第一篇：金工实习报告
金工实习报告范文
姓名：
学号：200900840
院系：机电与信息工程学院
专业： 自动化
年级：2009
班级：二班
实践时间： 2010 年-7-月20--日 至 2009 年--8月-9-日 共-18-天
实践地点：山东大学工程训练中心（山东-济南）
一、实践目的：虽然进入大学已经快一年，但大多数人对自己的专业是干什么的，还说不出个像样的所以然。金工实习是一门实践基础课，是机械类各专业学生学习工程材料及机械制造基础等课程必不可少的先修课，也是非机类有关专业教学计划中重要的实践教学环节。它不但对于培养我们的动手能力有很大的意义，而且可以使我们了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术，并通过认知实习找到对机电行业的方向感和归属感。（百度，哈哈）
二、实践内容：电火花数控线切割、数控车床、数控铣床、锻造技术、冲压加工、焊接技术、铸造技术、精密测量、陶艺、注塑技术、刨床、铣床、磨床、钳工、普车、电气。
三、实践经过：
7月19日晚，时值盛夏。我们挤上了开往火炉济南的火车，极不情愿的离开威海这块避暑胜地。第二天到达济南总校南新校区，在提前到达的同学的引导下七拐八弯的找到了建在兴隆山半山腰的宿舍楼，崭新的四人间，上铺下桌，可惜我们最关心的风扇却跟个玩具似地。山大总部的6个校区也像炮打散似的遍布济南各处，南新校区是新建设的，图书馆还是工地，足球场正在铺草坪，各种生活服务设施还没跟上，加上这边的学生已经放暑假，原有的很多商业服务也关闭，生活显得极不方便。鸟蛋大的商店还很早就关门，无银行，无移动营业厅，无车票代售点，食堂只有一个垄断经营的，饭菜有点贵有点难吃。所有这些让大伙不禁感叹威海真是天堂。
7月21日早8点。我们重新穿上了军训服，分组排队进入了传说中5个多亿建立的工程训练中心，一位老师说了一通安全注意事项后，我们组来到了第一个项目-电火花数控线切割训练室。我们的老师是一位50多岁的老师傅。这里得插一句，虽然南新校区的生活条件给我们留下很龊的印象，但工程训练中心的老师们真的是：怎一个好字了得。他们中很多都是原山东机械厂搞生产技术出身，后来才专门的从事教育工作。不但技术精湛，而且为人都很随和，有问必答，从不嫌烦。跟他们打交道就能体会什么叫平易近人。这一点使我们积蓄的不满得到了很大抚慰。
电火花数控线切割加工是比较先进的特种加工技术。这对于我们来说比较陌生，由于其神奇而准确的操作，让我们产生极大的兴趣。由于这是一种特种加工方法，设备比较贵重，操作方法也较为复杂，万一操作不当，在进行切割加工用的电极丝会断掉，甚至发生人身和设备事故，所以今天老师在开始前给我们详细介绍机床的四大组成部分及其主要作用：。数控装置、机床部分、运丝机构、、丝架、、拖板（X、Y方向）在计算机控制下，作协调的成型运动、床身（固定各机械、传动系统）组成；高频冲电源，作用有二个（提供时间极短的脉冲放电）、工作液系统（。绝缘作用；排屑和冷却作用）。
数控线切割加工技术是要利用编写好的程序、靠电极丝放电来切割各种小工件。我们要做的工作就是学习使用CAXA软件设计工件，计算机自动生成代码，然后将代码导入数控装置。其他事情就交给电脑完成了。准确度高，不过速度比较慢。大家都是头一回接触这些东西，一时感到云里雾里无从下手，老师耐着性子挨个手把手教我们修改调试，看我紧张他还跟我开起了玩笑，问我有没有女朋友，教我们怎么在钢板模具上加工出女朋友的小名，说要我们加工好了带回去绝对比买的礼物更有意义。一天的学习就在这种轻松的氛围中过去了。第二天，将设计的工件代码送入切割系统，并在切割期间加冷却液，看者钢丝晌出的火花，工件的轮廓越来越清晰，不禁惊叹工程技术的先进，可惜时间有限，整个组只有部分同学加工完，作为第一个实习项目，自己从什么都不会到加工出成品，那种自豪感是不言而喻的。“我们可以当蓝领了”我跟同学调侃。
数控车床是第二个实习项目，数控车床可以说是最轻松的一个活了。凡是带数控设备的车间都为保证工作环境和加工精度设有中央空调，济南当时一般都在三十八九度。（本文出自范.文先生.网 www.xiexiebang.com）20度恒温的数控车间，进去了都舍不得下班。不过看似简单的一个工种，技术含量却是最高的。工人不仅要会操作数字设备，还要看得懂数字符号的含义，会编写数控车床的程序，也就是要会按要求输入控制车刀的走向，速度，变换的代码等等。数控车和数控铣各为期2天，第一天上午学习数控编程，一开始我以为跟C++似地，心里犯嘀咕怎么可能一天学会一门编程语言呢？一学才知道其实很简单，两节课下来就已经可以自己独立写程序了。下午老师带领着进车间介绍数控机床，偌大的车间整齐的排列着几十台半闭环式数控车床。数控系统为进口日本法兰克系统，床身为国产沈阳机床。价格比闭环式便宜很多，一般十五六万一台。数控铣则清一色德国西门子系统。学会了编程晚上我们便开始自己设计工件了，改了又改，搞到九点多，终于设计出至少勉强让自己满意的一个零件，并为其编好程。第二天就在老师的指导下学习数控系统的程序输入，并将自己设计的加工程序模拟一遍，确认无误后，老师搬来原材料，对好刀。剩下的就是在一边看着计算机自动加工了。数控铣的流程大致一样，由于好几个人共用一台机器，所以前面的同学加工完就没事了，再加上自动加工，完全有空吹着空调在凳子上睡大觉，把手机都玩到没电。通过数控车床的编程及操作，零件成品摆在手里的时候。我深深地感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。数车编程要求非常高，编错一个符号就可能导致数车运行不了。
