全的前提下实施科学扑救，避免救火过程造成人身伤害，灭火时，站在上风向，防止烧伤或燃烧生成的二氧化硫造成人身伤害。
4.3 救火过程中应互相协助、互相配合、严禁冒险。
4.4 使用蒸汽胶管灭火时应握牢胶管，严格调节蒸汽阀门开度，防止阀门开度太大，造成蒸汽胶管耍龙或接头呲开伤人。4.5 灭火时，扩大警戒范围，防止其他装置人员误入收到伤害。
停电现场处置方案
装置停电有晃电或瞬间停电、短时间停电、长时间停电、局部停电、全面停电等几种情况，生产中要根据实际情况来处理。
1、原因:（1）本装置变电所故障。
（2）暴风雨、台风、雷电等造成供电线路中断；（3）外供电系统故障。
（4）其它的客观、人为原因。
2、现象:（1）机泵、空冷风机、加热炉鼓、引风机、压缩机等电动力设备全面（部分）停止运转。
（2）电脱盐供电停止，指示灯熄灭，照明、仪表指示灯熄灭或闪光，照明灯熄灭等。
（3）新鲜水、循环水、净化水、除氧水、1.0Mpa蒸汽、高压燃料气、净化风等动力介质供应降低或中断。（4）DCS画面上流量指示下降或回零，室外噪音骤停，炉出口温度急剧上升，减压塔真空度下降。
（5）停电后短时间内会造成初馏塔液面上升，常顶回流罐、减顶油水分离罐液位、界位上升。
3、事故危害程度:（1）装置内部分或全部机泵、空冷风机、加热炉鼓、引风机、等电动力设备停止运转，影响到安全生产，严重时装置无法维持生产而需作停工处理。
（2）如果停电引起初底泵、常底泵停运，加热炉炉管很容易结焦烧坏。
（3）如果停电引起塔顶空冷风机或水环泵停运，则常顶压力容易超高，处理不及时易造成冲塔事故。会引起减顶真空度瞬间变化。
4、处理方法:
（1）晃电或瞬间停电
一般单线路中断供电2-5秒能够自保恢复，待供电恢复时按照以下步骤处理：
［M］一立即向生产调度汇报，查找原因。［P］一检查机泵运行情况，协调内操迅速启动停运机泵，启动机泵顺序：封油泵（P-1036AB）、初底泵（P-1003AB）、常底泵（P-1012AB）、原油泵(P-1001AB)、减底泵（P-1019ABC）、其他机泵。
［P］一鼓、引风机保证运行正常，调整炉膛负压正常，两炉点油火，调整炉火燃烧状态，炉膛温度、炉出口温度控制在指标范围内。
［P］一开启停运的初顶、常顶、常
一、常
二、常三空冷，检查电脱盐送电情况。
［I］一注意各塔、容器液面、压力、真空度及加热炉温度情况，逐步调整至正常。
［P］一检查所有冷却设备运行良好，并全面检查所属机泵冷却水、润滑油、电流、温度等达到规定要求。
［I］一继续调整操作，恢复正常状态。（2）短时间停电
一般指停电时间小于15分钟，来电后即可生产。停电后操作步骤如下：
［M］一立即向生产调度汇报，查找原因。
［I］一停电后通过快速切断阀及时把两炉火嘴熄灭，仪表自动改手动。联锁打开炉子快开风门，改自然通风。打开热烟气密封挡板，走预热器旁路。
［P］一每个炉膛保留2～3个长明灯，关闭燃料气进路手阀，燃料油一次阀，燃料油火嘴扫线。常顶、减顶瓦斯改放空。要加强对加热炉的检查。
［P］一停各塔底及侧线汽提蒸汽，过热蒸汽改从炉顶消音器处放空。
［P］初顶、常顶、减顶不凝气从分液罐改放低压火炬管
网。
［I］一严格控制各塔、容器温度、压力及界、液位，确保不超温、不超压、不跑油、不着火、不爆炸。
［P］一及时调整各冷后温度，或水冷器循环水撤压、放空。
［P］一来电后启动顺序参考“晃电”部分。（3）长时间停电
一般15分钟后仍不能保证供电，视为长时间停电。［M］一请示生产调度，同意后按紧急停工处理。（4）局部停电、不停水
［M］一在指挥各岗位处理的同时，向调度汇报并了解停电原因。
［P］一在班长的指挥下，启动备泵，启动机泵顺序：封油泵（P-1036AB）、初底泵（P-1003AB）、常底泵（P-1012AB）、原油泵(P-1001AB)、减底泵（P-1019ABC）、其他机泵。
