制造工艺学实习日记

第一篇：制造工艺学实习日记

制造工艺学实习日记

2012年6月19日晴

今天是实习的第一天，也是我们入学以来第一次到生产现场去实习。早上八点，大家坐上了驶往长沙机床厂的大巴车，路上大家有说有笑，各自发表着对实习的憧憬，我坐在靠窗的位子，听着大家的话，感受着大家对实习的热情和向往，我自己的内心也深受鼓舞。前一天，我查看了一些关于长沙机床厂的资料，我了解到，长沙机床厂建于1912年，至今已有近百年的历史，从五十年代初期，成为全国机床行业十八个机床厂之一，誉称“十八罗汉”。

早上八点半，我们终于到了位于麓谷大道上的长沙机床厂，看着眼前的百年老厂，我们为他的历史悠久而唏嘘不已；而今他已随时代的步伐不断前进，变了模样，可是他深刻的文化底蕴不会变。机床厂的刘部长，一个年轻漂亮的姐姐，热情的带着我们进入车间参观。进入车间后，迎面便是一个写着“只要精神不滑坡，办法总比困难多”的巨大横幅，向所有人宣示着机床厂的每一个职员不怕困难的坚定意志。我们首先来到了机床厂的会议室，由梅部长，一个年轻干练的大哥哥，给我们讲解机床厂的产品。通过梅部长的讲解，我了解到，长沙机床厂在通用机床方面，主要生产各种型号的拉床，包括数控机床、立式和卧式的机床等，特别是在拉力600KN以上的拉床的生产中，在国内占据着垄断地位，在世界也处于领先水平；在专用机床方面，加工汽缸体、转向齿条、制动钳体、端齿、连杆、万向节、内螺纹、涡轮叶片、空调压缩机叶片槽、键槽等高精度专用拉床以及数控剐齿机系列、数控旋分系列、数控复合系列的齿轮加工机床，开创了齿轮加工全新工艺方法。

接下来,由谢部长带领我们参观生产车间，谢部长跟带队老师赵老师一起在前面走，大家有序的跟在后面，一起进入生产车间。进入生产车间后，首先映入眼帘的是一排排横竖搓列的生产车床，还有忙碌的工人师傅的身影，耳边响起了各种机床加工零件时的声音，此起彼伏，仿佛构成了一首激昂的舞曲。大家一进入车间，立马兴奋起来。想着曾经在书中见过一面的机床，在看看眼前的机床，高兴的相互讨论起来，“这不就是铣床吗？你看，那不是铣刀吗？”“是呀，正在铣一个平面呢”，各种兴奋的声音热烈的响了起来。谢部长先向我们介绍了厂内的机床以及其在生产过程中的使用情况，我们首先来到了大部件生产车间，最先看到的是一台长10米的数控镗铣床，它的主要用途是加工拉床的溜板、导轨和床身。在数控镗铣床的边上放着已经加工好的床身，我仔细的看了一下它的结构，发现床身整个是由几块事先加工好的板焊接起来的，并不是我们以前常见的床身整体铸件，我想之所以这样的原因可能有两个，一个是床身某些部位强度要求高，铸造达不到强度要求，另一个原因工厂生产能力达不到，铸造床身整体成本太高。在铣床的另一侧放着一个刀架，刀架上整整齐齐的摆放着各种型号的刀具，谢部长向大家一一介绍了刀架上每一种刀的主要加工面，大家听的都很认真并不时的拿出笔记录下重要的内容。这个时候，一位同学提出了一个问题，刀具这么重，机床自身又不能自动换刀，那么刀具是怎么换的呢？谢部长指着下面刀具下面的导轨说，主要是依靠这个导轨，将刀具用起重机放在导轨上，再滑移到机床相应的位臵，将刀具装上刀座即可。接下来，我们又看了刨床，有4米的和6米的，分别加工大小不同的工件。

看完大部件生产车间后，我们又来到了小零件加工中心。小零件加工中心的加工机床与大部件加工机床的典型差别，是机床的种类更多，相应的型号也

小了一些。在小零件加工中心里，机床排列的更加紧密，工人们的身影也更加忙碌，这里有牛头刨床、数控卧式铣镗床、磨床等常见的机床。谢部长在一一介绍了各个机床的加工任务后，就让大家自由散开，去看自己感兴趣的东西。大家在感谢了谢部长的讲解后，各自散开，三两成组的去不同的机床边，观看加工工程，并向工人师傅请教。我跟几个同学一起来到了一个机床边，工人师傅正在一个轴型零件上插一个键槽，只见师傅先用专用的量具进行精心测量后，调整插键刀具，然后启动机床，在插键的过程中，工人师傅还不断的向工件上喷油，以便起到润滑和散热的作用。工人师傅看我们几个认真的观察，他热心的跟我们讲解他所做的工作，同时他还骄傲的说到了，他们公司的拉床，用拉床可以一次就把键槽加工出来，不仅生产效率高，而且加工精度也可以保证。看着工人师傅脸上骄傲的表情，我感受到一个好的企业才能给一个人创造实现价值的平台。

不知不觉，就到中午十一点半了，我们该去吃饭了。大家一起来到了职工食堂，买了餐劵后，大家按序排队打饭。在食堂里，大家热烈的开始讨论起上午自己的收获，我们四个女生坐在一起交流起对长沙机床厂的印象，大家一致觉得长沙机床厂的工作环境和工人面貌都很不错，而且食堂的饭也不错。吃完午饭，大家来到由机床厂为我们提供的休息室里午休，等待下午的实习。

下午两点半，我们错开了工人的上班高峰，来到了生产车间，下午的实习计划是参观装配车间。在装配车间里，工人相对较少，因为缺少机床加工零件的躁音，工作环境也相对好很多，我们在带队老师赵老师的带领下，一一参观了拉床的装配过程，了解了拉床的装配工艺内容。在跟机床厂毗邻的湖南尤艾科精密制造有限公司的真诚邀请下，我们又一起参观了该公司的生产车间。经介绍我们了解到，湖南尤艾科精密制造有限公司目前主要生产汽车空调离合器，空调离合器包含了：电池线圈、皮带轮和吸盘三部分的内容。进入生产车间后，大家积极热情的跟工人师傅进行了交流，老师和尤艾科公司的负责人也分别向我们讲解了零件的具体生产过程和制造工艺。

