第一篇：一起锅炉锅筒底部鼓包事故的原因分析及处理
一起锅炉锅筒底部鼓包事故的原因分析及处理
摘要:本文用一台实际锅炉鼓包事故阐述了卧式快装工业锅炉鼓包从检验、修理、到原因分析以及使用单位管理的预防措施。
关键词:锅炉 鼓包 检验 修理 原因
0 引言
近年来,DZL型（单锅筒纵置式链条炉）卧式快装蒸汽锅炉具有结构紧凑、易于操作、运输方便、安装快捷等优点,在我市中小型民营企业中得到广泛使用,随着经济的快速发展,我市此类蒸汽锅炉数目增加较多,但是各种事故常有发生。尤其是DZL型快装蒸汽锅炉锅筒底部鼓包事故发生频繁,危害较大。如何正确检查分析鼓包情况,对查明事故发生原因、防止事故扩大、采取正确的处理方法、制订合理的修理工艺以及制定预防措施有着一定的现实意义。1 事故概况
1.1 设备事故概况: 2008年6月我市某服装水洗公司一台DZL4-1.25-WⅡ蒸汽锅炉,在运行时,司炉工从后炉门清理炉灰发现该锅炉锅筒底部发生鼓包,随即停炉,并请我院人员进行检验。
1.2 现场管理情况调查 该锅炉生产于2006年3月份,于2006年6月监检验收合格并投入运行,锅筒材质为20g。咨询该公司管理人员得知:该锅炉未装设锅外水处理设备,且公司未按照锅炉运行管理的有关规定进行管理维护,没有配备专职水处理化验员,该公司选用的是水井水源,为地表浅水,水硬度大,水中泥沙多,经过水泵抽取到沉淀池,简单沉淀后直接给锅炉供水;取样化验,其给水硬度是1.21mmoI/L,高于GB/T1576-2001《工业锅炉水质》标准40多倍。2 鼓包的检验
我院人员在待锅炉完全冷却后,进行内部检验,重点检查了鼓包位置,以分析鼓包的程度。
2.1 我院人员对鼓包进行了一下的检验项目:
2.1.1 首先确定鼓包位置,测量它的几何尺寸,从内外侧进行测量;确认鼓包中心距前管板560mm,鼓包呈椭圆型,面积（长度×宽度）:360×900mm,鼓包高度为45mm。
2.1.2 确定水垢厚度;打开人孔发现:锅炉主要受热面水侧普遍结有水垢厚3—5mm不等,且锅筒底部水侧积存大量白色膏状水垢。
2.1.3 测量鼓包中心金属残余厚度及筒壁正常厚度,未发现异常。
2.1.4 宏观检查后使用MT进行检测是否有裂纹,检测结果未发现裂纹。
2.1.5 测定鼓包变形部位边缘的硬度,通过和未变形的部位进行对比,未发生变化,再测量宏观变形范围,确定挖补范围。
2.2 检验结果 综合以上检验项目、检出的结果汇总,根据国家《锅炉定期检验规则》第19条:承压部件的变形不超过下述规定时可予以保留监控,变形超过规定时一般应进行修理（复位、挖补、更换）:筒体变形高度不超过原直径的1.5%,且不大于20mm;该锅炉变形高度为45mm,故该锅炉应进行挖补维修。http://鼓包修理
鼓包的修理方法有:冷顶修理、热顶修理、挖补修理,这里只介绍该锅炉使用修理方法—挖补修理。锅炉挖补修理应请有资质的单位进行,在锅筒挖补前,修理单位应进行焊接工艺评定。焊接试件必须由修理单位焊接。
3.1 技术要求:
3.1.1 补板要求材质、厚度一般和原板一致,并应符合GB713—1997锅炉用钢板,焊接材料与补材一致。
3.1.2 补焊的纵向焊缝和原筒体相邻节的纵向焊缝的距离必须错开至少100mm,严禁与环缝形成十字焊缝。筒体挖补时,两条纵向焊缝的间距至少为300mm。
3.1.3 根据划定范围做好样板,用样板覆于挖补处正式划线。
3.1.4 挖割方法一般采用气割,应注意割线平直光滑,并做好30度单面V型坡口。坡口面应用砂轮打磨光滑,注意与补板留有l-3mm间隙。
3.2 修理及验收:A 先将补板对边、照平,用点焊固牢。焊接过程中应注意焊缝焊接的先后次序、收缩变形。补板与筒身错边严格控制,使之符合规范。B 进行外观与RT检测合格。C 最后进行水压试验,试压合格,由锅炉压力容器检验机构出具检验报告,结论为允许投入运行,报当地质监部门锅炉压力容器监察机构备案后,使用单位方能恢复运行。鼓包产生的原因分析
现在我们来分析一下锅炉鼓包的原因。锅炉鼓包的根本原因是由于快装锅炉锅筒鼓包位置直接受火焰辐射,烟气冲刷,当锅筒的金属壁温超过其强度允许的温度时,金属强度就会下降,这时工作压力超过金属的屈服极限时,就有可能发生塑性变形,在宏观检查表现为鼓包现象。