［P］一注意检查油品颜色，不合格油品立即联系调度改入不合格罐。
［I］一主操1控制好温度，不超指标。
［I］一若燃料油泵已停，则将温控阀改手动，关各火咀手阀，严防燃料油泵上量后大量燃料油喷入炉膛造成回火。
［I］一若炉子风机已停，则连锁动作，恢复供电正常后，先检查确认，再投上连锁。
［I］一控制好各塔底液面，塔顶温度和压力，严防因塔底泵已停而进料泵未停造成液面超高或压力过高。
［M］一若大部分机泵已停，无法维持正常生产或循环时，按全面停电处理。
（5）全面停电
［M］一向调度汇报并了解停电原因，同时指挥各岗位处
理。指挥司炉岗位立即熄灭炉火，开大火嘴蒸汽；指挥外操关塔底、侧线吹汽，过热蒸汽改放空；指挥外操关所有泵出口阀，从大泵到小泵；指挥外操关电脱盐注水泵和其它注液泵的出口阀，防止倒串；若短时间不能恢复供电则指挥低压瓦斯改放空、其它工作按正常停工处理。
［I］一立即关死两炉燃料油，瓦斯调节阀，开低压瓦斯放空。将高压瓦斯进罐总阀关死；将两炉燃料油总阀关死；将减顶瓦斯至炉的总阀关死，两塔顶瓦斯改放空。
［P］一关瓦斯和油咀手阀，开大火咀蒸汽；改过热蒸汽放空。
［I］一仪表自动改手动，关闭塔底汽提蒸汽调节阀；减压破真空，关闭减顶三级抽空器后放空，关抽空气蒸汽调节阀；关闭各罐切水调节阀。
［P］一立即关塔底汽提蒸汽，侧线汽提蒸汽手阀；关减顶抽空蒸汽手阀；关所有机泵出口阀，从大泵到小泵；关电脱盐注水调节阀，防止原油倒串，然后关各注液泵出口阀。
［M］一若长时间未恢复供电，按紧急停工处理。
5、注意事项:（1）启动停运机泵时，要首先确认封油泵（P-1036AB）正常，以防止热油泵在启动后出现泄漏。
（2）塔顶空冷风机要尽快启运，以免塔顶超压，防止水冷却器温度过高导致水击。
（3）加热炉点油火时，要防止蒸汽串油。
（4）注意检查电脱盐罐、各塔顶分液罐的界位，防止跑油。（5）注意电脱盐注水泵，塔顶两注及时关泵出口阀，防止倒串。
（6）注意长时间不能恢复，关重油冷却器冷却水，重油线、燃料油线防凝。
常压塔冲塔现场处置方案
1、原因：
（1）原油性质变化，原油含水高，轻组分含量增多。（2）电脱盐罐油品乳化，或界位太高，水带入塔内。（3）塔顶回流带水，回流量太小。（4）中段回流突然中断。（5）塔底液位过高。（6）吹汽量过大。（7）进料温度突变。
2、现象：
（1）塔顶温度、压力增高。
（2）油品颜色变深，比重增大。（3）油品馏份不正常，产品变重。
3、处理方法：
［M］一首先联系调度将产品改入不合格罐。
［M］一联系调度罐区加强脱水，电脱盐加强脱水，必要时停止注水。
［M］一若原油乳化严重，甩电脱盐罐；若电脱盐罐界位太高，降低界位至正常。
［I］一加强回流罐脱水，控制好回流罐界面，加大回流量。
［I］一降低塔底液面，保持正常位置。［I］一适当调整塔底吹汽。
［I］一稳定进料温度，控制在指标范围内。［I］一适当降低处理量。［M］一联系仪表修理。
4、注意事项：
产品不合格及时通知生产调度和油品罐区，将产品改入不合格罐，避免污染大罐产品质量。
车间发生中毒、触电、碰伤、烫伤、登高等伤害时救护措施
1、强电击： 又叫宏电击，它是电流经体表进入体内引起的电击,造成危险的电流强度大于10毫安。微电击： 它是电流直接进入体内引起的电击、造成危险的电流强度大于10微安。1）急救的第一步为使病人脱离电源，最妥善的方法为立即将电源电闸拉开，切断电源。但对接触某些电力设备而被电击的病人，在切断电源可用干燥木制绝缘物将病人从有关设备移开后，救助者方可接触，因这种设备可能具有仍带有残余电力的巨大的电容器性质。如电源开关离现场太远或仓促间找不到电源开关，则应用干燥的木器、竹竿、扁担、橡胶制器、塑料制品等不导电物品将病人与电线或电器分开，或用木制长柄的刀斧砍断带电电线。分开了的电器仍处于带电状态，不可接触。救助者切勿以手直接推拉、接触或以金属器具接触病人，以保自身安全。