经过一个下午的认真学习和详细请教，大家都累的腰酸背痛，不过

没有一个人坐下来休息，大家还是利用这次难得的机会好好的学习生产实践知识。下午四点半，大家统一在机床厂的门外集合，坐上了回学校的大巴。

2012年6月20日晴

经过昨天一天的实习，大家大致了解了实习的主要内容和注意事项，今天大家更加熟悉实习的流程，这样老师也省了不少的心。上午八点半，大家准时在长沙金岭机床厂的大门集合，每个班排两列纵队，经过赵老师跟机床厂负责人的一番交涉后，我们在八点四十五分进入了机床厂的大门。在机床厂大楼的空场上，金岭机床厂的负责人向大家强调了安全事宜，让大家避让地上的车和头上的起重机。大家在认真听取了注意事项后，按序进入了生产车间。

金岭机床厂的生产车间相对比较紧凑，因此不方便大家一起参观，所以老师就要求我们各自散开来看，有不懂的可以请教工人师傅，也可以请教带队老师。经观察，我发现金岭机床厂主要生产车床、数控车床和数控加工中心等，它的生产车间布臵是按数控车床装配调试——小件加工车间——大件加工车间——总装车间，中间有热处理炉。我首先来到了小件加工车间，在这个车间里加工的主要是车床的主轴及轴类零件，都是我们平常所熟悉的零件，但是这种典型

零件的加工工艺过程以及夹具类型更值得我去详细的看和学习。我最先看到的加工零件是主轴，我在机床的台子上找到了它的加工工艺过程卡片和零件图，再加上观察工人师傅的加工过程，我了解到工人师傅正在给主轴磨内外圆，因为主轴上还有其他零件要装配，为保证装配精度，因此零件的内孔跟主轴的外圆都需要精加工，以达到配合要求。接下来我看到了另外一个轴类零件，零件的内孔是加工出的螺纹，外圆是一个花键，我又回去查看了刚看到的主轴，发现了这个轴类零件的安装位臵，通过跟工人师傅的交流，我了解到这个零件的外圆之所以是花键，是为了在花键上装齿轮，齿轮的齿的材料要求耐磨等性能，因此为了节省材料，才设计这个零件。沿着小零件加工车间的中间过道往前走，我看到了已经加工好的成排的皮带轮，我数了数发现它是四根带的皮带轮，想起去年我们学的机械设计带传动那一章中，有提到过皮带根数的设计问题，一般为三到四根为最适宜，感觉自己又巩固了以前学习的知识，心里很开心。接着往前走，我有看到了另外一个零件，这个零件是装在小轴上的，通过仔细观察，我发现这个零件是一个齿轮类零件，但是我发现只有齿轮的轮齿跟槽部进行了热处理。带着这个疑问，我接着往下走，在一个桌子上找到了一堆零件图的图纸和工艺过程卡片，经过认真的辨认，我找到了齿轮类零件的图纸，我觉得这个零件比较典型，不仅有齿轮的加工还有螺纹的加工，因此我就在自己的笔记本上详细的画了这个零件的图，并记录了它的加工工艺过程如下：下料——车——滚齿——倒角——划槽——卧铣槽——立铣键槽——钳工——热处理——内磨——外磨——磨齿。在小零件的加工车间里，我学到了很多新的东西，还看到许多以前没见过的零件，不仅拓宽了我的眼界，也增加了我的专业知识和技能，接下来我又来到了大部件加工车间，大部件加工车间主要是加工车床的床身，只见一个十几米的床身整体的放在导轨上，床身随着车刀往复运动，事先定位好的车刀就把床身所要求的尺寸加工出来了。经过老师的讲解，我们了解到金岭机床厂的车床的床身都是整体铸造出来的，相比昨天的长沙机床厂的焊接有所不同，因为是整体铸件，对加工机床的加工能力要求就比较高。在大部件生产车间详细的观看了很久之后，我了解到了车床床身大致工艺流程：铸造——粗车——铣导轨——精车——磨导轨。不知不觉就到了中午，大家集合在车间大门外，按原计划我们的实习已经结束了，就该返校了，但是带队的赵老师认为金岭机床厂的加工零件种类广，装配工艺过程明确，是一个值得我们认真去学习的好地方，因此在赵老师的提议下，大家决定中午不回学校，下午仍然来实习参观。

炎热的中午，金岭机床厂并没有食堂也没有提供给我们休息的地方，可是我们毅然留了下来，只为在这难得的机会里学到更多的东西。中午大家就在金岭机床厂附近的小饭馆里随便吃了点饭，下午一点半大家就准时的在机床厂的大门口集合了。我们浩浩荡荡的又回到了车间，我们依然兴致勃勃的看各种零件，我们在工人师傅们赞赏的目光中找到了学习的激情和动力。下午我又去了数控车床的装配中心，跟工人师傅详细了解了车床的装配跟调试过程。再回到小零件加工车间时，看到赵老师跟几个同学都围着一个工人师傅讨论着什么，好奇心驱动我也上前去。到了才知道，原来大家在看一个零件的装夹过程，这个零件比较独特，并不是机床厂自己生产所需要的零件，而是外面的公司委托机床厂加工的，零件的结构比较独特，定位和夹紧都比较困难，因此大家都在思考该怎么正确的定位跟夹紧，同时也看看工人师傅在生产实践中又是如何操作的，跟我们所学的理论知识有多大的差别。大家在已经过了预定的实习时间

后，依然没有走的意思，都期待着工件的正式加工，看着大家都那么好学，我突然很感动。最后由于技术问题，那个零件没有加工，大家带着疑问就离开了金岭机床厂，结束了一天的实习。我也带着满脑子的收获和感动坐上了回学校的汽车。

