金工实习报告（共5篇）

第一篇：金工实习报告

金 工 实习报 告 书

院（系）名称学生姓名专业名称班

级实习时间： 电子工程学院

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****年**月**日至

****年**月**日

10月18上午，乘坐着校车，我们开始了为期一周的金工实习，我们被安排在西安工程技师学院进行此次实习，这所学院位于秦岭脚下，主要教授机械加工类的的课程。我们每天的实习时间分别是上午八点到十一点半，下午两点到四点半，实习的内容分为三个部分，在每个部分会有不同的经验丰富的师傅带领我们在规定的时间内完成相应的任务。经过这一周短暂而充实的实习,我们感到收获不少。

在工业生产中，师傅和老师们首先强调的就是安全第一。安全要摆在第一位，是至关重要的，这是每个老师给我们的第一忠告。在做每一个工种的实习中，师傅们会向我们介绍机床和操作中的一些操作流程注意事项，而且会重点为我们阐明操作中的安全隐患和，着那么复杂生于操作的机器还有许多因不按要求操作机器而发生的事故，我们都吓了一跳。一个无意的动作或是一个小小的疏忽，都可能导致机械事故甚至人身安全事故。在未发生安全事故前，许多人对安全教育不重视，认为太烦琐，太枯燥。一旦发生了事故，后果就不堪设想。我们在车间里，听老师讲解有关工业安全方面的知识。看着发下来的资料，我才明白工业安全的重要性，工业安全知识是工业高层管理人员和开发人员的必备知识，对于草拟或一个企业的安全条例，减少工业污染，防火防爆等方面来说是非常重要的知识，如果不掌握的话，不但会被人斥为无知，有时还会发生重大事故。所以安全总是第一位的，我们深深牢记于心，做起事来认真，严肃。我们很庆幸我们对安全有了足够的重视，才使我们能安全的度过了金工实习，是我们优秀完成任务的前提。

这次金工实习的内容分为三部分，分别为普车实训操作，普铣实训操作和钳工实训操作，同学们大都能专心聆听师傅的讲解，认真完成布置的任务。

普车实训操作

普通车床是能对轴、盘、环等多种类型工件进行多种工序加工的卧式车床，常用于加工工件的内外回转表面、端面和各种内外螺纹，采用相应的刀具和附件，还可进行钻孔、扩孔、攻丝和滚花等。

1.实训要求与目的：简单了解车床的工作原理及其工作方式，学会正确的车床使用方法并能正确使用一种工件加工方式，熟练车削加工操作、正确按装车刀、学会磨车刀，懂得车刀的种类和用途，知道工件和车刀需装夹牢固，以免工件和车刀飞出伤人。工件旋转时不准测量工件。工件安装好后三爪扳手必须随手取下，以免不注意开动车床，以免扳手飞出伤人。

2.实训步骤与方法：开始时老师讲解并演示车床的基本操作方法，之后听从操作过程熟悉车床操作。老师在黑板上给我们讲了一下我们接下来要完成的任务，用图示的方法让我们更加能够深入了解。之后我们分组完成任务。

3.实训内容：六人成一组在一台机器上操作。给定一段木头让每个人负责削出一小段具有三个棱并且尺寸达到要求的木棒。工作流程大致分为粗车和精车两部分，最后的工件尺寸分别为大圆面、中圆面、小圆面的直径为28mm、18mm、10mm，大圆柱、中圆柱、小圆柱的高度分别为10mm，10mm，8mm。最大误差不能超过1mm。每个人完成一个之后，让老师测量检查，合适后老师会划线作为标记。然后削掉这一段，下一个同学重新做。4.实训结果：顺利完成了老师布置的任务。了解了车床上各种标识参数的含义，知道了车床的基本操作，掌握了如何通过三个手柄来控制要削的尺寸。大概了解了车工的工作方法及流程。

普铣实训操作

铣床是一种用途广泛的机床，在铣床上可以加工平面、水平面、垂直面、沟槽键槽、T形槽、燕尾槽等、分齿零件、齿轮、花键轴、链轮、螺旋形表面、螺纹、螺旋槽、及各种曲面。此外，还可用于对回转体表面、内孔加工及进行切断工作等。简单来说，铣床可以对工件进行铣削、钻削和镗孔加工的机床。

1.实训要求与目的、了解铣削加工的工艺特点及加工范围，了解常用铣床的组成、运动和用途，了解铣床常用刀具和附件的大致结构与用途，熟悉铣削加工的加工方法和测量方法了解用分度头进行简单分度进行的加工，在铣床上正确安全工件、刀具并完成对平面、沟槽等的铣削。

2.实训步骤与方法：老师首先强调铣床操作过程中应注意的事

项，然后详细介绍了铣削加工的概念、特点、加工范围及有关的物理量。最后带领我们来到铣床上，详细介绍了如何装夹工件及有关操作，如何进行平面的铣削。开始练习，我们7个人一组，在铣床上铣削平面。从最简单的开机、停机到装夹工件，再到对刀，吃刀直至最后完成对工件的加工。