第五天的锻造，其实就是打铁而已。老师很江湖，操一口正宗济南话大侃特侃自己当年学手艺时多淘气，这是最传统的一种机械加工工艺实在没啥讲的。
注塑就是把熔化的原料注进模具冷却成型，由于当天气温实在太高（据说热死好几个老人），注塑车间也没空调，老师就取消了操作。只讲了工艺，写完报告就完事了。
冲压也是传统的依靠模具进行板材加工的一种技术。加工过程很简单，关键依赖于模具的设计。这些个项目很危险。而且没多大科技含量。老师只安排了观摩。
铸造，我们的任务是将略微有点潮的沙子搅拌，并铸造成炼钢厂所要求的带漏斗的模具。首先老师给我们讲解了很多铸造方面的基础知识，以及铸造和其他工种之间的联系和区别，还有操作需要注意的安全事宜和铸造时要掌握的动作要领。虽然看起来简单，听着老师的讲解，看着老师的示范操作，似乎也不需要很多技术要领，可是做起来却不得有半点马虎。每一步都需要严格按照老师的标准做，尤其是力气要用到位，用得均匀，并且最后要经过反复的修整才能得到最终要求的模具。（这个项目的老师很严肃，别乱来）经过一个多小时的捣弄，我们全部按照要求完成任务，虽然累得手脚发软，但是看着自己认真仔细做出来的模具还是感到欣慰。
陶艺，刚开始听说这个项目我很纳闷，学机电的实习陶艺干啥，没想到老师就在我后面听到了，一句话回答我“锻炼动手能力，理工科的人就是要心灵手巧”。一上午学习陶瓷的一些理论知识和发展现状，话说瓷器在古代是中国的骄傲，现在的工艺却落后于欧美日本，听了还是很不爽。下午就是捣泥巴了。每人做个瓶子，老师打分。（这个老师是个例外，更年期妇女，谁把水洒地上骂谁）
焊接是一个很雷人的项目，电弧焊。气割跟焊接差不多，但是还是有区别的。手工气割操作是为了加深体会氧气切割的过程和基本原理。要留心观察整个气割过程工件金属有没有熔化，切口是不是窄而齐。我们听老师讲解低碳钢手工气割过程。首先是金属预热，然后放切割氧（纯氧）气流束，钢板立即形成窄而齐的切口，之后顺着切口直线移动气割枪口即可形成整齐的切口。气割的要求也是很高的，气割时要直，而且要将火焰调节好，不然很难将工件割开，火焰也不能太大造成燃料浪费，气割过程中为防止回火不宜将枪口压得太低，枪口与工件之间的距离宜控制在5mm左右，一旦发生回火立即关闭液炔（离人最近的气阀），再关闭其余两个气阀。待枪口冷却后再点燃。
下午，我们在老师的指导下学习电弧焊。老师首先给我们介绍了几种常见的电弧焊，还有焊接时的操作注意事项和操作要领及规范，然后详细地给我们讲解了怎样焊接和怎样使用焊条，让我们了解常见的焊接方法（手工电弧焊、埋弧自动焊和气焊等），所用的设备、材料，常见的焊接缺陷和焊接变形。通过老师的讲解，我们知道了电网、刀闸（开关）、电焊机、焊钳、焊条、电弧、工件、焊缝等线路连接，了解了电焊条的组成及各部分的作用，焊条的种类及焊条规格（焊条直径），四种常见的接头型式和对接接头的四种常见的坡口型式，坡口的尺寸参数及其作用，对接、角接的焊接和多层多道焊，还有敲击式和摩擦式两种引弧方法。我们主要掌握的是摩擦引弧。我们的任务是在一块钢板上焊5-6条宽度均匀的焊条。经过了半天的电弧焊练习，我们对电弧焊虽然没完全掌握，焊缝也有点参差不齐。但也了解并学会了很多关于电弧焊的基本操作。电焊车间在最顶层，温度接近40度。两个柜式空调根本不顶事，我焊完后溜到对面的点火花数控设计室吹中央空调。刚巧老师点名，不过老师人很好，后来找她说明几句也没为难我。当天下午很意外老师给我们搬来了两箱冰棍，就是小时候那种一毛一根的。但从来都没觉得冰棍有现在这么好吃过。一个字--爽。
最让人难忘的莫过于钳工了，在钳工实训中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线；了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。我们面对的是在近40°的车间里德n个庞大的工作台，上面安装了许多台虎钳，用来夹各种工件。左面上摆放着各种各样的工具，包括：手锤、手锯、各种锉刀、丝锥、板牙、以及划线工具等。老师给我们介绍了金工实习各种知识，由于工作时间的原因，老师今天只要求我们做最基本的锯和磨，我对这些还是比较感兴趣的，从最基本的开始，我们把它夹在虎钳上，用手锯对准画好的线有节奏地来回运动，这是一项比较类的体力活，没掌握好姿势和技巧还真是费劲，在老师的指导下，我们开始体验到“绳锯木断”的感觉，先在起始线上锯出一个小口，然后右手握住锯柄，左手虎口压住锯前端，匀速拉动锯条，看着自己心目中的模型逐渐清晰起来，内心的喜悦驱除了手臂的酸痛。接下来是要对锯过的端面进行锉工，先用粗锉，再用细锉，所有的男生都光着膀子汗流浃背，场面忒壮观。一天过去了，一个钢头被我们磨成了像模像样的锤头。
第二天的车工就是给锤头做捶把。
