第一篇：实施我国汽车铸造检测技术现代化的设想
实施我国汽车铸造检测技术现代化的设想
一．21世纪初对我国汽车铸造检测技术的挑战
从20世纪末的现代铸造观点来看，铸件质量的评定已经赋予了全新的概念。评定铸件质量要从产品质量、工艺过程质量和铸件设计质量三个方面去考虑，其主要内容如下。（1）产品质量
铸造产品质量包括表面质量、内在质量以及使用质量。而表面质量主要有：尺寸精度、形位公差、表面粗糙度、表层硬度、重量公差、内腔清洁度及表面铸造缺陷程度等。内在质量主要有：化学成分、金相组织、冶金缺陷、物理力学性能、铸件内部的可靠程度（用无损探伤查），近年来还有晶粒度（共晶团数）、共晶饱和度、致密度、纯度、连续度等。使用质量主要有：切削性能、焊接性能、运转性能、耐磨性能、耐蚀性能、耐温性能、工作寿命及其它工作条件要求等，而且其指标也在不断提高。（2）工艺过程质量
它是保证铸件产品质量的基础，包括从原材料、生产过程到半成品（如铁液、型砂）直到成品的铸造过程质量。（3）铸件设计质量
近年来对铸件设计质量越来越重视，这是因为许多铸造缺陷孕育在设计过程中，即不良的铸件设计会降低生产过程质量与产品质量。
回顾建国以来的汽车铸造业同全国的铸造企业一样，与国外铸造的先进水平来比较．我国当前铸造行业最大的问题就是产品质量低、经济效益差、材料消耗高、环境公害大。为了把产品质量和经济效益搞上去，今后我国铸造行业除了急需要提高企业管理水平、深入贯彻 IS09000族标准管理、扩展与完善铸造标准、解决原材料质量差及不断提高工艺与设备水平以外，还必须不断补充、完善与提高铸造过程的质量检测与质量控制手段。因为铸造的材质、工艺与设备水平和质量管理水平的提高在很大程度上依赖于铸造全过程的检测与控制手段能否配套、能否跟上，就是说，一切要用数据说话，一切要用计量管理，一切要上质量与成本控制才行。然而，回顾建国以来汽车铸造厂的检测与控制技术发展，也同全国铸造企业一样，与国外现代铸造相比，如果说我们的铸造工艺、设备与管理水平仍然比较落后的话，那么铸造工厂的质量检测和质量控制技术就显得更加落后。造成这种状况的原因虽然有相当的客观因素，但主要还是不少企业对于铸造质量检测与控制的关键作用、巨大威力和经济效益缺乏足够的认识。
特别需要指出的是，近年来微电子技术特别是计算机自动控制技术的迅速发展给多因素、多变量的复杂铸造检测与控制难题的解决带来了空前的机遇和广阔的前景。铸造工艺过程的检测与控制设备仪器采用微电子技术已是近年来铸造设备与仪器发展的重要动向之一。从最能代表世界铸造先进水平的最近几届铸造博览会可见，将最新的铸造工艺、设备仪器与最新的微电子、计算机自动检测与控制技术相结合表现得最为突出。国外现代铸造的实践已经表明，这种先进的检测与控制技术如能尽快地、有效地应用到铸造生产中不但能明显地提高与稳定铸件的质量，而且能有效地提高劳动生产率，改善劳动条件，减少能耗、物耗，降低铸件的功能重量、功能成本及最终成本（包括节省加工费用等），从而给铸造企业带来巨大的经济效益。在以上技术方面，我国国内虽然已经开始开展这方面的工作，并已取得了一些初步的成效，但仍处在起步、低水平的缓慢发展阶段，与国外先进水平相比，更是差距很大。综上所述，20世纪末现代铸造的发展已经对我们提出了更高的要求，如果我们汽车铸造企业再不重视并大力补充与发展铸造质量检测、控制与计量技术手段的话，不但无法适应现代铸件质量评定的标准和现代汽车铸件日益发展的需求，而且必将使我们汽车铸造的材质、工艺、设备和管理水平与国外的差距越拉越大，甚至无法摆脱靠肉眼感官经验进行“模糊铸造生产”的历史，无法扭转铸造工厂长期亏损的局面，并将成为制约汽车铸造厂今后上质量、干精品、抢市场、扩品种、降成本、增效益的瓶颈口。
二．现代铸造质量检测控制技术分类模式
为使铸造生产逐步摆脱经验与技艺的束缚走向科学化，全面提高生产中各个环节的质量控制水平，就必须不断补充、完善与提高铸造过程的质量检测与测试技术手段。先进的铸造质量检测技术与手段就是铸造生产的耳目，也是铸件质量控制的耳目。国内近年来生产优质铸件的经验和成功地引进国外先进技术的事实已经表明，没有先进的铸造检测技术，就不可能组织起现代化的铸造生产。下面笔者试图对现代国外比较先进的铸造企业一般采用的质量检测与控制技术按铸造过程给出分类的模式。
2.1 铸造用原材料的质量检测
