2018二建《市政工程》：承台、桥台、墩柱、盖梁施工技术

第一篇：2018二建《市政工程》：承台、桥台、墩柱、盖梁施工技术

2018二建《市政工程》：承台、桥台、墩柱、盖梁施工技术

一、承台施工

(1)在基坑无水情况下浇筑钢筋混凝土承台，如设计无要求，基底应浇筑10cm厚混凝土垫层。

(2)在基坑有渗水情况下浇筑钢筋混凝土承台，应有排水措施，基坑不得积水。如设计无要求，基底可铺10cm厚碎石，并浇筑5～10cm厚混凝土垫层。

(3)承台混凝土宜连续浇筑成型。分层浇筑时，接缝应按施工缝处理。

(4)水中高桩承台采用套箱法施工时，套箱顶面高程应高于施工期间的最高水位。套箱底板与基桩之间缝隙应堵严。套箱下沉就位后，应及时浇筑水下混凝土封底。

二、现浇混凝土墩台、盖梁(一)重力式混凝土墩、台施工

1.墩台混凝土浇筑前应对基础混凝土顶面做凿毛处理，清除锚筋污、锈。2.墩台混凝土宜水平分层浇筑，每层高度宜为1.5～2m。

3.墩台混凝土分块浇筑时，接缝应与墩台水平截面尺寸较小的一边平行，邻层分块接缝应错开，接缝宜做成企口形。

4.明挖基础上灌筑墩、台第一层混凝土时，要防止水分被基础吸收或基顶水分渗入混凝土而降低强度。

(二)柱式墩台施工

1.模板、支架除应满足强度、刚度外，稳定计算中应考虑风力影响。

2.墩台柱与承台基础接触面应凿毛处理，清除钢筋污、锈。浇筑墩台柱混凝土时，应铺同配合比的水泥砂浆一层。墩台柱的混凝土宜一次连续浇筑完成。

3.柱身高度内有系梁连接时，系梁应与柱同步浇筑。V型墩柱混凝土应对称浇筑。

4.采用预制混凝土管做柱身外模时，预制管安装应符合下列要求：(1)基础面宜采用凹槽接头，凹槽深度不得小于50mm。

(2)上下管节安装就位后，应采用四根竖方木对称设置在管柱四周并绑扎牢固，防止撞击错位。

(3)混凝土管柱外模应设斜撑，保证浇筑时的稳定。(4)管节接缝应采用水泥砂浆等材料密封。

5.墩柱滑模浇筑应选用低流动度的或半干硬性的混凝土拌合料，分层分段对称浇筑，并应同时浇完一层;各段的浇筑应到距模板上缘100～150mm处为止。

6.钢管混凝土墩柱应采用微膨胀混凝土，一次连续浇筑完成。(三)在城镇交通繁华路段盖梁施工。

宜采用整体组装模板、快装组合支架。盖梁为悬臂梁时，混凝土浇筑应从悬臂端开始。

三、重力式砌体墩台(1)墩台砌筑前，应清理基础，保持洁净，并测量放线，设置线杆。(2)墩台砌体应采用坐浆法分层砌筑，竖缝均应错开，不得贯通。(3)砌筑墩台镶面石应从曲线部分或角部开始。

(4)桥墩分水体镶面石的抗压强度不得低于设计要求。(5)砌筑的石料和混凝土预制块应清洗干净，保持湿润。

第二篇：墩柱、系梁、盖梁技术交底

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成武高速公路CWJL5驻地办 墩柱、系梁、盖梁施工技术交底

一、墩柱、系梁施工监理要点：

1、测量放样

利用全站仪进行柱中心线准确放样，并根据柱半径放出支模圆周线，采用水准仪测量柱中心与圆周线支模位置高程。核对柱底高程，计算高差，并对施工人员进行明确交底。

2、钢筋笼预埋部分校正

根据柱中心放样位置，对预埋在基础内的钢筋笼外露连接部分进行校正，保证预埋件位置准确，钢筋直顺，尺寸符合设计要求。

3、连接面处理

将扩大基础或下层顶面桩径内部分采取人工凿毛处理，保证桩与基础或下层连接为整体。柱直径外支模位置，沿圆周线根据高差值进行凿除和修补处理，凿除后的粗糙面采用高标号砂浆抹平，使柱模安装时底面平整，整体压实。

4、钢筋笼加工与安装

钢筋笼加工采用钢筋场集中制作成型，再将成品运至现场与预埋件焊接的方法进行安装。钢筋笼安装措施：

1、吊环必须挂在加劲筋内侧，严禁随意挂在竖向筋和箍筋位置进行起吊，保证起吊过程中的安全。

2、起吊采用三点定位进行起吊，起吊过程中保持底口始终悬

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空，紧随端口向上吊起，底口逐渐向前移动，待整体垂直吊起时，即可放松底口吊绳，从而避免钢筋笼起吊过程中将底口主筋折弯及整体变形。