车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，数控车床就是在普车的基础上嫁个数控系统制成的。包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等，车工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头等，车销加工时，工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。
面对着庞大的车床，我们除了好奇外，对它十分的陌生，老师给我们细心的讲解车床的各个部件的名称和操作细则，我们逐渐熟悉车头，进给箱，走刀箱，托盘等主要部件的控制，老师要求我们先不开动车床，重点进行纵横向手动进给练习。要求达到进退动作准确、自如，且要做到进给动作缓慢、均匀、连续。到一定程度后可开车练习，每项操作都进行到我们熟悉为止，接下来，老师要求我们做自动走刀车外圆，每次车的直径为20 mm，那么刀具只能前进10mm，并要熟练掌握操作顺序：先将托盘对准工件调零，退刀调节刀具要前进10mm，开车，待走刀前进到3/4时，改为手动走刀到精确位置，退刀停车。车外圆、车丝、滚花、经过几次的训练，我们已经熟悉了本项操作。由于时间的原因，我们只能给这个任务，不过我们做的很认真，也第一次看到自己在如此庞大的机床上的劳动成果--一个锤子，心里真的很高兴。
电气算是最令人头疼的一个项目。就是根据电路图，把实物接成电路。用的是380伏特的工业交流电，所以安全要求非常高。老师刚的电路图很多符号都是头一次见，搞了半天才明白。想象一下当你连吃午饭的时间也搭上。连了一天的线，最后一通电，发现电动机不转。那是种什么样的感觉。
四、实践体会：三周的实践感觉很长，但现在回想起来却是一晃而过感谢学校为我们提供这样的机会，同时更要深深感谢我们的老师，从他们的言传身教中我们受益匪浅，从刚开始的什么都不懂，到现在对各种机器的深刻认识，并掌握一些基本操作。本次的金工实习--令人难以忘怀。金工实习带给我们的，不仅仅是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，它带给了我们对自己所学领域的一种强烈的归属感，促使我在这条道路上钻研下去。
第二篇：金工实习报告
在这短短的十四天里，不仅让我获得了机械制造的基础知识，提高了自己的操作技能和动手能力，而且让我加强了理论与实践的结合能力，我深深的体会到工人们的艰辛，我相信，这十四天的经历定会让我难以忘怀。
经过金工实习，我们能更好地把自己在课堂上学习的知识融入到实际应用中。同时金工实习让我们对自己学习的知识有更深一步的社会性的了解。通过这一次金工实习，我们能查漏补缺，掌握理论和实际操作的联系，为以后走进自己专业的工作岗位做好一些准备。在这短短的十四天内，我学到了很多在课堂上学不到的东西，锻炼了自己的动手能力和思维能力。虽然很累，但是看到自己亲手做的作品便很欣慰，因为我们有了收获就会有了快乐。所以说，这次的实习对我们来说是一次很好地锻炼机会。
在实习的十四天里，我们学习了8个工种，分别是数控车1天，数控铣1天，车工2天，钳工2天，激光1天，电加工1天，快速成型1天，焊接1天。在每一天，我们都要学习新的技能，根据不同的要求完成自己的任务。
具体流程
1、快速成型
它只是众多快速成型技术之一，速成型技术大致可分为7大类，包括立体印刷、叠层实体制造、选择性激光烧结、熔融沉积成型、三维焊接、三维打印、数码累积成型等。这是电脑与机器合作的又一体现，通过solidworks建模，然后导入到快速成型的软件，通过设置数据，机器融化亚克力来堆叠自己做好的模型。老师给我们指导后，大家就分小组做自己喜欢的造型，由于时间比较紧张，所以大家做的模型都比较小，但是小模型去很漂亮。在制作的过程中我们熟悉了软件，机器以及相关知识。通过这一天的实习，感觉快速成型技术是一门前端技术，这样可以对工业设计有更多的帮助，可以做出模型，展示自己的作品。
2、数控铣
数控铣床是在一般铣床的基础上发展起来的自动加工机床，由程序控制，由于数控铣床具有高精确度、高复杂度、高效率及高自动化程度等特点，应用非常广泛。由于数控铣床需要程序来控制，所以老师教我们如何编程，在编程过程中，我们明显有很多的地方都不懂，后来在老师的悉心教导下我们终于完成了编程。然后老师就教我们如何在机床上利用程序来操作，这明显就比较轻松，设置好程序就交给机床来加工，不仅省时省力，而且做出来的零件精度也高。这个工种让我看到了自动化的优点及重要性。
3、车工
车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等，车工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头等。
我们车工的任务是做两个锤柄，首先，老师先一步一步地给我们说解和示范，让我们熟悉了普通车刀的组成、安装，了解了车刀的主要角度及作用，刀具切削
第三篇：金工实习报告
金工实习
姓名：
专业班级：
学号：
金工实习报告
为期两周的金工实习结束了，作为一门实践基础课——金工实习，它对于培养我们的动手能力有很大的意义。它使我们在短短的时间内完整的体验到当今工业普遍所使用的方法，使我们了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术。