原材料质量检测是指对进厂的各种铸造原材料包括生铁、废钢、铁合金、型砂、焦碳、粘结剂、涂料、催化剂等所进行的化学成份分析与物理性能测试等方面的检测或复验，以便严格把住原材料质量关。
2.2 炉前铁液质量的检测
(1)炉前铁液的出炉温度与浇注温度的检测；
(2)炉前原铁液与各种处理后铁液的有关元素含量的高速自动检测；（直读光谱法等）(3)球化后铁液的快速金相法球化率检测；
(4)用热分析法对炉前铁液碳当量、碳与硅含量、孕育效果、球化率及所达铸铁牌号力学性能等的快速检测与预报；
(5)炉前铁液中含氧量、含氮量与含氢量的快速检测。
2.3 冲天炉熔化过程的质量检测
(1)冲天炉风量、风温、风压的检测与自动控制；(2)冲天炉过桥处铁液的连续测温与自动记录；(3)冲天炉加料口处炉气中CO与C02等含量的检测；(4)冲天炉料位的监测与自动控制；
(5)冲天炉最优配料的计算、检测与自动控制；(6)冲天炉底焦高度的检测；(7)冲天炉铁液熔化率的检测；(8)冲天炉前炉铁液量的检测；
(9)冲天炉炉渣的碱度与氧化亚铁含量的检测。
2.4 铸造合金的铸造性能检测
(l)铸造合金液体流动性的测试；(2)铸造合金线收缩与体收缩特性的测试；(3)铸造合金应力特性的测试；(4)铸造合金裂纹倾向的测试；(5)铸造合金含气量的测试。
2.5 配砂、造型与制芯过程的质量检测与控制
(1)型砂配砂过程中配料微机自动控制及对旧砂温度、型砂水份、粘结剂与紧实率等的自动检测与自动控制；
(2)芯砂配砂过程中配料微机自动控制及对树脂、硬化剂等成份的自动调节；(3)配砂过程中，对型芯砂定时的每种取样进行性能的快速检测分析；(4)造型中砂型硬度及尺寸的检测；
(5)造型中加砂量与紧实参数的自动检测与自动控制；(6)造型自动线采用微电子技术的程控器和微机的自动控制；(7)制芯过程中微机程序控制及射芯、硬化、净化和环保的检测。
2.6 清理过程的质量检测与控制
(1)一次清理工位球铁的快速金相检测及其指导分件；
(2)二次清理工位的球铁球化率超声波法检测及基体硬度的涡流电磁法在线自动检测及自动分件；
(3)对球铁退火附体试块的快速金相组织检测；(4)清理专用线抛丸清理机的微机控制；
(5)用数控机床对铸件进行浇冒口切割与去飞边毛刺操作的自动控制；(6)采用专用量夹具对重点铸件的主要尺寸与定位点的检测；(7)对某些关键铸件的水（气）压试验检测；(8)一次清理工位取样对球铁件终硅量的检测。
2.7 最终成品铸件的检测
(1)铸件表面粗糙度的检测；
(2)铸件的尺寸精度周期测量与划线的检测；(3)铸件重量偏差的周期检测；(4)铸件内腔杂物的检查与检测；(5)对重要复杂铸件的解剖检测；
(6)重要保安铸件的X射线内部探伤与表面裂纹磁粉探伤的检测；
(7)采用专用试验台架等设备对关键或保安铸件进行各种使用寿命（如疲劳性能）与运转性能等使用质量指标的检测；
(8)对代表铸件材质的各种铸铁炉后机械性能试棒及重点铸件本体的金相组织、机械性能及化学成份的全分析检测。
2.8 协作件、扩散件的质量检测
(1)对协作件、扩散件的铸铁试棒复验进行炉后化学成份、金相组织与机械性能的全分析检测。
(2)对协作厂、扩散厂送件的每车皮进行抽查硬度检测与铸件表面质量检测等。
从以上可见，全面而先进的铸造质量检测与质量控制是一整套现代化的复杂的多专业的综合技术与手段。
三．21世纪初期我国汽车铸造检测技术的主攻方向与措施
为解决我国汽车铸造行业质量检测与质量控制技术与国外相比更加落后必须奋起直追的问题，为适应21世纪的未来汽车铸件必须走向优质、精化、高牌号、多品种、薄壁、复杂、保安、“长寿”的目标以及高科技、高效率、低成本生产铸件的要求，并紧密结合我国汽车铸造行业的国情、厂情与现状实际，本课题在21世纪初的主攻方向与努力措施应从以下几个方面下手。
3.1 铸造质量检测方面
3.1.1 炉前铁液成份检测
