安徽工业大学金工实习实习报告复习资料

第一篇：安徽工业大学金工实习实习报告复习资料

安徽工业大学金工实习实习报告复习资料

一、数控技术基础

1.数控加工程序编制完成后即可进行正式加工。（）A.正确

B.错误

2.数控机床可选用不同的数控系统，但数控加工指令都是完全相同的。（）A.正确

B.错误

3.数控程序只有通过面板上的键盘才能输入数控系统。（）A.正确

B.错误

4.轮廓控制系统仅要控制从一点到另一点的准确定位。（）A.正确

B.错误

5.插补运动的实际轨迹始终不可能与理想轨迹完全相同。（）A.正确

B.错误

6.开环伺服系统数控机床没有位置检测装置。（）A.正确

B.错误

7.数控机床开机后，一般应先回参考点。（）A.正确

B.错误

8.闭环伺服系统数控机床反馈装置可直接测量机床工作台的位移量。（）A.正确

B.错误

9.机床坐标系以刀具远离工件表面为正方向。（）A.正确

B.错误

10.数控机床的机床坐标原点和机床参考点是重合的。（）A.正确

B.错误

11.用于指令动作方式的辅助功能指令代码是（）代码 A.F

B.G

C.T

D.M

12.用于指令动作方式的准备功能指令代码是（）代码 A.F

B.G

C.T

D.M 13.一个完整的程序段是由若干个（）组成的。A.字

B.程序段

C.字母

D.数字

14.对于数控机床开环控制系统的伺服电动机，一般采用（）

A.直流伺服电动机

B.功率步进电动机

C.液压步进马达

D.交流伺服电动机 15.数控机床工作时，当发生任何异常现象需要紧急处理时应启动（）A.程序停止功能

B.故障检测功能

C.急停功能

D.暂停功能 16.G00指令移动速度是（）指定。

A.机床参数

B.数控程序

C.操作面板

D.随意设定 17.G01指令移动速度是（）指定。

A.机床参数

B.数控程序

C.操作面板

D.随意设定 18.下列机床中，可采用点位控制的机床是（）

A.数控铣床

B.数控钻床

C.数控磨床

D.数控车床 19.数控铣床的基本控制轴数是（）

A.一轴

B.二轴

C.三轴

D.四轴 20.刀具指令T0102表示（）

A.刀号为1，补偿号为002

B.刀号为10，补偿号为20

C.刀号为01，补偿号为02

D.刀号为1002，补偿号为02 21.西门子数控系统准备功能G90表示（）

A.预置功能

B.固定循环

C.绝对尺寸

D.增量尺寸 22.进给功能字F后的数字表示（）

A.每分钟进给量（mm/min）

B.每秒钟进给量（mm/s）

C.每转进给量（mm/r）

D.螺纹螺距（mm）

23.数控机床开机时，一般要进行回参考点操作其目的是（）A.建立机床坐标系

B.建立工件坐标系

C.建立局部坐标系

D.确定机床原点 24.编程人员在数控编程时，一般常使用（）

A.机床坐标系

B.机床参考坐标系

C.直角坐标系

D.工件坐标系 25.下列指令属于准备功能字的是

A.G0B.M08

C.T01

D.S500 26.根据加工零件图样选定的编制零件程序的原点是（）

A.机床原点

B.编程原点

C.加工原点

D.刀具原点

27.用来指定圆弧插补的平面和刀具补偿平面为XY平面的指令是（）A.G16

B.G17

C.G18

D.G19 28.撤销刀具长度补偿指令的是（）A.G40

B.G41

C.G43

D.G49 29.数控铣床的G41/G42是对（）进行补偿

A.刀尖圆弧半径

B.刀具半径

C.刀具长度

D.刀具角度

30.在机床位移部件上直接安装有直线位移检测装置并检测最终位移输出量的机床称为（）数控机床

A.开环控制

B.闭环控制

C.半闭环控制

D.点位控制 31.相对坐标是指程序段的终点坐标相对于（）计量的。

A.本段起点

B.工件原点

C.机床原点

D.坐标原点 32.数控加工时刀具相对运动的起点为（）

A.换刀点

B.刀位点

C.对刀点

D.机床原点 33.准备功能G90表示的功能是（）

A.预置寄存

B.绝对坐标

C.相对坐标

D.工件参考点 34.进给伺服系统对（）不产生影响

A.进给速度

B.运动位置

C.加工精度

D.主轴转速 35.测量与反馈装置的作用是为了提高机床的（）

A.安全性

B.使用寿命

C.定位精度和加工精度

D.灵活性 36.闭环进给伺服系统与半闭环进给伺服系统主要区别在于（）A.位置控制器

B.检测单元

C.伺服驱动器

D.控制对象 37.闭环控制系统的检测装置装在（）

A.电机轴或丝杆轴端

B.机床工作台上

C.刀具主轴上

D.工件主轴上 38.数控机床开机后“回零点”是指回到（）

A.对刀点

B.刀位点

C.机床参考点

D.机床原点 39.数控机床加工的主要几何要素为（）

A.斜线和直线

B.斜线和圆弧

C.直线和圆弧

D.圆弧和曲线

二、数控车削技术

1.在数控车床操作过程中，出现意外情况可以直接按下操作面板上的急停开关 A.正确

B.错误 2.在西门子SINUMERIK802S数控车系统编程中，G54表示可设置的零点偏移，是用来建立工件坐标系的。A.正确

B.错误

3.数控车床在开机之后，首次自动加工零件之前必须回参考点。A.正确

B.错误

4.在SINUMERIK802S数控车系统编程中，G02表示逆圆插补指令。A.正确

B.错误

5.在编制螺纹加工程序时，可以调用LCYC97循环。A.正确

B.错误

6.数控车加工时，对刀点可以设置在被加工零件或夹具上，也可以设置在机床上面。A.正确

B.错误

7.指出下面不属于数控车床组成的零部件是（）

A.光杠和普通丝杠

B.编码器

C.滚珠丝杠

D.伺服电机或步进电机 8.机床上一个固定不变的极限点是指（）

A.机床原点

B.工件原点

C.换刀点

D.对刀点 9.数控机床的位置精度主要指标有（）

A.定位精度和重复定位精度

B.几何精度

C.分辨率和脉冲当量

D.主轴回转精度 10.程序停止，程序复位到起始位置的指令是（）A.M00

B.M01

C.M0D.M03 11.在SINUMERIK802S数控车系统中，螺纹切削的指令是（）A.G90

B.G3C.G94

D.G32 12.SINUMERIK802S数控系统与计算机进行数据传递的方式是（）A.网络

B.软盘

C.RS232

D.U盘

13.在SINUMERIK802S数控车系统中，LCYC95表示（）

A.退刀槽循环

B.镗孔循环

C.坯料切削循环

D.螺纹切削循环 14.在数控车床坐标中，Z轴是（）的方向

A.与主轴垂直

B.与主轴平行

C.主轴旋转

D.刀架旋转 15.数控装置发出的一个进给脉冲所对应的机床坐标轴位移量称为（）A.脉冲间隔

B.脉冲频率

C.脉冲宽度

D.脉冲当量 16.你训练使用的车床床身的布局形式为（）

A.平床身

B.斜床身

C.平床身斜滑板

D.立床身

三、特种加工技术

1.电火花成型可用于型腔加工 A.正确

B.错误

2.数控线切割机床在图形加工程序输入后，只能切出1:1的图形 A.正确

B.错误

3.电火花成型和电火花线切割加工方法应用于各种模具及复杂零件的加工。A.正确

B.错误

4.快走丝式电火花切割机床加工零件最高尺寸精度为0.02mm A.正确

B.错误

5.慢走丝式电火花切割机床加工零件时，线电极工作状态为往复运行 A.正确

B.错误

6.电火花加工必须在绝缘的工作液体中进行 A.正确

B.错误 7.电火花加工工件和工具之间直接接触加工 A.正确

B.错误

8.下列不属于特种加工类的机床是（）

A.线切割机床

B.电火花成型机

C.激光雕刻机

D.数控雕铣机 9.电火花加工机床加工时所用的电源是（）

A.交流电源

B.直流电源

C.高压电源

D.脉冲电源 10.线切割加工的工件材料，应具的物理性能是（）

A.导电性

B.绝缘性

C.有微弱的反光性

D.低熔点 11.线切割加工的材料范围是（）

A.非淬火材料

B.黑色金属

C.各种硬度的导电材料

D.金属材料 12.电解加工时工件与工具之间加载（）电压 A.交流

B.直流

C.脉冲

D.高频 13.下列型面，可用线切割机床加工的是（）

A.方形不通孔

B.手柄的曲线回转面

C.淬火钢件的多边形通孔

D.光学玻璃上的窄缝 14.电火花线切割加工使用的工作液为（）

A.煤油

B.机械油

C.水

D.特制乳化液 15.你在电火花线切割加工实习时使用的电极丝为（）A.铜丝

B.钼丝

C.钨丝

D.钢丝 16.利用电能和热能进行加工的方法是（）

A.电解加工

B.激光加工

C.电火花加工

D.超声波加工

17.电火花加工有四个阶段：①由于电火花放电，工件电极材料产生溶化、气化、热膨胀；②介质电离、被击穿，形成放电通路；③间隙介质消电离组成；④抛出蚀出物。其中加工正确的顺序是（）