那是什么原因导致金属壁温超高呢,由于锅炉底部水侧长时间结垢、泥沙堆积物,而水垢、泥沙堆积物的导热性极差,热阻是锅炉用钢的40-100左右,这样锅筒金属壁不能及时有效的得到冷却,壁温超过允许温度。该锅炉的材质为20g,这种材质工作温度在450℃以下是安全的,当超过该温度时,金属的强度会下降,随着温度的上升,当温度高达700℃~900℃时,强度急剧下降,金属已不具有原来的强度,此时即使工作压力不超过额定工作压力,金属晶体会发生塑性流动直至变形。
锅筒底部产生水垢和泥沙堆积物的原因有很多,比如:①锅炉制造、安装不合理;比如排污管制造时伸出端太长,安装时本体未做到前高后低,造成锅炉排污排不出,致使锅筒底部积聚大量水垢和泥沙堆积物;②锅炉给水软化设备损坏或者采用错误的水处理方法,甚至根本没有水处理;③锅炉工未进行定期排污,造成锅筒底部严重结垢。④锅筒内部遗留杂物,而排污时无法排出,特别是锅炉干法保养时,开炉运行,未把干燥剂取出,产生堆积物。事故后的管理预防措施
以上分析总结,该锅炉发生鼓包事故,导致该台锅炉鼓包根本原因,一是锅炉给水不合格,二是未装设锅外水处理设备,三是司炉工责任心不强,没有定期排污。锅炉维修好后,我院对使用单位进行了相关法律、法规和安全知识的讲解,业主认识到问题的严重性，接受了我院的预防措施的建议:
5.1 安装锅外钠离子水处理设备,对锅炉给水进行处理,以达到锅炉给水符合《工业锅炉水质》GB1576-2001的要求。
5.2 对锅炉水侧进行化学清洗,清除水垢。
5.3 对锅炉司炉人员进行教育,提升其技术水平和工作责任心。
5.4 要求使用单位配备专职的水质化验员,以加强水质管理,做好水质化验工作。参考文献:
[1]朱小文.锅炉锅筒鼓包原因及修理.山西.山西机械.2001.12.[2]杨国祥.一起卧式快装锅炉筒体鼓包事故分析.北京.锅炉压力容器安全技术.1999.4.[3]王冀.主编.锅炉压力容器检验工艺,北京.中国标准出版社.1994.2.[4]鹿道智.主编.工业锅炉司炉教程,北京.航空工业出版社.2001.4.[5]中华人民共和国国家标准《工业锅炉水质》GB1576-2001.2001.10.[6]蒸汽锅炉安全技术监察规程.1996.
第二篇：锅炉锅筒过热变形原因分析和预防措施
锅炉锅筒过热变形原因分析和预防措施
锅炉缺陷概况
南平市某单位一台DZL4-1.25-W11锅炉蒸发量是4t/h，工作压力是1.25MPa，现已使用6年，2010年1月24日，笔者在对该设备进行内部检验时发现，该设备的锅筒底部水侧堆积大量的片状水垢。经清除水垢后发现锅筒底部有二处鼓包变形缺陷。其中一处离前管板1030mm，面积为400mm×360mm，呈椭圆状，鼓出变形高度为60～70mm，另一处离前管板1830mm，面积为390mm×335mm，呈椭圆状，鼓出高度为60～70mm。进一步检查发现锅筒、烟管、水冷壁管及前后管板等主要受压元部件结有水垢，垢厚2～3mm。缺陷原因现场检验与分析
根据现场检验结果分析判断，造成该缺陷的直接原因：第一，由于锅筒外部受火加热、内部水垢堆积，造成锅筒底部的高温区局部材质的过热超温(水垢的形成使金属的传热速度大大减慢产生过烧)，使强度下降变软(低于材料的屈服极限)，在锅筒内部蒸汽压力的作用下发生鼓包变形；第二，从烟管脱落下来的大量片状水垢堆积在锅筒底部未能及时清除干净。
造成该缺陷的间接原因是：第一，企业的锅炉管理人员思想不重视，麻痹大意，使管理不到位，锅炉操作人员和水处理操作管理人员不按要求操作，造成锅炉水质处理不合格和锅炉排污不科学、不到位，致使锅炉的烟管、锅筒及水冷壁管等主要受压元部件结了大量水垢。查阅该企业半年内有代表性的若干份锅炉水样化验报告，给水的硬度在0.8～1.8mmol/L，其标准值≤4mmol/L，给水pH(25 oc]值在6.6～6.8，低于标准值7.0～10.0；锅水酚酞碱度2.8～5.6mmol/L，低于标准值6.0～18.0mmol/L；锅水的全碱度3.7～6.0mmol/L，低于标准值8.0～26.0mmol/L；溶解固形物3.03×103～3，67×103 mg儿，标准值≤5.0×103mg/L；锅水的pH(25℃)值在9.6～10.2，低于标准值10.0～12.0，从水质化验数据来看，除了给水的硬度和锅水的溶解固形物达标外，锅水的磷酸根、酚酞碱度、锅水的全碱度和给水的pH(25℃)值等均没有达到标准。第二，没有做好科学的定期排污工作，加速了锅筒、烟管及水冷壁管等主要受压元部件的水垢形成。根据现场检验情况分析认为造成该缺陷的主要原因是锅炉运行管理不到位，锅炉的水质处理没有达标，锅炉产生大量水垢后没有及时清除，定期排污不科学、不到位。3 整改方案及实施