对于汽车铸件大流水生产的炉前铁液成份检测方式，国外早已普遍采用了高速自动的真空直读光谱分析法，传统落后的炉前化学法已趋淘汰。国内从80年代以后也已开始逐步推广应用到各个大中型汽车铸造厂中，其巨大的工效、质量与经济效益已毋庸置疑。中小型汽车铸造厂应该推广选择物美价廉的小型、台式光谱分析仪，也可满足要求。在大型流水性汽车铸造厂中，远离熔化车间的直读光谱仪如能配以国产的“远程高速风动送样机”及“远传成份数显终端机”将是最佳的选择。今后尚应重视开发扩展对铸铁中由大量微量元素组成的“有害微量元素群”的炉前直读光谱分析研究，以有效地解决汽车铸造中有害微量元素过量而产生“莫明其妙”的成批废品，及时严格控制铸造熔化中炉料的有害微量元素含量关。特别是直读光谱分析气体元素N、0、H的开发尚应深入进行下去，其意义十分重大。近年国内为配套直读光谱仪而研制开发成功的“液态纯氮高压罐”为解决日常大量搬运氮气钢瓶的体力劳动特别是大幅度降低光谱仪的现用氩气原料成本提供了最佳技术，值得推广。3.1.2 炉前铁液温度检测
我国的炉前快速热电偶测温技术已接近国外水平。国产的“壁挂式微机数显测温仪表”具有精确、耐用、可靠性高、故障率低的优点，对于出炉温度控制很严格的汽车铸造工厂可推广使用；其便携式的小型仪表则很适合于浇注温度的检测。为解决工厂长期以来很难监控的测温工艺纪律及温度废品考核，采用最新专利国内生产的一种带发射功能的二次测温仪表及其“无线远程测温数据自动采集系统”则是最佳的检测模式。对于非接触式的红外线测温，经多年实践证明，由于其容易受到车间炉前烟雾，尘埃、水汽及铁液表面氧化皮等干扰；有时偏差较大。稳定性较差，尚需进一步改进、提高并选择更适合应用的场合。3.1.3 铸造原材料质量检测
国外的铸造原材料供应是由具有统一严格标准保证的专门材料公司及时供货、送货的，因此铸造厂可以得到质量保证。
而国内的汽车铸造厂由于原材料来源多、标准低、品种杂、质量波动大、供应渠道不规范等国情状况以及工厂投料急、少复验、缺手段的现状，多年来在质量与效益上不知吃了多少苦头。因此，必须补充与扩展高速、全面、多功能的原材料现代检测手段就显得十分重要与特别关键。比如近几年来国外推出物美价廉的最新原材料检测手段一“X荧光能谱仪”就能在5分钟之内完成作为球化剂、孕育剂的各种铁合金、脱硫剂、炉渣、耐火材料、矿物等原材料的全分析；而采用化学分析法则至少要用一天的时间；又如采用便携式的“合金分析仪”即可在料库与车间现场5分种内完成各种黑色、有色合金原材料混料分件的检测难题等等。3.1.4 金相组织与力学性能检测
目前国内的汽车铸造厂大多数仍采用六、七十年代的光学金相显微镜与万能材料试验机，仅能维持按国标的规定检测一般的金相组织与力学性能项目。不但设备仪器老化、落后，而且精度低、功能少、人为操作误差大。因此，不但对比国外水平差距远，而且已不能适应铸件升级、失效分析、新产品研制与出国铸件检测的要求更无法完成现代铸件质量评定新概念所提出的新指标检测。比如国外评定球铁铸件的“球化率”都是采用与光学显微镜匹配的“图象分析仪”作定量金相来评定其百分率；又如测试铸铁力学性能也采用现代的“电子拉力试验机”，使力学性能检测走向了“自动化”与“智能化”，还为铸铁材料的全面综合力学性能研究（配有自动X一Y函数记录仪）开创了方便的条件。3.1.5 型芯砂性能检测
我国制造的型芯砂仪器水平一直比国外落后很多，不但设计与加工粗糙、质量差，品种不齐全，还缺少自检量具的校正手段。而目前不少汽车铸造厂所用的型芯砂仪器仍陈旧老化的居多，又不重视更新与换代，因此对于现生产的指导意义就更小了，甚至可能出现误导。这是一个必须重视与纠正的问题。考虑到今后型芯砂仪器的发展方向其一是由实验室检测向生产现场控制发展，其二是由单项测试向综合测试、智能化及机电一体化发展，因此更应该注意更新、换代与补充新型仪器，并适当引进必要的国外型芯砂仪器。比如，瑞士 GF公司生产的 PVT型气动一电子型砂性能试验仪；又如英国的De1eret公司由电子计算机控制的“408试验中枢”等。3.1.6 铸件划线检测
我国汽车铸造厂的铸件划线检测水平与国外相比也一直处于相当落后的水平。不少工厂目前仍还使用六十年代的高度尺、卡尺等老式量具进行铸件划线，不仅费力，而且精度差、工效低、速度慢。为提高尺寸划线精度等级并成倍提高铸件划线工效，为今后适应现代高级铸件的质量升级要求，一方面要重视不断更新、补充现代新型的各种量具比如数显的电子量具等；另一方面应考虑采用精度在0.05或 0.10mm的三维坐标铸件测量划线仪。3.1.7 铸件无损检测