2012年6月21日阴

今天是去参观山河智能有限公司

第二篇：模具制造工艺学教案

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 第一章 绪论

 1.1 课程组织结构

 第2章为曲柄压力机，它是本课程的重点之一，结构最典型，用途最广泛、使用数量最多的一种压力机。 第3章介绍了其它常用的几种压力机

 第4章为液压机，液压机也是板材冲压加工和塑料成型加工中常用的设备之一。

 第5章为塑料挤出机，主要介绍挤出机的工作原理、技术参数、典型结构等等。

 第6章为塑料注射机，它是本课程的重点之一。 1.2 材料成型基础知识回忆  材料成型方法主要有：

金属液态成型

金属塑性成形

连接成形

粉末冶金成形

非金属材料成形

 1.3冲压设备和塑料成形设备

 冲压设备和塑料成形设备是指材料冲压加工和塑料成形加工的工艺设备

 冲压加工以金属材料为主要主要原料，在常温下对材料进行变形处理

 塑料成形加工是利用塑料在一定温度和压力下具有流动性，通过塑料模具成形

 1.4冲压设备和塑压设备的分类

 冲压设备是锻压设备的重要组成部分（一半以上），对锻压设备

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分类：

机械压力机(J)，液压机(Y)，自动锻压机(Z)，捶(C)，锻机(D)，剪切(Q)，弯曲校正机(W)，其它(T)。

 塑料成形加工设备：塑料机械类的代号为“S”。

塑料机械分类：

挤出机(J)，吹塑中空机(C)，压延机(Y)，注塑机(Z)。

 1.5成型机械发展趋势 

1、数控成形机械迅猛发展



2、高速成形机械的高速化水平不断提高 

3、成形机械精度不断提高 

4、新兴成形技术的出现 

5、FMS柔性制造系统的出现  1.6学习目的

 作为一名工艺人员和模具设计人员，必须熟练掌握各种设备的适用工艺范围和生产能力，能根据具体工艺情况，正确合理得选购和选用设备。

 作为生产一线的工程技术人员，必须掌握如何正确的使用、调整和维护主要机械设备

 了解部分专用、先进和精密机械的工作原理、结构特点和性能

 第1章 模具机械加工基础  工艺规程设计

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 2.1.1 基本概念

 2.1.2 设计、制造与使用的关系  2.1.3 工艺规程制定的原则和步骤  2.1.4 产品图纸的工艺分析  2.1.5 毛坯的设计  2.1.6 定位基准的选择

 2.1.7 零件工艺路线的分析与拟定  2.1.8 加工余量与工序尺寸的确定  2.1.11 工艺装备的选择  本章的学习目的与要求：

 了解掌握生产过程、工艺过程、生产纲领和生产类型等概念；  掌握工序、工位，安装、工步的概念；  熟悉零件的工艺分析、毛坯的选择 ；  掌握定位基准的选择；  了解工艺路线的拟定；

 熟悉确定加工余量、工序尺寸及其公差；  了解工艺装备的选择; 重点、难点

 工序、工位，安装、工步的概念及应用；  零件的工艺分析、毛坯的选择 ；  定位基准的选择；  工艺路线的拟定；

 确定加工余量、工序尺寸及其公差；

 机床与工艺装备的选择、切削用量与时间定额的确定。 基本概念

生产过程:将原材料转变为成品的全过程称为生产过程。

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包括：（1）产品投入前的生产技术准备工作： 产品试验研究和设计、工艺设计和专用工艺装备的设计及制造、各种生产资料和生产组织等方面的准备工作；（2）毛坯制造：毛坯的锻造、铸造和冲压等；（3）零件的加工过程：机械加工、特种加工、焊接、热处理和表面处理；（4）产品的装配过程：部件装配、总装配、检验和调试等；（5）各种生产服务活动：原材料、半成品、工具的供应、运输、保管以及产品的油漆和包装等。

 基本概念—工艺过程及其组成

工艺过程：生产过程中为改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等。使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。

 基本概念—工艺过程及其组成

工序：工序是一个或一组工人，在一个工作地点对同一个(或同时对几个)工件进行加工，所连续完成的那一部分工艺过程。它是组成工艺过程的基本单元，又是生产计划和经济核算的基本单元。

划分工序的依据：是工作地点(或设备)、加工对象(工件)是否变动以及加工是否连续完成.如果其中之一有变动或者加工不是连续完成，则构成另一个工序。

 基本概念—工艺过程及其组成

工步：在一个工序内，往往需要来用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述工序的内容，工序还可进一步划分为工步。当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工序称为工步。

 基本概念—工艺过程及其组成

进给（走刀）：有些工步，由于需要切除的余量较大或其它原因，需要对同一表面进行多次切削。刀具从被加工表面上每切下一层金属层即称为一次进给。如图1-6所示为车削两个不同直径的外圆柱面时应划分为

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两个工步，第一工步车φ80mm外圆仅一次进给，第二工步车φ60mm外圆为两次进给。

 基本概念—工艺过程及其组成  基本概念—工艺过程及其组成

安装：件在加工之前，在机床或夹具上先占据一个正确的位置，工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。在一道工序中，有时工件需要进行多次装夹，如表1—1中的工序1，当车削第一个端面、打中心孔时要进行一次装夹，调头车另一端面、打中心孔又需要重新装夹工件，所以完成该工序，工件要进行两次装夹。多一次装夹，不单增加了装卸工件的辅助时间，同时还会产生装夹误差。因此，在工序中应尽量减少装夹次数。，这就是定位。定位后对工件进行夹紧的过程称为安装，安装要使工件在加工过程中保持定位时的正确位置不变。

 基本概念—工艺过程及其组成  基本概念—工艺过程及其组成

工位：为了减少工件安装的次数，常采用各种回转工作台、回转夹具或移位夹具，使工件在一次安装中先后处于几个不同的位置进行加工。此时，工件在机床上占据的每一个加工位置都称为一个工位。

 基本概念—生产纲领与生产类型

生产纲领：企业在计划期内应生产的产品产量（年产量）和进度计划称为生产纲领。生产类型：

单件生产：单件生产的基本特点是产品品种较多，每种产品仅生产一件或数件，同一个工作地点的加工对象经常改变，且很少重复生产。成批生产： 成批生产的基本特点是产品品种多，但同一产品均有一定的数量，工作地点的加工对象周期性地更换。

大量生产：大量生产的基本特点是产品品种单一而固定，同一产品产量

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很大，大多数工作地长期进行一个零件某道工序的加工，生产具有严格的节奏性。