A.①②③④

B.②①③④

C.①②④③

D.②①④③ 18.要加工手机面板的金属凹模，选择的加工方法是（）

A.电火花线切割

B.电火花成型

C.快速成型

D.电解加工 19.特种加工与传统切削加工相比的特点是（）A.工具与工件之间不存在显著的机械切削力

B.依靠机械力来加工零件

C.工具的硬度必须大于工件材料的硬度

D.工具的硬度可以低于工件的硬度

20.线切割加工时，需要正确选择和调整参数是（）

A.脉冲宽度

B.脉冲间隔

C.进给速度

D.电压 21.线切割机床可加工的材料是（）

A.铸铁

B.淬火钢

C.硬质合金

D.人造金刚石 22.下列加工技术属于溶解加工的是（）

A.化学抛光

B.电化学加工

C.光化学加工

D.化学镀 23.下列加工技术属于堆积加工的是（）

A.化学镀

B.电化学加工

C.等离子喷涂

D.电镀 24.下列加工技术不属于特种机械加工的是（）

A.超声波加工

B.电泳磨削加工

C.等离子束加工

D.选择性激光烧结 25.线切割机床常用的指令代码标准是（）

A.ISO代码

B.GB代码

C.EIA代码

D.3B代码

四、快速原型制造技术和反求工程

1.在立体光刻技术中，成型空间和液态树脂在同一容器内。A.正确

B.错误

2.FDM和MEM是两种完全不同的快速原型工艺。A.正确

B.错误

3.快速原型机可直接用Pro/E等生成的三维模型文件加工。A.正确

B.错误

4.MEM-300快速成型机在Z方向是喷头做上下移动。A.正确

B.错误

5.所的快速原型一般都需要采用激光作为加工能源。A.正确

B.错误

6.按现代成型技术特点，快速原型的成型方式属于（）类

A.去除成型

B.添加成型

C.受阻成型

D.生长成型 7.光刻技术中通常使用的是（）激光束。

A.X射线

B.红外线

C.可见光

D.紫外线 8.下列快速原型制造技术未采用激光束的是（）A.SL

B.SLS

C.3-DP

D.LOM 9.下列快速原型制造技术中采用基于喷射技术的成形方法为（）A.FDM

B.SLS

C.LOM

D.SL 10.下列原料中可用于分层实体制造工艺的是（）

A.薄纸片

B.金属厚板

C.陶瓷球

D.液态树脂 11.SLS工艺中，所使用原材料的状态为（）A.液态

B.气态

C.粉末

D.固体

12.3-DP工艺中，所喷射出成型材料的状态为（）A.粉末

B.液态

C.气态

D.固体

13.下列快速原型制造技术中，成本相对低廉的是（）A.LOM

B.SLS

C.FDM

D.SL 14.反求工程与快速原型技术集成的数据交换格式一般为（）A.DXF

B.MXE

C.DWF

D.STL

15.FDM类的快速成型机的喷头在计算机控制下按相关截面轮廓信息作（）运动。A.X-Y面

B.X-Z面

C.Y-Z面

D.任意空间

五、数控铣削技术

1.数控铣床的工件坐标系与机床坐标系坐标轴相同，但坐标原点不同。A.正确

B.错误

2.数控铣床的机床参考点与机床原点是同一点。A.正确

B.错误

3.你在实习时的数控铣床轴数是（）

A.2轴（X、Z轴）

B.2轴（X、Y轴）

C.3轴（X、Y、Z轴）

D.4轴（X、Y、Z、C轴）

4.在SINUMERIK802S数控铣床的操作面板上，JOG按钮表示（），AUTO按钮表示（）A.自动方式，手动方式

B.手动方式，自动方式

C.回参考点，自动执行

D.手动输入，自动执行

5.在SINUMERIK802S数控系统中的（）区域设定铣床的对刀信息。A.加工

B.通信

C.程序

D.参数 6.在SINUMERIK802S数控系统中，调用存储器内的程序是在（）区域 A.加工

B.通讯

C.诊断

D.程序

7.训练时，在CAXA制造工程师中选用（）加工方式生成刀具轨迹

A.参数线加工

B.平面轮廓精加工

C.平面区域加工

D.轮廓线精加工 8.西门子SINUMERIK802S数控系统由（）区域组成

A.程序

B.通讯

C.加工

D.参数

E.诊断

F.报警 9.可在数控铣床加工的零件有（）

A.轴类零件

B.连杆

C.键槽

D.平面

六、计算机辅助设计与制造技术

1.在CAD/CAM整个过程中，需要人工介入最多的环节是（）

A.零件设计

B.计算机辅助编程

C.模拟加工

D.数控加工 2.下列各项中，不是图形交互自动编程软件的是（）

A.CAXA制造工程师

B.AutoCAD

C.YH线切割

D.Mastercam 3.一个比较完整的CAD/CAM软件包括 A.产品设计、自动编制数控加工程序

B.产品造型、有关参数计算分析、自动编制数控加工程序

C.产品设计分析、自动编制数控加工程序

D.自动编制数控加工程序

4.数控加工程序在CAXA制造工程师中转换层加工轮廓图中，常用的标识符是（）A.&

B.%

C.$

D.@ 5.在使用CAXA制造工程师设计连杆时，大凸台凹坑的草图在（）内绘制 A.XY面

B.XZ面

C.YZ面

D.空间任意面

6.在使用CAXA制造工程师设计凸轮时，裁剪面是通过（）生成的。A.扫描面

B.旋转面

C.导动面

D.直纹面

7.在使用CAXA制造工程师设计鼠标时，用（）方式生成顶面刀具轨迹

A.轮廓线精加工

B.参数线精加工

C.等高线精加工

D.扫描线精加工 8.在使用CAXA制造工程师设计鼠标时，裁剪面是通过（）生成的。A.扫描面

B.旋转面

C.导动面

D.直纹面

9.在使用CAXA制造工程师设计铸模时，用（）方式生成铸模精加工轨迹

A.轮廓线精加工

B.参数线精加工

C.等高线精加工

D.扫描线精加工 10.在使用CAXA制造工程师设计荷花时，荷花设计完成的旋转工具是（）A.旋转面工具

B.空间旋转工具

C.平面旋转工具

D.阵列工具

11.在使用CAXA制造工程师设计玩具小汽车上凸模时，用（）方式生成顶面刀具轨迹 A.轮廓线精加工

B.参数线精加工

C.等高线精加工

D.扫描线精加工 12.CAXA制造工程师不能实现的下列功能是（）

A.曲面造型功能

B.实体造型功能

C.装配功能

D.数控加工功能 13.下述CAD/CAM技术中，属于CAD范畴的是（）A.GT

B.CAPP

C.数控加工

D.几何造型

14.CAXA实体设计中的三维球共有内外六个控制柄，其中用来进行点到点移动的控制柄是（）

A.外控制柄

B.定向控制柄

C.中心控制柄

D.圆周

15.CAXA制造工程师在设计过程中不需要打开“草图”开关的是（）

A.三维参数化特征造型

B.复杂曲线曲面造型

C.分模

D.曲面实体混合造型 16.CAXA制造工程师可以（）A.三维实体造型

B.三维曲面造型

C.画出三维装配图

D.转换为工程视图 17.CAXA制造工程师是（）

A.三维实体造型

B.三维曲面造型

C.画出三维装配图

D.转换为工程视图

18.在使用CAXA制造工程师绘连杆草图时，除画直线外，还用了以下曲线编辑功能（）A.三点画圆弧

B.圆心半径画圆

C.线裁剪

D.两点半径画图 19.CAXA制造工程师的加工仿真验证模块能够实现的功能有（）A.仿真过程中可以随意放大、缩小、旋转，便于观察细节

B.能显示多道加工轨迹的加工结果

C.可以检查刀柄干涉、快速移动过程（G00）中的干涉和刀具无切削刃部分的干涉情况

D.可以把切削仿真结果与零件理论形状进行比较，切削残余量用不同的颜色区分表示 20.在CAXA实体设计中，可修改参考点的相对位置的方法有（）

A.利用移动锚点功能

B.利用三维球

C.利用定位锚属性表

D.利用键盘输入坐标

七、焊接成形技术

1.焊接时，被连接的焊件材料可以是同种金属或异种金属 A.正确

B.错误

2.电阻焊在焊接过程中必须对焊件施加压力（加热或不加热）。A.正确

B.错误

3.焊条两侧的母材受焊接热的影响而引起金属内部组织和力学性能变化的区域，称为焊接熔合区。

A.正确

B.错误

4.手弧焊机的空载电压为380V A.正确

B.错误

5.焊件开坡口的主要作用是为了保证焊透。A.正确

B.错误

6.酸性焊条可以在交直流焊机上使用，而碱性焊条只能用于直流焊机。A.正确

B.错误

7.J422牌号焊条是一种碱性焊条。A.正确

B.错误

8.焊条直径的选择主要取决于焊件板材的厚度 A.正确

B.错误

9.用交流弧焊机焊接时，工件接电源的负极的方法称为反接法 A.正确

B.错误

10.焊件厚度越大，所选用的焊条直径应越粗。A.正确

B.错误

11.直流弧焊机和交流弧焊机相比，主要特点是（）

A.结构简单，电弧稳定性好

B.结构简单，电弧稳定性差

C.结构复杂，电弧稳定性好

D.结构复杂，电弧稳定性差 12.使用酸性焊条时，应采用（）

A.直流正接

B.直流反接

C.直流正接或反接

D.交流或直流（正接、反接均可）13.焊条药皮的主要作用是（）

A.保护熔池，填充焊缝

B.传导电流，提高稳弧性

C.保护焊缝，提高稳弧性

D.填充焊缝，提高稳弧性

14.直径为3.2的焊条，可选用的焊接电流是（）A.50A~80A

B.70A~100A C.100A~150A

D.150A~200A 15.焊机型号BX1-330中的“330”表示（）

A.焊机的最大焊接电流为330A

B.焊机的额定焊接电流为330A

C.焊机的工作电压为330V

D.焊机输出端空载电压为330V 16.下列材料中，焊接性最好的是（）

A.HT200

B.20

C.45

D.9SiCr 17.在焊接电弧中，区域温度最高的是（）

A.阴极区

B.阳极区

C.弧柱区

D.三个区域一样高 18.焊接时的工作电压是指起弧后电弧两端的电压值，一般为 A.20V~40V

B.40V~60V

C.60V~90V

D.90V~100V 19.焊接薄板工作件时，常采用（）

A.正接法

B.反接法

C.正接或反接均可

D.不确定

20.在焊接材质、尺寸和接头形成相同条件下，焊接电流的最大位置是（）A.平焊

B.立焊

C.横焊

D.仰焊 21.在手工电弧焊时，合理的电弧长度为（）

A.等于焊接直径

B.小于焊接直径

C.大于焊接直径

D.不确定 22.焊接热影响去中，焊后晶粒得到细化，机械性能也得到改善的区域是（）A.熔合区

B.过热区

C.正火区

D.部分相变区

23.在手工电弧焊时操作最方便、焊缝质量容易保证的焊缝空间位置是（）A.立焊

B.横焊

C.仰焊

D.平焊

24.具有较好的脱氧、除硫、去氢和去磷作用以及力学性能较高的焊条是（）A.酸性焊条

B.碱性焊条

C.结构钢焊条

D.不锈钢焊条

25.手工电弧焊采用直流焊机焊接薄件时，工件与焊条的接法采用（）A.正接法

B.反接法

C.Y接法

D.△接法 26.手工电弧焊属于（D）

A.电阻焊

B.摩擦焊

C.钎焊

D.熔焊

27焊接件在焊接前是否需要开坡口主要取决于（A）

A焊接件的厚薄

B焊接电流的大小

C焊接接头的形式

D焊缝的位置 28下列各项因素中，焊条金属芯所起的作用是（D）

A改善焊条工艺性

B防止空气对熔池的侵入

C参与渗合金等冶金反应

D填充金属 29焊接电流应具有下降外特性，它保证（D）

A空载电压为零

B焊接电压稳定不变

C短路电流不致过大

D焊接电流稳定不变 30焊接电流太大、电弧太长可能产生的焊接缺陷是（AC）A咬边

B裂纹

C气孔

D夹渣 31焊接接头封闭性检验可用（D）

A放大镜检验

B透水检验

C磁粉检验

D气压检验 32埋弧自动焊与手工电弧焊相比，其不足是（C）

A生产率低

B焊接质量不好

C灵活性差

D劳动条件差 33下列焊接方法中，热影响区宽度最小的是（C）A气焊

B焊条电弧焊 C埋弧电动焊 D电渣焊 34大批量生产薄壁油箱的焊接方法是（C）A手工电弧焊

B气焊

C电焊 D缝焊 35下列各种材料中，焊接性最好的是（A）A低碳钢

B中碳钢

C高碳钢

D合金钢 36布置焊缝时应尽量使焊缝对称，其目的是（A）

A使焊接件结构简单

B便于焊接

C减少焊接变形

D提高焊接生产率 37 J437表示焊缝金属抗拉强度等级为420Mpa的结构钢焊条，用于（B）A交流弧焊机焊接

B直流焊机焊接

C埋弧焊机焊接

D氩弧焊机焊接 38 用电弧热作热源的焊接方法是（ABC）

A手工电焊弧 B氩弧焊

C CO2气体保护焊 D电渣焊 39焊接硬质合金车刀的焊接方法是（C）A电阻焊接

B手工弧焊接

C气焊 D氩弧焊 40 焊接应力与变形的产生，主要是因为（C）

A材料导热性差

B焊接时组织变化 C局部不均匀加热与冷却 D焊接电流过大 41 影响焊接宽的主要因素是(AD)A焊接速度

B焊接电流

C 焊条性能

D焊条直径 42常见焊接缺陷除缺气孔和焊接变形外，还有（ABCD）A裂纹

B咬边

C夹渣

D未焊透

43电焊机的基本技术除输入端电压、输出端空载电压，还有（ABC）A工作电流

B负载率

C额定焊接电流

D空载电压 44焊条种类很多，按被焊材料不同，可分为（ABCD）

A低碳钢焊条

B低合金钢焊条

C不锈钢焊条

D耐热钢焊条 45 焊接电流的选择主要取决于（ABCD）

A焊接类型

B焊条直径

C焊件厚度

D接头型式

八、车削加工技术

下列项目为车床附件的是（ABCD）

A卡盘

B中心架

C花盘

D跟刀架

47下列几种车削锥面的方法，适合单件和小批量生产的是（ABCD）A小刀架转位法

B尾架偏移法

C靠模法

D宽刀法

48如要加大最大直径为360mm的工件，可选用的车床是（ABD）A.C6140

B.C618

C.C616 D.C6136 49 直接影响切削加工精度、加工成本和加工效率的因素有（ABD）A 切削速度

B背吃刀量

C 刀具材料

D工件材料 50 切削速度的选择与下列因素有关的(ABCD)A 切削深度

B进给量

C刀具材料

D工件材料 51 C6136或C616车床的机械传动的传动副有（ABC）

A皮带传动

B齿轮传动

C丝杆螺母传动

D齿轮齿条传动

九、刨削加工技术

B6090牛头刨床型号中的“90”代表（D）

A刨削的最大速度为90cm/min B滑枕最大往复行程为每分钟90次 C工作台的宽度为 90mm

D刨削工件的最大长度为90cm 53对牛头刨床能否加工T形槽的下列选项是（B）

A不能

B能

C必须先铸出T型槽后才能刨削

D不确定 54 牛头刨床的主要运动时（B）

A工件的间歇直线移动

B刀具的来回往复运动 C工件的来回往复运动

D刀具的间歇直线移动 55刨削加工中刀具容易损坏的主要原因是（D）

A刀具排屑困难

B切削温度高

C不使用冷却液 D切削不连续，刀具受到冲击 56刨削加工时，在正确安装工件和刀具，机床的调整顺序是（C）

1调整工作台高度 2调整滑枕行程长度 3调整滑枕行程速度 4调整滑枕起始位置 A、1324 B、1234

C、1243

D、1342 57 加工轴上平键槽一般选用的机床是（A）A立式铣床

B卧式铣床

C插床

D刨床 58刨床常用的装夹方法有（CD）

A双顶尖装夹

B分度头及三爪卡盘装夹

C平口钳装夹

D压板——螺栓装夹 59 牛头刨床主运动的调整包括（BCD）

A工作台高低位置

B滑枕行程长度

C滑枕起始位置

D滑枕每分钟往复行程次数

十、钳工加工技术

钢件上M12*1.5螺纹，在攻螺纹前钻孔直径应为（A）A 10.5mm

B10.35mm

C12mm

D10mm 61钻头的柄部分为直柄和锥柄。下列叙述正确的一项是（B）A向前

B向后

C细齿向前，粗齿向后 D粗齿向前，细齿向后 62使用手锯，起锯时锯条与工件表面约成的角度是（C）A 45度

B 30度

C 15度

D平行

套螺纹的刀具和用其来加工的螺纹分别是（B）

A 板牙，加工内螺纹

B 板牙，加工外螺纹 C丝锥，加工外螺纹 D丝锥，加工内螺纹 64 装配中拧紧成组螺纹（螺母）时，拧紧并循环两三次的顺序是（C）A 按顺时针方向依次拧紧

B按逆时针方向依次拧紧

C 按对角线一对一对拧紧

D先拧一边，再拧另一边

65零件单件、小批量生产中，钻孔前需划线并打样冲眼，其目的是（A）A确定位置，防止钻头偏 B减小钻削阻力 C减小钻头磨损 D防止钻头打滑

螺孔螺纹部分的深度一般要比螺栓应拧入的长度大2~3个螺距，其原因是（B）

A防止螺纹内掉入切屑B攻螺纹后螺纹末端牙型不完整 C防止螺钉过长 D保证螺栓拧紧 67对螺孔进行攻螺纹，一般一套丝锥有（B）A一个 B两至三个 C四个 D不确定 68标准麻花钻的顶角为（CD）

A 60度

B 90度

C 118度

D 120度

69在工装（如模具）制造中，常用的装配方法是（A）A完全互换法

B选配法

C调整法

D修配法

在锉削加工余量较小或在修正尺寸时，应采用（C）A顺向锉法

B交叉锉法

C推锉法 D滚锉法 71钻削加工时，钻头起主要切削作用的是（A）

A两主切削刀 B横刀

C两主切削和横刀 D副切削刀 72推锉法不适应使用下列锉刀的是（A）

A粗齿锉刀

B细齿锉刀

C 油光锉刀

D什锦锉刀 73攻螺纹前的底孔直径应当（B）

A略小于

B略大于

C等于

D不确定 74铰孔的主要作用是（C）

A将孔扩大

B去除毛刺

C对孔进行精加工

D降低表面粗糙度 75在铸件上加工M12*1.5的螺纹，攻螺纹前的钻孔直径为（B）A 10.5mm B 10.35mm

C 12mm

D 10mm 76在零件图上用来确定其他点、线、面位置的基准，称为（A）A设计基准

B加工基准

C划线基准

D定位基准

77在加工零件上的定位销孔时，应选择（B）A钻孔

B铰孔

C扩孔

D镗孔

第二篇：湖南工业大学金工实习报告

金工实习报告

2012年9月24日至10月21为期三周的金工实习，因为是第一次参加实习我们兴奋不已，但也难免有些茫然。由于对实习与金属加工的无知我们有点不知所措，但是通过为期三周的实习之后我发现收获真是太大了，视野更加开阔，对生产实践有了一个更全面更深刻地认识，在自己能力提高的同时更增添了我在以后面对激烈的社会竞争时的自信心。现在回想这三周的蓝领之行，我尝到了：酸—严格的上下班和工作制度；累—手持锉刀不停地锉呀锉；辣—各个工种师傅的精彩表演以及我们的亲自动手；更多的甜——亲手制作精美的铁锤以及以后学会的基本技能。

第一项，车削加工——也是我们此次金工实习的重点。

车削加工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头、铰刀、滚花刀以及成形刀等。车削加工时，工件的旋转运动为主的运动、刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。

而车工又是机械加工中最常用的工种，无论是在成批大量生产，还是在单件小批生产以及机械维修等方面，车削加工都占有十分重要的地位。车削加工首先是要安装刀具，安装刀具应该注意的是：

1）刀尖对准尾座顶尖，确保刀尖与车轴线等高。刀杆应该与工作轴线垂直。2）刀头伸出长度小于刀具厚度的两倍，防止车削时振动。

3）刀具应该垫好、放正、夹牢。

4）装好工件和刀具后，检查加工极限位置是否干涉、碰撞。

5）拆卸刀具和切削加工时，切记先锁紧方刀架。

安装完刀并对好刀后，就开始进行车削加工了。

车端面的时候，应当检查车刀、方刀架及床鞍锁紧在床身上，用小滑板调整背吃刀量，以免端面出现外凸内凹的情况。由于在端面上，由外至中心直径逐渐减小，切削速度也逐渐减小，粗糙度值较大。所以最好由中心向外切削。