3、钢筋笼起吊后移位时配备施工人员配合扶助，缓慢移动至柱中心位置，不得碰撞预埋件。

4、采用吊垂法检测钢筋笼垂直度，确定钢筋笼中心垂直对准桩中心点时，固定吊车不再摆动，只允许上下垂直升降到钢筋搭接长度满足要求即可焊接。

5、钢筋接头采用搭接单面焊，搭接长度、焊缝长度不小于10d，两钢筋搭接端部预先折好角度，使两接合钢筋轴线一致。

6、钢筋笼顶端利用风绳三面等角法进行拉紧固定，保证钢筋笼垂直稳定。

5、脚手架搭设

根据钢筋笼安装与浇筑混凝土的需要，搭设简易脚手架，脚手架四周宽度宽于柱直径外一米，同时横向拉杆每隔1.5米设置一道，并将拉杆抱紧柱模，避免脚手架摆动不稳定，系梁底面与柱顶面工作平台上铺设竹架板，并搭设纵横向挡杆，以保证人员施工人员的在高空作业时的安全。

6、系梁钢筋加工与安装

系梁钢筋于钢筋场下料，焊接成半成品材料，运至现场进行骨架绑扎。

7、柱模加工及安装

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1、柱模采用定点模板厂加工制作，每节长度2-4m，面板厚4mm，模板的刚度、平整度、几何尺寸等均符合设计与规范要求。

2、为了保证模内尺寸及避免两相邻模板之间的错位，首先进行模板组合与拼装，根据首次拼装的最佳效果，将各节模板编号，加快拆卸后重复安装的速度。

3、模板竖向连接缝及横向法栏连接时，中间夹贴双面胶带，保证连接缝隙严密，对拼装缝不平整部位采用打磨机进行打磨处理，从而使模内表面平整、圆滑。

4、系梁与柱连接处模板根据系梁设计尺寸于厂家定做专用连接段，与模板上下连接采用法栏螺栓固定，与系梁侧面底面处设有20cm平口角钢，也利用螺栓连接，从而保证了柱模与系梁的整体性。

5、柱模安装时根据柱长合理分节，分节长度采用2-6m，并对每节整体组装成型，采用整体套入式安装，避免了纵缝出项错台现象。

6、墩柱底圆周线外支模位置紧贴双面胶带或高弹性海绵，使柱模底面紧压在上面，保证柱模底面缝隙严密、不漏浆，保护层采用钢筋外侧绑扎专用塑料块来控制。

7、柱模顶端利用对绳三面等角法进行拉紧固定，柱模垂直度检测采用吊垂法与经纬仪双向控制。调节顶端固定风绳的调节螺丝使其垂直稳定。

8、混凝土浇筑

墩柱设计为C30混凝土，系梁设计为C30混凝土，混凝土拌合采用拌和站集中拌和，砼输送车运输，用吊车垂直提升砼进行混凝土浇

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筑，用插入式振捣棒振捣。施工过程中当砼的自由下落高度超过2m时，搭设串筒，以防入模后的混凝土发生离析。

混凝土浇筑顺序为首先浇筑系梁底段柱混凝土，待其强度达到80%后再进行系梁与系梁顶段混凝土浇筑

9、混凝土浇注施工监理措施：

9-1.混凝土使用的粗细骨料、水泥经试验合格后，经监理师审批完毕，方可使用。

9-2.混凝土拌合采用电子自动计量搅拌站搅拌，运输罐车运送，坍落度控制到７-９cm。

9-3.混凝土采取水平分层连续浇注，每层厚度30cm，插入式机械振捣棒振捣。插入式振捣时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，并插入下层混凝土5-10cm的距离，每一处振动完毕后，边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板，钢筋及其他预埋件。

4、对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉不再冒出气泡，表面呈现平整、泛浆。

5、混凝土浇注连续进行，如因故间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间。

10、拆模与养生

混凝土强度达到2.5MPa后拆除柱模与系梁侧模等非承重构件，对于系梁底模和支架等承重构件，等砼达到设计强度时再拆除。墩柱混凝土拆模后立即洒水湿润柱表面，并用土工布包裹混凝土表面养生，以防止产生裂纹。养生期不少7天。系梁底模待砼强度达到80%后再

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拆模。

（二）盖梁施工监理要点

1、施工准备

1.1 施工前先搭设简易脚手架作为工作平台，为了保证人员施工作业时的安全，脚手架顶宽不小于60厘米，并铺设竹夹板便于操作人员行走，外围设立栏杆，并挂安全网。确保操作人员高空作业时的安全。

1.2 复核柱顶标高，并按照设计标高凿除墩顶浮浆，整修平整，放样盖梁轴线，报请监理工程师验收通过后，进行底模铺设、钢筋加工与安装、侧模安装。

2、盖梁钢筋加工与安装

钢筋制作采用钢筋场集中加工成型，由运输车运送至现场起吊安装。钢筋制作时，钢筋表面要保持洁净，油渍、漆污、污皮和铁锈都要清除干净，在弯制前必须调直除锈。钢筋应平直，无局部曲折，成盘的和弯曲的钢筋均应调直，钢筋调直后被擦伤的表面伤痕不应使钢筋的截面减少５％。盖梁主筋采用双面搭接焊，焊接前焊点的水锈应清除，焊接接头与钢筋弯曲处不应小于10d，也不得位于最大弯矩处，同一截面主筋搭接数量不超过主筋数量的50%。在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋进行自检，并填写检查记录，如有误差应及时纠正，自检合格后报请监理工程师验收，验收合格后方可进行安装。在浇筑混凝土时，应保证已安装好的钢筋不移位，并注意预埋筋的安装，在混凝土施工中不允许在钢筋上行走，对施工过程中发生变形的钢筋要