2）立即施行心、肺复苏,病人脱离电源后应立即检查病人心肺情况。病人往往昏迷，呼吸停止或不规则，心搏停止或减弱。对呼吸业已停止者，救助者应立即施行持续的人工呼吸。如病人虽然无呼吸，但心跳仍有规律，则预后大都良好。在病人开始有一些恢复现象以后，人工呼吸必需继续延长至恢复正常的自动呼吸为止。人工呼吸最好用口对口的方法，每分钟14～16次。若具备条件，如送达急诊室后，可以速行气管插管，以气囊或呼吸器维持呼吸。病人已发生心跳骤停但尚有呼吸者，应立即进行胸外心脏挤压，每分钟80次左右,如现场有条件，在进行人工呼吸及心脏按压时，可以应用洛贝林、咖啡因、可拉明等中枢兴奋剂。
2、发生中毒伤害 迅速将患者移离中毒现场至空气新鲜处,松开衣领,气温低时注意保暖, 密切观察呼吸和意识状态。对呼
吸、心跳停止者同时立即施行人工呼吸(勿用口对口呼吸)、胸外心脏按压等心肺复苏。立即给氧,保持呼吸道通畅,短程应用糖皮质激素,及时合理的采用对症、支持等综合疗法。中、重度中毒有条件时可应用高压氧治疗。注意防治脑水肿和肺水肿。
3、开水或蒸汽烫伤 应尽快将患部浸入凉水中，或用自来水流水冲洗，以促 使局部散热，防止起水泡，小面积火烫伤 可先进行伤面消毒。
4、发生严重的跌倒和摔伤，尤其是病人无法动弹时，最好的办法是：让伤者安静躺着，马上联系急救车，送医院就诊。
第五篇：常减压装置开工过程事故案例讲解
常减压装置开工过程事故案例汇编
生产技术处 二零一零年八月 常减压装置开工过程事故案例汇编目录
1.常压炉超温，造成常压塔冲塔.................................................................................2 2.检修后留下隐患，险造火灾.......................................................................................2 3.检修质量差，设备管理维护不善，被迫甩减压............................................2 4.交待不清，造成航煤冷却器折流板变形............................................................3 5.燃料油泵抽空，生产波动............................................................................................3 6.减压炉一路炉管结焦.......................................................................................................4 7.反4底泵端面密封呲开着火.......................................................................................4 8.阀门关错，造成憋压.......................................................................................................5 9.判断失误，安全阀起跳.................................................................................................5 10.联系不周，回火伤人....................................................................................................5 11.