最后，便是将工件进行切断了。

切断工件一般要注意的是：

1）工件一般装夹于卡盘上，切断处尽量靠近卡盘

2）安装时，刀尖与工件轴心线等高，经免切断处剩有凸台，切断刀伸出刀架的长度应该尽量的短，3）尽量减小滑板各活动部分间隙，提高刀架刚性，使工件的变形和振动减小。

4）手动进给要缓慢均匀，切削速度要低。

第二项是铸造。这对于我们既熟悉又陌生，因为我们在家就见过人家用铝铸造铝锅了，但是我们还没有谁动过手。首先我们在展板上学习了铸工的实习内容和安全操作规程。

我们这个工种的实习教学内容：

一、铸造生产工艺过程、特点和应用；

二、型砂蕊矿应具备的主要性能及组成；

三、型砂的结构，分清零件、模样和组件间的差别；

四、型砂的作用、结构及制造方法；

五、铸件分型面的选择，手工两箱造型的特点及应用，三箱、刮板、机器造型等造型方法的特点及应用；

六、熔炼设备、浇铸工艺以及浇铸系统的作用和组成；

七、铸造缺陷及其产生原因，特种铸造的特点及应用。然后是安全操作规程：

一、进入工作场地必须穿戴工作服，禁止传塑料底和胶底鞋；

二、工作前检查自用设备和工具，砂型必须排列整齐，并留出通道；

三、造型是要保证分型面平整，吻合。烘模造型有缝处要用泥补牢，防止漏铁水；

四、禁止用嘴吹型砂，是用吹风器时，要选择无人方向吹，以免沙尘吹入眼中；

五、搬运砂箱和砂型时要按顺序进行，以免倒塌伤人。调运重物或砂箱时要牢靠，听从统一指挥。操作时，随时注意过顶行车铃声，避让调运重物；

六、浇铸铁水时应穿戴防护用具，除直接操作者外，其他人必须离开一定距离。两人抬铁水包时要稳，步伐要一致；

七、浇铸前必须烘干铁水包，挡渣棒要预热，贴水面上只能覆盖干草灰不能用草包等易燃物；

八、浇铸速度极流量要掌握适当，浇筑是人不能站在铁水正面，并严禁从冒气口正面观察铁水；

九、发生任何事故时，要保持镇静，服从统一指挥。

学习完这些我们就可以跟师傅学习铸工了。看电视上的人做陶艺做的不错，千万不要往铸工上联系。铸工就是挖砂。我虽然小时玩泥巴的高手，在看见砂铳子知后，还是很好奇。想不到挖沙也能挖是那么高级。我们非专业的学生是做一个最简单的模具。按照这些要求我们依照指导教师的示范分别造了各种模型，在造模型时，先根据所需部件的大小选择所需的箱数，用手工来造型，先把模型放入箱底，再用细筛子把型砂筛入箱中，把型砂夯实后再放上另一箱，在该箱中设有铁水通道和气孔，最后开箱去模根据模型划出通道，清理干净砂屑，合箱即可进行浇铸。在整个过程中我们充分体验了铸造工艺的妙处，由于不知道这里的砂加了种种添加剂后的具体性质，所以生怕弄的太松，掉出来。结果是什么？结果是弄的跟砖头似的，就差在铸造实习中再放电炉中烧一下了，让人感觉似乎回到了童年时代，我们又玩起了“沙窝窝”。然而，现在的“沙窝窝”既象童年时代一样好玩，又是技术的学习。通过学习我知道了铸造工艺的复杂性，而且在生产中铸造又是很重要的，它一方面造出了所需工件的雏形，另一方面它有很好地把废旧资源从利用，这部一点无论是从生产效益上还是从环保上来说都是有着深远的意义的。在这项实践中我学到了简单零件的手工造型、型蕊的制作，以及简单零件的浇注，和对冲天炉结构的认识。对铸工我只有一句话：铸工是金属加工的基础，没有铸工什么都弄不好。

第三项、焊工，实习教学内容

1、焊接生产工艺过程，特点和应用范围

2、手工电弧焊机的种类、结构、性能及使用。

3、焊条的组成及作用、酸性和碱性焊条的性能结构特点、焊条的牌号及含义。

4、常见焊接接头形式和坡口形式，不同空间位置的焊接特点。

5、手工电弧焊焊接工艺参数及其对焊接质量的影响。

6、气焊设备的组成及作用，气焊火焰的种类和应用焊丝与焊剂的作用。

7、氧气切割原理、过程及金属气割条件。

8、其它焊接方法（亚弧焊、钎焊、二氧化碳气体保护焊）的特点和应用。

9、焊接安全技术及简单经济分析。电焊工安全操作规程

一、进入场地必须穿戴工作服及保护用具（劳保手套及防护眼镜）等。

二、使用焊机前检查电器线路是否完好，二次线圈和外壳接地是否良好，检查电焊钳柄绝缘是否完好，电焊钳不用时，应防在绝缘体上。

三、操作前必须检查周围是否有易燃易爆品，如果有，必须移开后才能工作。

四、推闸到开关时，人体应偏斜站，并一次推足，然后开动电焊机，停车时，要先关电焊机，再拉闸刀开关。

五，电焊工作台必须装好屏风板，肉眼切勿直视电弧。

六、移动电焊机位置时，必须先切断电源。焊接中突然停电时，应立即关好电焊机。

七、电焊机如有线路破损漏电，保险丝一再烧断等故障时应停止使用，并报告有关人员处理。

八、在潮湿的环境进行电焊工作时，应加强防触电措施，如穿绝缘胶鞋或放绝缘垫板。

九、在露天焊接时，必须要有风挡，如果风力大于5级一般禁止露天焊接作业。

十、保持场地清洁卫生，焊接后的零件要摆放整齐，严禁磕碰已加工表面。

十一、下班时，关掉电源，并且将电源线及焊接整理好。气焊工安全操作规程

一、进入工作场地必须穿戴工作服及防护用具（手套及气焊防护眼镜等）

二、工作前认真检查氧气，乙炔胶管是否漏气，串气或堵塞，乙炔瓶压力表是否正常，发现问题及时报告有关人员处理

三、氧气瓶与乙炔瓶距离应在三米以上，与气割点的距离应在五米以上。

四、装氧气表前应放气少许，上表后放气前应闪躲在瓶嘴侧面。瓶嘴螺纹失效时必须用卡子卡紧不准垫铜片，氧气瓶和乙炔瓶不准接触油类物质。

五、在封闭的环境中工作时，必须检查是否有易燃易爆气体和有毒气体，如果有，排除后方可进行工作。

六、手持割焊把时，注意不要伤及周围的人。

七、保持场地清洁卫生，焊接后的零件要摆放整齐，严禁磕碰已加工表面。

八、操作结束后，关掉气瓶，检查周围有无易燃易爆物，注意防火。

下午我们可以动手了。先由师傅做示范，然后自己动手体会一下。这最后一天的实习最危险也最轻松，因为师傅很是幽默，我们虽然不敢乱动但是我们还是有说有笑，师傅的幽默将让我永远记得这次实习。

尽管我们已经学习了安全操作规程，在进行焊工实习前，师傅还是特地为我们强调了用电要安全和要注意保护眼睛，在进行电焊操作时，先检查电器线路是否完好，二次线圈和外壳接地是否良好，检查电焊钳柄绝缘是否完好，周围是否有易燃易爆物品，推闸刀开关时，人体偏斜站，并一次推足，然后开动电焊机，焊接时，先找准切入点再戴上面罩，永华擦法焊接，焊接时有对接、交叉接和T型接，不同的接法采用不同的焊法。电焊工作台必须装好屏风板，在潮湿的地方进行电焊工作时，应加强防触电措施，露天焊接时，必须有风挡，如果风力大于5级一般禁止露天焊接作业。在焊接过程中，电焊钳不用时，应放在绝缘体上，停止作业时，先关电焊机在拉闸刀开关。当然，焊工中还有气焊、亚弧焊、钎焊、二氧化碳气体保护焊。在气焊工作前要认真检查氧气、乙炔胶管是否漏气，串气或堵塞，乙炔瓶及氧气瓶压力表灵敏度是否正常，氧气瓶与乙炔瓶的距离应在三米以上，与气割点的距离应在5米以上，装氧气表前应放气少许，上表后、放气前应闪躲在平嘴侧向，瓶嘴螺纹失效时必须用卡子卡牢不准垫铜片，在气焊操作时，手持割焊把，在焊接较厚的工件时，必须焊透，以免焊后不牢固。对于不同的焊接要求选用不同的焊接方式。三番五次的讲这些说明焊工确实危险啊！！通过一天的实习我学到了焊接生产工艺过程、特点和应用范围，手工电弧焊机的种类，结构，性能及使用焊条的组成及作用，拴性和践行焊条的性能、结构特点，焊条的牌号及含义，常用焊接形式和坡口形式，不同空间位置的焊接特点及手工电弧焊焊接工艺参数及其对焊接质量的影响，气焊设备的组成及作用，气焊火焰的种类和应用，焊丝与焊剂的作用，焊接安全技术，当然焊工需要较高的技术性，并不是在一天两天内所能掌握的，它需要在理论的指导下经过长期的实践才能掌握。但是这已经给了我以后实践的基础，我感觉收获真的很大。

第四项是钳工，这次该我们用力气了。据说这就是地狱啊，简直就是累杀小子呀，不过还要去呀。虽然钳工大的机车很少用基本上是手工，但到了车间还是要学习安全操作规程。

一、工作前要检查各种工具是否完整与灵敏，否则应立即修理。

二、工作中使用的扳子，大小要合适，不得反向和套铁管子使用。

三、使用锉刀、刮刀时，必须安装木把且要安装牢固。

四、对面錾工作物时，中间需安装铁丝网。

五、紧螺丝时，要两脚站稳，不可用力过猛。

六、钻下或锉下的铁屑不得用嘴吹，需用毛刷清理。

七、使用台钻钻孔时，不得戴手套。

八、钻小的工件时，要用钳子或其他工具夹住，不准用手拿着。

九、使用摇臂钻时要检查自动走刀及操作手柄是否在空档位置。

十、使用手电钻或手提砂轮时，必须穿绝缘鞋或戴绝缘手套，并要使用地线。

十一、修理任何机器或设备前，必须停车关闭总电源并将传动皮带卸下来。

十二、修理好的机床在开车前必须检查各传动部分有无故障，将防护物品安装好，再开车试验。

十三、电器发生故障时，应找电工修理，不得乱动。

十四、放置窄面的工件时不得立着或摞的太高，以免倒下伤人。学习完了我们就可以听师傅讲了，师傅先带我们了解了一些机床，然后又讲了钳工的主要设备，让我们认识到了钳台、虎钳、划线平台、钻床以及各种量具、划线工具。认识完这些后，老师开始介绍锯了及锯子的使用方法，以及划线、钻孔等。等师傅讲完就每人发一块铁片自己动手加工自己想加工的东西。这时候整个车间噪声四起，弄的我直想捂耳朵。不过现在已经忘了钳工是最累人的工种了。我们各个都精神饱满的投入到战斗中去，各自加工着自己要加工的东西。有人为了摆脱俗气加工着很特别的玩意儿，我开始也加工了自己想的特别形状的东西，但后来又改成了最俗气的心了。经过一上午的加工终于成型了而且还相当不错。下午我们还是实习钳工我就对上午加工的心进行抛光，最后一个从俗气中走出来的心加工成功了。我好兴奋哦。在加工中我知道了钳工是需要技术的，只有方法得当才能省力气，而且加工很快。我几乎再也感觉不到钳工是地狱了。

再过三年我们就要步入社会，面临就业，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备实践能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都去操作一下。这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。五天的金工实习带给我们的，不只是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人实在。

实习结束后自己去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了真正的目的。

最后感谢工程训练中心老师和机械学的老师们给了我这次实习的机会，以及对我的指导！

第三篇：安徽工业大学生产实习报告

一、实习目的：

作为一个即将毕业的大四学生，在我们毕业前，先让我们熟悉以后的就业方向和环境，让我们做好心理准备，通过生产实习让我们更多的了解了以后的就业方向和就业环境，熟悉了解了企业生产管理模式，在以后的工作中不断的学习专业知识和积累工作经验，还要学习先进的管理方法，将理论和实际结合，做出优秀的成果。

实习日程：

10月23日理论课

10月24日一钢厂

10月25日二钢厂

10月26~30日三钢厂

10月31日港务原料厂

11月5日一铁总厂

11月6~9日二铁总厂

二、马钢简介：

马钢位于安徽省马鞍山市，是我国特大型钢铁联合企 业之一，是安徽省最大的工业企业，主营业务为黑色金属冶炼及其压延加工与产 品销售、钢铁产品延伸加工、矿产品采选、建筑、设计、钢结构、设备制造及安 装、技术咨询及劳务服务等，其中钢铁生产业务集中于马鞍山钢铁股份有限公司。现由安徽省人民政府国有资产监督管理委员会直接监管。地处我国经济最具活力 的长三角经济圈，临江近海，交通便捷，周边地区铁矿石等资源储量丰富。马钢 现具备1800万吨钢配套生产规模，总资产超过800亿元。在2008年中国企业500 强中位列80位,在中国制造业500强中位列33位。马钢的前身马鞍山铁厂成立于 1953 年，1958 年成立马鞍山钢铁公司，1993 年进行了股份改制，分立为马鞍山马钢总公司和马鞍山钢铁股份有限公司，1998 年，马鞍山马钢总公司依法改制为马钢（集团）控股有限公司。马钢在做大做强 钢铁主业的同时，非钢产业也取得了新的进展，中外合资比亚西钢筋焊网有限公 司、马钢嘉华商品混凝土有限公司以及和菱包装公司、芜湖、广州加工配送中心 等一批非钢产业新项目陆续成立或开始兴建。在加快发展钢铁主业的同时，马钢 集团坚持多元化发展战略，积极发展非钢产业，在冶金装备制造、钢材产品深加 工、矿产品开发、建筑、设计、房地产、资源综合利用等多个领域形成了效益增 长点，其中冶金装备制造、工程建筑、钢结构等产业已成为马钢集团非钢支柱产 业和品牌产业。截止 2003 年底，马钢主要参股和控股子公司共有十几个，其中 主要包括马钢国际经济贸易总公司、马钢设计研究院有限责任公司、马钢(香港)有限公司、马钢控制技术有限责任公司等。在 50 多年的发展历程中，马钢为中 国钢铁工业发展作出了独特贡献：中国第一个火车车轮轮箍生产厂、第一套高速 线材轧机、第一条热轧大 H 型钢生产线、钢铁行业第一只面向全球发行的股票都 诞生在这里。马钢集团现拥有世界一流的冷热轧薄板、镀锌板、彩涂板、大小 H 型钢、高 速线（棒）材、高速车轮等生产线，主体装备实现大型化和现代化，70%的工艺 装备达到世界先进水平，形成了独具特色的“板、型、线、轮”产品结构。产品出 口到 50 多个国家和地区，广泛应用于航空、铁路、海洋、汽车、家电、造船、建筑、机械制造等领域及国家重点工程，其中 H 型钢、车轮产品为“中国名牌” 产品。马钢集团现有员工近6 万人；二级单位 49 家，其中全资（子）公司 23 家； 合资公司 18 家，境外公司 3 家。2007 年生产铁 1269.8 万吨、钢 1416.5 万吨、钢材 1318.7 万吨，集团实现销售收入超过 500 亿元，股份公司实现利润 24.8 亿元。2008 年上半年，生产钢 795.4 万吨，集团实现销售收入 391.8 亿元。主要荣誉有：H 型钢和车轮两大产品被评为中国名牌产品；高速车轮、专用 H 型钢和冷镦钢等三个系列产品拥有了自主知识产权和核心技术。“热轧 H 型钢 产品的开发与应用技术研究”获国家科技进步二等奖、冶金科学技术特等奖； “转炉—CSP 流程批量生产冷轧板技术集成与创新”项目获国家科学技术进步 奖二等奖。先后荣获全国“五一”劳动奖状、全国国有企业创建“四好”领导班 子先进集体、“全国重合同、守信用企业”、国家技能人才培育突出贡献奖、全 国模范劳动关系和谐企业、全国质量效益型先进企业等荣誉称号，集团公司党委 荣获全国先进基层党组织称号。马钢主要产品： 马钢主要产品：

一、板 马钢的板带产品有热轧板、冷轧板、镀锌板、彩涂板、船板、集装箱板、电 工板、管线钢等，广泛应用于建筑、家电、汽车、石油等行业。深冲板进入汽车 行业，X80 管线钢批量用于国家西气东输工程。

二、型 马钢拥有品种规格齐全的 H 型钢和角钢、槽钢等产品。H 型钢产品应用于中 华世纪坛、澳门回归馆、渤海石油钻井平台、三峡水利大坝、国家大剧院、北京 2008 奥运场馆、央视新大楼等重点工程。三、线 马钢是世界上能够批量生产在线软化的冷镦钢盘条的企业之一。冷镦钢盘条 生产的紧固件广泛用于航天、航空、汽车、造船、建筑、化工、机械制造等领域。德国大众、美国通用等企业产品和我国“神五”、“神六”太空飞船及新一代核潜艇 上都用上了马钢的紧固件。