根据《锅炉检验规则》的有关规定和技术标准要求，对该二处缺陷进行挖补维修处理，挖补的位置和尺寸范围应根据磁粉检测和硬度检测结果(以确认鼓包变形周围的材质强度是否下降)而定，焊补的板材应与原锅炉质量证明书上的锅筒材质相同(包括材料厚度)，焊条也应符合标准要求，应由持有锅炉安装维修资质的专业维修施工队伍严格按照修理方案进行维修，并经检验合格后锅炉才能投入运行。检验经验与检验技术体会
为避免漏检或错检，检验人员在检验过程中应当注意以下几个方面：第一，要随身携带手电筒(或企业提供安全工作灯)、检验锤、五倍放大镜、数码相机、焊缝尺、钢卷尺、钢板尺等检验工具和检验原始记录等。第二，用钢卷尺和焊缝尺测量出鼓包变形的范围、具体位置和鼓包变形的高度。第三，应在鼓包周围一定的范围内进行磁粉检测，检查是否有裂纹，是否要扩大挖补范围；同时要用硬度计重点对锅筒鼓包变形边缘的交际部位进行硬度检测，以确认锅筒鼓包变形边缘材质强度是否有下降，是否要扩大挖补修理范围。第四，对结垢严重(平均水垢厚度在1.5mm以上)的锅炉，还要重点检查前后管板和水冷壁管是否因结垢而产生局部过热引起的前后管板裂纹或水冷壁管涨粗或鼓包爆管(前后管板因冰侧结水垢造成高温烟气侧的受热不均匀，引起前后管板局部热胀冷缩不均匀而产生裂纹。另外脱落的大量片状水垢在管内搭桥堆积，使水冷壁管堵塞，引起水循环不畅，产生过热或干烧，造成水冷壁管涨租或鼓包爆管)，所以建议锅炉运行前要对水冷壁管进行逐根疏通，有条件的企业最好用锅炉专用的洗管机进行疏通，以确保水冷壁管畅通无阻。对前后管板烟气侧要表面清洁后用五倍放大镜进行肉眼检查，有可疑的部位要用磁粉检测，以检查是否有裂纹。结束语
因水处理不达标引起结垢，造成锅筒、水冷壁管或烟管的鼓包变形或涨粗爆管事故在蒸发量≤4t/h的工业锅炉中屡见不鲜，为防止此类缺陷或事故的发生，使用单位应当采取以下措施：第一，加强锅炉的安全管理，完善并严格遵守锅炉房和锅炉水处理的各项规章制度，严格做好锅炉给水、锅水的处理工作，使之达到《工业锅炉水质》(GBI 576-2008)的标准要求，做到科学排污并按要求做好锅炉运行记录等工作，使锅炉的主要受压元部件不结水垢或结簿垢(垢厚<0.5mm)；第二，锅炉挖补修理合格后在运行前还要进行除垢处理(化学除垢或人工机械除垢)，特别是要人工及时清除从烟管上脱落掉下来的大量水垢和水冷壁管的水垢，避免水垢堆积在锅筒的底部或水垢堵塞水冷壁管，防止再次发生锅筒底部鼓包变形或水冷壁管爆管等事故；第三，加强锅炉管理人员和锅炉操作人员的安全意识、责任心和安全技术知识教育。
相信，只要企业吸取经验教训，严格遵守锅炉操作规程、水处理管理规则等标准规范，增强管理与操作人员安全意识和安全技术能力，锅炉一定会安全、经济地运行。
第三篇：对锅炉爆管事故的分析和处理（范文）
对锅炉爆管事故的分析和处理
来源：中国论文下载中心 [ 09-11-20 09:55:00 ] 作者：丛艳辉 编辑：studa20
【摘 要】通过对一台发生爆管锅炉割管的检验，认为该凝渣管爆管是由于下降管设计不合理，上升管、下降管截面比偏离设计要求，后墙水冷壁管受热强，弯头数量多，局部阻力过大，造成管子内部完全汽化，形成自由水面，导致传热恶化管子发生过热、变形和热疲劳裂纹，造成管子开裂失效，对此，提出技术改造措施。
【关键词】锅炉 分析 处理
一、事故的概况及经过
2005年，本市某工厂，一台SHL20—1.25-AII型蒸汽锅炉炉膛水冷壁管发生爆管事故。受该厂邀请，我单位派员到事故现场进行了事故调查分析。锅炉的技术规范如下：额定蒸发量20吨／时，额定蒸汽压力：l.25Mpa，额定蒸汽温度194℃，（饱和）给水温度60℃，燃烧方式链条炉排层燃。