3.实训内容：将老师给定的铝块削成指定的长宽为41mm 高为50mm的长方体,长方体的平面必须光滑。每完成一个平面让老师测量检查。检查合格后开始在每个平面上削凹槽要求凹槽的深度为1.5mm，两边各削深度为5mm、宽度对称、长度为长方体边长50mm的小长方形平面。在大正方形平面正中间削深度为1.5mm、宽度为整数、长度为正方体边长为14-16mm的凹槽。每人独立完成一个凹槽面经老师检查合格后下一个组员再在另一个面上削凹槽面。

4.实训结果：顺利完成了老师布置的任务。对铣削加工的特点、加工范围对铣床的组成、工作原理和用途都有深刻的了解，已经具备独自完成对工件测量、平面、斜面加工的能力，基本已达到实习目的，感受到了加工零件时对精度的要求之严格。

钳工实训操作

钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。

1.实训要求与目的：知道刨削加工的工艺特点、加工范围及其应用，制作一个规定尺寸的小锤。

2.实训步骤与方法：老师给我们介绍了实习要求，讲解并演示了锉刀、锯子、打孔器、锤头的使用方法及技巧。之后让我们各自练习。

3.实训内容：用锯子锯铁条的大概长度以及长方体的大致形状，长度用尺子量，形状由提前画好的线决定，先用锯子剧出小铁锤的大致形状，再用锉刀磨平锯过的平面，用打孔机打孔，在举出一个对长度有具体要求的手柄，并按照要求进行打磨，检查通过后，用手工对刚钻过的孔进行手工钻螺纹，之后将锤体与手柄进行安装并用榔头砸合，然后再用锉刀对表面进行磨光使表面光滑，美观，经过师傅检查后，即可等待打分。

④ 实训结果：顺利完成了老师布置的任务。知道了钳工的方要内容是为划线、錾削、锉削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹等等。了解了锉刀的构造和分类选用，其中锉削姿势、锉削方法与加工质量有密切关系。体会到了作为一名钳工的体力劳动强度之大，和手工加工产品的要求之高。

一周的实习过的匆忙又充实，通过这次实习我们了解了机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工

艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上具有初步的独立操作技能。在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。

这次实习不仅让我们掌握了一些实际的技能，更教导我们需要实际学习掌握的技能还有很多很多。如果我们不经常参加这方面的实习，我们这些大学生将来恐怕只能是赵括“纸上谈兵”。社会需要的是有能力的人才。我们新世纪的大学只有多参加实践，才能保证在未来的社会竞争中有自己的一席之地。

我们是即将走进社会的人，更需要的就是吃苦耐劳的精神，当面对困难的时候能够坚持到底，相信自己能胜任。不论以后会遇到多大的困难我们都会学着克服的，因为我们在彼此身上看到了学习的优点和劲头。因此我也感觉到我们学生更应该多参加这样的课程，不仅身体得到了锻炼，更有助于成长为一位自己动手丰衣足食，遇到挫折不退缩不怕辛苦的有用人才，此外，这次实习加深了同学之间的友谊。很多时候，相互帮助，不仅收获了成绩，还收获了情谊。有道是“三百六十行，行行出状元”，指导我们实习的每个老师都是很有经验的师傅，看着他们熟练的操作，崇拜感油然而生，也让我逐渐感受到了每个职业都有它自己的领域，有它在这个社会上存在的价值，都在为这个社会做着贡献。因此我们要尊重每一个人，不管是学生还是工人，尊重每一个职业，不管地位高低。

最后一点，这次实习让我们明白做任何事都应该有一个好的态度。态度决定一切，态度首先要端正。在机器上操作的时候，如果三心二意，不当回事，就会出现各种问题甚至会使个人及他人的安全受到威胁。其次，我们应该细心听老师讲解这要认真完成每一个任务，正视并且珍惜此次的实习。

总的来说这一次的金工实习使我收获不少，也让我明白了实践是学习的一个捷径，通过实践可以很好的加深我的知识面和各项知识能力，为以后走出校园有更好的社会适应能力打下了又一个的坚实的基础。

第二篇：金工实习报告

在这短短的十四天里，不仅让我获得了机械制造的基础知识，提高了自己的操作技能和动手能力，而且让我加强了理论与实践的结合能力，我深深的体会到工人们的艰辛，我相信，这十四天的经历定会让我难以忘怀。

经过金工实习，我们能更好地把自己在课堂上学习的知识融入到实际应用中。同时金工实习让我们对自己学习的知识有更深一步的社会性的了解。通过这一次金工实习，我们能查漏补缺，掌握理论和实际操作的联系，为以后走进自己专业的工作岗位做好一些准备。在这短短的十四天内，我学到了很多在课堂上学不到的东西，锻炼了自己的动手能力和思维能力。虽然很累，但是看到自己亲手做的作品便很欣慰，因为我们有了收获就会有了快乐。所以说，这次的实习对我们来说是一次很好地锻炼机会。

在实习的十四天里，我们学习了8个工种，分别是数控车1天，数控铣1天，车工2天，钳工2天，激光1天，电加工1天，快速成型1天，焊接1天。在每一天，我们都要学习新的技能，根据不同的要求完成自己的任务。