四、轮 马钢拥有世界上最大的火车车轮轮箍生产线，制造出世界上 直径最大和载 重量最大的车轮，并成为我国动车组车轮研发生产基地。马钢生产的客车车轮在 国内市场占有率达 90%以上，产品出口到 20 多个国家和地区。车轮有苏丹、刚果、伊朗、印度、印度尼西亚、澳大利亚、新加坡、泰国、土耳其、孟加拉、缅 甸、新西兰、沙特、美国、英国、斯里兰卡、匈牙利、法国、埃及、哈萨克斯坦、韩国、越南、巴基斯坦、巴西、朝鲜、智利、土库曼斯坦、赞比亚、坦桑尼亚、南非、墨西哥、委内瑞拉、日本、塔吉克斯坦、芬兰、西班牙。轮箍、环件有泰 国、斯里兰卡、美国、德国、缅甸。

三、实习过程：

10月23号，我们第二组成员在教三北302上了一堂理论课，马钢的人力资源部主任和两名技术工程师特地赶到学校给我们上理论

课，下午两点上课，同学们早早来到教室，等待着上课。马钢技术工程师热情洋溢的给我们传授钢厂生产技术，同学们都专心听讲，认真记笔记。经过大学近四年的学习，我们对铁厂炼铁，钢厂炼铁理论上有了深入的了解，经过马钢工程师生动的讲解，我们有了更深入的理解。理论课进行了两个多小时，在同学的热烈掌声中，马钢工程师结束了生产技术的讲解，接下来，是人力资源部主任给我们讲解生产实习中应该注意的安全事项，同学们认真记笔记，把安全意识深深印如心中。讲解过安全事项，他们就风尘仆仆赶回马钢，继续投入紧张的工作中。

10月24号，一大早，我们就在车站集合，8点我们乘坐校车准时从学校出发，直奔马钢第一炼钢厂。40分钟左右到达马钢，满怀期待的走进了马钢的H钢铁厂，事先从网上了解到马钢H型钢厂是我国一家轧制H型钢铁厂，他的设备是上个世纪九十年代最先进的，进入到内部的时候发现并不是很大这完全符合了H钢的与混凝土结构自重相比轻,结构自重的降低，减少了结构设计内力，可使建筑结构基础处理要求低，施工简便，造价降低和与焊接H型钢相比，能明显地省工省料，减少原材料、能源和人工的消耗，残余应力低，外观和表面质量好的特点，于是不得不感慨人类的聪明才智，如此精确的合理利用和节约！

马钢H 型钢生产线共建有置的5 台轧机,即1 架二辊可逆开坯轧机,2架组合式万能轧机和1 架二辊可逆轧机组成的粗轧机组,1 架组合式万能精轧机。粗轧机组3 架轧机串列布置,轧边机布置在2 架万能轧机中间,机架间距6m ,各由1 台主电机拖动,机架间实行微张力控制。这种布置方式较2 台万能粗轧机跟踪布置,设备间距小,作业线短,节省了设备与厂房投资,这种布置方式产量较高,每往复一次可提供2 个万能道次,减少了往复次数,缩短了粗轧机的轧制节奏,轧件温降小,具有生产轻型薄壁钢材的可能性。

由于开坯机轧制异形坯,粗轧机组采用串列布置可逆轧机,因而轧机生产能力富余较大,已具有年产100 万t 的能力。

工艺流程

连铸坯→步进加热炉加热→高压水除鳞→开坯轧制→热锯切头,尾→万能粗轧机组往复轧制→万能精轧机轧制→热锯机切头、尾并锯切定尺或倍尺→步进式冷床冷却→变节距辊式矫直机矫直→冷锯切定尺→人工目视检查→合格品→涂色标志→堆垛→打捆（不合格品→补充矫直或冷锯改尺或砂轮修磨.）5→称重,贴标牌→收集→堆放,发货。

主要工艺特点

年代以来,随着异形坯连铸技术的不断发展,生产H 型钢越来越广泛地采用异形坯作原料。与板坯及矩形坯相比,异形坯的断面形状接近H 型钢,因此,它具有以下优点。

(1)开坯道次减少。采用异形坯和板坯时开坯道次及生产节奏的比较。异形坯开坯道次明显减少,生产节奏加快,因此开坯机不会成为整个生产线的“瓶颈”。同时,由于轧制时间缩短,轧件温降小,一般可使轧件温降100 ℃,轧制力降低30 % ,轧制能耗减少20 %。

(2)综合成材率提高,异形坯腹板厚度120mm ,轧成进入万能轧机所需的坯料厚度(大规格H 型钢通常为40～50mm)时,由于轧件变形小,轧制中产生的头尾“舌头”短,因而切头切尾短。因此,马钢全部采用异形坯生产H 型

钢。

随着“近终形”连铸技术的飞速发展,用于H 型钢轧制的异形坯腹板厚度也越来越薄,国外已开发出腹板厚度仅为50mm 的异形坯轧制H 型钢新技术。

马钢H 型钢生产线的建成投产,将填补我国中、大规格H 型钢生产的空白,大大提高我国型钢生产技术水平,使马钢继车轮、高线之后又有一拳头产品,将给马钢带来良好的经济效益和社会效益。

第三天我们去的是马钢股份有限公司第二钢轧总厂，我们乘坐校车来到了第 二钢轧总厂。首先我们被领到会议室，马钢二钢轧的工程师热情洋溢的给我们讲 了第二钢轧总厂的概况，历史与工业流程。之后给我们介绍了炼钢、连铸、轧制 的技术员，并有他们带领我们参观这三个工艺流程的设备与生产。通过参观我明 白了线材与棒材是怎么制成的。首先是炼钢，二钢扎的钢是由一钢炼制的钢水通过鱼雷罐由火车运到二钢在 二钢加入少量废铁进入高炉。马钢二钢扎厂一号高炉 1958 年 8 月 25 日破土动工。为 225 立方米。1959 年 11 月 9 日竣工投产出铁水。1988 年大修后有效容积是 294 立方米，年产量约为 26 万吨。由此炼出的钢进行连铸。其次是连铸，将钢水进行连铸最后形成钢坯。最后是轧制，将钢坯进行多次轧制，钢坯尺寸不断变小，最后变成棒材、线 材，在进行剪切，捆制。由此我们了解了棒、线材的生产工艺，因为我们要观看了解生产流程，加之 二钢是比较老的厂，因而我们参观的设备不是很先进。但也因此使我们深刻的了 解了生产，其中的火焰更是让我记忆尤新。现在来让我们细致的了解线材： 马钢目前有两条热轧带肋钢筋生产线，年产量200万吨，品种涉及 HRB335、HRB400及英标 BSG460、B500B 钢筋等。第三钢轧总厂钢筋生产线年产量达130万 吨。可以生产Φ12-Φ40mm 各种规格热轧带肋钢筋。产品表面质量好、尺寸精度 高、定尺率高。该类轧机是生产热轧螺纹钢筋的理想设备。

二钢扎的钢是由一钢炼制的钢水通过鱼雷罐由火车运到二钢在二钢加入少量废铁进入高炉。马钢二钢扎厂一号高炉1958年8月25日破土动工。为225立方米。1959年11月9日竣工投产出铁水。1988年大修后有效容积是294立方米，年产量约为26万吨。由此炼出的钢进行连铸。

其次是连铸，将钢水进行连铸最后形成钢坯。

最后是轧制，将钢坯进行多次轧制，钢坯尺寸不断变小，最后变成棒材、线材，在进行剪切，捆制。马钢目前有两条热轧带肋钢筋生产线，年产量200万吨，品种涉及HRB335、HRB400及英标BSG460、B500B钢筋等。第三钢轧总厂钢筋生产线年产量达130万吨。可以生产Φ12-Φ40mm各种规格热轧带肋钢筋。产品表面质量好、尺寸精度高、定尺率高。该类轧机是生产热轧螺纹钢筋的理想设备。该生产线粗、中、精轧机均是引进意大利POMINI公司的短应力线无牌坊轧机。18架粗、中、精轧机组采用平-立交替布置，实现无扭轧制。生产小规格螺纹钢筋采用切分轧制技术。全部轧机由交流变频电机单拖。粗、中轧采用微张力轧制，中、精轧是立活套无张力轧制。精轧后的螺纹钢筋，通过引进的控制冷却THERMEX穿水冷却设备，控制螺纹钢筋的组织结构和表面氧化铁皮，可以显著地提高螺纹钢的机械性能。当生产不需要水冷时，水冷线可移出轧制线，横换成运输辊道。整个生产线用计算机自动控制，实现从原料上料到成品收集的全线自动化。第二钢轧总厂高速棒材生产线年产量70万吨，钢筋产品规格为Φ12-Φ16mm。设备的自动化程度和产品的精度均较高，是生产较小规格热轧螺纹钢筋的理想设备。

马钢目前有两条线材生产线，年产量135万吨，品种涉及冷镦钢、优硬线、低碳深加工线材、钢筋焊网用材、建材等。第三钢轧总厂高速线材生产线是马钢的线材精品生产线，年产量达70万吨。2003年马钢股份有限公司为满足国内金属制品行业对高质量高速线材品种的需求，对现有的高速线材轧机进行了升级改造，确立了发展品种材、精品材的战略，把冷镦钢作为重点开发品种。经过全面改造的马钢新高速线材轧机，全新引进德国SMS公司最新一代线材轧机，具有世界首创的单线多通道柔性切换（马钢与SMS共有专利），可实现热机轧制工艺技术，具有低温（750℃）轧制的超重载精轧机组和减定径机，CCT工艺控制，全线的数字化控制和在线测径技术。轧机的最高轧制速度120m/s，产品规格：φ5.5～20.0mm，尺寸精度±0.1mm，不园度±0.14mm。轧后控制冷却线长105m，18台大风机，40个保温罩盖，最新型风咀设计，可以按不同品种质量要求，实现快冷或缓冷。线材内部组织均匀，横断面上晶粒度差小于1级，通条性能均匀，氧化铁皮少。新高线可生产4.8级～12.9级紧固件用冷镦钢热轧盘条，采用热机轧制工艺技术，能生产免退火的8.8级、缩短球化退火时间一半的10.9级以上的高强度冷镦钢，也能生产非调质高强度冷镦钢等等。第二钢轧总厂高速线材生产线年产量达65万吨，全引进德国SMS设备技术，生产设备先进，产品质量高。主要生产碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢、焊条钢等品种的线材。

1.线材的生产工艺

线材一般采用高线生产。

一、通过步进式加热炉将方坯加热至1100摄氏度以上；

二、加热后的方坯出炉，进行高压水除鳞；

三、进入粗轧机轧制，粗轧机为热连轧机组；

四、粗轧后的轧件进入水冷段进行降温，以控制其内部金相组织；

五、离开水冷段后进入中轧机和精轧机进行进一步轧制；

六、精轧后的轧件由吐丝机吐出形成盘卷状；

七、盘卷状的线材在空冷段中冷却前进；

八、在空冷段的末端，线材由集卷器打成卷筒状；

九、打成卷筒状后的线材送入打捆机打捆；

十、进入成品库。

线材是指直径为5-22mm的热轧圆钢或相当此断面的异形钢，因以盘卷形式交货，故又通称为盘条。常见的线材产品规格直径为5-13mm。

根据轧机的不同可分为高速线材（高线）和普通线材（普线）两种。

高线采用高速线材轧机上轧制，生产节奏快、盘较大（包中盘元通常是整根、最大盘重可达2500kg）、包装通常比较紧匝、漂亮。高线是指用“高速无扭轧机”轧制的盘条。轧制速度在80-160米/秒，每根重量（盘）在1.8-2.5吨，尺寸公差精度高（可达到0.02mm），在轧制过程中可通过调整工艺参数（特别是在冷却线上）来保证产品的不同要求。

普线是指用“普通轧机（一般是横列式复二重轧机）”轧制的盘条。轧制速度20-60米/秒，每根重量（盘）在0.4-0.6吨（市场上见到的一般是三根六头为一大盘），在轧制过程中仅可通过冷却线上风冷或空冷来保证产品性能。普线是用普通轧机轧制、一般盘重较小，一包通常由几段盘元包装而成、包装较松、较凌乱。普通线材扎机已被列为落后产能，将被逐步淘汰。

线材的特点是断面小、长度大，对尺寸精度和表面质量要求较高。主要的轧制工序有：

1）坯料线材的坯料以连铸小方坯为主，其边长一般为120~150mm，长度一般在6~12米左右。在实际生产中，采用目测、电磁感应探伤和超声波探伤等方式检验连铸小方坯的质量；

2）加热一般采用步进式加热炉加热。加热的要求是氧化脱碳少、钢坯不发生扭曲、不产生过热过烧等。现代化的高速线材轧

机坯料大且长，这就要求加热温度均匀、温度波动范围小。

3）轧制线材的断面比较单一，因此轧机专业化程度较高。由于坯料到成品，总延伸较大，因此轧机架数较多，一般为21~28架，分为粗、中、精轧机组。目前高速线材轧机成品出口速度已达100m/s以上。

4）精整由于现代线材轧制速度较高，轧制中温降较小甚至是升温轧制，因此线材精轧后的温度很高，为保证产品质量，要进行散卷控制冷却。根据产品用途有珠光体控制冷却和马氏体控制冷却。

10月31号，我们乘校车来到马钢港务原料厂。我们来到马钢港务原料厂最高楼的楼顶，俯瞰了繁忙的马钢码头。马钢港务原料厂是马钢2500衬高炉系统的重点配套工程,工艺装备具有码头接卸、陆运受人、堆存、混匀加工、原料筛分、连续供料和先进的自动取制样设施,具有同时向300衬烧结机和2500澎高炉及公司其他厂矿供应原料等多种功能,是目前国内自行设计、规模最大的高效率机械化原料厂之一。我们还参观了马钢港务原料厂的模型，经过马钢工程师的讲解，我们队马钢港务原料厂有了初步的了解。最后我们来到长江边，近距离接触马钢码头，了解马钢港务原料厂工作工程。

因为学校举行秋季运动会，我们马钢生产实习中断了几天，在着几天，我认真回忆去马钢生产实习的经过，并总结经验，熟悉刚才的生产过程，接下来几天我们要到马钢一铁厂和二铁厂实习，我们最先接触的是马钢炼铁厂球团厂和烧结厂。

球团是人造块状原料的一种方法，是—个将粉状物料变成物理性能相化学组成能够满足下—步加工要求的过程。球团过程中，物料不仅由于滚动成球相粒于密集而发生物理性质，如密度、扎隙率、形状、大小相机械强度等变化、更重要的是发生了化学和物理化学性质，如化学组成、还原性、膨胀性、高温还原软化性、低温还原软化性、熔融性等变比，使物料的冶金性能得到改善。球团的基本任务除利用精矿和粉矿制成球状冶炼原料外，还可生产用于直接还原的金属化球团矿以及将其应用于综合利用回收有用金属。造块方法可分为三类：烧结、球凹和压团。

压团是发展最早的一种造块方法。且过程简单，其产品团块可直接使用或者经过热处理后再使用。团块的冶金性能良好，但加工成本较高。同时与需要造块的铁棺矿或粉矿的巨大数量相比，压团设备纳生产能力有限。所以，铁矿石压团法并未能在钢铁工业中得到发展。

球团法是一种新型造块方法，自投入使用以来发展迅速。其产品不仅用于高炉，而且用于转炉、平炉或电炉。球团矿与压团团块相比，具有以下几点优越性：

(1)适于大规模生产；

(2)粒度均匀，能保证高炉炉料的良好透气性；

(3)空隙率高，还原性好；

(4）冷态强度高，便于运输和贮存，不易破碎等。

因此，目前球团法以其巨大的优越性与造块的另一种方法烧结法并列成为人造块状原料的两大方法。

球团法按固结方法分可分为高温固结和低温固结两种类型。

球团焙烧方法：

目前国内外焙烧球团矿的方法有3种：竖炉焙烧；带式焙烧；链箅机－回转窑焙烧。

竖炉是最早采用的球团矿焙烧设备。现代竖炉在顶部设有烘干床，焙烧室中央设有导风墙。燃烧室内产生的高温气体从两侧喷入焙烧室向顶部运动，生球从上部均匀地铺在烘干床上被上升热气体干燥、预热，然后沿烘干床斜坡滑入焙烧室内焙烧固结，在出焙烧室后与从底部鼓进的冷风气相遇，得到冷却。最后用排矿机排出竖炉。