铸件的无损检测一直是我国汽车铸造企业检测技术与手段的最薄弱环节，与国外相比则更是起步晚、差距很大。目前普遍不能适应开发国际市场的出国铸件、现代汽车铸件特别是高级轿车铸件的高质量、高可靠性、高安全性的技术条件要求。特别是有些关键铸件还要求 100%地进行无损的磁粉探伤、射线探伤、超声探伤或球化率检测、硬度与基体检测、壁厚检测、水（气〕压试验等等。对于一个现代汽车铸造厂，以上这些检测手段都要逐步建立与扩展；有些至少要有抽查检测的手段与能力；对特别关键且需 100％无损检测的铸件应上“在线自动检测”与“在线自动分选”的成套设备手段。（如法国雪铁龙汽车公司的克里西铸造厂就具有这些在线检测手段）笔者必须指出的是，由于铸铁毛坯件其表面光洁度较差、材质较疏松、晶粒较粗大以及其内部石墨的存在等因素的影响，因此必须注意探伤方法的选择、仪器的选型、器材的配套、操作的技术与人员的经验等工作。3.1.8 铸件表面质量检查
铸件表面缺陷的检查一般靠目视观察，包括使用小于十倍的放大镜方法、使用现代工业内窥镜方法等。为提高分辨率，还可采用荧光探伤、着色探伤、磁粉探伤等方法来发现表面上或靠近表面的缺陷。在大流水性汽车铸造生产线的检查中，对某些大型、复杂、特殊的重要铸件还应研制专用的在线自动量夹具进行主要尺寸检查与研制专用的铸件（毛坯）水压机进行自动渗漏检验等。
3.1.9 铸造性能检测及工艺研究
铸造性能检测及其研究，是制定正确的铸造工艺，获得高产、优质、低废品率铸件的重要基础条件；也是指导铸造工艺改进、新产品试制及开发现代高技术含量铸件的有效手段。这方面在我国起步较晚，仪器的研制也比国外落后。直到目前，我国的汽车铸造工厂既还没有重视也没有建立与完善这些检测技术手段。这些性能包括流动性、线收缩、体收缩、热裂倾、、铸造应力、铸造膨胀力、合金凝固点、吸气性、含气量以及与铸型作用活泼性等。对此，汽车铸造行业应该逐步开展检测研，很有必要。还有，铸件凝固过程的模拟试验研究、用微机进行CAD铸造工装设计以及开展现代铸件质量指标的评定等工作都应重视起来。3.1.10 炉气分析检测 炉气分析是一项十分重要的工作。对冲天炉炉气中的CO与CO2含量分析可以掌握燃烧工况和冶金反应情况，据此能正确判断炉况，控制熔化操作，改进熔化工艺；并据此来计算焦炭的发热效率与炉子的热效率，从而指导提高铁焦比、降成本。这也是我国汽车铸造行业今后走向高产、优质、低耗、增加经济效益的一项重要工作，应重视开展。这种检测手段，国内早已经具备。如气相色谱仪、红外线气体分析仪等。特别是气相色谱仪，不仅能作炉气分析，还能分析铸铁中的N、O、H含量等。3.1.11 炉渣分析检测
铁液中的气体主要是氧、氮、氢，按重量计，仅小于0．05％，但对铸铁组织和力学性能有相当大的影响。
由于铁液中测试氧、氮。氢还有一定困难，作为炉前控制还难以定出指标。因此，国外为获得优质铁液，增加了炉渣中Feo的含量为控制项目。检测冲天炉炉渣中Feo的含量即可判断炉料中si、Mn烧损的（多少）程度。这种检测不难，仅采用化学分析即可。对于国内的汽车铸造工厂都应开展。3.1.12 炉前热分析法检测
国内汽车铸造行业应继续进行“热分析法”的研究与开发。它很可能是未来铸铁炉前质量检测手段的最佳选择。因为它不仅能快速予报球化率，而且能同时检测C、Si含量及铸铁的孕育效果、基体组织及力学性能等。然而，由于目前国内热电偶材料精度等多因素的影响，热分析法在测试精确度方面还不很令人满意。
3.2 铸造质量控制方面
现代铸造的高水平就在于．决不仅仅是实现高水平的铸件成品检测，还要实现全铸造过程的中间质量检测与中间质量控制；不但要实现铸造中间过程的“前测”、“即测”与“后测”的闭环控制，还要实现其中间过程闭环控制的自动化、微机化。在提高并稳定铸件质量方面，应用微电子技术控制熔炼过程及型砂质量，特别对批量较大的铸造厂是很重要的。对多品种、小批量生产采用微机可方便地进行记数、模板更换、选择浇注、冷却程序变换等，具有柔性制造单元特殊的优点。高效造型机已不可能人工控制，微电子技术可适应多种需要的变化。从国内汽车铸造行业现状来看，砂处理与熔化两个过程不但一直比国外铸造落后较多，同时这两个工序也正是现今国内铸造工厂提高质量与成本经济效益的最大潜力所在。3.2.1 砂处理质量控制
美国早已将微机用于型砂性能的管理。对于一个砂处理系统，仅仅控制水份、温度及恒定的配比是不够的。美国Dietert公司为此建立了15种型砂质量诊断分析用程序，为各铸造厂服务并用于型砂的质量自动控制。联邦德国Eirich公司已经研制的微型计算机控制的砂处理工部，混砂机先加砂与辅料，干混后再加水湿混，计算机就不断对混合料的水份、温度以及紧密率实行控制．有的还可根据造型工部的要求，及时自动改变配比和其他性能参数。这些就是我们汽车铸造行业21世纪初工厂改造的努力方向之一。3.2.2 熔化过程质量控制