盲板忘加，阀门内漏，造成跑油..........................................................................6 12.开工点火，加热炉闪爆...............................................................................................6 13.未按方案升温，烧坏炉管.........................................................................................6 14.违章点火，炉膛爆炸....................................................................................................7 15.开工检查不细，汽提塔爆起火...............................................................................7
1.常压炉超温，造成常压塔冲塔
事故经过：
1977年9月12日10时，第三周期开工中，因当时常压炉同时用1#、2#炉，在调整操作中，司炉工未能执行操作规程及开工方案，至使常1#炉出口温度超温，造成常压塔冲塔，常三线出黑油。事故原因：
a、违反操作规程及开工方案。b、生产操作混乱。事故教训及采取措施：
a、严格执行操作规程，及开工方案。b、司炉工没能及时发现超温，检查不细。c、加强技术学习，提高技术素质。
2.检修后留下隐患，险造火灾
事故经过：
1977年12月22日，热油泵房在检修常压塔底B-140A泵时，钳工把封油管线法兰拆后，没连接，司泵工也没人检查，修完B-140A泵到1978年1月8日10时开泵时，常压塔底油从法兰处冒出，因处理及时，险造成火灾。事故原因：违反操作规程；责任心不强。事故教训及采取措施： a、严格执行操作规程。b、检修后不应留下隐患。
c、开泵前应认真检查，提高责任心。
3.检修质量差，设备管理维护不善，被迫甩减压
事故经过：
1979年11月6日8时10分，热油泵房司泵工突然听到泵房内卡巴一声，立即到泵房内检查，发现减压塔底A泵声音不正常。立即切换到B泵运转。10时钳工修完A泵试车大约运转20分钟，A泵密封呲开，又切换到B泵运转，钳工正准备修A泵时B泵密封呲开。停B泵，11时被迫甩减压。
事故原因：
检修质量差，设备管理维护不善，缺少润滑油，发生A泵抱轴事故，备用泵没处于完好状态。
事故教训及采取措施：
a、加强检修质量及设备管理维护。b、运转泵定期加油。
c、备用泵一定要处于完好状态。
4.交待不清，造成航煤冷却器折流板变形
事故经过：
1980年2月1日，航煤冷却器检修完后投用，工段长带岗位人员在投用时上水开的小，没认真检查就走了，当班人员也没交待清楚。到2月9日才发现冷却器冻，经解体检查发现是折流板变形。事故原因：
a、工段长和岗位人员没有把冷却器投用正常。
b、设备投用当班人员没进行交接，几个班的岗位人员都不认真巡检。c、责任心不强。
d、没认真执行规程，上水开的小，造成冻坏花板。事故教训及采取措施： a、投用后岗位应有明确交待。b、岗位人员应增强责任心。
c、今后设备检修完后，必须认真检查，投用情况向下一班交待清楚。
5.燃料油泵抽空，生产波动
事故经过：
1980年4月16日10时，减压岗操作员在投渣—换热器时，没按投换热器步骤进行投用，没将换热器内空气和水排出，造成燃料油泵抽空，3台加热炉熄火，造成生产条件大幅度波动。
事故原因：违反操作规程，技术水平低。事故教训及采取措施： a、严格执行操作规程