竖炉的结构简单，对材质无特殊要求；缺点是单炉产量低，只适用于磁精粉球团焙烧，由于竖炉内气体流难于控制，焙烧不均匀造成球团矿质量也不均匀。

带式焙烧机是目前使用最广的焙烧方法。带式焙烧的特点：

1、采用铺底料和铺边料以提高焙烧质量，同时保护台车延长台车寿命；

2、采用鼓风和抽风干燥相结合以改善干燥过程，提高球团矿的质量；

3、鼓风冷却球团矿，直接利用冷却带所得热空气助燃焙烧带燃料燃烧、以及干燥带使用；只将温度低含水分高的废气排入烟囱；

4、适用于各种不同原料(赤铁矿浮选精粉、磁铁矿磁选精粉或混合粉)球团矿的焙烧。国内目前主要采用链篦机-回转窑技术，由首钢国际工程公司于2000年率先开发成功，填补了中国大型球团技术的空白，并完成国内第一条120万吨/年链篦机-回转窑生产线建设，2004年获得冶金科技进步一等奖。

烧结是将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。

抽风烧结工艺流程

烧结原料的准备

①含铁原料

含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。

一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。

②熔剂

要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3%左右，粒度小于3mm的占90%以上。

在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。

③燃料

主要为高炉筛下焦粉和无烟煤。

对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10%，粒度小于3mm的占95%以上。

带式烧结机抽风烧结过程是自上而下进行的，沿其料层高度温度变化的情况一般可分为5层，各层中的反应变化情况如图2—5所示。点火开始以后，依次出现烧结矿层，燃烧层，预热层，干燥层和过湿层。然后后四层又相继消失，最终只剩烧结矿层。

①烧结矿层

经高温点火后，烧结料中燃料燃烧放出大量热量，使料层中矿物产生熔融，随着燃烧层下移和冷空气的通过，生成的熔融液相被冷却而再结晶(1000—1100℃)凝固成网孔结构的烧结矿。

这层的主要变化是熔融物的凝固，伴随着结晶和析出新矿物，还有吸入的冷空气被预热，同时烧结矿被冷却，和空气接触时低价氧化物可能被再氧化。

②燃烧层

燃料在该层燃烧，温度高达1350～1600℃，使矿物软化熔融黏结成块。

该层除燃烧反应外，还发生固体物料的熔化、还原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反应。

③预热层

由燃烧层下来的高温废气，把下部混合料很快预热到着火温度，一般为400～800℃。

此层内开始进行固相反应，结晶水及部分碳酸盐、硫酸盐分解，磁铁矿局部被氧化。

④干燥层

干燥层受预热层下来的废气加热，温度很快上升到100℃以上，混合料中的游离水大量蒸发，此层厚度一般为l0～30mm。实际上干燥层与预热层难以截然分开，可以统称为干燥预热层。

该层中料球被急剧加热，迅速干燥，易被破坏，恶化料层透气性。

⑤过湿层

从干燥层下来的热废气含有大量水分，料温低于水蒸气的露点温度时，废气中的水蒸气会重新凝结，使混合料中水分大量增加而形成过湿层。

此层水分过多，使料层透气性变坏，降低烧结速度。

评价烧结矿的质量指标主要有：化学成分及其稳定性、粒度组成与筛分指数、转鼓强度、落下强度、低温还原粉化性、还原性、软熔性等。

因为学校秋季运动会，马钢生产实习中断了几天，从11月5日到十一月6日，我们先后到了马钢一铁厂和二铁厂，其中给我留下印象最深刻的是一个已经在马钢工作10年之久的校友，他带领我们爬上了高炉。当爬上高炉，才能感到高炉的高达和先进，才能想到高炉是现代工业的结晶。

1）高炉冶炼用的原料

主要由铁矿石、燃料（焦炭）和熔剂（石灰石）三部分组成。

通常，冶炼1吨生铁需要1.5-2.0吨铁矿石，0.4-0.6吨焦炭，0.2-0.4吨熔剂，总计需要2-3吨原料。为了保证高炉生产的连续性，要求有足够数量的原料供应。

2）工艺流程

生铁的冶炼虽原理相同，但由于方法不同、冶炼设备不同，所以工艺流程也不同。

高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。

生铁是高炉产品（指高炉冶炼生铁），而高炉的产品不只是生铁，还有锰铁等，属于铁合金产品。高炉炼铁过程中还产生副产品水渣、矿渣棉和高炉煤气等。

高炉炼铁的特点：规模大，不论是世界其它国家还是中国，高炉的容积在不断扩大，如我国宝钢高炉是4063立方米，日产生铁超过10000吨，炉渣4000多吨，日耗焦4000多吨。目前国内单一性生铁厂家，高炉容积达到500左右立方米以上，但多数仍维持在100-300立方米之间，甚至仍存在100立方米以下的高耗能高污染的小高炉，其产品质量参差不齐，公布分散，不具有期规模性，更不能与国际上的钢铁厂相比。中国政府已经命令高炉容积小于200立方米的小钢铁厂于2007年年底前关闭，使用技术过于陈旧的钢铁厂将在2010年之前逐步淘汰，如果钢铁价格下滑，这个最后期限还有可能提前。

四、实习总结：

经历了将近三周的生产实习，我感慨颇多。我们见到了工作的真实一面，现实生活中每一天遇到的情况还在我脑海里回旋，它给我们带来了意想不到的效果，生产实践给生活在都市象牙塔中的大学生们提供了广泛接触社会、了解社会的机会。

“千里之行，始于足下”，这短暂而又充实的实习，我认为对我走向社会起到了一个桥梁的作用，过渡的作用，是人生的一段重要的经历，也是一个重要步骤，对将来走上工作岗位也有着很大帮助。向他人虚心求教，与人文明交往等一些做人处世的基本原则都要在实际生活中认真的贯彻，好的习惯也要在实际生活中不断培养。这一段时间所学到的经验和知识是我一生中的一笔宝贵财富。这次实习也让我深刻了解到，和团体保持良好的关系是很重要的。做事首先要学做人，要明白做人的道理，如何与人相处是现代社会的做人的一个最基本的问题。对于自己这样一个即将步入社会的人来说，需要学习的东西很多，他们就是最好的老师，正所谓“三人行，必有我师”，我们可以向他们学习很多知识、道理。实践是学生接触社会，了解社会，服务社会，运用所学知识实践自我的最好途径。亲身实践，而不是闭门造车。实现了从理论到实践再到理论的飞跃。增强了认识问题，分析问题，解决问题的能力。为认识社会，了解社会，步入社会打下了良好的基础。同时还需我们在以后的学习中用知识武装自己，用书本充实自己，为以后服务社会打下更坚固的基础！

艰辛知人生，实践长才干

通过这次的的社会实践活动，我们逐步了解了社会，开阔了视野，增长了才干，并在社会实践活动中认清了自己的位置，发现了自己的不足，对自身价值能够进行客观评价。这在无形中使我们对自己的未来有一个正确的定位，增强了自身努力学习知识并将之与社会相结合的信心和毅力。对于即将走上社会的大学生们，更应该提早走进社会、认识社会、适应社会。暑期生产实践是大学生磨练品格、增长才干、实现全面发展的重要舞台。在这里我们真正的锻炼了自己，为以后踏入社会做了更好的铺垫。

从群众中来，到群众中去

在本次的生产实习中我们还同诸多工人谈心交流，思想碰撞出了新的火花。从中学到了很多书本上学不到的东西，汲取了丰富的营养，理解了“从群众中来，到群众中去”的真正涵义，认识到只有到实践中去、到基层去，把个人的命运同社会、同国家的命运的发展联系起来，才是大学生成长成才的正确之路。

这次实习，丰富了我们的实践经验，提高了我们的团队合作能力，使我们通过这次实习更加了解社会，这次实习活动意义深远，对我们的帮助享用一生。作为一个21世纪的大学生，生产实习是引导我们走出校门、步入社会、并投身社会的良好形式；我们要抓住培养锻炼才干的好机会；提升我们的修身，树立服务社会的思想与意识。同时，我们要树立远大的理想，明确自己的目标，为祖国的发展贡献一份自己的力量。

第四篇：安徽工业大学生产实习报告

安徽工业大学

材料科学与工程学院

本科生产实习报告

专业：材料科学与工程

方向：热处理

班级：料113班

姓名：xxx 学号：xxx

实习地点：巢湖中国人民解放军第7410工厂、泰尔重工

实习时间：6月29日~7月4日、9月2日~3日

带队教师：xxx

2014年9月13日

目录

一、引言

1、实习目的……………………………………………………....1

2、实习内容与方法……………………………………………....1

3、实习纪律与注意事项…………………………………………1

二、实习培训报告

1、巢湖中国人民解放军第7410工厂的简介…………………..2

2、泰尔重工的简介………………………………………………3

三、下厂实习报告：

1、巢湖中国人民解放军第7410工厂：

1.1锻造分厂…………………………………………………….4 1.2结构分厂…………………………………………………….5 1.3热处理厂…………………………………………………….6 1.4表面处理厂………………………………………………….9 1.5齿轮车间……………………………………………………10 1.6箱体车间…………………………………………………….11 1.7造船分厂…………………………………………………….11 1.8橡胶分厂……………………………………………………14 1.9就业指导讲座………………………………………………15

2、泰尔重工实习…………………………………………………17

四、实习收获与体会…………………………………………..19

五、参考文献…………………………………………………….20

一、引言

1、实习目的：

(1)了解金属材料及热处理专业所处的地位和重要性；客观了解目前金属材料及热处理的发展状况；

（2）熟悉主要典型零件（减速器箱体，传动轴，齿轮等）的机械加工工艺过程，了解拟定机械加工工艺的一般原则及工艺分析的方法。

（3）通过现场参观与调研，了解某一产品的机械制造生产过程的机械制造生产程。熟悉一些热处理设备，体会热处理在生产中的应用。

（4）了解并掌握金属材料及其热处理方面的生产知识和操作技能，使理论与实际相结合，形成一定的感性认识；

(5)学习工厂管理人员、技术人员和工人师傅在工作、学习、管理过程中所体现出来的优良品质；

（6）参观工厂的先进设备及特种加工，以扩大大学生的专业知识面以及对新工艺，新技术的了解。

（7）巩固加深所学的基础理论和专业知识，了解现代企业的生产组织形式和管理方式

2、实习内容与方法：

本次参观实习的工厂有巢湖中国人民解放军第7410工厂、泰尔重工。

本次实习的内容主要是联系课本知识认识各个公司的热处理设备以及表面工程设备。例如了解工厂热处理车间设备及生产状况：箱式电炉、盐浴炉、气体渗碳、氮化、软氮化等化学热处理炉；高频及其它表面热处理设备；其它热处理设备的种类、型号、数量、结构特点、操作方法；生产任务、生产量和设备使用率；冷却设备的种类、型号、大小和布置，它与加热设备之间的相对位置和相互关系，冷却介质的种类和冷却能力。还要基本了解各种热处理工艺的具体参数要求，以及了解除热处理工艺以外例如焊接，电镀等工艺。

本次的实习方法是先对实习学生进行分组，在7410厂以分组的形式参观了锻造分厂，箱体车间、结构分厂、齿轮分厂、热处理车间，橡胶分厂，船体修造分厂。在泰尔重工主要是熟悉万向轴与箱体的生产过程，以现场调研实习的形式，对齿轮，箱体，万向轴等主要零件的生产流程、加工方法及其主要工艺文件进行学习，初步了解它们的机械制造生产过程。

聘请工厂技术人员，做典型零件的加工工艺专题技术讲座。每天记实习笔记，实习结束后完成实习报告。

学生实行分组实习，每组选出组长一名，协助带队指导老师，共同负责实习工作。

3、实习纪律与注意事项：

1.实习前学生必须熟悉和领会本指导书各项要求

2.实习期间不得无故缺勤，有事须提前向指导老师请假。

3.严格遵守工厂各项规章制度，按时上下班，尤其是注意安全，防止发生意外事故。

4.尊重工厂技术人员和工人师傅的指导，发扬尊师爱团结互助的精神。

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5穿戴好实习服装，戴好安全帽，扣好袖口。离机床一定距离，不要乱摸乱碰。6实习过程要严肃认真、刻苦钻研、勤学好问，在工人或技术人员同意的前提下，参加适当劳动。

7，不得独自外出，在7410厂不能下水库游泳，对军工厂的关键技术要保密。

二、实习培训报告：

1、巢湖中国人民解放军第7410工厂的简介

巢湖7410军工厂亦称为湖滨机械厂，始建于一九七零年九月，是国家大型军工企业，隶属于解放军总装备部，地处长江中下游地区的安徽省巢湖市，毗邻上海、南京、芜湖、合肥，公路、铁路、水路交通十分便利。工厂占地面积198万平方米、建筑面积14万平方米，现有职工2200余人，其中工程技术人员占1/3，其中高级职称 285 人，中级职称 200 人，生产设备1376台，是一家综合性的机械制造和特种车辆改装、制造、修理企业，有外贸进出口自营权。

工厂在满足履带式车辆生产、改装、大修等军品生产任务的同时，依靠军工人的开拓精神，充分发挥军工技术和设备优势，成功开发了硬齿面减速器、电线电缆制造设备、石油防喷胶芯等多种高技术含量的民用产品。工厂主要产品有：神功牌ZDY、ZLY、ZSY三系列硬齿面圆柱齿轮减速器；DBY、DCY二系列硬齿面圆锥圆柱齿轮减速器；NGW行星减速器系列； QJR、QJS、QJRS、起重机系列减速器；水泥磨机减速器JDY、MBY、MCD等系列，糖厂压榨机传动减速器、橡塑机械密炼机挤出机配套齿轮箱、煤矿掘进机减速器、铝铸轧机双行星减速机、冷拔机减速器、微张力减径机减速机、定径机主减速机、轧钢机齿轮箱、轧铜机齿轮箱、卷取机、开卷机、飞剪以及各类大型非标减速器和轧机成套机列加工服务。其中的硬齿面减速器是国家推广应用项目，在其厂已有二十多年的发展历程，已成为7410军工厂的主要民用产品，在冶金、建材、矿山、化工、电力、水利、制糖、运输、橡胶等领域得到广泛的应用和好评，多次荣获省优、部优及国家级新产品称号。是国家二级计量合格单位，理化分析及计量检测手段完善。工厂于一九九年通过ISO9001质量体系认证。同年该厂的技术中心被

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认定为省级企业技术中心。

6月29号，我们在人民解放军7410厂接受了入厂前的教育，主要是安全事项，还有军工厂保密的一些事宜，了解企业文化，为入厂实习做准备

2、泰尔重工的简介：

泰尔重工股份有限公司（以下简称“泰尔重工”、“公司”）成立于2001年，位于国家级马鞍山经济技术开发区，公司注册资金18720万元，占地面积约22万平方米。公司主要从事工业万向轴、齿轮联轴器、剪刃、滑板、卷取轴、打捆机、汽车传动轴及汽车零部件等产品的设计、研发、制造、销售与服务。秉着“精勤治业、追求卓越”的企业精神，经过快速成长和蕴积，泰尔重工实现了跨越式发展，并于2010年成功上市，成为了冶金行业万向联轴器领域中的龙头企业。

泰尔重工竭诚为冶金、有色、风电、起重、水泥、矿山、电力造纸等行业提供优质的产品和服务，以及整套解决问题的方案。公司非常注重技术开发质量控制，在技术上形成了自己的技术标准，主持起草标准10项，其中国家标准2项，行业标准8项；参与起草标准5项，其中国家标准3项，行业标准2项。建设有国家级博士后科研工作站和安徽省传动机械工程技术中心为一体的技术研发体系，目前拥有专利31项，其中发明专利6项。