目前，国外在冲天炉自动检测控制技术方面也已达到了高级的水平。炉后采用电子计算机进行程序控制。根据铁液牌号、炉料成份和价格，以线性规划法进行最优化配料，既满足熔化质量需要，又保证成本最低。炉前主要是搞自动化记录与控制调整。既能实现熔炼过程中对铁液温度、熔化速度、风量和焦耗等主要变量的检测，又能根据铁液成份、温度等工艺参数的变化综合调整熔化速度、送风强度、铁水温度、焦耗等，按自动调节原理使输出量对输入量实行反馈调节，并使冲天炉稳定在最优工作状态（实现风量、焦耗等最优化工作点的自动寻找和定值控制）。无论是冲天炉熔炼还是工频炉熔炼的计算机自动调节控制，特别是对铁液成份与铁液温度的自动调节控制方面，我国的差距都很大。这方面也是我们汽车铸造行业21世纪初应该努力提高的方向。
国外其他方面的微机控制还很多。比如新一代的造型线产品都采用了微机控制，造型机采用了快换模板装置；微机控制制芯设备的射芯、硬化、净化和环保；清理专用线采用微机控制抛丸清理机，用数控机床进行浇冒口切割和去飞边毛刺；有的公司采用模拟随动机械手进行落砂、扒炉渣和浇注的操作等。由于篇幅所限，不再详述。3.3 铸造计量检测与环保检测
计量检测是铸造企业上质量、降成本、增效益及准确计算投入产出的最基础、最重要、最关键工作，更是铸造过程进行质量检测控制的前提。但目前一般的汽车铸造厂对计量手段的配备率、完好率及其更新发展还重视不够。比如：进厂火车皮炉料的准确计量（用“火车皮地中衡”等）、各车间“接口”之间的投入产出与物流的准确计数或计量，特别是熔化车间的加料自动称量工作等都缺少手段或手段水平低、不可靠。这是今后急需要解决的问题，还应尽量采用智能化且能连续给料计量的电子称重仪表并向“远程监控”及计算机管理发展。环保检测是21世纪铸造行业的必然之路。在国外铸造早已重视并绳之以法。而我国的铸造行业厂内外环境污染严重超标已成一大公害。21世纪之初必须要兼上环保检测及其监控自检的工作。环保检测仪器方面我国十分落后，应该引进部分基本与必要的仪器。3.4 铸造检测与控制技术管理
汽车铸造工厂应特别重视铸造质量检测与质量控制手段的完善与发展，要舍得投入这项质量成本，因为一个有效的检测手段其产生的经济效益不知要比它本身的价值投入大多少倍。既要抓铸造全过程的“两头”，又要带“中间”；既要抓手段，又要抓管理。目前，我国的许多汽车铸造工厂在检测与控制技术管理上的“通病”是：或者计量检测与质量检测手段不全；或者仅有检测但无反馈控制；或者虽有工艺参数检测而无参数考核；或者虽有检测控制手段但对其周期保养、计量检定、计划予修与备件供应跟不上去等等。这些问题都是我国汽车铸造企业必须急待解决的问题。3.5 铸造质量管理技术加“五个技术结合”
建国以来，我国的汽车铸造企业和全国其他行业一样，先后曾开展了多年的“质量月”活动，又经过全面质量管理的全员大培训，虽然都收到了一定的成效，但并没有真正走上铸造质量管理的标准规范之路。笔者认为，现代铸造企业只有认真学习并认真贯彻落实ISO9000族标准的管理才能真正走上铸造质量管理的规范轨道。因为只有落实“贯标”，才能真正落实质量检测、质量控制、质量改进、质量预测、质量预防和各项质量管理技术；才能使质检部门从现在整天忙于对现生产不断发生质量问题的被动把关与紧急“救火”中解放出来；才能从“被动把关救火的低水平阶段”上升到“以主动预防为主的高级阶段”，从而实现从“必然王国”向“自由王国”的转化。还需要指出的是，多年的实践表明：为了充分发挥铸造质量检测与质量控制的威力与作用，还必须作到“五个技术结合”才成。即检测技术（包括计量检定技术）、控制技术（包括自动调节技术）、考核技术、维修技术（包括维护保养）、计量技术（包括配料、连续供料与投入产出的计量等）相结合。笔者深信，ISO9000族标准贯标技术加上“五个技术结合”，必将能在我国汽车铸造企业产生巨大的物质力量！汽车铸造工程技术人员，不仅需要研究铸造工艺与检测控制技术，还要研究“全面质量管理”技术，也要研究“全面成本管理”技术。同机械制造业一样，中国铸造业今后必须以质量检测、质量控制与成本计量技术的现代化为龙头，以推进企业生产全过程的信息现代化与企业管理现代化，才能全面带动铸造工业的现代化!