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及时进行调整。

3、盖梁模板加工及安装

盖梁模板采用δ=5mm厚钢板卷制加肋，螺栓连接。盖梁模板采用定型组合钢模板，现场拼装好后，吊车分块吊装，浇筑前设脚手架平台，底模利用墩柱柱体，用抱箍承托工字钢为主支架，工字钢上方横向铺设小方木或小型工字钢，承接底模模板及砼的重量，其承重能力经过检测能够满足要求。底模接缝将纸浆条紧贴于模板，防止漏浆，模板用螺丝连接，周围用钢架杆固定，以防砼施工过程中发生“胀模”。加固好的模板，侧模接缝用原子灰处理，内侧均匀涂刷高级机油，以保证成型后的砼表面光洁。

4、混凝土浇筑

4.1.盖梁设计为C30混凝土，混凝土拌合采用拌和站集中拌和，砼输送车运输，用吊车垂直提升砼料斗运送进行混凝土浇筑，插入式振捣棒振捣。砼浇筑顺序先悬臂、后跨中，逐次向柱中心合拢方式连续进行。

4.2.混凝土拌合第一盘后，及时检测砼坍落度，混凝土和易性合格后，固定加水量，方可连续拌合运至现场。

4.3.振捣时使用插入式振捣器，其分层厚度为30cm。振捣器插入的距离以直线行列插捣时，移动间距不得超过振捣器作用半径的1.5倍，振捣器应尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上。振捣器开动后方可插入混凝土内，振完后应边振动便徐徐提出振捣棒，不得过快或停转后再拨出机头，以免留下孔洞。

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4.4.振捣器靠近模板时，棒头与模板应保持一定距离，一般为5-10cm。混凝土浇完底层后，在浇筑上层时，振捣器应插入下层5-10cm使两层结合一体。混凝土应振动到停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦一致，呈现薄层泛浆时为止。

4.5.混凝土浇筑应连续进行，如因故间歇时根据现场温度情况不应超过允许间歇时间，以便在前层混凝土初凝前将本层混凝土振捣完毕，否则按照要求设置施工缝处理。在施工过程中注意预埋件的放置。上顶面混凝土必须平整整洁。

4.6.盖梁混凝土浇筑完毕后，利用钢抹子将顶面 收平，同时安装支座垫石模板，在混凝土的初凝时间或能重塑时间内浇筑完支座垫石混凝土。保证与盖梁的整体性。

5、拆模与养生

混凝土强度达到2.5MPa后拆除盖梁侧模等非承重构件，对于盖梁底模和支架等承重构件，等砼达到设计强度时再拆除。盖梁混凝土拆模后立即洒水湿润表面，并利用保水性较好的土工布覆盖，派专人负责养生，养生期不少7天。

第三篇：空心墩柱施工技术交底书

空心墩柱施工技术交底书

一、工程概况：

LXS-2-1标段内共计空心桥墩106个，其中简支梁空心墩85个，连续梁空心墩21个，混凝土标号为C40、C50 简支梁空心墩85个，其中：

①墩高在15-30m之间64个，墩帽截面尺寸为3.4m×7.8m，墩帽高度为3m，外坡45:

1、内坡75:1；

②墩高在31-40m之间19个，墩帽截面尺寸为4.2m×7.8m，墩帽高度为3m，外坡45:

1、内坡75:1；

③墩高在41-50m之间2个，墩帽截面尺寸为4.6m×7.8m，墩帽高度为3m，外坡35:

1、内坡75:1。

连续梁空心墩21个，其中：

①墩高在15-30m之间，墩帽截面尺寸为3.7m×11m的10个，墩帽高度为3.5m，外坡为30:

1、内坡为40:1；

②墩高在15-30m之间，墩帽截面尺寸为3.6m×9m的6个，墩帽高度为3.0m，外坡为30:

1、内坡为40:1；

③墩高在40-50m之间，墩帽截面尺寸为4.6m×9m的4个，墩帽高度为3m，外坡为35:

1、内坡为75:1；

④墩高在40-50m之间，墩帽截面尺寸为5.6m×12m的1个，墩帽高度为3.5m，外坡为45:

1、内坡为75:1。

二、施工准备

（一）接缝的处理 承台与桥墩接缝处进行凿毛，剔除混凝土表面浮浆，露出粗骨料，并冲洗干净；在承台顶用水泥砂浆抹上模板找平标高带。

（二）测量放线

测量班放出空心墩尺寸控制点，根据点弹出工作线，工作线与模板外口齐平，还要注意以下措施：

1、每次测量放线的过程中，相邻的墩台进行联测。

2、上部结构放线前，由项目部专人复核无误后方可现场实施。

3、两个测量班定期换位复核，相互沟通。

4、根据目前现有资料，由项目部牵头制定下一步的测量方案和保证措施，并逐步实施。

（三）模板编号、预拼装

空心墩数量较多，模板的型号和循环次数较多，模板进场后由专人统一管理，并和设计图纸结合后统一编号，各调度室根据墩身不同的高度和循环来领取和拼装模板。

在首次使用前，必须在现场进行预拼装、修正。

（四）材料的准备

1、连接螺栓与拉杆。

2、串筒的加工

一次性关注高度超过5m的墩柱要利用串筒，串筒由施工五队统一设计加工，并考虑以后梁部施工也可以使用。

3、养护材料以及其他

墩身采用自然养护，需要塑料薄膜及胶带或细尼龙绳等密封材料。此外墩身施工还需要垫块、倒链等其他小型材料，尽量统一购买。

三、空心墩台施工方法

（一）模板

1、空心墩模板的结构形式

空心墩包括简支梁空心墩和连续梁空心墩，模板加工以简支梁空心墩为主，连续梁空心墩根据现场工期安排确定，暂按5套加工。

简支梁空心墩模板：根据墩身、顶帽的结构形式加工两种类型的模板。

①墩高在15-30m之间，墩帽截面尺寸为3.4m×7.8m，外坡45:

1、内坡75:1，加工五套模板。分别为：适用于墩高15m，16m一套（兰州赫然模板厂制）、适用于墩高16.5，17m，17.5m，18m，19m一套（中铁大桥郑州工程机械有限公司制）、适用于墩高19.5，20m，21m，22m，22.5m，23m一套（中铁大桥郑州工程机械有限公司制）、适用于墩高23.5，24m，24.5m一套（中铁大桥郑州工程机械有限公司制）、适用于墩高25，25.5m，27.5m，29.5m，30m一套（中铁大桥郑州工程机械有限公司制）。详见模板配置图。

②墩高在31-40m之间，墩帽截面尺寸为4.2m×7.8m，外坡45:

1、内坡75:1，加工两套模板。模板编号为G型，适用于墩高31m，32m，36m，37.5m，39m，39.5m，40m（天津百兴钢结构有限公司制）

连续梁空心墩模板：根据墩身、顶帽的结构形式加工四种类型的模板。

①墩高在15-30m之间，墩帽截面尺寸为3.7m×11m，外坡30:

1、内坡40:1，加工两套模板。模板编号为C型，适用于墩高17m，18m，21m，22.5m，24.5，25.5m，27m，28m，29m（陕西洋县模板厂制）

②墩高在15-30m之间，墩帽截面尺寸为3.6m×9m，外坡30:

1、内坡40:1，加工一套模板。模板编号为B型，适用于墩高17m，25.5m，26m，28.5m，30m（陕西洋县模板厂制）

③墩高在41-50m之间，墩帽截面尺寸为4.6m×9m，外坡35:

1、内坡75:1，与简支梁空心墩墩高在41-50m之间，顶帽截面尺寸为4.6m×7.8m，外坡35:

1、内坡75:1，加工一套模板。模板编号为D型，适用于墩高40.5m，41m，42.5m，43m（陕西洋县模板厂制）

④墩高在41-50m之间，墩帽截面尺寸为5.6m×12m，外坡45:

1、内坡75:1，加工一套模板，模板编号为E型，适用于墩高44m（陕西洋县模板厂制）。

2、模板的安装

模板分块拼装或在地面预拼装完成后，分阶段整体吊装。吊装前应除锈清洁，并涂上专用脱模机。接缝处采用胶条粘贴，防止漏浆，拼缝应平整无明显错台。拼装好后应对尺寸进行检查，无误后方可进行加固，加固采用拉筋加固。

（二）钢筋

1、墩身钢筋

墩身钢筋按照图纸布筋，接头采用单面搭接焊，立模后保护层必须足够。钢筋在不同高度绑扎适量的垫块（长4.5cm，直径2.5cm 的圆锥形混凝土垫块），以保持钢筋在模板的准确位置和保护层厚度。

2、墩帽钢筋的安装

墩帽钢筋在墩旁边搭设钢管架进行绑扎，待墩身混凝土浇筑完毕后用吊车加扁担梁的方式吊装入模。

为确保墩帽钢筋骨架在加工和安装过程中不变形，可临时增加骨架的刚度，并有定位措施，保证一次性安装到位。

（三）预留孔及预埋件

1、将墩身主筋与承台预留的接地钢筋焊接好，使之形成墩身---承台---钻孔桩的电流通路，具体尺寸见综合接地图。

2、支座垫石采取二次浇筑的施工方式，但浇筑墩帽前支撑垫石的钢筋要按照施工图绑扎到位。

3、支座地脚螺栓要深入墩帽15cm，在浇筑墩帽前做好预留，具体预留尺寸见后图。

4、墩身上的吊篮、内部检查梯结构按照设计图纸进行预埋或设置。

（四）混凝土浇筑方案，1、混凝土配合比

墩身混凝土采用泵送入模，配合比设计必须按照泵送混凝土设计，并根据天气情况考虑运输过程中的塌落度损失（现场控制在120mm-160mm）。

混凝土浇筑前，由各队技术员填写开盘通知单送到实验室，实验室根据情况提供配合比，拌合站按配合比对混凝土进行拌制。

在施工过程中配合比的调整，必须经过实验室的同意，并有试验人员在场。

2、混凝土灌注 墩身采取输送泵车泵送混凝土入模。浇筑前先对模板、钢筋和预埋件进行检查，把模板内杂物、积水清理干净，模板如有缝隙，必须填塞严密。浇筑混凝土时，模板两侧设接灰漏斗，漏斗下接锥形串筒，串筒底口不得高于混凝土2m。

当混凝土浇筑至墩帽部位时，吊装墩帽钢筋入模并安装到位，加固好模板后接着浇筑墩帽混凝土。混凝土按照前后对称分段、左右同位对称，上下水平分层原则灌注。

3、混凝土施工设备

为保证墩身混凝土灌注的连续性，除拌和运输设备需要正常运转外，输送泵车的状态是否良好直接关系到混凝土的浇筑效果，在泵送混凝土过程中现场必须有料斗，附近必须有吊车作为备用。