作为一名非机械专业的工科学生，学好理论知识固然很重要，而动手能力也同样重要，我们平时自己动手的机会少，动手的能力差，很难适应以后社会对全面人才的需求。而金工实习课程为我们这些理工科的学生提供了实际锻炼的机会，能让我们走出课堂，在各种各样的工件和机器的车间里，自己动手，亲身体验。总的来说这次金工实习是一次有趣且必将影响今后学习和工作的重要实践经验。
实习期间，第一项就是安全教育，在老师们耐心的一遍遍地强调安全和上下班制度之后，我就正式开始了各个工种的实习。先后参加了车工，焊接，切割，钳工，铣工，从中我学到了很多宝贵的东西，它让我学到了书本上学不到的东西，增强自己的动手能力。
钳工——在钳工实训中，我了解了钳工的方要内容是为划线、錾削、锉削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹等等。了解了锉刀的构造;分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。
在搓削上，老师重点讲解了搓削姿势，搓削方法和质量检测。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。老师在生动的给我们演示了如何使用锉刀和如何使用锯，之后在指定的各自位置后，开始了我们的任务——完成一个小锤子。
在制作这个工件时，首先我们运用手锯把一根铁棍锯切成接近工件的尺寸。大约是120mm，锯切时，要右手握稳手柄，左手扶住手锯的前端。起锯时，起锯角约为十五度。锯切时要右手施力，左手扶正锯弓，一定要将锯条摆正否则便会锯歪，锯切速度不宜过快，约20—40次每分，必要时可加机油润滑。在切掉气割面之后我们还剩下大约116mm。接下来的工作我们需要按照老师要求把这个长方体表面按照
尺寸搓削成平面。搓平的过程说起来简单但是做起来就不是那么简单了，比如，用锉刀搓表面时很是枯燥可能半天总是机械的重复着一个工作，一开始我们需要用大搓进行打磨，之后便是中搓，最后用小搓来把它搓平搓细。一直重复着搓的过程，最后终于把这根粗糙的铁棍磨的好看了。
接下来的工作就是把下根长方形的铁棍锯成一个锤子的形状。根据图形，把它锯割下来一个三角形的铁块，这样，就完成了锤子的基本形状，在进一步搓削、研磨之后，就可以打孔了。在打孔之前，先划线，确定孔的中心，在孔中心先用锤头打出一个较大的中心眼，钻孔时先钻一个浅坑，以判断是否对中。当孔快要钻通时，进刀量就要减小了，避免钻头在钻穿时发生抖动。在套螺纹时先用手掌按住板牙中心，缓慢转动。在转动过程中，每转一周要倒回四分之一周，以便断屑、排屑，而且要加入机油润滑。一个工件做完了虽然不是特别的标准，但那确实用我们的汗水换来的，那其中凝满了我们的用心与期望，看着自己的第一件劳动成果满心的欢喜难以言表。
车工——接下来的一周我们学习了车工，车工不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作能力。
首先老师叫我们边看书边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个主轴两个小轮和两个大轮。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的直径由20MM车到19MM，然后换刀用两轮网纹滚花刀把圆柱的表面压花，最后要换用切槽刀切把圆柱截断。
随即，我们每组都领到了一个很长的圆柱尼龙棒，这就是我们要加工的材料把木棍夹紧，不得太长，一般以不超出主轴孔后端300毫米为宜并用木片在主轴孔内卡紧。然后调速（一般在140-180r/min），打开开关，将刀架移到合适的位置，在打开开合螺母，搬动主轴正反转手柄开始车手柄。先车手柄的外圆，再往下车手柄的弧度，最后用砂纸将手柄的面打平。打平后再把手柄车断，一个手柄就基本成型了。
经过了半天的练习，一个成品终于出来了，这使我们更有信心了，我们开始轮流操作，经过我们六个齐心协力的工作，终于车好了六个手柄。
焊工——车工之后就是焊工和切割，无数次看到建筑工地里闪烁的电火花。我知道那就是焊接，本想着操作起来很容易，然而事实却并非那样，比我想象的要难的多了。焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们带好防护罩开始了我焊工的操作，从老师那里学到了焊条的角度一般在七十到八十之间，运条的速度，要求当然是匀速。然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的。有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹；停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞。练习的过程中还往往把焊条粘到铁板上，看着通红的焊条，心里那个急啊。不过在后来的反复体验中，还是掌握了一些窍门。这次更让我认识到，不要把一件事情看的太简单，只有自己做过，体验过才知道其中的奥妙。