该工厂于1984年安装了由北京某锅炉厂制造的2台SHL20—1.25-All型锅炉，投产20多年来，这2台锅炉在炉膛出口烟窗部位的第一排凝渣管（共18根管）处，经常因变形逃漏、爆管而频繁进行检修。通常每三年要彻底进行大修一次。特别是在2005年年初一号锅炉大修时，更换了由有资质的正规锅炉制造厂制造且经检验合格的全部受热面管子，但运行了半年突然发生爆管。爆管部位导锅炉后墙炉膛出烟窗的隔火墙数起的第10号管。该根管的迎火面有一横向55毫米、宽35毫米、高I0毫米的鼓疱，鼓疱的顶点裂开一横向长40毫米、宽2毫米的裂口。在爆破口处附近的500毫米管段内，还有五处小鼓包，迎火面有三个，背火面有两个。这些鼓疱都是横向的，长70—80毫米、宽15毫米，高5－6毫米，外观很象弯管时的波浪度。此外，第一排凝渣管的其余15根管全部在同一管段部位向后方弯曲变形，个别管也有小的鼓疱，过热变形管段长约2米，最大弯曲度为295毫米，这部分管段的管径
由直径70毫米，不同程度胀粗达直径74-直径77.5毫米。
二、事故原因分析
经割管检查，管壁有不同程度的变薄，内壁也有过烧的颜色，凡是变薄处呈灰黑色与酸洗后相似，其余管壁还有些氧化铁类附着物，附着物上有片状白色盐类。对爆管采样进行金相和机械性能试验，金相组织为珠光体加铁素体，并有轻微过烧、机械性能比正常降低20％左右。根据现场情况，我们对改锅炉进行了全面检查和分析，认为造成管子过热，发生变形、爆管的原因主要是：
1.循环回路设计不合理，受热面得不到充分的冷却
该锅炉左右炉膛水冷壁的受热面都是上锅筒引出的下降管供水，通过计算，下降管与上升管的截面比都在30％左右，回路的循环高度差大，下降管都布置在炉墙外面，绝热可靠，因而循环比较可靠，受热面没有发生过因为水循环故障引起的缺水变形等现象。而后拱管和后墙水冷壁管水冷壁集箱的下降管由于结构原因，设置在下锅筒上，通过两根Φ89的管子为35根Φ513X3.5的后拱管和后培管供水，下降管与上升管的截面比为19％，下降管截面积偏小，后拱管后是后墙和上部凝渣管，管子弯头数量多，受热面积大，受热较强，虽然其循环回路本身是循环回路，但是凌回路由下锅筒供水，水温较高，同时与对流管束一起形成了复杂的循环回路，后排凝渣管由于从后墙直接引到锅筒，没有向前延伸成为棋管，在烟窗处也没有向前延伸弯曲，水循环阻力小，循环比较可靠，没有发生因冷却不良导致的变形，而拱管由于弯头数量多，循环阻力大，水分配少，造成管内水完全汽化，管于内部结水垢，破坏了冷却条件，造成管于局部过热变形，直至开裂。2.由于循环停滞，形成自由水面
由于第一排凝渣管供水量不足，管内循环水完全汽化，在管内形成自由水面，汽水分界面上冷却不足，管于壁温高，甚至超过钢材的允许使用温度，发生过热和胀粗；而分界线下部，管壁温度接于介质的饱和温度；所以在汽水分界线处形成温度应力。在运行情况下，自由水面是上下波动的，因而温度应力属于交变的应力，达到疲劳极限后，就会产生疲劳破坏。该锅炉的管子发生的胀粗是由于管内水完全蒸发汽化，自由水面之上停滞的蒸汽被外部高温烟气（火焰）加热成为过热蒸汽，当过热蒸汽温度达到500℃以上时，造成强度降低发生的过热变形和胀粗或鼓包，同时高温蒸汽对碳钢生汽水腐蚀，使管壁变薄；由于管于内部发生完全汽化，即便是锅炉用水完全符合标准要求，但是水中溶解的残余硬度包括盐份在蒸发时也会浓缩析出，在管内壁形成水垢，进一步增加管子传热的阻力，使受热面管壁超温，加剧了管子的变形，胀粗和高温氧化腐蚀。
3.锅炉的排污结构不合理
蒸汽锅炉的排污操作是保护受热面管于水循环可靠性的一个重要操作环节。按照通常的规定每班不许排污一次。并且操作也应该符合相应的规定。该锅炉的后墙水冷壁由于结构原因只能在炉墙两侧设置，该锅炉的右侧只设置了一个Dn25的排污阀，为了可以关闭严密，其中的一个阀门采用的是J4lH－16CD的截止阀，在《蒸汽锅炉安全技术监察规程》中规定排污应采用l闸阀，斜截止阀，该锅炉中采用的截止阀违反了《蒸锅炉安全技术监察规程》的规定，排污阻力大；由于锅炉宽度在4米多，只在单侧设置排污，很难把集箱内沉积的杂物排除。同时现场操作人员不全是经过考试合格的锅炉操作人员，不了解排污的具体规定，对排污的操作也不很熟练，在内部检查时发现，集箱内部的沉积物高度超过集箱内直径的三分之一，由于沉积物的存在，缩小了集箱的流通截面积，严重影响水冷壁管子的供水。