4、混凝土的捣固

混凝土采用分层浇筑，且在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。振捣时观察到混凝土不在下沉、不冒出气泡、表面泛浆为止。

5、养生

在混凝土浇筑完毕后，如有必要，派专人对混凝土的裸露面及时进行修正，混凝土养生直接影响到混凝土的强度及混凝土的外观质量，应派专人负责此项工作，混凝土浇筑完成2-3小时后覆盖塑料薄膜并洒水养生。对于已经拆模的墩台，应立即用塑料薄膜缠裹密实，利用混凝土水化热产生的蒸汽养护，要有专人看护，薄膜损坏应立即封补，若温度高于35℃，还应往薄膜上每隔3小时洒水一次。

（五）施工注意事项

随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座钢筋的位置是否移动，若发现移位时应及时校正。

预留孔的成型设备及时抽拔或松动。在灌注过程中注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷应立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。

在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，查明原因，采取措施，减少泌水。

结构混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜洒水养护。

四、质量保证措施

1、质量班组坚持“三检制”，自检合格后，专职质检员进行全面检查验收。然后由项目部质检工程师请监理工程师验收签认。

2、加强进入工地的各种原材料、成品、半成品的产品合格证及质量检查验收情况。

3、加强现场中心实验室的建设，按有关规定做好计量、实验工作。

4、按已明确的质量责任制检查落实操作者的落实情况，各工序实行操作者挂牌制，促进操作者提高自我控制施工质量的意识。

五、混凝土质量通病防治措施

1、保证混凝土和易性措施

根据技术规定设计配合比。泵送混凝土配合比根据泵的种类，泵送距离、输送管径、浇筑方法、气候条件等确定。选择合理的水泥标号，采取在混凝土拌合物种掺加混合材料或减水剂等技术措施，以改善混凝土拌合物的和易性。原材料计量建立岗位责任制，计量方法力求简便易行、可靠。

2、防止混凝土表面出现马面措施

模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均振捣至起泡排除为止。

3、蜂窝预防措施

混凝土搅拌时严格控制配合比，保证材料计量准确。混凝土拌合均匀，颜色一致。

控制混凝土自由倾落度，可以采取串筒下料。

高温季节灌注混凝土时，灌注时间避开中午高温时段，选择温度相对较低的时段进行灌注。

混凝土浇筑时，掌握好振动时间，并观察模板、堵缝等情况。

4、防止出现错台、色差、和冷缝的措施

防止混凝土表面出现错台的措施：墩台身采用大模板，其他部位采用定型模板施工，减少模板接缝数量，避免出现混凝土表面错台现象。

防止混凝土表面出现色差的措施：混凝土拌合用原材料采用相同的料源和料场，尤其是水泥采用同一厂家同一批号的产品，混凝土采用自动计量拌合，保证混凝土配合比的一致性，混凝土及时养生，并保证养生时间，用塑料薄膜覆盖，从而有效地避免混凝土表面的色差。

防止混凝土表面出现冷缝的措施：合理确定混凝土的初凝时间和混凝土分层厚的的关系，做好施工机械设备的保养，备用相应的施工设备，保证混凝土灌注的连续性避免出现冷缝。

六、安全保证措施

1、建立健全安全奖罚制度

发现违反安全施工程序，不安规范，规程施工，各级安检人员有权制止，必要时向主管领导提出进行安全施工整顿的建议。制定严格、细致的安全奖罚制度，完善安全施工的激励约束机制。

2、安全教育 加强全员安全教育和技术培训考核，牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，克服麻痹思想，自觉地遵守各项安全生产法令和规章制度。

3、安全检查

安全检查坚持以自查为主，互查为辅，边查边改的原则，结合施工作业和季节特点，重点查高空坠物、防电触电等措施的落实。

4、安全技术保证措施

施工脚手架支立在承台或可靠的地基上，连接要牢固，以能抵挡偶然撞击或震动，工人在脚手架上立模板，绑扎钢筋时，系安全带、戴安全帽，防止高空坠落，发生人员伤亡事故，吊运、灌注混凝土等作业，严禁碰撞支撑；脚手架拆除自上而下分层拆卸，各类杆件，扣件分类堆放整齐。

第四篇：2018二建《市政工程》：现浇预应力混凝土连续梁施工技术

2018二建《市政工程》：现浇预应力混凝土连续梁施工技术

一、支(模)架法

(一)支架法现浇预应力混凝土连续梁

1.各种支架和模板安装后，宜采取预压方法消除拼装间隙和地基沉降等非弹性变形。(砂袋或水箱)2.安装支架时，应根据梁体和支架的弹性、非弹性变形，设置预拱度。3.支架底部应有良好的排水措施，不得被水浸泡。(四周设排水沟)4.浇筑混凝土时应采取防止支架不均匀下沉的措施。(从跨中向两侧浇筑，或分段浇筑)(二)移动模架上浇筑预应力混凝土连续梁 适用条件：等高、等跨、等截面的多跨桥梁

a)脱模、解拆模板;b)主桁梁前进;c)导梁前进;d)导梁及模板就位 1-托架;2-导梁;3-前方台车;4-后方台车;5-桥墩;6-已浇梁段;7-模板系统;8-待浇梁段