第二篇：汽车检测技术期末考试试卷
汽车检测技术试卷
一、判断题（10分，每题1分）
1、工程人员常说的1公斤就是等于1兆帕。（×）
2、汽车诊断参数是供诊断用的，表征汽车、总成及机构技术状况的量。（√）
3、智能化检测系统一般指以微机为基础而设计制造出来的一种新型检测系统。
（√）
4、检测活塞到达排气终了上止点时气缸压缩压力，可以表征气缸的密封性。（×）
5、重叠角的大小可以表明多缸发动机点火间隔的一致程度，重叠角越小，说明点火间隔越不均匀。（×）
6、前轮外倾角和前轮前束配合不好容易发生车辆侧滑。（√）
7、汽车行业里为了避免零件发生共振，工程人员在设计的时候会让转速快速地超过其共振转速。（√）
8、发动机电控系统的故障排除后，必须清除诊断代码。（√）
9、用五轮仪检测汽车制动性能，只能测得在规定制动初速度下，从踩下制动踏板始到汽车完全停住所经过的制动距离。（×）
10、发动机必须暖机后才能使用尾气分析仪进行尾气检测。（√）
二、填空题（14分，每空1分）
1、针对汽车整车，常用的诊断参数有最高参数、加速时间、最大爬坡度和汽车侧倾稳定角等（任举三个）。
2、诊断参数选用的原则有灵敏性、单值性、稳定性、信息性和经济性。
3、汽车检测系统的基本组成包括数据处理装置和记录与显示装置、变换及测量装置、传感器。
4、气缸密封性的诊断参数主要有气缸压缩压力、曲轴箱漏气量、气缸漏气量、气缸漏气率及进气管真空度。
5、请写出汽车检测站中的综合检测线的三个工位：外观检查及车轮定位工位、制动工位和底盘测功工位。
三、名词解析题（20分，每题5分）
1、稳态测功和动态测功。
答：稳态测功是指发动机在节气门开度一定、转速一定和其他参数保持不变的稳
定状态下，在测功器上测定发动机功率的一种方法。
动态测功是指发动机在节气门开度和转速等参数处于变动状态下，测定发动机功率的一种方法。
2、发动机综合性能检测仪。
答：发动机综合性能检测仪也称发动机综合性能分析仪或发动机综合参数测试仪，是发动机检测设备中检测项目最多、功能最全、涉及面最广的一种仪器。当然，也是结构最复杂、技术含量最高的仪器之一。一台配置齐全、结构先进、性能良好的发动机综合性能检测仪，一般由信号提取系统、信息处理系统和采控显示系统三大部分组成。
3、传动系游动角度。
答：传动系游动角度，是离合器、变速器、万向传动装置和驱动桥的游动角度之和，因此也称为传动系总游动角度。传动系游动角度，在汽车使用中随行驶里程的增加将逐渐增大。因此，检测传动系游动角度能表征整个传动系的调整和磨损状况。
4、解码器
答：解码器是汽车电控系统检测中不可缺少的检测设备之一，具有读码、清码和解码功能。它具有以下功能：
（1）可以方便直接地读取诊断代码；
（2）可以方便直接地清除诊断代码；
（3）能与ECU中的微机直接进行交流，显示数据流；
（4）能在静态或动态下，向电控系统各执行器发出检修作业需要的动作指令，以便检查执行器的工作状况；
（5）行车时或路试中能监测并记录数据流和诊断代码，以便回到汽车修理厂后能够调出，进行分析和判断。
四、简答题（36分）
1、简述气泡水准车轮定位仪的测量原理。（6分）
答：（1）测车轮外倾角
把水准仪垂直于车轮旋转平面安装，此时水准仪上测外倾角的气泡管也垂直车轮旋转平面，气泡管与水平面的夹角即为车轮外倾角。调整气泡管处于水平位置，气泡位移量反映车轮外倾角；
（2）测主销后倾角
主销后倾角γ不能由水准仪直接测量，而只能利用转向轮绕主销转动时的几何关系进行间接测量。由于主销后倾，因而当转向轮绕主销转动时，其转向节枢轴与水平面之间的夹角就会改变，若在转向轮规定的转角内测出转向节枢轴与水平面夹角的变化量，则可间接测出主销后倾角。
（3）测量主销内倾角
主销内倾角不能直接测出，而只能利用转向轮绕主销转动时的几何关系进行间接测量。由于主销内倾，因而当转向轮绕主销转动一定角度时，其转向节连同转向轮将会绕转向节枢轴轴线转过一个角度，测出该角度，即可间接测出主销内倾角。为消除主销后倾角对测量值的影响以及提高测量的灵敏度和精度，测量时将转向轮先向内转一定角度φ（通常为20°），再把其水泡调至水平位置，然后向相反方向回转2φ的角度。
2、简述空气流量计的检测方法。（6分）
（1）电压测量
使用电压表测量ECU的VC-E2端子，所得电压与标准电压值对照。
（2）电阻测量
用电阻表根据流量计在不同开度检测FC-E1、VS-E2端子间的电阻值，所得电阻与标准电阻值对照。
（3）波形观测
利用示波器可以观测到空气流量计输出信号电压（或频率）的变化情况。
3、请介绍下无负荷测功原理是什么？（5分）
答：无负荷测功是基于动力学的原理。当发动机在怠速或某一空载低速运转时，突然全开节气门加速运转，使发动机以自身运动机件为载荷加速运转。如果被测发动机的有效功率越大，则曲轴的瞬时角加速度也越大，而加速时间越短。所以只要测得角加速度或加速时间，就可以获得发动机有效功率。
4、简述电控发动机电控系统的故障诊断的一般程序。（6分）