2005年“泰尔”商标被评为安徽省著名商标，2010年被再认定为安徽省著名商标。2010年“泰尔”牌万向轴被认定为安徽省名牌。2012年“泰尔”牌联轴器被认定为安徽省名牌。2014年2月“泰尔TAIER及图”商标被国家工商行政管理总局商标局、商标评审委员会认定为中国驰名商标。公司“中、宽厚板轧机辊端用交错式十字万向接轴”、“TJGZ 热连轧精轧机组重载鼓形齿式接轴”分别于2008年、2009年荣获省科技进步奖；“中、宽厚板轧机辊端用交错式十字万向接轴”、“TJGZ 热连轧精轧机组重载鼓形齿式接轴”、“冷轧主传动十字轴式万向联轴器”分别于2008年、2010年、2011年被认定为国家重点新产品。“冷轧主传动十字轴式万向联轴器研发及产业化” 被列为2013国家火炬计划项目。

在市场上建立了以4S服务为理念的销售服务网络模式，始终坚持“以市场为导向、客户为中心、品质为基础、信誉为保证”的经营理念，倡导“客户优先、服务无限”的服务理念，高度重视对客户的服务。公司目前已形成了三维一体的类客户资源和立体市场。第一类是大型钢铁企业，第二类是装备制造企业，第三类是专业设计院所。销售渠道遍布全国，同时公司还通过设计院、装备制造企业工程项目和代理商积极开拓国际市场，产品出口到德国、法国、美国、西班牙、新西兰、马来西亚等国家。公司与中国一重、首钢、中冶华天、达涅利等多家重要企业签订了战略合作协议。

在企业管理上，打造了具有核心价值观的企业文化，并建立了现代化管控体系。公司先后荣获中国机械通用零部件工业协会副理事长单位、传动联结件分会理事长单位、中国钢铁工业协会理事单位、中国重型机械工业协会重型基础件分会副理事单位、全国轧钢信息网网员单位等荣誉称号。

7月2号，我们在到泰尔重工也是先做了入厂前的培训，主要是企业文化和安全事项。

三、下厂实习报告：

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1、巢湖中国人民解放军第7410工厂： 1.1：锻造分厂：

6月30号上午我们第组参观了锻造分厂

锻造分厂中主要以自由锻为主，其时段温度在1200度左右，在对刚才进行加工时，若时间过长，则产生的氧化皮层比较厚，固需要把握好时间，常见的锻造工艺有拔长，墩粗。也有模锻，对于复杂零件的模锻，应多次锻造，也可以分段模锻，制造预锻模膛，因为一次不能够锻造完成，锻造能够细化晶粒提高性能，锻造后进行去应力退火。合金钢，碳素钢、20CrMnMo、38CrMoAl一般经过锻造。

在使用自由锻打阶梯轴时，先打大径，后小径，一边锻打一边测量，一定要保留足够的余量以便进行后续工艺的加工。通过锻打可将长方体的材料锻成多边形，继而锻造成圆形。常用的锻造工具有空气锤，模锻锤和电液锤。

1：空气锤： 自由锻造机器的一种.有两个汽缸.压缩汽缸将空气压缩,通过分配阀送入工作汽缸,推动活塞连同锤头作上下运动起锤击作用.操作灵活,广泛用于中小型锻件的生产.电动机通过减速机构和曲柄，连杆带动压缩气缸的压缩活塞上下运动，产生压缩空气。当压缩缸的上下气道与大气相通时，压缩空气不进入工作缸，电机空转，锤头不工作，通过手柄或脚踏杆操纵上下旋阀，使压缩空气进入工作气缸的上部或下部，推动工作活塞上下运动，从而带动锤头及上砥铁的上升或下降，完成各种打击动作。旋阀与两个气缸之间有四种连通方式，可以产生提锤、连打、下压、空转四种动作。

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2：电液锤：

电液锤是一种节能、环保的新型锻造设备，有单臂电液锤、双臂电液锤之分，工作原理与电液动力头相同，但机身与原蒸空锤有所区别，锤头的导向改为“X”导轨，可使导轨间隙调到0.3mm以内，大大提高了电液锤的导向精度，提高锻件质量、延长锤杆寿命

电液锤按结构分类：有砧座电液锤和无砧座电液锤（对击锤）。有砧座电液锤又分为：单臂式、双臂式（拱式）、桥式电液锤。

电液锤按传动介质分类：液气电液锤、全液压电液锤。

电液锤按锻件性质分类：模锻电液锤和自由锻电液锤。

XY电液锤主要是有砧座电液锤，包括液气电液锤和全液压电液锤，有模锻电液锤和自由锻电液锤之分。

XY液气电液锤的原理是：以电为能源，通过液压将锤头提起建立重力势能，同时压缩气体蓄能，打击时在锤头的重力和气体的膨胀推力作用下，将锤头的势能转化为锤头的动能，从而打击锻件，进行作功。XY全液压电液锤的原理是：以电为能源，通过液压将锤头提起建立重力势能，打击时在锤头的重力和液体的推力作用下，将锤头的势能转化为锤头的动能，从而打击锻件，进行作功。

XY液气电液锤液压系统简单，有三个杆（一个锤杆，两个气杆）； XY全液压电液锤，只有一个锤杆，机械结构比较简单。两种结构各有特点，用户可根据自身的具体情况进行选择。目前，电液锤的原理大致为液气式和全液式。就其原理来讲，任何形式的电液锤都是可行的，而其可靠性及经济性却与其原理结构有着密不可分的关系，换句话讲，电液锤的原理结构决定其可行性、可靠性、经济性。

1.2结构分厂：

6月30号下午我们参观了结构件分厂：

1：在结构件分厂中，多以焊接工艺为主，该厂主要采用CO2气体保护焊进行焊接，二氧化碳气体保护电弧焊（简称CO2焊）的保护气体是二氧化碳（有时采用CO2+Ar的混合气体）。由于二氧化碳气体的零热物理性能的特殊影响，使用常规焊接电源时，焊丝端头熔化金属不可能形成平衡的轴向自由过渡，通常需要采用短路和熔滴缩颈爆断、因此，与MIG焊自由过渡相比，飞溅较多。但如采用优质焊机，参数选择合适，可以得到很稳定的焊接过程，使飞溅降低到最小的程度。由于所用保护气体价格低廉，采用短路过渡时焊缝成形良好，第 5 页

加上使用含脱氧剂的焊丝即可获得无内部缺陷的高质量焊接接头。因此这种焊接方法目前已成为黑色金属材料最重要焊接方法之一。根据现场师傅的介绍，在工业生产中，当室温低于0度时，在焊接时需要用氧炔焰先进行预热，在焊接工件时，需综合考虑焊接材料，焊接顺序以及焊缝对焊接后的应力的影响，并且在焊接完毕后对焊缝进行检验，若合格，则进行回火处理，以消除焊接应力。

2：在该结构件分厂中，主要以箱体零件为主，通常一个减速器的箱体约10吨左右，对于这种比较大的且中小批量生产的箱体，根据经济效益的要求，基本上以焊接为主，除非有特别要求或者大批量的生产，才用铸造箱体。对于大型的箱体，由于过于沉重，在箱体的内部设计有便于搬运的轴孔。

3：板材的切割：7410工厂能切割的板材的厚度的10到300毫米之间，通过氧炔焰对钢板进行切割加工。火焰切割是利用氧气加乙炔燃烧产生高温加热熔化钢板，气流冲掉熔渣达到切割目的。如CXEP4mx8m数控切割机CG—30切机机

火焰切割

4：焊后一般有个检验过程：大多为渗油法，看下表面是否有油滴，也有超声波探伤，检验合格后进行喷丸表面强化

1.3热处理分厂：

7月1号上午我们参观了热处理分厂

在热处理分厂中，各种回火炉以及热处理炉皆由电炉控制柜进行控制。该厂的淬火介质主要为水和油2中，用自来水代替盐水淬火后会导致硬度不足，因此通过降低回火温度来达到硬度要求。油类介质中，植物油虽然效果好但成本高，固选择矿物油代替。对于渗碳工艺，其渗碳的速度与温度以及压强有关，根据厂里的经验，产生碳层的厚度与时间的平方成正比。对于不同的零件，根据其硬度决定其回火的温度，回火后需要对零件表面进行喷砂，去除表面的氧化层，1：零件表面渗碳：定义：在增碳的活性介质中，钢的表面为碳所饱和而获得高碳的渗层组织，称为渗碳。

目的：提高零件表面硬度、耐磨性和疲劳强度。

2：渗碳后的热处理：为使渗碳件具有表面高硬度，心部高韧性，渗碳后必须进行适当的淬火回火。

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后续热处理应注意到以下几个方面：

①由于渗碳温度高，时间长，奥氏体晶粒粗大。——补救。

②零件表面和心部的含碳量不同，淬火加热温度的选择要考虑这一差别。③表面网状碳化物在淬火加热前应设法消除。

④依据零件使用状态选择热处理方法，保证既满足性能要求，又要尽量节约能源，提高生产率。

渗碳后热处理常用方法有以下几种：

1、直接淬火法

本质细晶粒钢渗碳件，渗碳后晶粒不易长大，渗碳后可直接预冷淬火＋180～200ºC低温回火

预冷的目的是为了减少淬火变形与开裂，并使表层析出一些碳化物，降低残A，提高表层硬度，预冷温度略高于Ar3,目的是为避免析出铁素体。

特点： 操作简单、成本低，生产率高，但在高温下长期保温，奥氏体晶粒易长大，影响淬火后工件的性能，故只适用于渗碳件的心部和表层都不过热的情况下；此外预冷过程中，二次渗碳体沿奥氏体晶界呈网状析出，对工件淬火后的性能不利。

用途：大批量生产的汽车、拖拉机齿轮常用此法

2、一次淬火法（重新加热淬火法）

工件经渗碳空冷(或坑冷）后，再重新加热至淬火温度（如830～860℃）进行淬火，然后在180～200℃回火。这种方法在工件重新加热时奥氏体晶粒得到细化，使钢的性能得到提高

3：零件的淬火处理：定义：把钢加热到临界温度（Ac3或Ac1）以上，保温一段时间后，再以大于临界冷却速度冷却，从而获得M（或B下）组织的方

目的:(1)提高工具、渗碳零件和其它高强度耐磨机器零件等的硬度、强度和耐磨性；

(2)结构钢通过淬火和回火之后获得良好的综合机械性能；

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(3)此外，还有很少数的一部分工件是为了改善钢的物理和化学性能。如提高磁钢的磁性，不锈钢淬火以消除第二相，从而改善其耐蚀性等。

加热温度：

亚共析钢:Ac3+30-50 ºC 过共析钢:Ac1+30-50 ºC 2.3．2淬火后低温回火

淬火后工件存在较大的内应力，容易发生弯曲变形，体积尺寸不稳定，故需要低温回火。

低温回火(150-250ºC)组织：回火M（淬火M)；高碳钢：淬火片状M→回火M(片状过饱和α＋ε碳化物，共格）

性能：保持高强硬度；微裂纹焊合；内应力和脆性下降；韧性上升。热处理过程中的工装：

热处理工装在热处理中具有重要的作用，与热处理质量有密切的关系。随着大量的热处理炉的引进，热处理工装大多由成本较高的耐热钢制造，因此延长工装使用寿命，降低工装成本就显得格外的重要。不同的设备，不同的零件，会用到不同的工装。有多用炉用的渗碳淬火工装，也有压淬淬火工装，还有回火工装，焊接工装，检测工装，校正工装、、、、太多了。总的来说，渗碳淬火工装和压淬淬火工装要求比较高 齿轮等盘式零件用井式挂具，轴类零件用盘式挂具。热处理过程中常用工装如下：

井式挂具

履带销

常用渗碳介质：液体介质：碳氢化合物

煤油、甲醇、乙醇、丙酮、苯、甲苯等。——高温下气化并分解出活性碳原子。，其中特别是油，容易失火，而且冷却性能不是太好，淬透性差。

煤油：烃类 优点：渗碳能力强，成本低 ；缺点：成分不稳定，杂质多 苯、甲苯：成分稳定、有毒、价贵

丙 酮：渗碳能力很强——须与甲醇配合使用。

工程师给我们介绍了一种新的淬火介质PAG，它在高温时能吸附在表面，降低冷却速度，低温时脱附，提高冷却速度，能够获得相对油淬更高的硬度，相对水淬更小的变形。

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1.4、表面处理厂：

7月1号下午我们参观了表面处理厂

表面处理在提高零件表面性能如硬度，抗腐蚀性能等方面有很重要的作用，能够提高零件的使用寿命，一般分为三个部分：前处理、工艺过程、后续处理 前处理（除油）

处理方法：有机处理、化学处理（主要方法）、机械处理 处理目的：除油除污、获得清洁表面 主要处理方法：酸洗

工艺过程 电镀、氰化、磷化 后续处理

镀锌等镀件——钝化处理 氧化磷化件——酸洗 表面处理厂五条生产线 镀锌生产线

磷化法兰生产线

法兰槽1用电炉加热，用于大批量生产 法兰槽2用于小批量生产

镀镍生产线：

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退镀：

1.5、齿轮车间：

7月2号我们参观了齿轮车间

该分厂的主要设备为车床CW6/100、卧式滚齿机 Y36/00A-3 Y31125A滚齿机、插齿机Y51160xm16、摇臂钻床23080x25、外圆磨床mc1303/300-1-1 内圆磨床M02120A 对于齿轮的加工有滚齿和插齿两种，其中滚齿效率高且应用的范围较广，而插齿常用于内啮合的齿轮中，齿轮加工后需要进行磨齿，内径经精加工后留

有余量，以便磨削后加工键槽，在对齿轮进行热处理时，对齿轮的内径涂上保护膜，防止其变硬，以进行键槽的加工。

在加工各种零件时，都需要加上切削液，以水和油的混合物，水多则主要起冷却作用，油多，则主要起润滑作用。

对于具有平行度和垂直度要求的箱体，在车后需留有余量，进行磨削，以保证加工精度。齿轮的热处理操作：淬火，保温，回火。大型的齿轮上打有对称的螺纹孔，以安装吊环方便运送。

对于一些精度要求不高的齿轮，齿轮的腹板上的孔只需位置对称，而大小无需刻意要求。

齿轮的工艺路线一般为：锻造——粗车——超声波探伤——检验——正火——半精车——钳——钻——滚齿——钳——中检——热处理（淬火加低温回火加喷丸）——精车——检验——磨齿——检测——钳——插——检验——磁粉探

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伤

1.6箱体车间：

7月3号我们组参观了箱体车间（1）箱体车间主要加工减速机的箱体。主要的机床有车床、磨床、铣床、钻床、刨床。首先看到的是落地铣镗床T6916C，镗轴直径160MM，铣轴直径260MM，主要是用来加工箱体的安装轴承的位置和铣箱体外平面。摇臂钻床Z3080X25，最大钻孔直径80MM，跨距2500MM，主要是用来加工箱体的各个螺栓孔。

接着看到了单臂刨床，因为是牛头刨床，所以加工速度慢，加工精度不高，进给量只有2-3MM。技术员还介绍了立式镗床主要是用来镗台阶面和铣平面。龙门铣床型号为X2020-1，规格2000X6000，主要用来铣平面。机床的主要冷却油牌号为L-HM46抗磨润滑油。

（2）箱体零件加工平面主要加工方法

箱体平面常用的加工方法有刨、铣和磨三种。刨削和铣削常用作平面的粗加工和半精加工，而磨削用作平面的精加工。平面加工精度一般为1mm,孔为0.01mm与轴配合。

刨削平面 刨削是平面加工较常用的方法之一。刨削加工刀具结构简单，机床调整方便，通用性好。精刨后的平面能达到IT7-9级，表面粗糙度Ra1．6μm～Ra2．5μm，但刨削有空行程，且速度低，因而生产率较低，适用于单件小批生产中加工窄长的平面。