具体流程

1、快速成型

它只是众多快速成型技术之一，速成型技术大致可分为7大类，包括立体印刷、叠层实体制造、选择性激光烧结、熔融沉积成型、三维焊接、三维打印、数码累积成型等。这是电脑与机器合作的又一体现，通过solidworks建模，然后导入到快速成型的软件，通过设置数据，机器融化亚克力来堆叠自己做好的模型。老师给我们指导后，大家就分小组做自己喜欢的造型，由于时间比较紧张，所以大家做的模型都比较小，但是小模型去很漂亮。在制作的过程中我们熟悉了软件，机器以及相关知识。通过这一天的实习，感觉快速成型技术是一门前端技术，这样可以对工业设计有更多的帮助，可以做出模型，展示自己的作品。

2、数控铣

数控铣床是在一般铣床的基础上发展起来的自动加工机床，由程序控制，由于数控铣床具有高精确度、高复杂度、高效率及高自动化程度等特点，应用非常广泛。由于数控铣床需要程序来控制，所以老师教我们如何编程，在编程过程中，我们明显有很多的地方都不懂，后来在老师的悉心教导下我们终于完成了编程。然后老师就教我们如何在机床上利用程序来操作，这明显就比较轻松，设置好程序就交给机床来加工，不仅省时省力，而且做出来的零件精度也高。这个工种让我看到了自动化的优点及重要性。

3、车工

车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等，车工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头等。

我们车工的任务是做两个锤柄，首先，老师先一步一步地给我们说解和示范，让我们熟悉了普通车刀的组成、安装，了解了车刀的主要角度及作用，刀具切削

第三篇：金工实习报告

金工实习

姓名：

专业班级：

学号：

金工实习报告

为期两周的金工实习结束了，作为一门实践基础课——金工实习，它对于培养我们的动手能力有很大的意义。它使我们在短短的时间内完整的体验到当今工业普遍所使用的方法，使我们了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术。

作为一名非机械专业的工科学生，学好理论知识固然很重要，而动手能力也同样重要，我们平时自己动手的机会少，动手的能力差，很难适应以后社会对全面人才的需求。而金工实习课程为我们这些理工科的学生提供了实际锻炼的机会，能让我们走出课堂，在各种各样的工件和机器的车间里，自己动手，亲身体验。总的来说这次金工实习是一次有趣且必将影响今后学习和工作的重要实践经验。

实习期间，第一项就是安全教育，在老师们耐心的一遍遍地强调安全和上下班制度之后，我就正式开始了各个工种的实习。先后参加了车工，焊接，切割，钳工，铣工，从中我学到了很多宝贵的东西，它让我学到了书本上学不到的东西，增强自己的动手能力。

钳工——在钳工实训中，我了解了钳工的方要内容是为划线、錾削、锉削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹等等。了解了锉刀的构造;分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。

在搓削上，老师重点讲解了搓削姿势，搓削方法和质量检测。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。老师在生动的给我们演示了如何使用锉刀和如何使用锯，之后在指定的各自位置后，开始了我们的任务——完成一个小锤子。

在制作这个工件时，首先我们运用手锯把一根铁棍锯切成接近工件的尺寸。大约是120mm，锯切时，要右手握稳手柄，左手扶住手锯的前端。起锯时，起锯角约为十五度。锯切时要右手施力，左手扶正锯弓，一定要将锯条摆正否则便会锯歪，锯切速度不宜过快，约20—40次每分，必要时可加机油润滑。在切掉气割面之后我们还剩下大约116mm。接下来的工作我们需要按照老师要求把这个长方体表面按照

尺寸搓削成平面。搓平的过程说起来简单但是做起来就不是那么简单了，比如，用锉刀搓表面时很是枯燥可能半天总是机械的重复着一个工作，一开始我们需要用大搓进行打磨，之后便是中搓，最后用小搓来把它搓平搓细。一直重复着搓的过程，最后终于把这根粗糙的铁棍磨的好看了。

接下来的工作就是把下根长方形的铁棍锯成一个锤子的形状。根据图形，把它锯割下来一个三角形的铁块，这样，就完成了锤子的基本形状，在进一步搓削、研磨之后，就可以打孔了。在打孔之前，先划线，确定孔的中心，在孔中心先用锤头打出一个较大的中心眼，钻孔时先钻一个浅坑，以判断是否对中。当孔快要钻通时，进刀量就要减小了，避免钻头在钻穿时发生抖动。在套螺纹时先用手掌按住板牙中心，缓慢转动。在转动过程中，每转一周要倒回四分之一周，以便断屑、排屑，而且要加入机油润滑。一个工件做完了虽然不是特别的标准，但那确实用我们的汗水换来的，那其中凝满了我们的用心与期望，看着自己的第一件劳动成果满心的欢喜难以言表。

车工——接下来的一周我们学习了车工，车工不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作能力。

首先老师叫我们边看书边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个主轴两个小轮和两个大轮。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的直径由20MM车到19MM，然后换刀用两轮网纹滚花刀把圆柱的表面压花，最后要换用切槽刀切把圆柱截断。