答：对于电控发动机电控系统的故障诊断，应按下述程序进行：
（1）、询问用户故障产生的时间、现象、当时的情况、发生故障时的原因以及是
否经过检修、拆卸等。
（2）、初步确定出故障范围及部位。
（3）、调出故障码并查出故障的内容。
（4）、按故障码显示的故障范围进行检修，尤其注意接头是否松动、脱落、导线联接是否正确。
（5）、检修完毕应验证故障是否确已排除。
（6）、如调不出故障码或者调出后查不出故障内容，则根据故障现象大致判断出故障范围，采用逐个检查元件工作性能的方法加以排除。
5、汽车检测站的含义和说出它的服务功能。（6分）
汽车检测站是综合运用现代检测技术，对汽车实施不解体验检测诊断的机构。服务功能是：依法对营动车辆的技术状况进行检测；依法对车辆维修竣工质量进行检测；接受委托，对车辆改装（造）、延长报废期及其相关新技术、科研鉴定等项目进行检测；接受交通、公安、环保、商检、计量、保险和司法机关等部门、机构的委托，为其进行项目的检测。
6、简述底盘测功机的工作原理。（7分）
答：底盘测功机是一种不解体检验汽车性能的检测设备，它是通过在室内台架上汽车模拟道路行驶工况的方法来检测汽车的动力性，而且还可以测量多工况排放指标及油耗。同时能方便地进行汽车的加载调试和诊断汽车在负载条件下出现的故障等。由于汽车底盘测功机在试验时能通过控制试验条件，使周围环境影响减至最小，同时通过功率吸收加载装置来模拟道路行驶阻力，控制行驶状况，故能进行符合实际的复杂循环试验，因而得到广泛应用。底盘测功机分为两类，单滚筒底盘测功机，其滚筒直径大(1500-2500mm），制造和安装费用大，但其测试精度高，一般用于制造厂和科研单位；双滚筒式底盘测功机的滚筒直径小(180-500mm），设备成本低，使用方便，但测试精度较差，一般用于汽车使用、维修行业及汽车检测线、站。
五、分析题（20分，每题10分）
1、某款汽车出现了后轮摆动的故障，请做出有效的分析。
答：发生后轮左右摆动的原因有以下几点：
1)轮毂轴承过松，或者轴承出现了损坏。
2)轮毂变形。
3)轮胎出现局部的．损伤，或轮胎的质量较差。
4)车轮严重不平衡。
5)后桥壳弯曲变形。
排除办法：
1)调整轮毂轴承，对损坏的轴承进行更换。
2)轮毂变形的应进行更换。在使用中，如K38车超载，桥壳会出现弯曲变形，桥壳弯曲使轮毂轴承受力发生变化，轮毂也会出现变形和严重的磨损。
3)在使用中由于路况不好、超载，出现轮胎损坏，应及时更换轮胎。目前市场上的轮胎种类较多，请选用质量好的轮胎。
4)车轮严重不平衡，这是后轮产生左右摆动的主要原因，解决这一问题最主要的途径是提高制造质量。
5)后桥壳变形。后桥壳变形造成后轮的摆动，这在K38、K29两种型号的自卸车上较常见。这是由于片面地追求经济利益，严重超载，致使后桥严重变形。
2、如何检查柴油机进气系统漏气。
答：检查柴油机进气系统漏气的简易方法：
（1）拿下空气滤清器罩，稍加大油门，让柴油机中速运转，此时，堵严进气管，让空气无法从滤清器的进气口进入气缸，观察柴油机的运转情况，如果柴油机在几秒钟内转速迅速下降，排气管冒黑烟，自行熄火，说明进气系统不漏气；如果柴油机转速逐惭下降，排气管冒黑烟，但还能转，自行熄火需较长时间，说明有轻微漏气；如果柴油机还能继续工作，排气管只是冒黑烟，不能自行熄火，说明空气未经滤清器直接进入气缸，即进气系统严重漏气。
（2）装复空气滤清器罩，检查进气系统哪个连接部位漏气。在柴油机运转时用小纸片贴近接头处试验，若小纸片飘动，说明此处漏气；若小纸片一下被吸住，说明漏气严重。
第三篇：汽车检测与维修技术
汽车检测与维修技术（专科学制三年）
培养目标： 本专业培养面向“汽车后市场”德、智、体、美全面发展的，掌握现代汽车结构、原理、性能等方面理论知识的，熟悉中高级轿车检测、诊断与维修技术的高等技术应用型人才。学生毕业时应具有英语三级水平，计算机操作技能，考取汽车驾驶证及中、高级工汽车维修等级证。
专业特色：
1、从汽车检测维修岗位的社会人才需求出发，分析岗位必备知识技能，并结合高职学生自身特点，制定培养计划，让学生学有所懂，学有所用。
2、以南车集团、柳州五菱、上汽通用五菱、北汽福田、台励福、雷沃等企业作为我校的校外实习实训基地，进行校企合作，实现学生本行业理论知识的课外延伸，同时有恒星汽车维修服务公司作为校内实习实训基地，为学生提供师傅带徒弟的快捷学习之路，培养的学生动手能力强，创业能力强。
3、每学年我校都将根据学生意愿，选拔一批“店长班”，培训他们自主创业能力。主干课程：
机械制图与计算机绘图、汽车机械基础、汽车电工电子基础、汽车发动机构造与原理、汽车底盘构造与原理、汽车电气设备构造与维修、汽车电控技术、汽车检测与故障诊断技术、汽车维修技术、汽车鉴定与评估、汽车车身修复技术、汽车保险与理赔以及相应的实验实训课程。
毕业生应获得以下几方面的知识和能力：
力学、机械工程、金属工艺学等基本理论和基本知识；掌握汽车及发动机构造及原理；具备对汽车及各部件、总成进行性能测试和分析的基本知识和基本技能；具有制订汽车制造及维修工艺及操作的基本能力；具有对汽车常见故障的判断和检测的初步能力；具备汽车技术服务的基本能力；具备企业技术经济分析和生产经营管理的初步能力。