三、处理措施
1.把集箱加长，从土锅筒冷水区两侧炉墙外引出下降管。
2.加大下降管管直径，由原来的Φ89增加到Φ108，下降管与上升管的截面比有原来的19％增加到29.5％，接近与正常设计的常规数据。
3.全面更换后墙水冷壁，把弯管直径由原来的R160增加到R300，降低了水冷壁管的局部阻力。
4.后拱管上部分采取耐火涂层保护，降低了后墙管的受热面积，避免内部因吸热量大完全汽化。
5.把排污管由单侧设置改为双侧设置，在集箱内设置了排污吸管，按照内部装置实际的规定，对吸污管的开孔进行了详细的计算，且把排污管径加大到Dn40，全部采用串联的排污阀。
6.建立锅炉操作的各项管理制度，全面使用经过正规培训的有操作经验的锅炉司炉人员，避免因操作失误造成事故隐患。
第四篇：汽轮机发生水冲击原因分析及事故处理
汽轮机发生水冲击原因分析及事故处理(1)北极星电力网技术频道 作者: 2012-12-10 10:07:19(阅501次)所属频道: 火力发电 关键词: 汽轮机 水冲击
汽轮机发生水冲击危害：进入汽轮机的蒸汽必须保持足够的过热度：(当湿蒸汽中的水全部汽化即成为饱和蒸汽，此时蒸汽温度仍为沸点温度。如果对于饱和蒸汽继续加热，使蒸汽温度升高并超过沸点温度，此时得到的蒸汽称为过热蒸汽，过热度指的是蒸汽温度高于对应压力下的饱和温度的程度。)正常运行中蒸汽应保持在额定参数允许范围内。如果蒸汽带水进入汽轮机，将使推力急剧增大，将转子向后推移，导致推力瓦烧损和动静碰磨。同时汽轮机运行中汽缸、转子、阀门等都处于高温状态，低温蒸汽或水突然进入汽轮机的某一部位，将造成部件急剧收缩，除本身金属产生大的热应力影响寿命外，局部收缩变形可能导致动静碰磨、大轴弯曲、部件裂纹、接合面变形泄漏等等。近年来汽轮机进水事故时有发生，有的甚至造成设备损坏。
现象：
1.主蒸汽温度和汽缸温度急剧下降，汽缸上、下壁温差升高(发生水冲击此现象最为明显和直观，我曾经在运行中遇到过汽包满水事故，最为直接的现象就是主汽温度快速下降，此时机侧能做的就是快速降负荷，并开启机侧的疏水门优先开启主汽管道和高压内缸等疏水，及时联系锅炉调整，同时对机组的本体画面加强监视，如本体个参数发生异常现象无法挽回，必要时打闸停机并破坏真空处理。)2.主汽门、调速汽门门杆法兰，汽缸结合面，轴封处冒白汽或溅出水滴(此现象说明已经是发生严重水冲击必须立即打闸停机加强放水，并根据情况采取连续盘车或定期盘车。)。
3.蒸汽管道有强烈的水冲击声和振动。(此现象较为严重)4.机组声音异常，机组振动增加。
5.轴向位移增大：定义：又叫串轴，就是沿着轴的方向上的位移。总位移可能不在这一个轴线上，我们可以将位移按平行、垂直轴两个方向正交分解，在平行轴方向上的位移就是轴向位移。轴向位移反映的是汽轮机转动部分和静止部分的相对位置，轴向位移变化，也是静子和转子轴向相对位置发生了变化。全冷状态下一般以转子推力盘紧贴推力瓦为零为.向发电机为正，反之为负,汽轮机转子沿轴向向后移动的距离就叫轴向位移。发生水冲击(蒸汽带水)：水珠冲击叶片使轴向推力增大，同时水珠在汽轮机内流动速度慢，堵塞蒸汽通路，在叶轮前后造成很大压力差，说的通俗一点就是说水比起蒸汽来走的太慢，而力量又很大，不能像蒸汽一样从动叶片之间钻过去，而是打在了叶片上，就像水枪冲击其他东西似的，所以轴向推力才会加大，推力瓦块温度升高(轴向推力过大会使推力轴承超载，而推力瓦主要是起平衡轴向推力的作用，所以会导致瓦块温度升高而乌金烧毁)，胀差(汽轮机转子与汽缸的相对膨胀，称为胀差。习惯上规定转子膨胀大于汽缸膨胀时的胀差值为正胀差，汽缸膨胀大于转子膨胀时的胀差值为负胀差)减小(负涨差大，说明进气温度比缸温低，转子膨胀(收缩)比缸体慢，这在原则上是不允许的。原因：