 设计、制造与使用的关系  工艺规程制定的原则和步骤

1．工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程。

2．工艺规程的作用：（1）是指导生产的重要技术文件；（2）是生产组织和生产管理工作的基本依据；（3）是新建或扩建工厂或车间的基本资料。

 3．制定工艺规程的基本原则

保证以最低的生产成本和最高的生产效率，可靠地加工出符号设计图样要求的产品。

 4．工艺规程的种类

1、机械加工工艺过程卡片：主要用于单件小批生产和中批生产的零件。其格式见表1-4。

2、机械加工工序卡片：用于大批、大量生产中的加工零件，中批生产以及单件小批生产中的某些复杂零件。

 5．工艺规程的要求（1）生产质量的可靠性；（2）工艺技术的先进性；（3）经济性；

（4）有良好的劳动条件。

 6．编制工艺规程的步骤

（1）研究产品的装配图和零件图进行工艺分析；（2）确定生产类型；（3）确定毛坯；

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（4）拟订工艺路线；

（5）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差；

（6）选择各工序使用的机床设备及刀具、夹具、量具和 辅助工具；（7）确定切削用量及时间定额；（8）填写工艺文件。

 产品图纸的工艺分析  零件结构的工艺分析

1、零件形状构成

2、零件类型

各种零件大致分为五大类——轴类零件、套类零件、盘环类零件、叉架类零件以及箱体。



3、零件结构的工艺性

 表1-6列出了几种零件的结构并对零件结构的工艺性进行对比。 产品图纸的工艺分析

零件的技术要求分析 1．零件的技术要求

尺寸精度、几何形状精度、各表面的相互位置精度、表面质量、零件材料、热处理及其它要求。2．分析的目的

通过分析，判断其可行性和合理性，合理选择零件的各种加工方法和工艺路线。

 毛 坯 的 选 择  毛坯的种类

锻件、铸件、焊接件、各种型材及板料等。

 毛坯的选择

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选择原则

（1）零件材料的工艺性及组织和力学性能要求；（2）零件的结构形状和尺寸；（3）生产类型；

（4）工厂生产条件。

 毛坯形状与尺寸的确定 1．毛坯余量（加工总余量）毛坯尺寸与零件的设计尺寸之差。2．毛坯公差 毛坯尺寸的制造公差。3．毛坯长度

如图1-6所示。

 毛坯形状与尺寸的确定  组合毛坯

某些形状比较特殊的零件，单独加工比较困难，如图1-9a中的圆弧R14mm，可将两个(或数个)零件组合在一起，如图1-9b所示。使R14的圆弧面成为一个整圆，加工容易。加工合格后再将其分割成两个零件。

 1.4 定位基准的选择

在制定零件加工的工艺规程时，正确地选择工件的定位基准有着十分重要的意义。定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工的位置精度，而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响。

 主要内容

一、基准及其分类

二、工件定位的基本原理

三、定位基准的选择

四、工件的装夹方法

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 基准的概念

零件都是由若干表面组成，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。零件表面间的相对位置要求包括两方面：表面间的距离尺寸精度和相对位置精度（如同轴度、平行度、垂直度和圆跳动等）要求。研究零件表面间的相对位置关系离不开基准，不明确基准就无法确定零件表面的位置。

基准：就其一般意义来讲，就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。

 基准的分类

基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。

 基准的分类 设计基准：

在零件图上确定某些点、线、面的位置时所依据的那些点、线、面，即在设计图样上所采用的基准称为设计基准。如图1-10所示零件。

 基准的分类

工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。

 基准的分类

工艺基准按用途不同，又分为：

工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。

 基准的分类

工序基准 ：在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准称为工序基准。

 工 序 基 准

如图1-11a、所示，设计图上键槽底面位置尺寸S的设计基准为轴心线O。由于工艺上的需要，在铣键槽工序中，键槽底面的位置尺寸按工序

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标注，轴套外圆柱面的最低母线B为工序基准。

 基准的分类

定位基准：在加工时，使工件被加工面在机床或夹具中占据正确位置(即将工件定位)所使用的基准，称为定位基准。

 定 位 基 准

如图1-12a所示轴套零件，在加工键槽的工序中，工件以内孔在心轴上定位，则孔的轴心线O是定位基准。若工件以外圆柱面在支承板上定位，如图1-12b所示，则母线B为该工序的定位基准。

 基准的分类

测量基准 ：零件检测时，用以测量已加工表面的尺寸及位置所使用的基准，称为测量基准。

 测 量 基 准

图 1-13为检验零件大端侧平面位置尺寸所采用的两种测量方法。图a用极限量规测量，母线a-a为测量基准。图b用游标卡尺测量，大圆柱面上距侧平面最远的圆柱母线为测量基准。

 基准的分类

装配基准 ：装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准称为装配基准。

 装 配 基 准

例如图1-10所示零件φ40h6及端面B既为装配基准。

 工件正确定位

在机械加工中，工件被加工表面的尺寸、形状和位置精度，取决于工件相对于刀具和机床的正确位置和运动。确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程称为定位。为防止在加工过程中因受切削力、重力、惯性力等的作用破坏定位，工件定位后应将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作称为夹紧。将工件在机床上或夹具中定位、夹紧

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的过程称为装夹。制定零件的机械加工工艺规程时，必须选择工件上一组(或一个)几何要素(点、线、面)作为定位基准，将工件装夹在机床或夹具上以实现正确定位。

 工件正确定位应满足的要求（1）要保证加工精度

（1)应使工件相对于机床占据一个正确的位置。

 工件正确定位应满足的要求（2）要保证加工精度

位于机床或夹具上的工件还必须相对于刀具有一个正确位置，方法有： 1）试切法:试切——测量——调整——再试切，反复进行到被加工尺寸达到要求为止的加工方法。一般在单件小批生产中采用。2）调整法