铣削平面，铣削平面比刨削平面的生产率高，在中批及中批以上生产中多用铣削来加工平面。铣削平面可用飞刀或盘形端铣刀在卧式铣床、立式铣床或卧式铣床上进行。大型箱体可在多轴龙门铣床上同时加工几个平面。平面经过精铣后能达到的精度和表面租糙度与精刨差不多。

磨削平面 磨削是平面精加工的主要方法。平面磨削能达到的尺寸精度为IT6～7级，表面租糙度Ra0.4μm ～RaO.8μm，生产批量较大时，箱体平面常用磨削来精加工。

（3）箱体的加工主要有铸造与焊接（气体保护焊）流程一般为：毛皮——去应力退火——划线——粗加工——合箱——精加工——孔与螺纹——检验——装配

其中划线分为平面划线与模版划线。对于箱体的密封性，可加密封垫与密封圈，连接可用双头螺栓连接45钢调质处理。

1.7、造船分厂: 7月4号上午我们全体参观了船体分厂 该分厂的主要生产流程为：（1）钢材预处理

钢材预处理在号料前对钢材进行的矫正,除锈和涂底漆工作.船用钢材常因轧制时压延不均,轧制后冷却收缩不匀或运输,储存过程中其他因素的影响而存在各种变形.（2）放样和号料

船体外形通常是光顺的空间曲面.由设计部门提供的用三向投影线表示的船体外形图,称为型线图,一般按1:50或1:100的比例绘制.由于缩尺比大, 第 11 页

型线的三向光顺性存在一定的误差,故不能按型线图直接进行船体施工,而需要在造船厂的放样台进行1:1的实尺放样或者是1:5,1:10的比例放样,以光顺型线,取得正确的型值和施工中所需的每个零件的实际形状尺寸与位置,为后续工序提供必要的施工信息.船体放样是船体建造的基础性工序.（3）船体零件加工

包括边缘加工和成形加工.边缘加工就是按照号料后在钢材上划出的船体零件，实际形状,利用剪床或氧乙炔气割,等离子切割进行剪割.部分零件的边缘还需要用气割机或刨边机进行焊缝坡口的加工.气割设备中的光电跟踪气割机能自动跟踪比例图上的线条,通过同步伺服系统在钢板上进行切割,它可与手工号料,投影号料配合使用.采用数控气割机不但切割精度高,而且根据数学放样资料直接进行切割,可省略号料工序,实现放样,切割过程自动化

对于具有曲度,折角或折边等空间形状的船体板材,在钢板剪割后还需要成形加工,主要是应用辊式弯板机和滚压机进行冷弯;或采用水火成形的加工方法,即在板材上按预定的加热线用氧-乙炔烘炬进行局部加热,并用水跟踪冷却,使板材产生局部变形,弯成所要求的曲面形状.对于用作肋骨等的型材,则多应用肋骨冷弯机弯制成形.随着数字控制技术的发展,已使用数字控制肋骨冷弯机,并进而研制数字控制弯板机.（4）船体装配和焊接：

将船体结构的零部件组装成整个船体的过程.普遍采用分段建造方式,分为部件装配焊接,分段装配焊接和船台装配焊接3个阶段进行.①部件装配焊接:又称小合扰.将加工后的钢板或型钢组合成板列,T 型材,肋骨框架或船首尾柱等部件的过程,均在车间内装焊平台上进行.②分(总)段装配焊接:又称中合拢.将零部件组合成平面分段,曲面分段或立体分段,如舱壁,船底,舷侧和上层建筑等分段;或组合成在船长方向

插图（工人们在对船体进行焊接）

横截主船体而成的环形立体分段,称为总段,如船首总段,船尾总段等.分

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段的装配和焊接均在装焊平台或胎架上进行.分段的划分主要取决于船体结构的特点和船厂的起重运输条件.随着船舶的大型化和起重机能力的增大,分段和总段也日益增大,其重量可达800吨以上.③船台装配焊接:即船体总装,又称大合拢.将船体零部件,分段,总段在船台(或船坞)上最后装焊成船体.排水量10万吨以上的大型船舶,为保证下水安全,多在造船坞内总装.船体装配和焊接的工作量,占船体建造总工作量的75%以上,其中焊接又占一半以上.故焊接是造船的关键性工作,它不但直接关系船舶的建造质量,而且关系造船效率.自20世纪50年代起,焊接方法从全手工焊接发展为埋弧自动焊,半自动焊,电渣焊,气体保护电弧焊.自60年代中期起,又有单面焊双面成形,重力焊,自动角焊以及垂直焊和横向自动焊等新技术.焊接设备和焊接材料也有相应发展.由于船体结构比较复杂,在难以施行自动焊和半自动焊的位置仍需要采用手工焊.结合焊接技术的发展,自60年代起,在船体部件和分段装配中开始分别采用 T型材装焊流水线和平面分段装焊流水线.T 型材是构成平面分段骨架的基本构件.平面分段在船体结构中占有相当的比重,例如在大型散装货船和油船上,平面分段可占船体总重的50%以上.平面分段装焊流水线包括各种专用装配焊接设备,它利用输送装置连续进行进料,拼板焊接以及装焊骨架等作业,能显著地提高分段装配的机械化程度,成为现代造船厂技术改造的主要内容之一.世界上有些船厂对批量生产的大型油船的立体分段也采用流水线生产方式进行装焊和船坞总装.船体总装完成后必须对船体进行密闭性试验,然后在尾部进行轴系和舵系对中,安装轴系,螺旋桨和舵等.在完成各项水下工程后准备下水.（5）船舶下水

将在船台(坞)总装完毕的船舶从陆地移入水域的过程.船舶下水时的移行方向或与船长平行,或与船长垂直,分别称为纵向下水和横向下水.下水滑道主要为木枋滑道和机械化滑道.前者依靠船舶自重滑行下水,使用较普遍;后者利用小车承载船体在轨道上牵引下水,多用在内河中小型船厂.（6）系泊试验和航行试验

在船体建造和安装工作结束后,为保证建造的完善性和各种设备工作的可靠性,必须进行全面而严格的试验,通常分为两个阶段,即系泊试验和航行试验.系泊试验俗称码头试车,是在系泊状态下对船舶的主机,辅机和其他机电设备进行的一系列实效试验,用以检验安装质量和运转情况.系泊试验以主机试验为核心,检查发电机组和配

电设备的工作情况,以便为主机和其他设备的试验创造条件.对各有关系统的协调,应急,遥测遥控和自动控制等还需要进行可靠性和安全性试验.系泊试验时船舶基本上处于静止状态,主机,轴系和有关设备系统不能显示全负荷运转的性能,所以还需要进行航行试验

航行试验是全面地检查船舶在航行状态下主机,辅机以及各种机电设备和

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系统的使用性能.通常有轻载试航和重载试航.在航行试验中测定船舶的航速,主机功率以及操纵性,回转性,航向稳定性,惯性和指定航区的适航性等.试验结果经验船机构和用户验收合格后,由船厂正式交付订货方使用.1.8橡胶分厂：

7月4号下午我们参观了橡胶分厂

1、胶料入厂：轮胎里每一种胶部件所使用的胶料都是特定性能的。胶料的成分取决于轮胎使用性能的要求。同时，胶料成分的变化还取决于配套厂家以及市场的需求，这些需求主要来自于牵引力、驾驶性能、路面情况以及轮胎自身的要求。所有的胶料在进入下一工序—胶部件准备工序之前，都要进行检验。

2、胶部件准备工序

胶部件准备工序包括6个主要工段。在这个工序里，将准备好组成轮胎的所有半成品胶部件，其中有的胶部件是经过初步组装的。a：挤出

胶料喂进挤出机头，从而挤出不同的半成品胶部件：胎面、胎侧/子口和三角胶条。

b：压延

原材料帘线穿过压延机并且帘线的两面都挂上一层较薄的胶料，最后的成品称为“帘布”。原材料帘线主要为尼龙和聚酯两种。c：胎圈成型

胎圈是由许多根钢丝挂胶以后缠绕而成的。用于胎圈的这种胶料是有特殊性能的，当硫化完以后，胶料和钢丝能够紧密的贴合到一起。d：帘布裁断

在这个工序里，帘布将被裁断成适用的宽度并接好接头。帘布的宽度和角度的变化主要取决于轮胎的规格以及轮胎结构设计的要求。e：贴三角胶条

在这个工序里，挤出机挤出的三角胶条将被手工贴合到胎圈上。三角胶条在轮胎的操作性能方面起着重要的作用。f：带束层成型

这个工序是生产带束层的。在锭子间里，许多根钢丝通过穿线板出来，再和胶料同时穿过口型板使钢丝两面挂胶。挂胶后带束层被裁断成规定的角度和宽度。宽度和角度大小取决于轮胎规格以及结构设计的要求。

所有的胶部件都将被运送到“轮胎成型”工序，备轮胎成型使用。

3、成型工序

轮胎成型工序是把所有的半成品在成型机上组装成生胎，这里的生胎是指没经过硫化。生胎经过检查后，运送到硫化工序。

4、硫化工序

生胎被装到硫化机上，在模具里经过适当的时间以及适宜的条件，从而硫化成成品轮胎。硫化完的轮胎即具备了成品轮胎的外观—图案/字体以及胎面花纹。现在，轮胎将被送到最终检验区域了。

5、最终检验工序

在这个区域里，轮胎首先要经过目视外观检查，然后是均匀性检测，均匀性检测是通过“均匀性实验机”来完成的。均匀性实验机主要测量径向力，侧向力，第 14 页

锥力以及波动情况的。均匀性检测完之后要做动平衡测试，动平衡测试是在“动平衡实验机”上完成的。最后轮胎要经过X-光检测，然后运送到成品库以备发货

6、测试

在设计新的轮胎规格过程中，大量的轮胎测试就是必须的，这样才能确保轮胎性能达到政府以及配套厂的要求。

1.9就业指导讲座：

在实习结束之际，7410厂的领导给我们做了一个就业知道，让我颇为受益，其中的分析了当前的就业形势，就业问题，教会我们如何择业，如何定位自己。（1）当前就业形势

就业方面的主要矛盾是劳动者额充分就业的需求与劳动力总量过大、素质不相适应之间的矛盾。技术工人需求量进一步上升，技术重心呈上升趋势。就业队伍四点合一：

一、新增劳动力 1000多万人

二、失业人员 800多万人

三、下岗职工 600多万人

四、农村转移型劳动力 富余劳动力 —1.5亿人 每年新增—500-600万人 新时期就业方针：劳动者择业、市场调节就业、政府促进就业。

国家应该设立就业目标，个人更应该设立就业目标：

（2）我国就业低温素质基本情况

一、新生劳动力素质不能满足经济发展的需求。

二、下岗失业队伍人员不能满足转岗专业的需求。

三、企业职工的素质与生产经营实际存在一定程度的脱节，影响就业质量。

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四、农村剩余劳动力素质更是亟待开发。（3）五个突出的问题

一、技术工人总量不足，职工队伍素质结构不合理。

二、技术工人技术等级偏低，职工队伍技能素质堪忧。

三、高技能工人年龄偏高，技师、高级技师面临断接。

四、职工流动比例逐年上升，国企技术工人流失严重。

五、职工队伍文化素质不高，企业职工培训弱化。（4）证书制度

为根本改变这种被动的局面，实行学业文凭和职业资格证书并重的两种证书制度。

国家证书制度：竞争性管理—非政府证书；非竞争性管理—国家证书 标准参照考试模式：

（5）人才市场的变化

一、学历热降温，能力重于学历。

二、学生就业心态趋于理性。

三、高层人才稀缺。

四、热门职业需求更趋务实。

五、民企引人注明，外资门槛越来越高。（6）不受欢迎的学生通常有的特征

1.缺乏主观，求职目标模糊不清 2.高分低能

3.学无所获 4.行为被动，不善思索 5.以我为中心 6.缺乏个性，不思进取 7.不合群 8.体弱多病（7）建立正确的就业观

（一）自信方能自强

①了解就业形势

②拥有正确就业观

③寻找自己的“奶酪”

（二）品德诚信——就业通行证

（三）缺一不可——知识、能力、素质

（四）提高实践能力

1.表达能力 2.动手能力 3.适应能力 4.人际交往 5.组织管理能力 6.创新能力 7.决策能力

只有这样我们才能提高自己的竞争力，在竞争日趋激烈的职场里立于不败之地

2、泰尔重工实习：

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9月2日下午、9月3日下午，我们在泰尔重工进行生产实习的，三个班分成两组，我们是第二组。首先，我们在入厂前进行了入厂教育，主要是企业文化和安全事项。后来我们在工程师傅（也是我们学校机械的前辈）的带领下分别参观了它的两个厂区，新厂区和老厂区，在新厂区，我们主要熟悉了十字万向轴的生产与制造，还有联轴器的生产过程。在老厂区，我们的师兄也就是泰尔重工的工程师，带领我们系统的参观了老厂区的热处理车间，熟悉了热处理设备如正火炉、淬火炉，渗碳炉、回火炉、氮化炉等。详细地介绍了热处理在机加工中的应用。

泰尔重工是一家专业设计、制造、销售动力传动机械的生产企业，主要从事十字轴式万向联轴器、鼓形齿式联轴器、剪刃等三大系列产品的生产经营。

泰尔重工经过多年的经营积累，形成了以数控立式车床、数控镗铣床、专用端面齿铣床、专用十字轴磨床、微机控制渗碳炉、自动焊接中心为核心设备的万向轴产品生产线；以数控滚齿机、大型数控插齿机、数控成型磨齿机、离子氮化炉为核心设备的齿轮联轴器产品生产线；以数控龙门铣床、强力成型数控磨床、高温井式炉为核心设备的剪刃产品生产线。

公司还拥有理化检验、力学性能、显微硬度计、无损探伤等高端检测设备，从而具备了2.5m-5m中厚板轧机超重载万向轴、1250-2250热连轧初轧超重载型万向轴、精轧鼓形齿接轴、主电机联轴器、850-2300冷连轧轧机万向轴和各类冷、热剪刃的开发和制造能力，公司的产品曾经填补了国内空白，并出口至美国、西班牙、法国、新西兰、马来西亚、俄罗斯、土耳其等。在本行业中细分行业产量、销量均居全国第一。

1、十字万向连轴器：

高性能十字轴式万向联轴器是以SWC--M型系列产品为基础，针对现代轧钢机械中各类冷轧博班轧机主传动、型钢轧机主传动、卷取机主传动、机架轨道主传动、冷热板矫直机主传动的高回转精度、重冲击、大倾角等不同工况要求，进

行分析计算，优化产品设计和制造工艺。

产品特点：

1、关节承载能力提高20%，轴承寿命更长

2、花键副采用7级精度渐开线中硬齿面花键，结构上采用辅助定位装置，定心精度高

3、高精度数控加工设备和自动埋弧焊等设备保障产品制造精度 热处理工艺： 热处理：调制处理

工艺：锻造—正火—打中心孔—粗车—半精车—钻油孔—精车—铣—超声波探伤—渗碳淬火—磨中心孔—磨外园、端面—磁粉探伤—上油入库

2、复合滑板：

产品介绍：滑板是提供给冶金行业轧钢设备使用的重要产品，安装在轧机机架和轧辊轴承座两侧面，当轧辊轴承座在机架上滑动时，滑板起到保护安装面和导向的作用。滑板在工作过程中既要承受来自轴承座的滑动摩擦和冲击,又要抵抗来自

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高压喷水的腐蚀和气蚀影响，磨损和腐蚀趋势极其严重，损耗一旦出现，会使支承辊在径向与轴向发生不同程度的偏转，起不到正常的支承作用，使工作辊无法抵制运动钢板巨大的冲击力与压力的作用，导致轧制不稳定，板形质量不合格，同时削弱了滑板的导向作用。