数控车床——接下来便是数控机床，在那段时间当中，我不但学会了在软件上来模拟操作数控机床，还学会的亲自编程和实际操作机床并弄出了比较规格的工件。数控就是通过编程来控制车床进行加工。通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷。只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。数车编程要求非常高的，编错一个符号就可能导致数车运行不了。编程对我来说并不是非常的难，不一会我就拿出了一个可行的方案。尽管我们使用的那台数控车床有点传统，但是绝对的好用的。我们在编程的过程中式与其他同学相互帮忙，一个带一个，最后才完成老师布置的任务的。
铸工和锻工——接下来的工种是铸工和锻工。铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。不同的铸造方法有不同的铸型准备内容。以应用最广泛的砂型铸造为例，铸型准备包括造型材料准备和造型造芯两大项工作。砂型铸造中用来造型造芯的各种原材料，如铸造砂、型砂粘结剂和其他辅料，以及由它们配制成的型砂、芯砂、涂料等统称为造型材料造型材料准备的任务是按照铸件的要求、金属的性质，选择合适的原砂、粘结剂和辅料，然后按一定的比例把它们混合成具有一定性能的型砂和芯砂。由于时间有限，我们需要做的是做出一个零件的模子。这也不是个轻
松的活儿，要让那些没有形状的沙子和泥巴变成我们想要的东西是要我们好好的动一动脑筋的，它需要的不仅是我们的体力，还要我们的耐心。来不得半点马虎。铸造可以说完全是对小时侯玩泥沙的回味。看起来就这么简单的四步：造下沙型、造上沙型、打通气孔、开箱起模与合型。但是要想做出让大家叹为观止的模子来，不通过反反复复的修整是不可能得到的。还得用锤子慢慢敲实，力度也要掌握得当，不然起模的时候可能会碎掉，那可就得重新再做了。
铣（铣刨磨）工——接着便是铣工，要了解常用的铣床、刨床、磨床。铣工在制造业是很重要的工种，是特种工具零件复杂的加工工序。铣工不仅要掌握经常使用的机床工具的知识，还要熟练掌握计算和调整。例如分度测角，在使用磨床机床工作时，头不能靠近砂轮，以防止切削飞入眼睛，磨铸是要戴上防护眼镜，不要用手摸或测量正在切削的工件，不要用手直接清除切削，应用刷子或专用工具清除，严禁用手去刹住转动的砂轮及工件，开机前必须检查砂轮是否正常，有无裂痕，检查工件是否安装牢固。铣齿轮是，必须等铣刀完全离开工件后，方可转动分度头手柄。齿轮花键涡轮成形等都是铣工的“拿手好戏”。工具模具更离不开铣工的参与。我们2人一组开始的对刀等和车床的区别不大，很快就上手了，接下来我们非常小心的固定面、铣面，用分工合作的形式，并没有遇到多大的困难就完成了。
综合实践——最后我们还在老师的带领下，参观了太原理工大学的机器人基地和慧鱼基地，在学长的细心演示下，我们了解到了机器人的基本构造和能动原理，在我们感叹机器人的强大功能和广泛前景之后，我们有观看了太原理工大学工程训练中心的机器人发展史，以及近几年的主要赛事和获奖情况。在怀着无比激动的心情圆满的结束了金工实习的全部内容。
感想——金工实习有苦也有乐。现在想想过去的这段难忘时光，其中滋味，只有亲身经历的人才能体会得到。一起实习的这段时间让我受益非浅。指导老师和同学毫无私心的帮助，真诚的相互鼓励加油，一切分担工作的压力，更一起分享成功带来的喜悦。金工实习更像是一个集体活动，拉近我们彼此的距离，填补了曾经存在的隔阂，集体主义的魅力得到了彻彻底底的展现!大学里连同班同学相处的机会都很少，感谢金工实习给了我们这样一个机会。让我们在学习的同时收获友情。
短短的两周时间，我们的实习在充实中度过了，我们学习的知识虽然不是很多，但通过这次让我们明白了我们需要实际学习掌握的技能还很多。如果我们不经常参加这方面的实习，我们这些大学生将来恐怕只能是“纸上谈兵”。社会需要人才，社会需要的是有能力的人才。我们新世纪的大学只有多参加实践，才能保证在社会上有足够的社会竞争力。
总而言之，金工实习在我们理论的基础上加上了现实的经验，为我们今后步入社会上了极其重要的一课。
第四篇：金工实习报告
金工实习报告
一、实习目的：
让大学生走出课堂，走进工厂。通过三周的实习，提高大学生的动手能力，感受不同的生活环境。并且，将理论与实践结合到一起，使大学生们更加透彻地了解并理解机械方面的知识。同时，拓展知识面，了解更多机械技术的前沿动态。
二、实习时间：2011.09.13~2011.09.30
三、实习地点: 太原理工大学工程训练中心
四、实习内容：
我在学校的工程训练中心，进行了为期三周的金工实习。在此期间，我知道了许多工厂、机械方面的知识。还接触到了机械中的冷加工和热加工。其中，冷加工包括车、铣、刨、钳等等。而热加工包括铸造、锻压、焊接、热处理。此外，还对数控加工简单地了解了一下。在中心的师傅们细心耐心地讲解和传授下，再加上我们积极配合师傅们。在这三周中，没有放生过任何危险的状况，极其顺利而又高效地度过了这非常令人怀念的金工实习，画上了圆满的句号。
其实，这三周，我学到的不仅仅是对机械知识的认知、对工厂环境的体验。更多的是情感、思想上的收获。酸、甜、苦、辣百感滋味让人无法忘记，更让人久久怀念。
我刚到训练中心，首先实习的就是车工。因为，一些原因，我从小就和车床打了不少的交道。所以，看到车床时，没有其他同学的惊奇和好奇，而有的是一种久违的亲切感。看着师傅操作着偌大的车床，车刀在旋转的工件上快速地来回进退，就感到特别的兴奋。车工师傅也特别的耐心，仔细地给我们讲解车床的传动、车床的构造、车刀的种类和安全事项。此外，还教给我们如何清理车床和如何操纵车床。当我们有疑问时，师傅都会乐此不疲地给我们解答。有空的时候，还会给我们一些废料，让我们自己练一练操作车床。当然，我们也很快地学会了操纵车床，之后师傅就开始教我们如何做锤把了。一根粗糙生锈的细棒，经过车床的简单加工，锉刀、砂纸细细地打磨，变成了一根光亮的锤把。真的是让人感到很奇妙。在赞叹的同时，自己也非常的高兴，能够亲手做一个漂亮的锤把。这是多么美妙的一次体验！