1.支架长度必须满足施工要求。

2.支架应利用专用设备组装，在施工时能确保质量和安全。3.浇筑分段工作缝，必须设在弯矩零点附近。

4.箱梁内、外模板在滑动就位时，模板平面尺寸、高程、预拱度的误差必须控制在容许范围内。

二、悬臂浇筑法

悬臂浇筑的主要设备是一对能行走的挂篮。(一)挂篮设计与组装

1.挂篮结构主要设计参数应符合下列规定：

(1)挂篮质量与梁段混凝土的质量比值控制在0.3～0.5，特殊情况下不得超过0.7。

(2)允许最大变形(包括吊带变形的总和)为20mm。(3)施工、行走时的抗倾覆安全系数不得小于2。(4)自锚固系统的安全系数不得小于2。

(5)斜拉水平限位系统和上水平限位安全系数不得小于2。

2.挂篮组装后，应全面检查安装质量，并应按设计荷载做载重试验，以消除非弹性变形。

(二)浇筑段落

悬浇梁体一般应分四大部分浇筑： 1.墩顶梁段(0号块);2.墩顶梁段(0号块)两侧对称悬浇梁段;3.边孔支架现浇梁段;4.主梁跨中合龙段。(三)悬浇顺序及要求

1.在墩顶托架或膺架上浇筑0号段并实施墩梁临时固结;2.在0号块段上安装悬臂挂篮，向两侧依次对称分段浇筑主梁至合龙前段;3.在支架上浇筑边跨主梁合龙段;4.最后浇筑中跨合龙段形成连续梁体系。

托架、膺架应经过设计，计算其弹性及非弹性变形。

悬臂浇筑混凝土时，宜从悬臂前端开始，最后与前段混凝土连接。桥墩两侧梁段悬臂施工应对称、平衡。(四)张拉及合龙

1.顶板、腹板纵向预应力筋的张拉顺序一般为上下、左右对称张拉。2.预应力混凝土连续梁合龙顺序一般是先边跨、后次跨、再中跨。3.连续梁(T构)的合龙、体系转换和支座反力调整应符合下列规定：(1)合龙段的长度宜为2m。

(2)合龙前应观测气温变化与梁端高程及悬臂端间距的关系。

(3)合龙前将两悬臂端合龙口予以临时连接，并将合龙跨一侧墩的临时锚固放松或改成活动支座。

(4)合龙前，在两端悬臂预加压重，并于浇筑混凝土过程中逐步撤除，以使悬臂端挠度保持稳定。

(5)合龙宜在一天中气温最低时进行。

(6)合龙段的混凝土强度宜提高一级，以尽早施加预应力。

(7)连续梁的梁跨体系转换，应在合龙段及全部纵向连续预应力筋张拉、压浆完成，并解除各墩临时固结后进行。

(8)梁跨体系转换时，支座反力的调整应以高程控制为主，反力作为校核。(五)高程控制

确定悬臂浇筑段前段高程时应考虑： 1.挂篮前端的垂直变形值;2.预拱度设置;3.施工中已浇段的实际高程;4.温度影响。

因此，施工过程中的监测项目为前三项;必要时结构物的变形值、应力也应进行监测，保证结构的强度和稳定。

第五篇：桥梁承台墩柱施工常见的问题及处理措施

桥梁承台施工中常见的问题及处理措施

（一）桩头凿除不彻底、不到位

1、在承台挖基过程中禁止使用挖机挖除桩头外露钢筋笼内泥浆，防止损坏外露钢筋。也禁止用挖机用力勾桩头，防止造成断桩。

2、承台挖基至承台底设计标高后，做好基坑排水、基坑防护才可进行桩头凿除施工。

3、凿除桩头前测量人员先进行水准测量，进行设计桩顶标高交底。并应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。

4、凿除桩头是先在桩顶设计标高处人工凿出一条环向深槽，深度至孔桩主筋。桩顶设计标高以下部分桩身混凝土禁止破坏。

5、破除桩头时应采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。为操作方便可将凿出孔桩主筋扳弯，但严禁扳成死弯造成损伤及无法校正。注意在凿除安装有声测管的孔桩时，不可将声测管破坏。

6、凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼，凿出的浮浆及碎渣应清除出基坑；严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。

7、将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，对没有安装声测管的桩头利用磨光机打磨出四个平面待做桩基检测试验。对安装声测管的孔桩，此时可以将声测管切除至桩头以上10cm。但施工时注意不可有任何杂物进入声测管内。

8、桩头处理完成报与监理验收合格后，通知第三方检测单位对桩基进行检测。

9、凿除桩头后残余桩头应平整无松散、无浮渣

10、凿除桩头预留10cm 嵌入承台

（二）承台浇筑时跑模

1、施工用模板采用大型组合钢模，再运至现场拼装。采用Φ50钢管作为模板的横、竖加劲肋。必要时在模板与基坑边缘用木方支撑。模板内侧用预制的同标号砂浆垫块垫于承台钢筋与模板间，以保证保护层厚度；外侧用型钢或方木与基坑壁撑紧，保证位置准确。在承台四周用Φ50钢管搭设脚手架，便于模板安装及混凝土浇筑。

2、严格控制浇注速度，保证混凝土浇注速度控制在≤0.3m/h。

3、混凝土浇筑时，在基坑内保证有2-3名模板工，对模板进行临时加固，防止跑模。

（三）承台外观质量

（1）、混凝土蜂窝、麻面、孔洞

产生原因：

①、模板接缝不严，板缝处漏浆。

②、模板表面未清理干净或模板未满涂隔离剂。

③、混凝土振捣不密实、漏振造成蜂窝麻面、不严实。

④、混凝土搅拌不均，和易性不好；混凝土入模时自由倾落高度过大，产生离析。

⑤、混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。

⑥、混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，出现蜂窝麻面等。

预防措施（事前控制）：

①混凝土浇捣前应检查模板缝隙严密性，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。

②混凝土浇筑高度一般不超过2米，超过2米时要采取措施，如用串筒等进行下料。

③混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒，使混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。