先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证工件被加工尺寸的方法。多用于成批和大量生产。

 工件正确定位应满足的要求  定位基准的种类 粗基准 精基准

 定位基准的选择——粗基准 1．粗基准

机械加工的最初工序只能用工件毛坯上未经加工的表面做定位基准，这种定位基准称为粗基准。

 定位基准的选择——粗基准 2 ．粗基准选择

1）如果要求保证加工表面与非加工表面之间的相互位置精度，则应选非加工面为粗基准。

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 定位基准的选择——粗基准 2 ．粗基准选择

2）若要保证某加工表面切除的余量均匀，应选该表面作粗基准。

 定位基准的选择——粗基准 2 ．粗基准选择

3）如果零件上有几个不加工表面，则应以其中与加工表面相互位置精度较高的不加工表面作粗基准。

 定位基准的选择——粗基准 2 ．粗基准选择

4）若零件上每个表面都要加工，则应选加工余量最小的表面为粗基准。

 定位基准的选择——粗基准 2 ．粗基准选择

5）选作粗基准的表面，应尽可能平整，不能有飞边、浇注系统、冒口或其它缺陷。

6）一般情况下粗基准不重复使用。

 定位基准的选择——精基准 1．精基准

用已经加工过的表面作定位基准则称为精基准。

 定位基准的选择——精基准 2．精基准选择

1）基准重合原则选择被加工表面的设计基准为定位基准，以避免因基准不重合引起基准不重合误差，容易保证加工精度。

 定位基准的选择——精基准 2．精基准选择

2）基准统一原则 应选择几个被加工表面（或几道工序）都能使用的

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定位基准为精基准。

3）自为基准原则 精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，这时应尽可能用加工表面自身为精基准。

 定位基准的选择——精基准 2．精基准选择

4）互为基准原则 两个被加工表面之间位置精度较高，要求加工余量小而均匀时，多以两表面互为基准进行加工。

 定位基准的选择——精基准 2．精基准选择

5）定位基准的选择应便于工件的安装与加工，并使夹具的结构简单。

 工件的装夹方法

工件安装的好坏是机械加工中的重要问题，它不仅直接影响加工精度、工件安装的快慢、稳定性．还影响生产率的高低。为了保证加工表面与其设计基准间的相对位置精度，工件安装时应使加工表面的设计基准相对机床占据一正确的位置。

在各种不同的机床上加工零件时，有各种不同的安装方法。安装方法可以归纳为直接找正法、划线找正法和采用夹具安装法三种。

 工件的装夹方法 1．找正法装夹工件

用百分表、划针或目测在机床上直接找正工件的有关基准，使工件占有正确的位置称为直接找正法。多用于单件和小批生产。有两种：（1）直接找正法（2）划线找正法

 工件的装夹方法 1．找正法装夹工件（1）直接找正法

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用百分表、划针或目测在机床上直接找正工件的有关基准，使工件占有正确的位置称为直接找正法。多用于单件和小批生产。

 工件的装夹方法（2）划线找正法

在机床上用划针按毛坯或半成品上所划的线来找正工件，使其获得正确位置的一种方法。此方法要多一道划线工序，划出的线本身有一定宽度，在划线时又有划线误差，校正工件位置时还有观察误差，因此该法多用于生产批量较小，毛坯精度较低，以及大型工件等不宜使用夹具的粗加工中。

 工件的装夹方法 2．用夹具装夹工件

利用夹具上的定位元件使工件获得正确位置。夹具是机床的一种附加装置，它在机床上相对刀具的位置在工件未安装前已预先调整好，所以在加工一批工件时不必再逐个找正定位，就能保证加工的技术要求，既省工又省事，是高效的定位方法，在成批和大量生产中广泛应用。

 工艺路线的拟定

工艺路线是工艺设计的总体布局

一、表面加工方法的选择

二、工艺阶段的划分

三、工序的划分

四、加工顺序的安排

 工艺阶段的划分

（1）粗加工阶段 切除加工表面上的大部分余量。

（2）半精加工阶段 为主要表面的精加工作好必要的精度和余量准备，并完成一些次要表面的加工。

（3）精加工阶段 使要求高的表面达到规定要求。

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（4）光整加工阶段 提高被加工表面的尺寸精度和减少表面粗糙度，一般不能纠正形状和位置误差。

 工艺阶段划分的作用（1）保证产品质量（2）合理使用设备

（3）便于热处理工序的安排，使热处理与切削加工工序配合更合理（4）便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面

 工序的划分——工序集中 1 ．工序集中 2 ．工序集中的特点

（1）工件在一次装夹后，可以加工多个表面。能较好地保证表面之间的相互位置精度；可以减少装夹工件的次数和辅助时间；减少工件在机床之间的搬运次数，有利于缩短生产周期。

（2）可减少机床数量、操作工人，节省车间生产面积，简化生产计划和生产组织工作。

（3）采用的设备和工装结构复杂、投资大，调节和维修的难度大，对工人的技术水平要求高。（4）单件小批生产采用工序集中

 工序的划分——工序分散 1．工序分散 2．工序分散特点

（1）机床设备及工装比较简单，调整方便，生产工人易于掌握。（2）可以采用最合理的切削用量，减少机动时间。（3）设备数量多，操作工人多，生产面积大。（4）大批、大量生产采用工序集中和分散

 加工顺序的安排

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——切削加工工序的安排

1）零件分段加工时，应遵循“先粗后精”的加工顺序。2）先加工基准表面，后加工其它表面 3）先加工主要表面，后加工次要表面 4）先加工平面，后加工内孔

 加工顺序的安排

——热处理工序的安排

1）为改善金属组织和加工性能的热处理工序 退火、正火和调质等，一般安排在粗加工前后。2）为提高零件硬度和耐磨性的热处理工序

淬火、渗碳淬火等，一般安排在半精加工之后，精加工、光整加工之前。3）时效处理工序 减小或消除工件的内应力 3．辅助工序安排

检验、去毛刺、清洗、涂防锈油等。

 加工余量的确定

一、加工余量的概念

二、影响加工余量的因素

三、确定加工余量的方法



一、加工余量的概念 1．工序余量

相邻两工序的工序尺寸之差。是被加工表面在一道工序切除的金属层厚度。对于对称表面或回转体表面，其加工余量是对称分布的，是双边余量。

2．加工总余量

是毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差。也称毛坯余量。

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3．基本余量、最大余量、最小余量



1、工序余量（1）

1、工序余量（2）

1、工序余量（3）

1、工序余量（4） 影响加工余量的因素

1）被加工表面上由前道工序生产的微观不平度和表面缺陷层深度。2）被加工表面上由前道工序生产的尺寸误差和几何形状误差。3）前道工序引起的被加工表面的位置误差。4）本道工序的装夹误差。