接下来的几天主要是理论知识的学习、实地参观和视频观赏，动手的机会减少了一些。不过，这几天我们接触到了粉末冶金、数控技术、机器人等理论方面的知识。像是粉末冶金的发展、技术工艺，机器人的发展，数控机床的构造及其未来的发展趋势........通过这些理论知识的学习，我了解了许多机械方面的东西，感触良多。感叹现在的机械行业逐渐走上了信息化的道路。可事实上，对于当今的中国来说，正处于起步阶段。和许多发达国家还存在着5~20年的差距。所以，中国机械行业的发展趋势可见一斑，必须广泛全面地应用信息技术，加快产品更新换代，提高产品技术含量，缩短与国际先进水平的差距。并在机械产品中融入传感器、单片机、微处理器、PLC、NC、数字通信接口以及激光等现代信息技术和高新技术，提高产品的机电一体化、数字化、智能化和网络化的程度，使产品的技术含量、知识含量、附加值得以提高，以满足现代社会各行各业用户对于机械产品和机械装备的需求。从而，尽快拉近与发达国家的差距。当然，未来机械行业的发展空间和发展潜力，也是相当可观，会给有识之士更多的发展机会。现在更加觉得，自己选择一个工科专业是非常明智的。
理论学习之后，我们又将拿起工具，亲手实践。虽然，理论知识可以帮助我们更加透彻地理解一些机械技术和充实我们的思维，但是，一直学习理论知识确实很乏味，让人提不起精神。而在理论的基础加上动手实践就不同了，那是要有趣多了，也是我一直希望的。接下来的就是艰辛的钳工。来到车间，看上去很简单，没有大型机器，没有很大的空间。主要的是一个不大的工作台，工作台上有着各式各样的工具。我们将要在这里完成锤头的细加工。因为钳工是以手工为主的。所以主要使用的工具就是锉刀。锉刀的使用是非常讲究技巧的,首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样子就没有一开始那么费力了，变得简单了一些。每个人用锉刀在锤头上来回的挫削，都很卖力，没有一丝松懈。整整挫了一天，个个都是腰酸腿疼。不过我们的锤头都按照我们自己的意愿完成了，这是非常令人高兴的，也感觉自己的辛苦没有白费。之后，我们又进行了铣床，刨床的实习，感觉很轻
松，没有像钳工那么累，只需要按照老师说得步骤进行就可以了。
冷加工方面的实习就结束了，接下来的就是热加工。自己的专业也是属于热加工的，所以感到额外的兴奋，想要快点实习，希望能学到更多的东西。我们首先实习的就是我们自己的专业——焊接。对于焊接，在暑假的时候，我已经有过这方面的实习经历，所以更加地渴望了解更多有关焊接方面的知识。在实习的过程中，我也格外认真地听师傅的讲授，熟知了很多以前感到很朦胧的知识。此外，我尝试了气焊、气割和电焊，都觉得特别的稀奇。不管是乙炔焰的火焰，还是电焊是透过面罩的绿色火焰，都让我不时的血液沸腾，激动不已。感觉越来越喜欢自己的专业，也对其充满了更多的好奇与希翼。剩下的几天里，实习了锻压、铸造、热处理等。对于锻压，我的感觉就是很惊险。锻压刚铁的时候，气压机的重锤，一声声重重地砸在发红的钢铁上。那种感觉很刺激，但也令人生畏。相比之下，铸造却很平淡。我们接触了两种铸造工艺。一种是传统的铸造，另一种则是熔模铸造。虽然，原理近似，但后者加工出来的零件更加精细，工艺更加复杂。而前者在铸造过程中会出现气泡、沙眼等一些影响零件品质的缺陷。此外，传统铸造只能做一些简单的零件，对于一些复杂的就无计可施了。而且，因为传统铸造全都是手工完成的。所以，对于工人的技术也有一定的要求。因此，我们做了一天，都没做出一个合格的模子，感觉铸造真是很不简单。对于一个工件来说，焊接、锻压、铸造都是对其形态上的改变。那么热处理则是对工件本质进行改变。工件经过热处理，其内部的晶体结构会发生不同程度的变化，从而硬度、强度、韧性等都会有很大的改变，以便满足工件的各种需要。初识热处理的时候，感觉很奇妙，简单的加热、淬火、回火、正火等就可以改变金属的性质。静下心慢慢地了解和学习，简单地处理背后，还是有很大的学问。也渐渐地感觉热处理竟是如此的重要。没有热处理，工件就无法被充分利用和广泛的运用，更会造成巨大的金属浪费。热加工中的每个工种，都是相辅相成，缺一不可，否则就无法更具需要完成一个合格的工件。至此，三周的金工实习也画上了圆满的句号。
五、实习感受：
通过这三周的金工实习，我可以暂时放下书本，走进工厂，亲身感受一下工厂的氛围。感觉很新奇，很兴奋，很激动。第一次进入工厂；第一次尝试了
那么多工种；第一次可以全身心地投入；亲自做一做东西，第一次深切地体会到父母的艰辛。此外，学习到了许多机械方面的知识。也对当今中国机械行业的局势有了一些初步的了解，同时，对于中国机械行业的发展，也产生了浓厚的兴趣。当然，更重要的在这里还感受到了不同的滋味。酸——严酷的上下班和工作轨制；甜——自己亲手做了一个锤子，尝试了很多个工种；苦——手持锉刀不竭地锉呀锉，有时要站上一天；辣——车床的高速切削，焊接的惊艳火焰。也正因为这些滋味，我才感受到了许多。懂得应该如何珍惜劳动成果，如何对待自己做的每一件事情，体会到每天都在工作的父母的辛劳，知道每件事情的成功，都需要艰辛的努力和辛勤的汗水作为基础，认真谨慎的态度和科学的方法作为工具。历练不仅仅是对我们自身的动手能力和知识学习，更深层的是对我们心灵的洗礼。让我们重新认识自己，给自己一个新的定位，重新审视自己的学习和生活。现在，想想一年来的大学生活，好像过得有些太快了，没有什么事情可以像本次金工实习一样，给我留下深刻的记忆。