随即，我们每组都领到了一个很长的圆柱尼龙棒，这就是我们要加工的材料把木棍夹紧，不得太长，一般以不超出主轴孔后端300毫米为宜并用木片在主轴孔内卡紧。然后调速（一般在140-180r/min），打开开关，将刀架移到合适的位置，在打开开合螺母，搬动主轴正反转手柄开始车手柄。先车手柄的外圆，再往下车手柄的弧度，最后用砂纸将手柄的面打平。打平后再把手柄车断，一个手柄就基本成型了。

经过了半天的练习，一个成品终于出来了，这使我们更有信心了，我们开始轮流操作，经过我们六个齐心协力的工作，终于车好了六个手柄。

焊工——车工之后就是焊工和切割，无数次看到建筑工地里闪烁的电火花。我知道那就是焊接，本想着操作起来很容易，然而事实却并非那样，比我想象的要难的多了。焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们带好防护罩开始了我焊工的操作，从老师那里学到了焊条的角度一般在七十到八十之间，运条的速度，要求当然是匀速。然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的。有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹；停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞。练习的过程中还往往把焊条粘到铁板上，看着通红的焊条，心里那个急啊。不过在后来的反复体验中，还是掌握了一些窍门。这次更让我认识到，不要把一件事情看的太简单，只有自己做过，体验过才知道其中的奥妙。

数控车床——接下来便是数控机床，在那段时间当中，我不但学会了在软件上来模拟操作数控机床，还学会的亲自编程和实际操作机床并弄出了比较规格的工件。数控就是通过编程来控制车床进行加工。通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷。只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。数车编程要求非常高的，编错一个符号就可能导致数车运行不了。编程对我来说并不是非常的难，不一会我就拿出了一个可行的方案。尽管我们使用的那台数控车床有点传统，但是绝对的好用的。我们在编程的过程中式与其他同学相互帮忙，一个带一个，最后才完成老师布置的任务的。

铸工和锻工——接下来的工种是铸工和锻工。铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。不同的铸造方法有不同的铸型准备内容。以应用最广泛的砂型铸造为例，铸型准备包括造型材料准备和造型造芯两大项工作。砂型铸造中用来造型造芯的各种原材料，如铸造砂、型砂粘结剂和其他辅料，以及由它们配制成的型砂、芯砂、涂料等统称为造型材料造型材料准备的任务是按照铸件的要求、金属的性质，选择合适的原砂、粘结剂和辅料，然后按一定的比例把它们混合成具有一定性能的型砂和芯砂。由于时间有限，我们需要做的是做出一个零件的模子。这也不是个轻

松的活儿，要让那些没有形状的沙子和泥巴变成我们想要的东西是要我们好好的动一动脑筋的，它需要的不仅是我们的体力，还要我们的耐心。来不得半点马虎。铸造可以说完全是对小时侯玩泥沙的回味。看起来就这么简单的四步：造下沙型、造上沙型、打通气孔、开箱起模与合型。但是要想做出让大家叹为观止的模子来，不通过反反复复的修整是不可能得到的。还得用锤子慢慢敲实，力度也要掌握得当，不然起模的时候可能会碎掉，那可就得重新再做了。

铣（铣刨磨）工——接着便是铣工，要了解常用的铣床、刨床、磨床。铣工在制造业是很重要的工种，是特种工具零件复杂的加工工序。铣工不仅要掌握经常使用的机床工具的知识，还要熟练掌握计算和调整。例如分度测角，在使用磨床机床工作时，头不能靠近砂轮，以防止切削飞入眼睛，磨铸是要戴上防护眼镜，不要用手摸或测量正在切削的工件，不要用手直接清除切削，应用刷子或专用工具清除，严禁用手去刹住转动的砂轮及工件，开机前必须检查砂轮是否正常，有无裂痕，检查工件是否安装牢固。铣齿轮是，必须等铣刀完全离开工件后，方可转动分度头手柄。齿轮花键涡轮成形等都是铣工的“拿手好戏”。工具模具更离不开铣工的参与。我们2人一组开始的对刀等和车床的区别不大，很快就上手了，接下来我们非常小心的固定面、铣面，用分工合作的形式，并没有遇到多大的困难就完成了。

综合实践——最后我们还在老师的带领下，参观了太原理工大学的机器人基地和慧鱼基地，在学长的细心演示下，我们了解到了机器人的基本构造和能动原理，在我们感叹机器人的强大功能和广泛前景之后，我们有观看了太原理工大学工程训练中心的机器人发展史，以及近几年的主要赛事和获奖情况。在怀着无比激动的心情圆满的结束了金工实习的全部内容。

感想——金工实习有苦也有乐。现在想想过去的这段难忘时光，其中滋味，只有亲身经历的人才能体会得到。一起实习的这段时间让我受益非浅。指导老师和同学毫无私心的帮助，真诚的相互鼓励加油，一切分担工作的压力，更一起分享成功带来的喜悦。金工实习更像是一个集体活动，拉近我们彼此的距离，填补了曾经存在的隔阂，集体主义的魅力得到了彻彻底底的展现!大学里连同班同学相处的机会都很少，感谢金工实习给了我们这样一个机会。让我们在学习的同时收获友情。