对称表面或回转体表面，工序的最小余量： 非对称表面其加工余量是单边的：



二、影响加工余量的因素 

三、确定加工余量的方法 1．经验估计法

采用类比法估计确定加工余量的大小。多用于单件小批生产。2．分析计算法

以一定的经验资料和计算公式为依据，对影响加工余量的诸因素进行逐项的分析计算以确定加工余量的大小。仅在贵重材料及某些大批生产和大量生产中采用。3．查表修正法

以有关工艺手册和资料所推荐的加工余量为基础，结合实际加工情况进行修正以确定加工余量的大小。应用较广。

 工序尺寸及其公差设计  工序尺寸及其公差的确定 工序尺寸：某工序加工应达到的尺寸

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一、工艺基准与设计基准重合时工序尺寸及其公差确定

二、工艺基准与设计基准不重合时工序尺寸及其公差的确定

 工序尺寸及其公差确定

——工艺基准与设计基准重合

1.确定基本余量

确定工序尺寸，必须确定零件各工序的基本余量——常用查表法。2.确定工序尺寸

由最后一道工序开始向前推算。

 工序尺寸及其公差确定

——工艺基准与设计基准重合

1.确定基本余量

确定工序尺寸，必须确定零件各工序的基本余量——常用查表法。2.确定工序尺寸

由最后一道工序开始向前推算。

 工序尺寸及其公差确定

——工艺基准与设计基准不重合

1．工艺尺寸链及其极值解法

2．用尺寸链计算工艺尺寸

（1）定位基准与设计基准不重合的尺寸换算

（2）测量基准与设计基准不重合的尺寸换算

（3）工序基准是尚待继续加工的表面

（4）孔系坐标（工序）尺寸及其公差的计算

 工艺尺寸链及其极值解法

1.工艺尺寸 在工艺附图或工艺规程中所给出的尺寸称为。

2.尺寸链 在机械制造中称这种相互联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合为尺寸链。

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3.工艺尺寸链 工艺尺寸所组成的尺寸称为工艺尺寸链。4.特征 封闭性。5.工艺尺寸链的组成 6.工艺尺寸链图

7.工艺尺寸链的计算 极值法、概率法。

 工艺尺寸链的组成 1.组成环：

在加工过程中直接保证的尺寸，用表示。2.封闭环：

在加工过程中间接得到的尺寸，用表示。3.增环：

当某组成环增大（其它组成环保持不变），封闭环也随之增大，则该组成环称为增环。用 表示。4.减环：

当某组成环增大（其它组成环保持不变），封闭环反而减小，则该组成环称为减环。用表示。

 用尺寸链计算工艺尺寸

1．定位基准与设计基准不重合的尺寸换算 2．测量基准与设计基准不重合的尺寸换算 3．工序基准是尚待继续加工的表面 4．孔系坐标（工序）尺寸及其公差的计算

 工艺装备的选择  机床的选择

选用机床应与所加工的零件相适应。

 工艺装备的选择 1．夹具的选择

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大批量生产的情况下，应广泛使用专用夹具。2．刀具的选择

取决于所确定的加工方法、工件材料、所要求的加工精度、生产率和经济性、机床类型等。3．量具的选择

根据检验要求的准确度和生产类型来决定。

 1.2 模具的制造精度  1.2.1 概述

 影响模具精度的主要因素有:  1)、制件的精度

 2）、模具加工技术手段水平 3）、模具钳工装配水平

 4）、模具制造的生产方式和管理方式  1.2.2影响零件制造精度的因素

 1.工艺系统的几何误差对加工精度的影响  1）加工原理误差  2）调整误差  3）机床误差

 4）夹具制造误差与磨损  5）刀具的制造误差与磨损

 2.工艺系统受力变形引起的加工误差  1）系统刚度对加工精度的影响

 2）减小工艺系统受力变形对加工精度影响的措施  3.工艺系统的热变形对加工精度的影响  1）工件热变形对加工精度的影响  2）刀具热变形对加工精度的影响

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 3）机床热变形对加工精度的影响  1.2.3提高加工精度的途径  1）误差预防技术

指减小原始误差或减少原始误差的影响。

 2）误差补偿技术

指在现存的原始误差条件下，通过分析、测量进行而建立数学模型。

 1.3机械加工的表面质量  1.3.1表面质量

 机械加工的表面质量也称表面完整性，它包括表面的几何特征和表面层的力学物理性能两方面内容。 1）表面的几何特征  2）表面层的力学物理性能

 1.3.2影响表面质量的因素及改善表面质量的途径  1.影响加工表面几何特征的因素及其改进措施  1）切削加工后的表面粗糙度  2）磨削加工后的表面粗糙度

 2.影响表层金属力学物理性能的工艺因素及其改进措施  1）加工表面的冷作硬化  2）表层金属的金相组织的变化  3）表层金属的残余应力  4）表面强化工艺

第三篇：《模具制造工艺学》教学大纲

《模具制造工艺学》课程教学大纲

课程编号： E0315933 学时数：56 学分数：3.5 适用专业：材料成型及控制工程（本科、模具方向）先修课程：《机械制造基础》、《机械设计》、《认识实习》

考核方式：平时成绩（作业与课堂提问、考勤）占30%，期末考试占70%。

一、课程的性质和任务

性质：本课程是“模具设计与制造”专业的主要专业课之一。其目的是让学生掌握模具设计与制造的工艺知识，提高学生模具设计的综合水平，培养学生具有从事模具制造工艺技术工作的能力和组织模具生产管理的能力。

任务：（1）具有合理地确定模具加工工艺方案和保证模具经济技术指标的能力；（2）能根据具体的生产技术条件，设计相应合理的模具；（3）具有编制模具零件工艺规程的能力；（4）具有应用基础理论分析和处理模具生产技术问题的能力；（5）具有一定生产技术管理知识和工程意识