b、变换操作中执行程序卡一项、一项签字，以防万一。6.减压炉一路炉管结焦
事故经过：
1982年10月27日，常减压装置开工8天，减压炉岗操作员发现减压炉一路流量调节后不变化，经仪表工检查定控制阀卡，28日二班操作员再次找仪表工检修控制阀，仪表工修完后，投用流量还是不变化，几次找仪表工检查校对仪表，说没问题，是控制阀底部有东西可能卡住了，操作员也没在意。一路流量指示仍不变化，但都误判流量过大，将手阀关小。到29日10时，当班操作员发现一路出口温度到460℃，经验证一路炉管结焦。经有关领导研究决定甩减压，减压炉把一路甩掉加盲板，用2、3、4路生产，1983年大修时，将一路炉管更换。事故原因：
a、责任心不强，判断失误处理不及时。
b、流量指示仪表失灵，炉管长时间在小流量情况加热，炉管内常压塔底油结焦。事故教训及采取措施：
a、加强责任心，提高判断能力。b、仪表工、操作工加强技术培训。
c、操作工过分相信仪表，没能观察分支温度变化，考虑问题缺乏深度。d、开工期间和开工初期特别要加强仪表的校验工作。
7.反4底泵端面密封呲开着火
事故经过：
1988年4月15日15时25分减粘反4底C泵检修完后，试车运转，第一次试车发现端面密封有点漏，停泵钳工紧了几下后，又试车，运转后约10分钟端面密封突然喷溅着火，当时火势较大，在消防队的掩护下，甩掉减粘，将泵出入口阀关闭，将火扑灭。经检查其它设备无问题，开D泵运转，减粘并入系统。事故原因：
泵轴不同心，运转中振动造成。密封呲开，热油喷出与空气接触引起着火。事故教训及采取措施：
a、今后要提高机泵检修质量，加强责任心，提高技术素质。b、试车后应观察一会，确认无问题然后离开。c、第一次试车发现漏，应督促钳工查找问题隐患。d、操作员应提高技术素质和应变能力。8.阀门关错，造成憋压
事故经过：
1988年11月4日16时50分，因二套电脱盐罐701AB检修后投用，两罐装满油后，准备并入系统，岗位人员对工艺流程检查不细，将阀门关错，造成憋压，使电脱盐罐前16台换热器憋漏，险造重大事故发生，被常压炉岗操作员发现，进料中断，操作人员很快将流程改过来，生产恢复正常。
事故原因：违反操作规程，技术素质低，流程变换错误。事故教训及采取措施：
a、认真执行操作规程，严格执行操作程序卡。
b、加强学习，提高技术素质,加强责任心,杜绝关错阀门。c、变换操作前应检查好，确认无问题再变换操作。
9.判断失误，安全阀起跳
事故经过：
1990年3月13日，燃料油泵偷停恢复生产中，14日6时10分减压塔底缩径处着火，因当时总公司安全工作会议在我公司开，领导研究决定16时30分甩减压，减压塔底缩径漏点补焊20时20分补完，恢复减压24时正常，15日0点班按车间指示原油提量，2时50分开始提量，4时常压岗操作员发现初馏塔顶回流罐液面上涨较快，开出装置阀，4时10分初馏塔顶安全阀起跳，发现塔已装满。事故原因：仪表指示假象，判断失误，责任心不强，巡检不认真。事故教训及采取措施：
a、提高对异常现象应变能力。b、加强培训，提高素质。c、巡检要及时准确，不能走过场。
10.联系不周，回火伤人
事故经过：
1990年4月9日11时，二套常减压开工中减粘炉点火，因无点火孔，几次都点不着，岗位人员继续点火，一人负责在炉底下送火把，一人指挥，另一人开阀，由于联系不周，加热回火，将炉底送火把操作员左脸部浅二度烧伤。
事故原因：设计无点火孔，点火时联系不周，送火把人没出来，阀已打开造成回火。事故教训及采取措施： a、应增设点火孔。
b、点火时火把放好后，人出来再开阀，以防回火伤人。c、应戴好防护面罩。
11.盲板忘加，阀门内漏，造成跑油
事故经过：
1993年9月21日9时，二套常减压减粘反应器反1在开工过程中因盲板忘加（扫线蒸汽），渣油引入反应器反1时，发现扫线蒸汽盲板忘加，补加时阀门内漏，造成跑渣油。