短短的两周时间，我们的实习在充实中度过了，我们学习的知识虽然不是很多，但通过这次让我们明白了我们需要实际学习掌握的技能还很多。如果我们不经常参加这方面的实习，我们这些大学生将来恐怕只能是“纸上谈兵”。社会需要人才，社会需要的是有能力的人才。我们新世纪的大学只有多参加实践，才能保证在社会上有足够的社会竞争力。

总而言之，金工实习在我们理论的基础上加上了现实的经验，为我们今后步入社会上了极其重要的一课。

第四篇：金工实习报告

金工实习报告

一、实习目的：

让大学生走出课堂，走进工厂。通过三周的实习，提高大学生的动手能力，感受不同的生活环境。并且，将理论与实践结合到一起，使大学生们更加透彻地了解并理解机械方面的知识。同时，拓展知识面，了解更多机械技术的前沿动态。

二、实习时间：2011.09.13~2011.09.30

三、实习地点: 太原理工大学工程训练中心

四、实习内容：

我在学校的工程训练中心，进行了为期三周的金工实习。在此期间，我知道了许多工厂、机械方面的知识。还接触到了机械中的冷加工和热加工。其中，冷加工包括车、铣、刨、钳等等。而热加工包括铸造、锻压、焊接、热处理。此外，还对数控加工简单地了解了一下。在中心的师傅们细心耐心地讲解和传授下，再加上我们积极配合师傅们。在这三周中，没有放生过任何危险的状况，极其顺利而又高效地度过了这非常令人怀念的金工实习，画上了圆满的句号。

其实，这三周，我学到的不仅仅是对机械知识的认知、对工厂环境的体验。更多的是情感、思想上的收获。酸、甜、苦、辣百感滋味让人无法忘记，更让人久久怀念。

我刚到训练中心，首先实习的就是车工。因为，一些原因，我从小就和车床打了不少的交道。所以，看到车床时，没有其他同学的惊奇和好奇，而有的是一种久违的亲切感。看着师傅操作着偌大的车床，车刀在旋转的工件上快速地来回进退，就感到特别的兴奋。车工师傅也特别的耐心，仔细地给我们讲解车床的传动、车床的构造、车刀的种类和安全事项。此外，还教给我们如何清理车床和如何操纵车床。当我们有疑问时，师傅都会乐此不疲地给我们解答。有空的时候，还会给我们一些废料，让我们自己练一练操作车床。当然，我们也很快地学会了操纵车床，之后师傅就开始教我们如何做锤把了。一根粗糙生锈的细棒，经过车床的简单加工，锉刀、砂纸细细地打磨，变成了一根光亮的锤把。真的是让人感到很奇妙。在赞叹的同时，自己也非常的高兴，能够亲手做一个漂亮的锤把。这是多么美妙的一次体验！

接下来的几天主要是理论知识的学习、实地参观和视频观赏，动手的机会减少了一些。不过，这几天我们接触到了粉末冶金、数控技术、机器人等理论方面的知识。像是粉末冶金的发展、技术工艺，机器人的发展，数控机床的构造及其未来的发展趋势........通过这些理论知识的学习，我了解了许多机械方面的东西，感触良多。感叹现在的机械行业逐渐走上了信息化的道路。可事实上，对于当今的中国来说，正处于起步阶段。和许多发达国家还存在着5~20年的差距。所以，中国机械行业的发展趋势可见一斑，必须广泛全面地应用信息技术，加快产品更新换代，提高产品技术含量，缩短与国际先进水平的差距。并在机械产品中融入传感器、单片机、微处理器、PLC、NC、数字通信接口以及激光等现代信息技术和高新技术，提高产品的机电一体化、数字化、智能化和网络化的程度，使产品的技术含量、知识含量、附加值得以提高，以满足现代社会各行各业用户对于机械产品和机械装备的需求。从而，尽快拉近与发达国家的差距。当然，未来机械行业的发展空间和发展潜力，也是相当可观，会给有识之士更多的发展机会。现在更加觉得，自己选择一个工科专业是非常明智的。

理论学习之后，我们又将拿起工具，亲手实践。虽然，理论知识可以帮助我们更加透彻地理解一些机械技术和充实我们的思维，但是，一直学习理论知识确实很乏味，让人提不起精神。而在理论的基础加上动手实践就不同了，那是要有趣多了，也是我一直希望的。接下来的就是艰辛的钳工。来到车间，看上去很简单，没有大型机器，没有很大的空间。主要的是一个不大的工作台，工作台上有着各式各样的工具。我们将要在这里完成锤头的细加工。因为钳工是以手工为主的。所以主要使用的工具就是锉刀。锉刀的使用是非常讲究技巧的,首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样子就没有一开始那么费力了，变得简单了一些。每个人用锉刀在锤头上来回的挫削，都很卖力，没有一丝松懈。整整挫了一天，个个都是腰酸腿疼。不过我们的锤头都按照我们自己的意愿完成了，这是非常令人高兴的，也感觉自己的辛苦没有白费。之后，我们又进行了铣床，刨床的实习，感觉很轻