1.因为负向间隙要比正向间隙小很多，所以说负胀差过大比正胀差过大更危险 2.负胀差的出现一般是甩负荷，热态启动等。负胀差的出现对转子来说寿命很大的，因为转子运行时处于加热状态，出现负涨差时转子被冷却了，随着带负荷或热态启动等，转子又被加热。转子完全加热到冷却在到被加热的循环过程。转子的热应力很大，热疲劳损失也很大。对转子的寿命损失影响特别大。所以机组都规定不允许甩负荷维护空转或带厂用电运行)原因：
1.锅炉满水或汽水共腾(蒸发表面(水面)汽水共同升起，产生大量泡沫并上下波动翻腾的现象，叫汽水共腾。发生汽水共腾时，水位表内也出现泡沫，水位急剧波动，汽水界线难以分清;过热蒸汽温度急剧下降;严重时，蒸汽管道内发生水冲击)原因一是锅水品质太差，二是负荷增加和压力降低过快。
2.锅炉燃烧调整不当。
3.主蒸汽减温水使用不当(特别是刚起炉时由于蒸汽流量较低，减温水投入量过大容易形成水塞，运行人员又忽略其过热度未及时进行调整)。
4.启动过程中，暖管、暖机疏水没排净(热态启动时更是应该充分疏水)。5.加热器满水，抽汽逆止门不严或保护拒动，使水进入汽轮机。
6.除氧器满水或轴封供汽减温减压器减温水门误开或轴封疏水不够充分，使轴封进水。处理：
1.当发生水冲击时，应立即破坏真空停机(破坏真空紧急停机的条件通俗的理解就是，我们的汽轮机再也不能转动了，必须马上让其静止下来。所以我们采用破坏真空紧急停机，减少惰走时间(惰走时间是指发电机解列后,从自动主汽门和调门关闭起到转子完全静止的这段时间)，使汽轮机尽快静止以减小故障的危害程度。由于紧急事故停机破环凝汽器真空时，大量冷空气进入凝汽器，对凝汽器和低压缸迅速冷却，产生很大的“冷冲击”，会造成凝汽器铜管急剧收缩，使其胀口松动，产生泄漏。而且使低压缸和低压转子的热应力增大，有时还会诱发机组振动增大)不破坏真空故障停机指的是汽轮机及附属系统的故障已经无法维持机组的正常运行，但对主机的安全威胁并不大，意思就是汽轮机还是可以转动的，所以就可以采用快速降负荷，然后按正常打闸和正常破坏真空程序来停机)第一：两者停机的条件有区别，是不一样的。
第二：两者对于凝汽器真空的处理有区别。一个是强制破坏真空，一个是自然消除真空。第三：两者产生的结果有区别。一个对设备伤害大(破坏真空停)，一个对设备伤害小(不破坏真空停)。
第四：两者导致转子惰走时间有区别。破坏真空惰走短，不破坏真空惰走时间长。最后：两者让领导的感受有区别。如果领导听说自己的汽轮机破坏真空停机了，那绝对是心头一沉，额头冒汗。后者就好多了，2.开启主汽母管、主汽管道、汽轮机本体所有疏水。倾听机组声音(这点需要到就地用听针判断，倾听是否有摩擦声等)记录振动、惰走时间(如惰走时间延长，表明机组进汽阀门有漏汽现象或不严，或有其它蒸汽倒入汽缸内。如惰走时间缩短，则表明动静之间有碰磨或轴承损坏)，注意除氧器、凝汽器水位的变化。
3.若因加热器满水引起水冲击，应迅速关闭加热器进汽门和进、出水门，打开加热器危急疏水门和水侧旁路门(给水直接走旁路切除加热器，必要时隔离放水)，降低加热器水位。若因高、低除氧器满水引起水冲击，应立即停用四、五段抽汽，关闭四、五段抽汽门，开启放水门降低除氧器水位。
4.惰走中检查下列参数，记录在记录本中：轴向位移，推力瓦块金属温度，汽机振动，高、低压缸胀差，高压缸上、下缸金属温度。
5.汽机转速到零后立即投入连续盘车(这样可以减小上下缸温,同时也可以防止转子因受热不均引起弯曲)。记录盘车电流、转子偏心。若动导部分摩擦，盘车盘不动时(有可能是大轴弯曲，说明问题较严重)，严禁强行盘车(可采用手动定期盘动转子180°消除热弯曲，强行连盘的话，会动静摩擦;1：先开启高压缸调节级疏水，排尽疏水关闭2：同时组织人员定盘转子，找到转子晃动度最大值，做好标记，转动该标记对准下缸，然后每30分钟定盘180度;3：多注意晃动值的变化，到规程定值后，投连续电动盘车，多观查盘车电流，)。
6.如果惰走时间、转子偏心及盘车电流正常，汽轮机内部无异常(说明问题不严重)，符合热态启动条件，停机24小时后可重新启动，但全部管道应充分疏水。升速及带负荷过程中应注意轴向位移，推力瓦块温度及高、低缸胀差指示，仔细倾听机组声音，测量机组振动，如发现汽机内部有异常或磨擦声音应立即停止启动(加强监视和检查，发现问题及时处理。按规定是要总工批准方可启动的)。