它采取等离子喷焊工艺，在基体低碳钢表面制备一层硬度较高，耐磨性能及耐腐蚀性能良好的喷焊层。

复合滑板的特点

l、硬度高

复合滑板的喷焊层硬度最高可达58～64 HRC；

2、结合强度高

复合滑板的基体层和喷焊层是冶金结合，不易脱落；

3、抗冲击性好

复合滑板的基体材质是选取韧性良好的低碳钢；

4、耐磨和耐腐蚀性能好

精心制备的喷焊层具备良好的耐磨性能和耐腐蚀性能，且厚度不低于2mm；

5、使用寿命长

复合滑板的使用寿命不低于1年；

复合滑板的加工

工程师说目前泰尔重工拥有一套完整的复合滑板生产设备，从复合滑板的喷焊层制备到机械加工，设备齐全。其中有等离子型喷焊设备，龙门式液压机，水切割设备，龙门式数控铣设备，龙门式磨床以及辅助夹具电磁浮动吸盘等。

四、实习收获与体会：

作为一个即将毕业的大四学生，在我们毕业前，学校组织了这次生产实习，目的是为了再次让我们熟悉即将到来的就业方向和环境，做好心理准备，让我们对热处理有个直观的全新了解，方便我们就业。这次实习的主要对象是7410厂和泰尔重工，这两个厂有系统的热处理车间，与热处理相关，比较适合我们专业的实习。

这次实习总共花了一个多星期，实习前老师首先在教室里给我们做了两节课的认知培训，在7410厂，厂里的领导给我们做了入厂教育，然后带我们去上面所述的各个工厂去参观了解学习。虽然实习参观的时间有限，但我们都尽量去了解每个厂的工艺流程，因为这对我们即将就业的学生是个难得的学习机会。厂里每个分厂的工程师非常细心的给我们讲解工艺流程与其中应用的知识，我觉得收获很大，能将我们学到的知识联系到实际中，在实习中学到了很多知识，比如工装，热处理设备，最重要的是工程师们的实践经验，他告诉我们，理论知识只是对生产有一个指导作用，生产中的很多东西不是课本上照搬下来，要根据工程实际做适当的修改，才能更好的应用于实际，很多实际工艺与纯理论知识有偏差，第 18 页

而这些知识与经验在我们的课堂中是获得不了的。还有比较好的一点的是我们的带队老师会经常给我们提一些问题，让我们思考，有的我们能回答上来，有的我们不知道，老师会告诉我们答案，这都是一种收获，这告诉我们再看到实际生产时要多问个为什么，要多想多思考，用自己的理论知识如何能改善工艺提高质量，如何能用更少能耗来获得更好的产品，即节能问题。以及生产中出现的不合格问题该如何解决。这以后都是我们工作中可能遇到的。

“纸上得来终觉浅”，书本上的知识如果离开了实际生产那就失去了它的意义。本次下场实习从实践中走来，将课堂上学到的知识在实践中运用、体会，深深感受到专业知识的重要性。实习中还增进了学生和老师、学生与学生之间的交流，促进了友谊。实习中大家现场体验了钢铁行业的工作环境，了解到我们所学的作用，对以后的学习和工作都有积极的作用。

通过这次下场实习我收获颇多，对热处理车间的生产环境有了实切的感受，对热处理设备如淬火炉、回火炉，渗碳炉，氮化炉有了直观的认识，对热处理工艺如正火，回火，调质，表面处理有了比较深入的了解，如热处理的设备布置，热处理炉的结构和用途等等。还有热处理的冷却介质，淬火油等，我觉得只学习书本上的知识是不够的，要联系到实际操作才能学以致用。这次我们更多的了解了以后的就业方向和就业环境，熟悉了企业生产管理模式，这将启发我在以后的工作中不断的学习专业知识和积累工作经验，还要学习先进的管理方法，将理论和实际结合，做出优秀的成果。同时我们见到了工作的真实一面，现实生活中每一天遇到的情况还在我脑海里回旋，它给我们带来了意想不到的效果，生产实践给生活在都市象牙塔中的大学生们提供了广泛接触社会、了解社会的机会。

还有在7410厂实习结束之际，厂里给我们做了一个就业指导，给我们介绍了就业形势，其中的分析了当前的就业形势，就业问题，教会我们如何择业，如何定位自己。我感觉收获很大，也举了很多例子，我觉得我们以后工作一定要能吃苦耐劳，踏实勤奋，好好学习，提高情商。现在我们要树立正确的择业观，寻找自己的“奶酪”，做好品德诚信——就业通行证，在知识储备好的情况下，提高实践能力，比如：表达能力、动手能力、适应能力、人际交往、组织管理能力、创新能力，只有这样我们才能提高自己的竞争力，在竞争日趋激烈的职场里立于不败之地！

这次短暂而又充实的实践我感觉很充实，将对我走向社会起到了一个桥梁作用、过渡作用，将是我人生的一段重要的经历、一个重要步骤，对将来走上工作岗位也有着很大帮助。社会实践告诉我，当代大学生要将理论与实践联系起来，利用自己的知识解决实际问题，同时也要提高自身的综合能力，德智体美，做一个综合能力强的合格大学生，只有做到全面发展才能适应社会的需求，才能立于不败之地。我们要时刻与外界社会保持同步发展做到与时俱进，不与社会脱节;我们应该珍惜现在的学习机会，珍惜生命的分分秒秒，学习好知识、运用知识，时刻牢记，社会不许我们虚度年华，不进取就是落后。与此同时，多多与社会接触是很必要的。如果我们想接受时代的挑战受到社会的欢迎，就

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抓紧时间好好地充实自我。不仅要学好专业课，还要广泛的汲取各领域的知识，努力提高综合素质，只有以积极向上的心态才能在充满竞争的职场中立于不败之地，做人生的赢家。

五、参考文献：

（1）《热处理工艺学》，哈尔滨工业大学出版社，夏立芳编著；（2）《热处理炉》，哈尔滨工程大学出版社，吉泽升编著；（3）《金属材料学》，化学工业出版社，戴起勋编著；（4）《金属材料工程实践教学综合实验指导书》，冶金工业出版社，吴润、刘静编著；（5）《热处理手册》，机械工业出版社，中国机械工程学会热处理学会编著。；（）《固态相变原理》，科学出版社，徐洲 赵连城

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第五篇：北方工业大学金工实习报告

金工实习报告

北方工业大学机电工程学院

机械设计制造及其自动化08A-4班

学号

（一）金工实习基本情况

在大二暑假，我们08机械设计制造及其自动化专业的全体同学到学校的技工实习基地进行了金工实习。在实习的日子中，我们接触了车工、钳工、数车、数铣、铸工和焊工等工种。金工实习使我们了解了机械零件的制造过程。学到了制造技术。为我们今后的专业学习打下了基础。

（二）实习具体内容 1钳工：

工具：台虎钳、高度游标卡尺、样冲、圆锉、平锉、游标卡尺、钢直尺、手锯、丝锥、铰刀、台式钻床Z7521B、钻铣床ZX7025 台式钻床Z7521B主要技术性能：最大钻孔直径12.7mm 钻铣床ZX7025主要技术性能：最大钻孔和攻丝直径25mm 实习作业：加工手锤锤头一个，绞孔、攻丝。实习内容：.通过老师认真地讲解,我知道了安全操作的重要性.任何一点不小心都可能会受伤,所以一定要按老师的要求做.同时我对钳工也有了一定的认识.像基本的操作方法如剧割、锉削、划线、钻孔、绞孔、攻丝等.实际操作起来,觉得还蛮费劲的。通过这几次的课程,我也掌握了一些操作方法和技巧.在去除较大加工余量时要用锯锯割，锯割的时候姿势一定要正确,否则双臂会很累,效果还很差;锉削分为，顺锉、交叉锉、推锉。锉削时要把握好方向，锉刀一定要端平，并保持一定速率;锉斜面时要把工件在台虎钳上斜着装，斜度要使将要加工出的平面保持水平，这样才有利于挫出平面。在修平面时用推锉的方法。攻丝时要先用一号丝锥，再用二号丝锥，在攻不动的情况时要反转半圈，使铁屑掉出。铰孔时要注意铰刀与工件表面垂直。

2车工：

实习设备、工具：车床型号CA6136、游标卡尺、砂纸、毛刷、、直尺

实习作业:利用车床加工锉刀柄、手锤柄、手锤头毛坯 实习内容：车床主要通过手柄来控制其转向、用旋钮控制转速、用手轮控制进给量等，达到进退动作准确、自如，且要做到进给动作缓慢、均匀、连续。就能按要求做出合格工件开车练习，老师要求我们先用木棒做车平端面练习，并车出直径20mm长50mm的工件，在练习中要记好大手轮与中手轮应该旋转的圈数。在车平端面后可以用中手轮退刀，在把大手轮刻度调零后，再旋转以确定长度。在练习车弧线时要注意左右手调节首轮的转速，依据弧度的陡缓调节手轮速度，并不断的用样板比对，直到加工到设计尺寸。在车小锥度的回转体时要调节刀架的角度，并要手动旋转小轮，手动给进。在车横向较长物件时可将刀旋转与刀座成一定角度以延长刀长。在车较长物件时可用顶针固定。打磨物件时应站在刀座右侧防止车床打到手。3铸工：

工具：型砂、砂箱、模型、、筛子、刮砂板、舂沙锤、浇口棒、通气针、秋叶铲、起模针、沙皮、砂勾、实习作业：分模造型、挖砂造型 活块造型 活砂造型 实习内容：按照这些要求我们依照指导教师的示范分别造了各种模型，在造模型时，先根据所需部件的大小选择所需的箱数，用手工来造型，先把模型放入箱底，再用细筛子把型砂筛入箱中，完全覆盖工件后，填粗砂，并用舂沙锤捣实。最后把型砂夯实后把型箱翻过来再放上另一箱，在该箱中设有铁水通道和气孔，最后开箱去模根据模型划出通道，清理干净砂屑，合箱即可进行浇铸。

分模造型：模样分为两半,分模面是模样的最大截面,铸型型腔位于两个砂箱内.适用于最大界面在中部的铸件.如套筒、管类、阀体等.挖砂造型：当逐渐大最大截面不在端部，模样又不便分开时，常将模样做成整体结构，造型时将妨碍的型砂挖掉，以便起模

活块造型：当铸件的侧面有局部凸起，阻碍起模，可将凸台做成或块，起模时先取出主体再从侧面取出活块。

活砂造型：两个砂箱内把型砂分成三层,适用于适用于最大截面在两端的铸件。如滑轮。

在整个过程中我们充分体验了铸造工艺的妙处，学到了几种造型方法。通过学习我知道了铸造工艺的复杂性，而且在生产中铸造又是很重要的，它一方面造出了所需工件的雏形，另一方面它有很好地把废旧资源从利用，这部一点无论是从生产效益上还是从环保上来说都是有着深远的意义的。

4焊工：

工具：交流弧焊机、焊条、气割枪、防护镜、电焊手套，电焊面罩。

实验作业：气割铁板，手工电弧焊接平焊钢件 实习内容：

气割，气割就是用氧-乙炔（或其它可燃气体，如丙烷、天然气等）火焰产生的热能对金属(如钢板、型钢或铜锭)的切割。气割时先开预热氧气阀门，再开少量氢气，点燃预热火焰，并调成中性焰，将工件割口始端金属加热到高温，然后打开切割氧气阀，氧气流使高温金属剧烈氧化，生成氧化物被吹走。一开始是由于是第一次有些紧张，没有把握好切割速度，割口切得不是很直，但练习几次之后便能自如的进行气割了。

手工电弧焊，师傅给我们详细介绍焊接的相关操作和一些注意事项，我们在操作时要懂得保护自己，穿上工作服，带上面罩。从师傅的讲解中我了解到：焊条的角度一般在七十到八十之间，运条的速度要匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞；焊条的高度要求保持在二至四毫米，然而在自己刚开始的时候也是漏洞百出，因为在运条的同时，焊条在不断的减短，因此要不断的改变焊条的原有高度，这控制起来就有些困难了，高了则容易脱弧，而低了则容易粘住。在自己多次焊接后，开始慢慢地找到手感。

5数控车床、铣床

实习设备：数控立式升降台铣床XK5032、数控车床（西门子SINUMERK802Ce）

数控立式升降台铣床XK5032主要技术性能：工作台面工作长度 320mm工作台面工作宽度1300mm

实习作业：利用数控车床加工图章，陀螺，利用数控铣床在图章上加工文字图形。

实习心得：

数控车床：手工编程，使我了解了机床编汇语言，自己亲手设计并出入编程语言。我们还学习了如何找工件零点，如何对刀。这使我了解到拉数控车床的工作过程。

加工程序：。G92 X0 Y0 Z0;G90 G00 Z20 S1000 M03;X-50 Y-50;G01 Z-2 F200;G01 X50 Y-50;G01 X50 Y42;G02 X42 Y50 R8;G01 X-42 Y50;G02 X-50 Y42 R8;G01 X-50 Y-50;G00 Z20;X-10 Y40;G01 Z-2F 200;X-30 Y20;G00 Z20 X10 Y40;G01 Z-2 F200;X30 Y20;GOO Z2O;X-20 Y-20;G02 X20 Y-20 R20;G02 X-20 Y-20 R20;G02 X-20 Y-20 R-20;MO5 M30 数控铣，我们用手工编程的方法设计了平面图案，还学到了在图章上刻字的软件，虽然是第一次接触，但是老师一次又一次耐心的讲解，还是是我学会了刻字软件。

数车和数铣都是利用电脑程序来控制车床和铣床的运动，加工原理跟手动的车床和铣床一样。但通过电脑操作，只需设定工作程序，就可以自动加工，而且加工精度比手动的要高，效率也高很多。数车和数铣都比手动的先进，是技术进步的体现。可在已有可以用数控的机床的情况下，有些地方仍需使用手动的。除了成本问题，也有技术上的限制，毕竟有不少的手艺在目前仍是无法由电脑程序来取代。

（三）实习总结 制造工艺分析：

六角螺母

涉及工种：车工、钳工。主要工艺过程：车出圆柱型毛坯，划出六角及上下端面的加工线，把圆柱型毛坯锯割，锉平上下端面及侧面，钻中心孔，攻丝。

管箍

涉及工种：铸工、钳工。

主要工艺过程：型芯分模造型铸造，绞孔，攻丝。

收获和体会：

第一、要了解一项工种，熟练车床的操作，光是靠啃书本是无用的，所谓实习就是要我们自己实际的去练习，去操作。要真正的能从书本的理论知识转到实际操作，实践中来。还有就是不能由着自己的性子来操作，一定要在师傅的指导，讲解下进行操作。严格遵守操作规程。不可自己耍小聪明。

第二、在实习操作时，我们思想要集中，切不可开小差。如，在开车前，和同伴要相互呼应，避免造成事故。操作过程中也要做到细心、耐心。比如，在车床工作时就需要我们做到眼、手一致。车一段弧面时，注意到横向手柄、纵向手柄的进给。

第三、是合作。在实际操作中我们应该学会如何和同事合作、分工，以提高工作效率。合作之间其实并不是单纯的操作，相互呼应。还可以提高我们的实际解决问题的能力。增强合作，团体意识。

第四、金工实习中，我们在完成各项工作，掌握专业知识的同时，我们要试着在工作实践中有所创新、突破。比如，铸工中，对某一铸件进行造型，除了老师、书本上要求的造型方法。我们是否还可以用其他方法或者在造型过程中如何提高速度等等。这些问题都是值得我们去思考的。

这是一次锻炼耐心和毅力的实习,它不仅让我学到一些知识,同时还让我明白了道理:做任何事都要有信心.一定要坚持不懈,还要学会反思跟总结.只有这样才能不断进步.才能把事情做好.我们不是为了完成任务而完成,这还是一个学习跟提高的过程.同时,这次实习还让我感受到了同学之间互相帮助互相关爱的温暖.金工实习带给我们的，应远非是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，并将这种感悟运用到我们生活和学习中去，学以致用，这才是金工实习的真正目的所在。