处理方法（事后处理）：

①麻面主要影响使用功能和美观，应加以修补，将麻面部分湿润后用水泥砂浆抹平。

②如果蜂窝较小，可先用水洗刷干净后，用1:2或2:5水泥砂浆修补

③如果蜂窝较大则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实并加强养护。

④如果是孔洞，则要经过有关人员研究，制定补强方案进行处理。（2）、混凝土露筋

产生原因：

①混凝土振捣时垫块移位或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。

②构件截面尺寸较小，钢筋过密，遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。

③混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，造成露筋等。

预防措施（事前控制）：

①钢筋混凝土施工时垫足垫块，固定好。同时保证保护层厚度。

②钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，如遇普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。

③混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移。

处理方法（事后处理）：

将外露钢筋上的混凝土和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，并加强养护

（四）承台混凝土养护

1、非冬季施工时，养护要点如下：

1）混凝土浇筑时保证入模温度控制在5-30℃之间，浇筑完毕后在混凝土初凝前及时进行抹面压光；

2）混凝土初凝后，及时对顶面外露混凝土表面覆盖塑料布并进行洒水，进行保水潮湿养护，养护用水应采用干净的自来水或采用拌和混凝土用水； 3）混凝土养护时间不得少于14天； 4）当环境温度低于5℃时禁止洒水。

5）承台混凝土在保证表面及棱角不受损伤时，拆除模板，基坑回填，侧面进行湿润土自然养护。保持混凝土表面潮湿，覆盖草帘或塑料布并及时洒水养生。

2、冬季施工时，养护要点如下：

1）混凝土浇筑时保证入模温度控制在5-30℃之间，浇筑完毕后，在混凝土初凝前及时进行抹面压光；

2）混凝土初凝后，及时用草帘或土工布进行包裹覆盖，保证混凝土表面不出现裂纹。必要时生煤炉进行保温。

3）混凝土包裹保温时间不得少于14天； 4）当环境温度低于5℃时禁止洒水。

桥梁墩柱盖梁施工中常见的问题及处理措施

（一）、桥墩墩身施工中常见的质量通病主要有：错台、翻砂、流浆、麻面、蜂窝、气泡多、色差、露筋、“烂根”、缺棱掉角、收缩裂缝等。

1、墩柱错台严重

现象：模板拼缝处混凝土表面凹凸不一致，曲线不圆顺。

原因分析：模板加工质量较差，两块模板接缝不在同一直线上。

预防措施：

①在设计模板时，选择不易变形、表面光洁的板材，从而使模板具有足够的强度和刚度，以防止混凝土浇注时，模板产生明显的挠曲和变形。模板加工好后，首先检查模板材料的规格、几何尺寸是否与设计图纸相吻合；其次检查模板结构尺寸是否达到设计要求；最后检查模板平整度、错台、模板连接处是否达到设计及规范要求。

②在模板安装前，先进行试拼，在试拼处设置定位梢，对模板接缝、平整度等进行检查，同时进行编号，确保模板的精度和吻合度并保证错台不大于2mm。随后对每个模板进行除锈、抛光打磨。涂刷模板漆和脱模剂。

③模板安装时，上下模板的连接定位销必须对齐以保证接缝平整。模板板块之间连接缝必须用2mm厚、30mm宽的双面胶带做密封带，即先将双面胶带贴到先安装的一块模板侧螺栓连接处，在下一块模板即将靠拢前再撕去双面胶带上的防粘纸，让两块模板对位后粘贴在一起，拧紧连接螺栓。连接螺栓受力后，双面胶带经挤压起到密封作用，保证模板不漏浆。模板安装完毕后，应进行校正，保证模板拼接质量。在浇筑混凝土之前，模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥和脱落的铁皮等杂物，必须清除干净。

2、墩柱表面翻砂

现象：主要表现为桥墩表面无水泥浆，不光滑，能看到砂子，而且呈竖向分布。

形成原因：

（1）、振捣严重，由于振捣时间过久混凝土离析，石子下沉，水泥浆上升，甚至冒水，将砂子表面的水泥浆洗掉。

（2）、混凝土泌水严重

①、与原材有关，砂石料含泥量大，含泥量大则混在水中阻碍和水泥产生水化，延长凝结时间。砂子中含石量较大、级配不好，石子级配不好，导致和易性，粘聚性不好。

②、掺合料（粉煤灰）质量太差，细度偏大，属于Ⅲ级。就是说细颗粒太少影响混凝土的和易性。

③、减水剂的减水效果不好，减水率不够，导致搅拌中水加多，造成配合比不良。混凝土本身原材之间的比例不协调，直接影响混凝土的和易性。或者使用的是高效缓凝减水剂.凝固时间是5-6小时，这样大大加大泌水的时间，使混凝土在凝固期间由于过度深入振捣继而加大了凝固时间，从而过振泌水。

④、水灰比太大。水泥掺量少，水掺量多。坍落度过大。

预防措施：清洗砂石料，控制原材料的含泥量，控制砂石料的级配，减少粉煤灰的用量，增加水泥用量，调整减水剂最佳用量，控制凝结时间，时刻注意砂石料的含水率，控制混凝土的坍落度。严格控制振捣时间，振捣方法。