六、致谢：
本次金工实习，是在各位师傅亲切的关怀和细心的指导下顺利完成的。从理论学习到实践操作，各位师傅用自己的耐心和丰富的知识教导我们，并始终给予我们不懈的支持，以此谨向各位师傅们致以诚挚的谢意和崇高的敬意。同时，感谢学校的各位领导给我们提供了这样一次机会，可以走进工厂，了解更多书本上学不到的东西。更充实了我们的大学生活，更在我们的脑海中留下了值得怀念的记忆。更要感谢生我养我，含辛茹苦的父母，是你们，为我的学习创造了条件；是你们，一如既往的站在我的身后默默的支持着我。
第五篇：金工实习报告
在中区校工厂进行了为期两周的金工实习。期间，我们接触了锉、錾、钻、车、铣、刨,磨,热处理等8个工种，还简单地了解数控机床加工技术。每天，大家都要学习一项新的技术，并在6小时的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程。在老师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了两周的认知实习。
说真的，刚开始感觉两周真的很漫长，可时光匆匆，两周转眼间就飞逝了，现在回想这两周的蓝领之行，我尝到了：酸——严格的上下班和工作制度;累——手持锉刀不停地锉呀锉;辣——高速切削的精彩表演;的甜——亲手制作精美的工件。
我们去中区，首先学习的是钳工，钳工是以手工工作为主的加工方法，劳动强度大，生产效率低，操作技术要求较高。但是钳工应用的工具简单，加工多样灵活，适应性强，能完成某些加工所不便或难于进行的工作，因此，目前某些机械加工和修理工作中，钳工仍是不可缺少的重要工种。
初次走进钳工加工实训楼有点兴奋。第一天，老师给我们介绍了钳工的主要设备，让我们认识到了钳台、虎钳、划线平台、钻床以及各种量具、划线工具。
接下来老师要求我们自己通过锉刀等工具，手工将一个锤头雏形磨成自己想要的形状再经过打孔、攻螺纹等步骤最终作成一个精美的锤头;起初以为很好磨，开始工作后才知道手工是多么不容易，首先锉刀要选好，要在锉刀上用很大力气才能改变铁块的形状，到中午大家已经没了耐力，下午进入车间大家都兴致很高，卖很大力气磨起来，好象面对一项非常重大的任务，而且不时去看看其他同学的成果。兴奋抑制不住，都想做出完美的作品，毕竟是自己辛苦劳动的成果。磨好后到画线台去画线，师傅教给画线的方法和技巧，然后自己动手处理锤头，画线打基准孔，每一项都小心不出错，而且画线时需要同学合作大家互相帮助完成画线后去打孔，第一次使用机器又害怕又新奇，再攻丝，虽然复杂但是都毫不马虎的完成。到下午下班都拿者满意的劳动成果回去，欣赏一番。第一天很累，收获也很多，毕竟是自己独立完成一件工作，还是以前没有接触过的。
第二天到铣床和刨床，铣削加工是在铣床上利用刀具的旋转与工件的连续运动来加工工件的切削加工方法，铣削加工的重要设备是卧式升台降铣床和立式升
降台铣床。铣刀是一种多齿刃刀具，其齿刃分布于圆柱铣刀得外院柱表面或端铣刀得端面上。铣床主要附件有机用虎钳、回转工作台、分度头和万能铣头。铣削的加工范围很广，选择不同的铣刀和工件装夹方法，可实现平面、斜面、沟槽、成形面和曲面以及齿状表面等的加工。短短的一天学习中，让我了解了铣削加工的基本操作方法用途，让我从一个刚看到机床碰都不敢碰到现在可以熟练的加工一些简单的平面。磨削加工时在磨床上利用磨具对工件进行加工的方法，磨削加工过程实际是一个多刀、多刃、高速切削的过程。磨削时，可以采用砂轮、砂带和油石等作为磨具，最常用的磨具是用磨料和结合级制成的砂轮。砂轮的特性用磨料、粒度、硬度、组织号和结合剂等表示。按照磨削时工作台主进给运动方向与砂轮之间的关系，外圆磨削有轴向磨削、径向磨削和切向磨削等三种磨削方式;按照磨削时砂轮工作表面的不同，平面磨削有周边磨削和端面磨削两种磨削方式，磨床相应地则提供各种磨削方式所需的磨削运动。经过亲自操作懂得做一个有心人，师傅技术水平的确很高，清楚的给我们讲原理，然后只要用尺子量就可以知道下一步如何操作。的确让人佩服。
第三天，我们实习车工，当然了还是要先学习安全操作规程，这是安全的需要。车床是这四种车床中最危险的了。
上班时必须穿好工作服，女同志必须戴好工作帽。开车前，先把各手柄、闸把打到空挡位置，用手扳动车头，查看是否有妨碍之处，然后进行低速运转试车，并清洁各润滑部位，加入润滑油。车床导轨面、刀架上不准存放工件、工具、刀具等物件，脚不能放在丝杠、床面及油盘上。变换转速与进刀量时必须停车，以防碰坏齿轮。高速切削时，一定要使用活顶针，顶针伸出不可过长，最多不得超出尾座套筒的三分之一，严禁使用死顶针。加工长、大工件时，吃刀不要过猛，刹车不能过急。加工细长棒料时，后端伸出不能过长，车速不能太高，以免开车后把料甩弯而伤人。加工偏心工件时必须加平衡块，且刹车不能过猛。车削时，必须加紧工件与车刀，并紧固好刀架。车床运转时，不准用棉纱擦拭工件，不准用卡尺测量工件，不准用手直接去清理切屑，不准使用无柄锉刀，使用锉刀时右手在前，左手在后；不准隔机床传递工具、工件和其他物品。车床地面上放置的脚踏板，必须坚实、平稳，并随时清理其上的切屑，以防滑倒，发生事故；工作完毕后，要将操作手柄打到空档位置，尾座、中拖板、溜板箱移到后位，再