7.如果惰走中轴向位移、胀差、振动、推力轴承金属温度明显升高，惰走时间明显缩短，盘车电流增大或摆动范围增加(说明内部动静部分已发生摩擦)，禁止启动。停机后应根据检查推力轴承情况决定是否揭缸检查，不经检查，汽机不允许重新启动。8.如果停机时发现汽轮机内部有异音和转动部分有摩擦，则应揭缸检查。案例分析
1.1977年某厂一台苏制100MW高压机组，用电动主汽门旁路门启动，机组达到3000r/min时，由于锅炉减温水量过大，加之电动主汽门前积水未疏净，开启电动主汽门后，蒸汽带水进入汽轮机，主汽门、调节汽门冒白汽，现场值班人员层层请示汇报延误了打闸停机，加之启动前未投轴向位移保护，致使推力瓦片磨损6mm之多，动静部分严重磨损，叶轮同隔板磨擦产生的溶渣约4mm厚，虽然两个月抢修恢复了运行，但遗留隐患造成低压转子叶轮轮缘甩脱、隔板裂纹等多次事故。(锅炉满水或蒸汽管道积水，使蒸汽带水进入汽轮机)2 1988年某厂一台国产100MW高压机组停机后，除氧器满水经机组轴封溢汽管(逆止门不严)返到高压汽封处，造成高压缸前端剧冷收缩变形，接合面间隙增大漏汽，被迫转大修对按合面刷镀找平后，才恢复正常。(回热设备热交换器管子爆漏或汽侧满水，若抽汽逆止门不严，水将进入汽轮机)3 1993年某厂一台300MW机组运行中主汽温度降低，由于现场运行规程规定1min下降50℃才打闸停机，致使低到400℃左右才打闸停机，导致推力瓦片磨损。(此类事故也较为常见，由于锅炉的的汽包满水或汽温调整不当导致主汽温度快速下降，运行人员存在侥幸心理对事故的判断与处理反应迟钝错过最佳处理时机。本是完全可以避免的.)4 70年代某厂一台50MW机组，停机中进行凝汽器汽侧灌水查漏中对水位缺乏监视，以致凝汽器满水进入汽缸，直到从汽封洼窝处往外溢水才被发现(4.凝汽器汽侧灌水找漏或停机后对凝汽器汽侧水位缺乏监视，凝汽器满水进入汽轮机。因凝汽器水位计最高量程在1500MM-2000MM左右，一般是以凝结水泵的入口静压和真空信号管做为灌水找漏时凝汽器的水位监督。这在今后运行中是有可能遇到的。所以要严格按规程执行缸温低于83°才可对凝汽器灌水找漏。
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第五篇：锅炉缺水、满水事故的原因分析及解决措施
锅炉缺水、满水事故的原因分析及解决措施
1.1 锅炉缺水事故
在锅炉重大事故中，缺水事故是最常见的一种。我国多年的锅炉事故统计数据显示，缺水事故约占锅炉重大事故的50%左右。缺水事故常造成严重后果。对锅炉缺水事故必须给予足够的关注。
1.1.1 锅炉容水的特点
锅炉中容水的特点在蒸汽锅炉运行中，锅筒(锅壳)内容纳和维持一定的水量，可使蒸汽压力和锅炉水位相对稳定，也有利于锅炉自然循环和汽水分离，是锅炉安全运行的基本条件。锅炉中容水有以下特点：
(1)锅炉中容水多少是相对于锅炉蒸发量而言的。比如锅炉中容纳有1吨水而中断供水，若锅炉蒸发量为1吨，则锅炉中的水1小时可蒸干；若锅炉蒸发量为10吨/小时，则锅炉中的水1/10小时即可蒸干。锅炉蒸发量越大对供水可靠性的要求越高。
(2)锅炉是在密闭承压条件下容水的。锅炉水位不便显示，用水位表显示时有时不十分可靠；容水系统的任何破裂或泄漏都会影响水位的维持。
1.1.2 根据缺水的程度不同，可分为一般缺水和严重缺水
(1)一般缺水：液位计水位在规定的最低水位以下，但还能看得见；或水位虽看不见，但用“叫水法”后可见到水位时，称为一般缺水。
(2)严重缺水：液位计水位通过“叫水法”后，仍不能看见水位时，称为严重缺水。
1.1.3 锅炉缺水现象
锅炉缺水现象及危害锅炉运行中，水位表显示的水位低于最低安全水位线时，叫锅炉缺水。严重缺水时水位表内看不到水位；低水位警报装置发出低水位报警声响；有过热器的锅炉，过热蒸汽温度升高；给水流量不正常地小于蒸汽流量。
严重缺水会使锅炉蒸发受热面管子过热变形甚至被烧塌；管子胀口渗漏以致胀管脱落；受热面钢材过热或过烧，降低或丧失承载能力，管子爆破；炉墙损坏。处理不当时可能导致锅炉爆炸。1.1.4 锅炉缺水的原因
(1)运行人员疏忽大意，对水位监视不严；或运行人员脱岗睡岗，放弃对水位的监视。(2)水位警报装置和给水自动调节器失灵。