松，没有像钳工那么累，只需要按照老师说得步骤进行就可以了。

冷加工方面的实习就结束了，接下来的就是热加工。自己的专业也是属于热加工的，所以感到额外的兴奋，想要快点实习，希望能学到更多的东西。我们首先实习的就是我们自己的专业——焊接。对于焊接，在暑假的时候，我已经有过这方面的实习经历，所以更加地渴望了解更多有关焊接方面的知识。在实习的过程中，我也格外认真地听师傅的讲授，熟知了很多以前感到很朦胧的知识。此外，我尝试了气焊、气割和电焊，都觉得特别的稀奇。不管是乙炔焰的火焰，还是电焊是透过面罩的绿色火焰，都让我不时的血液沸腾，激动不已。感觉越来越喜欢自己的专业，也对其充满了更多的好奇与希翼。剩下的几天里，实习了锻压、铸造、热处理等。对于锻压，我的感觉就是很惊险。锻压刚铁的时候，气压机的重锤，一声声重重地砸在发红的钢铁上。那种感觉很刺激，但也令人生畏。相比之下，铸造却很平淡。我们接触了两种铸造工艺。一种是传统的铸造，另一种则是熔模铸造。虽然，原理近似，但后者加工出来的零件更加精细，工艺更加复杂。而前者在铸造过程中会出现气泡、沙眼等一些影响零件品质的缺陷。此外，传统铸造只能做一些简单的零件，对于一些复杂的就无计可施了。而且，因为传统铸造全都是手工完成的。所以，对于工人的技术也有一定的要求。因此，我们做了一天，都没做出一个合格的模子，感觉铸造真是很不简单。对于一个工件来说，焊接、锻压、铸造都是对其形态上的改变。那么热处理则是对工件本质进行改变。工件经过热处理，其内部的晶体结构会发生不同程度的变化，从而硬度、强度、韧性等都会有很大的改变，以便满足工件的各种需要。初识热处理的时候，感觉很奇妙，简单的加热、淬火、回火、正火等就可以改变金属的性质。静下心慢慢地了解和学习，简单地处理背后，还是有很大的学问。也渐渐地感觉热处理竟是如此的重要。没有热处理，工件就无法被充分利用和广泛的运用，更会造成巨大的金属浪费。热加工中的每个工种，都是相辅相成，缺一不可，否则就无法更具需要完成一个合格的工件。至此，三周的金工实习也画上了圆满的句号。

五、实习感受：

通过这三周的金工实习，我可以暂时放下书本，走进工厂，亲身感受一下工厂的氛围。感觉很新奇，很兴奋，很激动。第一次进入工厂；第一次尝试了

那么多工种；第一次可以全身心地投入；亲自做一做东西，第一次深切地体会到父母的艰辛。此外，学习到了许多机械方面的知识。也对当今中国机械行业的局势有了一些初步的了解，同时，对于中国机械行业的发展，也产生了浓厚的兴趣。当然，更重要的在这里还感受到了不同的滋味。酸——严酷的上下班和工作轨制；甜——自己亲手做了一个锤子，尝试了很多个工种；苦——手持锉刀不竭地锉呀锉，有时要站上一天；辣——车床的高速切削，焊接的惊艳火焰。也正因为这些滋味，我才感受到了许多。懂得应该如何珍惜劳动成果，如何对待自己做的每一件事情，体会到每天都在工作的父母的辛劳，知道每件事情的成功，都需要艰辛的努力和辛勤的汗水作为基础，认真谨慎的态度和科学的方法作为工具。历练不仅仅是对我们自身的动手能力和知识学习，更深层的是对我们心灵的洗礼。让我们重新认识自己，给自己一个新的定位，重新审视自己的学习和生活。现在，想想一年来的大学生活，好像过得有些太快了，没有什么事情可以像本次金工实习一样，给我留下深刻的记忆。

六、致谢：

本次金工实习，是在各位师傅亲切的关怀和细心的指导下顺利完成的。从理论学习到实践操作，各位师傅用自己的耐心和丰富的知识教导我们，并始终给予我们不懈的支持，以此谨向各位师傅们致以诚挚的谢意和崇高的敬意。同时，感谢学校的各位领导给我们提供了这样一次机会，可以走进工厂，了解更多书本上学不到的东西。更充实了我们的大学生活，更在我们的脑海中留下了值得怀念的记忆。更要感谢生我养我，含辛茹苦的父母，是你们，为我的学习创造了条件；是你们，一如既往的站在我的身后默默的支持着我。

第五篇：金工实习报告

在中区校工厂进行了为期两周的金工实习。期间，我们接触了锉、錾、钻、车、铣、刨,磨,热处理等8个工种，还简单地了解数控机床加工技术。每天，大家都要学习一项新的技术，并在6小时的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程。在老师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了两周的认知实习。

说真的，刚开始感觉两周真的很漫长，可时光匆匆，两周转眼间就飞逝了，现在回想这两周的蓝领之行，我尝到了：酸——严格的上下班和工作制度;累——手持锉刀不停地锉呀锉;辣——高速切削的精彩表演;的甜——亲手制作精美的工件。