事故原因：进油后加盲板，阀门不严，造成跑油。事故教训及采取措施：
a、严格执行操作规程，安全规程和开工方案。b、加强盲板管理。
c、进一步查找生产中的不安全隐患，及时整改，杜绝各类事故的发生。
12.开工点火，加热炉闪爆
事故经过：
2003年9月12日17时10分，二套常减压装置开工过程中减压炉点火时发生闪爆，造成死亡3人、重伤1人、轻伤5人的重大责任事故。事故原因：
a、操作人员点火前没有按规程进行认真检查瓦斯流程，没有关闭炉区所有阀门。b、未按规程要求打开引风机、鼓风机，没有检查出两个低压瓦斯火嘴控制阀和高、低压瓦斯连接阀有开度，使高压瓦斯串入炉膛内，违章点火操作。
c、车间安排炉膛采样分析没有按规程规定的程序进行，没有及时避免事故发生。d、车间工艺员工作不负责任，漏插盲板。
13.未按方案升温，烧坏炉管
事故经过：
1984年11月19日，齐鲁石化公司胜利炼油厂北常减压四班司炉工，在常压炉开工烘炉升温过程中，由于责任心不强，技术水平低，把烘炉方案规定控制炉膛温度最高不大于500℃，误认为控制对流室烟气温度，在升温过程中又没有认真检查。7时20分车间主任发现炉膛温度高达710℃，通知司炉工增大注汽量。8时10分接班司炉工发现炉管弯曲、变形，报告车间。经降温、熄火检查，辐射管有十二根弯曲，其中 六根报废，直接损失三千八百元。事故教训及采取措施：
a、加强技术培训，提高责任心。b、应有技术人员负责烘干曲线的监督。c、严格执行升温及开工方案。
14.违章点火，炉膛爆炸
事故经过：
1988年4月23日，上海石油化工总厂化工一厂一车间常减压装置发生一起减压炉炉膛爆炸事故。4月22日，常减压装置经过设备大检查后投料开车。23日16时，减压炉准备点火升温。当班司炉工、上一班司炉工和一名见习生共3人去减压炉点火，先点6号火嘴，点不着，此时，车间副主任到现场说“当心一点”，就走开了。他们又点12号火嘴，仍然点不着。见习生离开现场回操作室，当班司炉工离开炉底，上一班司炉工刚将碳五阀门关掉。瞬间“轰”的一声，减压炉炉膛发生爆炸。气浪将当班司炉工推倒，观察口回火将上一班司炉工脸部和胸口烧伤，炉顶同时起火。历时1小时14分，火灾被扑灭。此次事故造成减压炉下塌及许多附件损坏，直接经济损失3.5万元。事故原因：
司炉工违反操作规程。在点第一个火嘴没有按规定测爆，点不着又没有用蒸汽向炉膛内吹扫，马上又点第二只火嘴，点不着，就将阀门到火嘴一段管线（约2m）中的碳五向炉膛中吹扫，加大了碳五积累，炉膛中又没有蒸汽吹扫，从而引起了炉膛燃烧气爆炸。
事故教训及采取措施：
领导在现场指挥生产，一定要严格执行操作规程。
15.开工检查不细，汽提塔爆起火
事故经过：
1988年8月25日5时56分，大连石化公司石油七厂一蒸馏车间在检修后开工过程中，减压四线汽提塔（1520×10×1890mm）突然爆裂着火，一名职工烧成重伤，抢救无效7天后死亡。
一蒸馏装置检修后，于8月23日进油开工。24日上午常压系统基本正常。11时起减压开始抽真空，14时减压侧线相继馏油，19时减压塔三个回流均建立，各侧线都达 到抽油外送条件。从23时起，减压塔真空度从0.9Mpa上升到0.94Mpa，25日1时30分开始调节减压各线质量。5时56分，减压四线汽提塔由于人孔处抽入空气，突然爆裂。塔内高达337℃的热油喷出着火，将正路过塔区的司炉工烧伤面积达90%，其中2～3度烧伤达60%，经全力抢救无效，于9月1日死亡。事故原因：
事后经详细检查，发现减压四线汽提塔人孔法兰面右上方有240mm垫片残缺；此处的法兰密封面上的水线（密封线）不清晰，表面有锈蚀和沾有13×8mm的石棉残留物，空气由此处漏入。事故教训及采取措施： a、检修一定要注意质量。
b、装置开工前，务必对各部位做认真细致的检查。
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