3、墩柱表面流浆

现象：主要表现为桥墩表面像流过水泥浆一样，由上而下呈流动状。

形成原因：模板加固不牢靠，上下两层混凝土的浇筑间隔时间太长。等底层混凝土已经初凝或将要初凝时才浇筑上层混凝土，这时模板在外力作用下向外侧活动，而底层混凝土由于有一定强度并不跟着活动，这样在模板和底层混凝土之间就形成一个空隙，上层混凝土水泥浆流到这个空隙里。

预防措施：混凝土要连续浇筑，在底层初凝前就浇筑上层混凝土，同时模板的强度、刚度和稳定性要符合施工要求，保证在施工过程中不发生变形。

4、墩柱外观麻面

现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。原因分析：

（1）、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。（2）、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。（3）、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。

（4）、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。

预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。

5、墩柱外观蜂窝

现象：砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。原因分析：

（1）、砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。（2）、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。

（3）、未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。（4）、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。

（5）、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。采用电子自动计量。砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。砼自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。灌注砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。

6、墩柱表面气泡

现象：墩柱表面有形状呈圆形的小坑。

原因分析:（1）、振捣过轻，没有及时有效地把气泡从混凝土中排出不能达到密实状态。或是把气泡都挤到墩柱表面不能及时及时顺着模板排出，故产生气泡。

（2）、混凝土坍落度过小，拌合不均匀，密实度不够，或是混凝土本身含气量就大。

预防措施：延长振捣时间，加大振捣棒的功率，控制坍落度。改善混凝土本身性能。在混凝土浇注每30cm捣固一次。混凝土入模捣固前将混凝土拌和物耙平，并使模板边周围的混凝土比中间稍高出10cm左右再振捣。振捣棒距模板10cm，振捣点与点之间的距离为15cm~20cm。快插慢拔，每处的振捣时间为10s~15s，最多不超过20s。振捣过后应用捣固锤或人工踩踏模板边的混凝土，将个别还滞留在模板边的气泡完全排尽。

7、墩柱外观色差

现象：同一墩柱表面不同位置的颜色不一样。

原因分析：

（1）模板刷脱模剂不在同一时间段内，或模板除锈不均匀，或不是使用同一种脱模剂。（2）混凝土颜色本身不一样（水泥不是同一批次，或砂子颜色不一致，含泥量不一致）

预防措施：浇注混凝土前，将模板清理干净，不留有铁锈和污渍，在模板表面涂擦一层薄薄的脱模剂。前后浇注的混凝土干稀度尽量保持一致，坍落度不均匀的误差控制在不大于±2cm范围内。确保混凝土原材一致。

8、墩柱外观出现钢筋痕迹

现象：墩柱表面有钢筋的痕迹。

原因分析：保护层不够，钢筋离墩柱模板太近，没有足够的水泥浆将钢筋包裹住。

预防措施：控制墩柱钢筋的平面坐标和墩柱钢筋的垂直度，确保保护层厚度。

9、墩柱底部“烂根”

现象：墩柱底部出现石子（石子外露）。

原因分析：在混凝土浇筑过程中水泥浆被窜筒和料斗粘住从而水泥浆减少，出现烂根现象。

预防措施：在浇筑之前先用清水润湿一下，第一车混凝土的后面打0.5方砂浆作为润料斗作用。

10、墩柱缺棱掉角

原因分析：过早拆模，受外力撞击或保护不好，棱角被碰掉。预防措施：

（1）拆除柱模板时，混凝土也具有足够的强度；拆模时不能用力过猛、过急，注意保护棱角。

（2）加强成品保护，对于处在人多运料等通道时，混凝土阳角要采取相应的保护措施

11、收缩裂缝

现象：收缩裂缝主要表现为混凝土表面产生不规则的裂纹，是桥墩墩身外观质量病害中最为常见的一种。

形成原因：

①、钢筋施工技术不当引起的裂缝，浇筑混凝土时无工作平台，施工人员直接触动钢筋，造成钢筋局部变形，形成素混凝土，混凝土的抗拉能力下降，于是出现无规则交叉混凝土裂纹。

②、干缩应力引起的裂纹，在模板拆除之后，由于墩身表面失水，造成温度变化，而温度变化引起混凝土内部各单元体之间相互约束，产生干缩应力，引起混凝土裂缝。

③、温度应力引起的裂缝，桥墩墩身在浇筑初期，由于水泥水化过程产生大量热量，混凝土内部迅速升温，但混凝土导热性能差，在其内外形成温度梯度，混凝土表面受拉，内部受压，当应力超过混凝土抗拉强度时，混凝土表面即产生裂纹。

预防措施：选择低中热水泥，在确定混凝土强度及坍落度的情况下，选用大粒径骨料、合理的集料级配，通过掺粉煤灰、减水剂来减少水泥用量，从而降低水泥的水化热。对原材料进行预冷，降低混凝土从拌和、运输至入模时的温度。在施工时，搭设工作平台，避免人员、机械对钢筋的扰动。在钢筋网之间增加横向、竖向支撑钢筋，焊接成钢筋骨架，增加钢筋骨架的刚度和稳定性，以保证钢筋位置的准确，防止钢筋施工不当引起混凝土裂缝。控制拆模时间，以防拆模时降温造成更大的温度应力。