我们去中区，首先学习的是钳工，钳工是以手工工作为主的加工方法，劳动强度大，生产效率低，操作技术要求较高。但是钳工应用的工具简单，加工多样灵活，适应性强，能完成某些加工所不便或难于进行的工作，因此，目前某些机械加工和修理工作中，钳工仍是不可缺少的重要工种。

初次走进钳工加工实训楼有点兴奋。第一天，老师给我们介绍了钳工的主要设备，让我们认识到了钳台、虎钳、划线平台、钻床以及各种量具、划线工具。

接下来老师要求我们自己通过锉刀等工具，手工将一个锤头雏形磨成自己想要的形状再经过打孔、攻螺纹等步骤最终作成一个精美的锤头;起初以为很好磨，开始工作后才知道手工是多么不容易，首先锉刀要选好，要在锉刀上用很大力气才能改变铁块的形状，到中午大家已经没了耐力，下午进入车间大家都兴致很高，卖很大力气磨起来，好象面对一项非常重大的任务，而且不时去看看其他同学的成果。兴奋抑制不住，都想做出完美的作品，毕竟是自己辛苦劳动的成果。磨好后到画线台去画线，师傅教给画线的方法和技巧，然后自己动手处理锤头，画线打基准孔，每一项都小心不出错，而且画线时需要同学合作大家互相帮助完成画线后去打孔，第一次使用机器又害怕又新奇，再攻丝，虽然复杂但是都毫不马虎的完成。到下午下班都拿者满意的劳动成果回去，欣赏一番。第一天很累，收获也很多，毕竟是自己独立完成一件工作，还是以前没有接触过的。

第二天到铣床和刨床，铣削加工是在铣床上利用刀具的旋转与工件的连续运动来加工工件的切削加工方法，铣削加工的重要设备是卧式升台降铣床和立式升

降台铣床。铣刀是一种多齿刃刀具，其齿刃分布于圆柱铣刀得外院柱表面或端铣刀得端面上。铣床主要附件有机用虎钳、回转工作台、分度头和万能铣头。铣削的加工范围很广，选择不同的铣刀和工件装夹方法，可实现平面、斜面、沟槽、成形面和曲面以及齿状表面等的加工。短短的一天学习中，让我了解了铣削加工的基本操作方法用途，让我从一个刚看到机床碰都不敢碰到现在可以熟练的加工一些简单的平面。磨削加工时在磨床上利用磨具对工件进行加工的方法，磨削加工过程实际是一个多刀、多刃、高速切削的过程。磨削时，可以采用砂轮、砂带和油石等作为磨具，最常用的磨具是用磨料和结合级制成的砂轮。砂轮的特性用磨料、粒度、硬度、组织号和结合剂等表示。按照磨削时工作台主进给运动方向与砂轮之间的关系，外圆磨削有轴向磨削、径向磨削和切向磨削等三种磨削方式;按照磨削时砂轮工作表面的不同，平面磨削有周边磨削和端面磨削两种磨削方式，磨床相应地则提供各种磨削方式所需的磨削运动。经过亲自操作懂得做一个有心人，师傅技术水平的确很高，清楚的给我们讲原理，然后只要用尺子量就可以知道下一步如何操作。的确让人佩服。

第三天，我们实习车工，当然了还是要先学习安全操作规程，这是安全的需要。车床是这四种车床中最危险的了。

上班时必须穿好工作服，女同志必须戴好工作帽。开车前，先把各手柄、闸把打到空挡位置，用手扳动车头，查看是否有妨碍之处，然后进行低速运转试车，并清洁各润滑部位，加入润滑油。车床导轨面、刀架上不准存放工件、工具、刀具等物件，脚不能放在丝杠、床面及油盘上。变换转速与进刀量时必须停车，以防碰坏齿轮。高速切削时，一定要使用活顶针，顶针伸出不可过长，最多不得超出尾座套筒的三分之一，严禁使用死顶针。加工长、大工件时，吃刀不要过猛，刹车不能过急。加工细长棒料时，后端伸出不能过长，车速不能太高，以免开车后把料甩弯而伤人。加工偏心工件时必须加平衡块，且刹车不能过猛。车削时，必须加紧工件与车刀，并紧固好刀架。车床运转时，不准用棉纱擦拭工件，不准用卡尺测量工件，不准用手直接去清理切屑，不准使用无柄锉刀，使用锉刀时右手在前，左手在后；不准隔机床传递工具、工件和其他物品。车床地面上放置的脚踏板，必须坚实、平稳，并随时清理其上的切屑，以防滑倒，发生事故；工作完毕后，要将操作手柄打到空档位置，尾座、中拖板、溜板箱移到后位，再

拉下电闸。将机床上的切屑、灰尘等脏物清除干净再加注润滑油于润滑面上。学习完了就可以听师傅讲了，听完师傅讲我对车工以及车床有了更深刻的认识。车工主要加工曲面，几乎各种曲面都可以加工。师傅还向我们演示加工了一个带螺纹的锤柄。这才明白以前见的螺纹是怎么来的了。师傅就是师傅不大一会一个精美的工件就出来了。下午我们开始自己动手跟随师傅操作。在慢速时加工有欠缺，师傅用螺纹掩盖。在快速时就弄的更漂亮。师傅教我们操作步骤，然后开机打磨锤柄，最终做出光亮的手柄，我们兴奋的把锤头和锤柄安到一起，看者成品心情特别好。原来生硬的机器可以做出如此完美的工件。很不可思易。