(3)水位表汽，水连管堵塞，旋塞渗漏或其他原因形成虚假水位。(4)给水设备或给水管路发生故障，使供水减少或中断。(5)锅炉排污后，未关闭及未关严排污阀，或排污阀泄漏。(6)锅炉水冷壁，对流臂束，省煤器臂子或烟管爆破泄放水汽。
1.1.5 锅炉缺水采取的措施
(1)认真冲洗液位计，对照液位计与水位的实际位置观察其是否一致。(2)自动控制给水切换成手动控制上水。
(3)检查水池水位，判断水泵运行是否正常，管道有无堵塞并排除故障。(4)减少蒸汽输出负荷。及时补充上水，注意缓慢上水，不可猛上。(5)采取“叫水法”实现正常液位，其操作如下： 打开液位计的放水阀门，让液位计得以冲洗； 再关闭液位计的蒸汽阀门让水连通管得以冲洗； 然后关闭放水阀门，打开蒸汽阀门应有水位出现。连续操作几次可实现正常液位。“叫水法”只适用于液位计通水高于锅炉受热面最高水面及炉水容量大的锅炉。否则不可采取“叫水法”操作，以免造成延误缺水事故处理时间，使事故扩大。
1.1.6 锅炉缺水事故的防范
①锅炉运行人员持证上岗，严格执行“锅炉运行操作规程”和“岗位责任制”。
②新装，改造或检修后的锅炉，应检查水位表安装的位置是否正确，防止锅炉出现虚假水位。
③为保证水位表指示正确，水位表的清洗检查工作每班至少应进行两次。
④水位表的汽，水旋塞发现泄漏时，应及时修理，防止因水位表旋塞堵塞，泄漏等原因形成虚假水位。
⑤妥善维护锅炉给水设备和管路阀门，保证锅炉可靠供水。
⑥锅炉排污时，应严格监视水位下降的情况，排污后应关好排污阀。
1.2 锅炉满水(溢水)事故
锅炉水位高于水位表最高安全水位刻度线的现象，称为锅炉满水。锅炉满水时，水位表内也往往看不到水位，但表内发暗，这是满水与缺水的重要区别。
满水发生后，高水位报警器动作并发出警报，过热蒸汽温度降低，给水流量不常地大于蒸汽流量。严重满水时，锅水可进入蒸汽管道和过热器，造成水击及过热器结垢。因而满水的主要危害是降低蒸汽品质，损害以致破坏过热器。1.2.1 锅炉带水会造成危害
使蒸汽管道发生水冲击；有过热器的锅炉将水带到过热器可造成结垢，损坏设备。发现锅炉满水后，应冲洗水位表，检查水位表有无故障；一旦确认满水，应立即关闭给水阀停止向锅炉上水，启用省煤器再循环管路，减弱燃烧，开启排污阀及过热器，蒸汽管道上的疏水阀；待水位恢复正常后，关闭排污阀及各疏水阀；查清事故原因并予以消除，恢复正常运行。如果满水时出现水击，则在恢复正常水位后，还须检查蒸汽管道，附件，支架等，确定无异常情况，才可恢复正常运行。上述事故虽然是锅炉运行中最常见也是最基本的几种事故，但如果不及时予以排除，仍将会对锅炉运行产生一定的影响，甚至带来更大的后果，造成一定的经济损失。为此，工程技术人虽和运行人员应及时判断事故的类型，并采取有效措施，予以迅速排除。
1.2.2 根据满水的程度不同，可分为一般满水和严重满水
(1)一般满水：液位计水位在规定的最高水位以上，但还能看得见；或水位虽看不见，但用“叫满水法”后仍可看见水位时，称为一般满水。
(2)严重满水：液位计水位通过“叫满水法”后仍看不见水位时，称为严重满水。
1.2.3 现象
(1)水位计内充满炉水时其颜色发暗。
(2)水位警报器发出高水位呜叫，高水位灯亮报警。(3)装有过热器的锅炉，过热蒸汽温度下降。(4)蒸汽带水量增大。
(5)集汽包(分汽缸)中大量存水，疏水器振动，打开后全是水。(6)给水量不正常地大于蒸汽量。
(7)蒸汽管振动，阀门，法兰均有水溢出。
1.2.4 造成满水的原因主要可见两种
(1)操作人员失职，违反操作规程，未能对液位计严密观察，致使上水过多。
(2)仪表，设备缺陷所致：如液位计，汽水连管，阀门位置安装不合理，造成假液位(与安装位置过高有关)；液位计冲洗不净时，满水误认为没有水而堆续上水；高水位报譬器失灵；液位计放水阀漏水，水位指示不正确；给水自动调节器失灵；给水阀严重渗漏等等。
1.2.5 锅炉满水(溢水)采取的措施
(1)认真冲洗液位计，对照液位与水位的实际位置观察其是否一致。(2)切换自动给水调节器，改为手动上水。(3)停止给水，必要时打开排污阀放水。(4)打开集汽包下的疏水器，放掉存水。
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