拉下电闸。将机床上的切屑、灰尘等脏物清除干净再加注润滑油于润滑面上。学习完了就可以听师傅讲了，听完师傅讲我对车工以及车床有了更深刻的认识。车工主要加工曲面，几乎各种曲面都可以加工。师傅还向我们演示加工了一个带螺纹的锤柄。这才明白以前见的螺纹是怎么来的了。师傅就是师傅不大一会一个精美的工件就出来了。下午我们开始自己动手跟随师傅操作。在慢速时加工有欠缺，师傅用螺纹掩盖。在快速时就弄的更漂亮。师傅教我们操作步骤，然后开机打磨锤柄，最终做出光亮的手柄，我们兴奋的把锤头和锤柄安到一起，看者成品心情特别好。原来生硬的机器可以做出如此完美的工件。很不可思易。
数控车床可以说是最轻松的一个活了。不过看似简单的一个工种，技术含量却是最高的。工人不仅要会操作数字设备，还要看得懂数字符号的含义，会编写数控车床的程序，也就是要会按要求输入控制车刀的走向，速度，变换的代码等等。通过数控车床的操作及编程，我深深地感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。数车编程要求非常高，编辑错一个符号就可能导致数车运行不了。不过编程对我来说并不是非常的难，编程指导也讲解得很详细明白。边讲解边提问保证我们学有所得。然后用提前编写的程序演示加工子弹头，加工过程比手工更精确更省力，技术的进步就是效率的提高。下午进一步演示程序的重要，自动编程让问题更简单，一些不能解决的复杂形状计算机可以自行解决。
不知不觉一周的冷加工已经结束，学到了好多东西，不管以后会不会从事这个行业，都对我有很大帮助，接触这些旧的机器已经让我吃惊，不知道现代技术已经到了什么水平。发明机器的人让我崇拜，将所学知识应用到实际是件很难的事，他们做到了，而且不断改进不断发展，我看到了自己的差距，生活中应该多观察多思考，干好哪一项都是最好的。
进入第二周，开始热处理部分。实习锻工，说俗一点就是打铁。自从最初的冶铁以来，锻工这项工艺就在逐渐完善。看是一项很简单的操作但是其复杂程度很高的，虽然工具越来越先进，但是其丰富的文化积淀仍让我们对它小看不得。锻工虽然跟打铁差不多但比家里打铁的先进多了，加热有自动控温电炉，锻造有空气锤。初学打锤时应前后注意一下,以免打伤别人,任何人不可在锤手背后2.5米内站立。材料未知其凉热者,不要用手去拿,刚打完的热铁应放置在指定地点，不可随地乱放,以免不知者烫伤手和烧毁鞋衣等。空气锤开动前必须对轴承等滑动部件进行检查,添加润滑油；并检查螺丝机件等有无松动。空气锤开动时勿用手搬动模子及工具头,受打击的工具务须加热。空气锤不可空打,也不可强打薄板,又不可打温度已低的工作物。锻打时不得将手钳或夹具的柄正对着腹部,要握在身旁。先是师傅给我们讲淬火和锻造的有关技术。真是太复杂了，还要掌握温度、时间等。我听的很认真，但是因为我们是非转业的所以有些内容我们根本就没听说过。通过师傅讲解我了解到很多关于锻造的知识，比如：常见的锻造方法有自由锻、胎模椴和模锻。并且了解了它们的定义和应用范围。首先是自由锻的特点，工具简单，操作灵活，但锻件精度低，生产效率不高，只适用于单件、小批生产。自由锻的设备（1）加热设备（2）机锻设备（3）手锻设备自由锻工序：（1）基本工序有：镦粗、拔长、冲孔、弯曲、错移、扭曲和切割等（2）辅助工序如：压钳口、局部拔长等（3）修理工序如校正、滚圆等（4）实习件的锻造接下来是胎模锻，有以下内容：
1、定义。
2、优点。
3、种类、结构及用途。当把钢材料加热到1100度左右一段时间后便可开始进行锻造，从加热炉里取出铁棒，我们使用的锤是空气锤，先去除氧化膜，开启后把烧得发黄的铁块用火钳夹牢后放在工作台上，控制进垂轻重使铁块在垂下前后前后进给，翻面锤打为方行，弄好一半交给另一个同学锤打另一半，再保证铁棒顺直。当铁块变成暗红色后停止锤炼，其中在翻转铁块时应提起锤头。当然在锻造过程中关键就在火候的控制，锤炼的掌控，以及冷却的方法，能否把三者恰到好处地处理决定着能否锻出高质量的材料，否则就会有锻造缺陷。这里把人类的科技文明得到充分体现，因此锻造确不是一种简单的体力活。
在我们开始热处理亲自实习时，指导教师先给我们讲了一大堆金属材料的成分、结构特点以及获得不同的材料需要加热和冷却的方法等，让我们切实地了解了身边的铁具性能，大大丰富了我们的知识面。然后带我们做实验体会不同冷却方法对材料性能的影响。讲解了各种现在使用的仪器，并把锤头淬火处理。我们还去制造浇铸的模型，捣沙制模具，虽然没有亲自浇注但体会了过程，知道了要领并亲自实践提高动手能力。
经过这次金工实习长了很多见识，技术就是力量，要做好一件事不容易，单纯的理论是不能提高的，只有亲自实践思考才能变知识为力量。师傅们是各自领
域的精英，是经过长时间的锻炼磨砺出来的，也许短短时间并不能全部学会，但至少了解其原理，不会见到机器一无所知，这也为将来创新打下基础，明白如何将理论用于实践。
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