二、教学内容与要求

（一）理论教学（学时：50）

1.第一章 概论(6学时)（6学时）教学内容

（1）模具技术的发展，模具工业在国民经济中的地位（2）我国模具工业的现状及发展趋势

（3）模具制造的基本要求与特点，模具制造的工艺路线（4）模具的主要加工方法（5）本课程的性质、任务和要求 教学要求

（1）熟悉模具制造的要求、特点、过程和方法，（2）了解模具工业在国民经济中的地位 2.第二章 模具的机械加工(16学时)

教学内容

（1）一般机械加工（2）模具的仿形加工（3）模具的精密加工（4）数控机床加工（5）模具CAD/CAM 教学要求

（1）掌握铣削加工和磨削加工的范围和精度，仿形加工工艺，坐标镗床加工工艺，坐标磨床加工的基本方法，成形磨削工艺尺寸换算的方法，数控机床的基本工作原理，数控程序编制的一般步骤和方法数控铣床加工程序的编制。

（2）熟悉车削加工的范围，雕刻加工的范围及原理，坐标镗床光学测量系统的原理，坐标磨床加工的运动和加工精度，成形磨削的方法，数控机床的应用和特点，程序的一般结构及数控机床的坐标系，CAD/CAM系统的组成；

（3）了解刨削和插削加工范围和精度，仿形加工工作原理，坐标镗床加工的结构组成，成形磨床的结构组成，数控机床的分类，CAD/CAM系统的应用；

3.第三章 模具的特种加工(16学时)教学内容

（1）电火花成形加工（2）电火花线切割加工（3）电化学加工

（4）超声波加工与激光加工 教学要求

（1）掌握电火花成形加工基本原理及特点，对脉冲电源的要求，工具电极的设计与制造方法，电极设计和制造的方法，电火花线切割加工原理和特点，3B格式程序的编制方法，电化学加工的过程，电解加工的基本原理与特点，电铸成型的基本原理及工艺过程，超声波加工的应用，激光加工的原理与特点超声波加工的基本原理

（2）熟悉影响电火花成形加工精度的主要因素，电火花成形加工设备的构成，穿孔加工工艺特点及基本工艺路线，型腔模电火花加工工艺方法的选择，型腔模电火花加工工艺，电火花线切割加工设备的构成，电火花线切割加工工艺及应用，电化学加工的分类，电解加工的基本规律，化学加工的工艺过程

（3）了解影响电火花成形加工速度的主要因素。几种脉冲电源特点和应用，电极夹具及平动头的结构，电规准的选择与转换，数字程序控制原理，间隙补偿和斜度切割的控制原理，电极反应的原理，电解加工机床的构成，电解磨削的特点及应用，激光加工设备的构成

4.第四章 典型模具制造工艺(12学时)教学内容（1）模架制造（2）冷冲模制造

（3）锻模制造工艺（4）塑料模制造工艺（5）压铸模的制造（6）简易模具制造工艺 教学要求

（1）掌握导柱导套及模座的加工工艺分析，凹模型孔加工的一般方法，冷冲模的装配和调整方法，锻模制造的程序和工艺过程，塑料模制造型腔的加工的方法，塑料模试模的方法，低熔点合金模具的铸模工艺

（2）熟悉模架的技术要求及装配工艺，冲裁模制造的技术要求，制造凸、凹模的工艺过程，锻模的检验和维修，塑料模制造技术要求，塑料模的装配顺序和内容，压铸模的制造工艺

（3）了解凸模表面加工的方法，冷冲模结构的工艺性，锻模制造的技术要求，塑料模型腔抛光的方法，塑料模维修的内容，压铸模的结构

（二）实验（学时：6）

6学时（基础实验）。详见“实验教学大纲”。

三、其它

随课程学习进度，布置作业，注重知识、能力、素质的协调发展，突出学生的创新精神与创新能力的培养。

四、教材和参考资料

1．教材：

《模具制造工艺》，黄毅宏，李明辉主编，机械工业出版社，1999 2．参考资料：

[1] 《模具制造工艺学》，甄瑞麟主编，清华大学出版社，2005第1 版。

湖南工学院机械工程系 执笔人 ：唐田秋 教研室主任签字： 系主任签字：

2010年 3月16日

第四篇：汽车制造工艺学课程设计说明书

HUNAN UNIVERSITY

机械制造工艺学

课程设计

论文题目： 分动器通前桥法兰盘钻床夹具设计 学生姓名： 学生学号： 专业班级： 学院名称： 指导老师： 学院院长：

2011年 6 月日

龙国 20080410413 车辆四班 机械与运载工程学院

白中浩 韩旭

目录

一 设计任务„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3 二 分析定位基准及确定定位夹紧方案 „„„„„„„

31.定位基准的选择„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3

2.定位夹紧方案

„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„4 三 夹具元件的设计计算 „„„„„„„„„„„„„„„„

51.夹紧力作用点 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5

2.夹紧力方向

„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5

3..夹紧方案

„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5

4.夹紧力大小确定

„„„„„„„„„„„„„„„„„„„6 四 夹具装配图的绘制 „„„„„„„„„„„„„„„„„„7 五 夹具体零件图的绘制

„„„„„„„„„„„„„„„„7 六 总结与体会

„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„10 七 参考文献

„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„11

一 设计任务

如下图所示，为分动器通前桥法兰盘零件示意图，该零件年产量20000件。目前已知除三孔Φ d未加工外，其余均已经加工，要求设计加工Φd三孔的夹具装置。(三孔圆周均匀布置)d 38 R

D=10mm,R=15mm

二 分析定位基准及确定定位夹紧方案

1.定位基准的选择

本零件是带孔的盘类零件，针对孔加工的径向设计基准和工艺基准都是其中心轴线，故可避免基准不重合误差。对于轴向的定位，考虑到定位应平稳可靠，故宜选择已经过加工的较大的法兰端面作为轴向定位基准。

2.定位、夹紧方案

用三个小平面（效果等同支撑钉）定位法兰端面以限制三个自由度。对于径向定位，采用长心轴（轴上带键槽）限制四个自由度。

考虑到刀具的切削方向是沿着轴线方向并且由于加工大量工件要求的分度旋转设计，我们决定采用在工件小端用螺旋压紧方式。这样既保证了切削力受到良好的抵消作用力，又使空间得到放大，使整个装置更灵活且便于拆卸。具体来讲就是利用定位心轴上的螺纹孔和螺柱连接而后用螺母压紧上压盖。上压盖直接压在工件小端面上。