数控车床可以说是最轻松的一个活了。不过看似简单的一个工种，技术含量却是最高的。工人不仅要会操作数字设备，还要看得懂数字符号的含义，会编写数控车床的程序，也就是要会按要求输入控制车刀的走向，速度，变换的代码等等。通过数控车床的操作及编程，我深深地感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。数车编程要求非常高，编辑错一个符号就可能导致数车运行不了。不过编程对我来说并不是非常的难，编程指导也讲解得很详细明白。边讲解边提问保证我们学有所得。然后用提前编写的程序演示加工子弹头，加工过程比手工更精确更省力，技术的进步就是效率的提高。下午进一步演示程序的重要，自动编程让问题更简单，一些不能解决的复杂形状计算机可以自行解决。

不知不觉一周的冷加工已经结束，学到了好多东西，不管以后会不会从事这个行业，都对我有很大帮助，接触这些旧的机器已经让我吃惊，不知道现代技术已经到了什么水平。发明机器的人让我崇拜，将所学知识应用到实际是件很难的事，他们做到了，而且不断改进不断发展，我看到了自己的差距，生活中应该多观察多思考，干好哪一项都是最好的。

进入第二周，开始热处理部分。实习锻工，说俗一点就是打铁。自从最初的冶铁以来，锻工这项工艺就在逐渐完善。看是一项很简单的操作但是其复杂程度很高的，虽然工具越来越先进，但是其丰富的文化积淀仍让我们对它小看不得。锻工虽然跟打铁差不多但比家里打铁的先进多了，加热有自动控温电炉，锻造有空气锤。初学打锤时应前后注意一下,以免打伤别人,任何人不可在锤手背后2.5米内站立。材料未知其凉热者,不要用手去拿,刚打完的热铁应放置在指定地点，不可随地乱放,以免不知者烫伤手和烧毁鞋衣等。空气锤开动前必须对轴承等滑动部件进行检查,添加润滑油；并检查螺丝机件等有无松动。空气锤开动时勿用手搬动模子及工具头,受打击的工具务须加热。空气锤不可空打,也不可强打薄板,又不可打温度已低的工作物。锻打时不得将手钳或夹具的柄正对着腹部,要握在身旁。先是师傅给我们讲淬火和锻造的有关技术。真是太复杂了，还要掌握温度、时间等。我听的很认真，但是因为我们是非转业的所以有些内容我们根本就没听说过。通过师傅讲解我了解到很多关于锻造的知识，比如：常见的锻造方法有自由锻、胎模椴和模锻。并且了解了它们的定义和应用范围。首先是自由锻的特点，工具简单，操作灵活，但锻件精度低，生产效率不高，只适用于单件、小批生产。自由锻的设备（1）加热设备（2）机锻设备（3）手锻设备自由锻工序：（1）基本工序有：镦粗、拔长、冲孔、弯曲、错移、扭曲和切割等（2）辅助工序如：压钳口、局部拔长等（3）修理工序如校正、滚圆等（4）实习件的锻造接下来是胎模锻，有以下内容：

1、定义。

2、优点。

3、种类、结构及用途。当把钢材料加热到1100度左右一段时间后便可开始进行锻造，从加热炉里取出铁棒，我们使用的锤是空气锤，先去除氧化膜，开启后把烧得发黄的铁块用火钳夹牢后放在工作台上，控制进垂轻重使铁块在垂下前后前后进给，翻面锤打为方行，弄好一半交给另一个同学锤打另一半，再保证铁棒顺直。当铁块变成暗红色后停止锤炼，其中在翻转铁块时应提起锤头。当然在锻造过程中关键就在火候的控制，锤炼的掌控，以及冷却的方法，能否把三者恰到好处地处理决定着能否锻出高质量的材料，否则就会有锻造缺陷。这里把人类的科技文明得到充分体现，因此锻造确不是一种简单的体力活。

在我们开始热处理亲自实习时，指导教师先给我们讲了一大堆金属材料的成分、结构特点以及获得不同的材料需要加热和冷却的方法等，让我们切实地了解了身边的铁具性能，大大丰富了我们的知识面。然后带我们做实验体会不同冷却方法对材料性能的影响。讲解了各种现在使用的仪器，并把锤头淬火处理。我们还去制造浇铸的模型，捣沙制模具，虽然没有亲自浇注但体会了过程，知道了要领并亲自实践提高动手能力。

经过这次金工实习长了很多见识，技术就是力量，要做好一件事不容易，单纯的理论是不能提高的，只有亲自实践思考才能变知识为力量。师傅们是各自领

域的精英，是经过长时间的锻炼磨砺出来的，也许短短时间并不能全部学会，但至少了解其原理，不会见到机器一无所知，这也为将来创新打下基础，明白如何将理论用于实践。