三 夹具元件的设计

1.夹紧力作用点

上压盖传递的螺纹夹紧力作用在小端面上。二者是面接触故夹紧力分布较均匀且大小适度。2.夹紧力方向

夹紧力垂直小端面平面，故其沿需加工孔的轴线方向，符合夹紧力分布原则。3.夹紧方案

因所要求夹紧力不是很大，且因加工量较大所要求的拆装方便原因、布置空间有局限性故采用螺旋夹紧机构。选用配套的螺柱螺母和精心设计的压盖共同完成对工件轴向的压紧。其中压盖的设计，为达到便于快速拆装的目的，我们设计了开口U型的压盖。这样，在不需完全拆除压紧元件的基础上，可以将工件灵活的装

入取出。

四 夹具装配图的绘制

五 夹具体零件图的绘制

六 总结与体会

本次课程设计是一次将理论融入实际的良好机会。幸运的是，我很好的把握了机会，把所学习过的“汽车制造工艺学”、“工程制图”、“机械设计”、“机械原理”等课程的相关知识运用到本次课程设计中来。针对本次设计的题目，我查找了大量资料，充分借鉴了前人的设计经验，并加进了不少自己的思考元素，开创性的设计了本套夹具装置。

另外需要特别提到的是，我和李明敏同学在此阶段精诚团结、默契协作配合，各自发挥自己的优点和特长，坚持不懈地用两周时间将此方案做到尽善尽美。

李明敏同学灵活多变的思维、开阔的眼界、富于创新的前瞻性给我们的设计带来了莫大的帮助。而我相对而言的缜密思考、严谨务实、勤奋钻研，也很好的保障和促进了本方案设计的深入。

现在，我们已经圆满的完成了设计任务，受益匪浅。首先，作为学生，我们是首次参与夹具设计并拥有绝对的自主设计权，能最大限度发挥我们的想象能力和个人才干；其次我和李明敏同学的良好的合作经历给了我们对未来团队协作工作的宝贵经验；最后，我想说的是，这次任务的安排给了我们更多的查找资料的机会，锻炼了我们的学习能力，培养了我们独立自主的行为方式，加深了我们对行业现状的了解。

在这里，我要对指导老师白中浩、汽车制造工艺学任课老师郑刚表示由衷的感谢，感谢他们无私的付出和教诲，感谢他们对我们的关爱。

八 参考文献

[1] 李硕,栗新.机械制造工艺基础.第2版.北京：国防工业出版社，2007.[2] 郑修本.机械制造工艺学.第2版.北京：机械工业出版社，1999.[3] 刘有才，肖继德.机床夹具设计.北京：机械工业出版社.[4] 姚福生.先进制造技术.北京：清华大学出版社, 2002 [5] 徐嘉元.机械加工工艺基础.北京：机械工业出版社，1990.

第五篇：模具制造工艺学知识点总结[模版]

1、模具技术的特殊要求任务来源随机性强，计划性差；模具零件加工属于单间小批生产；模具形状复杂、加工精度高；模具零件加工过程复杂，周期长；模具零件需反复修配和调整；在加工中常有意识控制模具零件取值方向。

6、模具制造的工艺内容

（考虑因素）

：模具设计必须满足使

12、减少加工困难的方法，普通车削可加工回转体表面。

15、普通车削装夹装置有：三爪卡盘、花盘、四爪卡仿形车削：是采用仿形装置使车刀在纵向走刀的同时，又按照预定的横向轨迹走刀，通过纵向走刀和横向走刀的复合运动，完成模具零件的复杂旋转曲面的内、外形加工。

17、铣削加工包括：立式铣床和万能工具铣床的普通

工，加工时仿形销作用在靠模表面上做进给运动，并使铣刀作同步仿形运动，加工出与靠模相同形状和尺寸的工件。

19、仿形铣削的加工方式的形状应与靠模型槽的形状相适应，仿形销端头的圆弧半径应小于靠模型槽的最小圆角半径，仿形销的斜角应小于靠模型槽的最小斜角。

21、普通磨削周边、断面磨削）、是以高速旋转运动的砂轮对低速运动的工件进行磨削，工件相对于砂轮作纵向往复运动。

23、成形砂轮磨削法是利用工具将砂轮修整成与工件型面完全吻合的相反型面，以此磨削工件，从而获得所需形状的加工方法。

24、成型夹具磨削法：将工件置于成型夹具上，利用夹具调整工件的位置，使工件在磨削过程中作定量移动或转动，由此获得所需形状的加工方法。

25、成形夹具磨削法中常用的夹具

安装方法

对工件进行加工，以达到一定形状尺寸和表面粗糙度要求的加工方法。30、电火花成形加工的原理

31、电蚀

32、电火花成形加工的放电能量；绝缘介质；间隙。

33、电火花成形加工的特点：可以加工任何硬、韧、34、电火花成形加工的局限性：只能用于金属等材料；加工速度一般比较慢；存在电极损耗。

35、电火花成型加工的过程

是热爆炸力、电动力和流体动力

有脉冲电源、自动控制系

率的单向脉冲电流，以供给电极放电所需要的能量。

39、对脉冲电源的要求

排泄可以获得比较高的加工精度，但排泄能力小。

42、电规准 工作液的作用

48、影响电火花成形加工精度的影响因素形状精度、49、影响电火花成形加工表面质量的因素度、表面变质层（是由于电火花加工表面受到高温作用并迅速冷却而产生拉应力的结果。

51、降低工具电极相对损耗的途径：正确选择加工极

52、电喷镀现象：通过放电将原材料加以融化，通过压缩空气，使其雾化并喷镀在所要加工的工件表面所形成的。

53、型腔模电火花成形加工的特点：要求电极损耗小，54、型腔模电火花加工的方法常用）

55、电极的结构形式

56、艺方法选择、较）：

6-11m/s线切割加工。

62、是利用工具端面作超声频振动，并通过磨料悬浮乳液加工硬脆材料的一种方法。

65、超声波加工的特点：适合于各种硬脆材料加工；66、影响超声波加工速度的因素：

在光热效应下，产生高温熔融和

：激光加工功率密度高，几乎可