就业前景：
毕业生可在“汽车后市场”各类企业从事现代轿车的机、电维修、大型运输车辆维修、汽车车身修复、汽车性能检测、汽车维修企业业务管理、汽车技术服务与贸易、汽车保险与理赔等部门工作；也可从事汽车运输管理、交通运输组织管理等技术和管理工作。“店长班”学生经过培训历练以后，更可以自主创业。
职业资格证书：
机械制图CAD、汽车营销师、汽车维修工、汽车驾驶证、计算机操作员、高职高专英语、普通话
第四篇：汽车检测技术教案1
第15讲 底盘电子控制系统的检测与诊断
单元标题：
底盘电子控制系统的检测与诊断 课堂类别：理论 教学目标：
掌握自动变速器的检测与诊断方法 掌握ABS系统的检测与诊断方法
掌握电子控制动力转向系统的检测与诊断方法 教学重难点： 重点：
ABS系统的检测与诊断方法
难点：电子控制动力转向系统的检测与诊断方法 教学方法与手段：
1.教学方法：教师讲授、案例分析、集体讨论、个别回答、师生互动启发 2.教学手段：理论 教案正页
主要教学内容及过程
一、电子控制自动变速器的检测
（一）电子控制自动变速器的检测 1．基础检查 定义
汽车自动变速器的油位不当、油质不佳、操纵机构调节不当及发动机怠速不正常，是引起自动变速器故障的最常见原因。通常把这些部件的检查与重新调整，称为自动变速器的基础检查。目的
基础检查的目的是检验自动变速器是否在正常前提条件下进行工作。
二、电控转向系统的故障诊断 故障现象
怠速或低速行车时转向沉重；高速行驶时转向太灵敏。故障原因
动力转向系机械及油路故障。动力转向的ECU－IG熔丝烧毁。动力转向的ECU插接器接触不良。车速传感器线束有断路或短路故障。动力转向电磁阀线圈有断路或短路故障。动力转向ECU故障。
三、ABS检测
（一）电子控制ABS检测诊断的注意事项
（二）电子控制ABS检测诊断的基本方法 1．ABS故障的初步检查 直观检查
试车检查
根据ABS故障指示灯判断故障 根据制动轮胎的印迹判断故障 根据制动时汽车的方向稳定性判断
根据制动踏板的感觉判断故障
2．ABS故障码的读取
借助专用诊断测试仪读取故障码
连接自诊断起动电路人工读取故障码
利用汽车仪表板上的信息显示系统读取故障码
第16讲 车身的检测与诊断 安全气囊系统的检测与诊断
单元标题： 车身的检测与诊断 安全气囊系统的检测与诊断 课堂类别：理论讲授 教学目标：
掌握车身损伤的故障分析 掌握车身检测与诊断的基本步骤 掌握SRS的常见故障 掌握SRS检测方法 重点：
车身检测与诊断的基本步骤 SRS检测方法 难点：
车身检测与诊断的基本步骤 教学方法与手段：
1.教学方法：教师讲授、案例分析、集体讨论、个别回答、师生互动启发 2.教学手段：课件演示、视频课件 教案正页
一、基本步骤
以目检确定车身碰撞位置。以目检确定碰撞力的方向及其大小。初步检查车身及其他部件可能发生的损伤。沿着碰撞路线系统地检查部件的损伤。测量车身各参照点的位置尺寸。用适当的工具或检测装置检查整个车身。对车身的所有故障作出诊断。
二、诊断方法 1．车身测量系统
在现代车身维修技术中，检测和诊断车身变形常用车身测量系统。这种测量系统往往集先进的测量技术、多种测量器具和测量方法于一身，可同时检测车身上多个检测点的三维坐标值，且测量简易、迅速、准确。常见的测量系统有机械式测量系统、激光测量系统和计算机辅助测量系统三类。
一、汽车安全气囊系统概述
汽车安全气囊系统是一种被动安全装置，它可对汽车驾驶者及前排乘员起辅助安全保护作用，因此，安全气囊系统也称为辅助乘员保护系统。
二、工作原理
当汽车受到前方一定角度范围内的高速碰撞且超过某一设定强度时，ECU则立即向气体发生器发出点火指令，启动充气装置，使气囊迅速充气膨胀，在
人体与车内构件之间铺垫一个气垫，将人体与车内构件之间的碰撞转化为弹性碰撞，并通过气囊产生的变形来吸收人体碰撞产生的动能，从而使驾驶者及前排乘员免遭严重伤害。
三、诊断方法
1．利用SRS指示灯诊断2．利用SRS故障码诊断
读取故障码
根据故障码诊断故障
清除故障码
3．深入检测诊断故障
第17讲 汽车前照灯的检测
单元标题： 汽车前照灯的检测 课堂类别：理论讲授 教学目标：
1.掌握前照灯的常见故障 2.掌握前照灯的检测方法 教学重难点： 重点：
前照灯检测仪的使用 难点：
检测结果的分析 教学方法与手段：
1.教学方法：教师讲授、案例分析、集体讨论、个别回答、师生互动启发 2.教学手段：课件演示、视频课件 教案正页
一、前照灯评价指标 1．发光强度
发光强度是表示光源发光强弱的物理量，计量单位是坎德拉。2．光束照射位置
如果把前照灯光线最亮的地方看作是光轴的中心，则光束照射位置可用该中心对某一水平、垂直坐标轴的偏离量来表示。
3．配光特性
配光特性是指用等照度曲线表示的明亮度分布特征，亦称光形分布特性，它可反映受照物体各部位照度的大小。有对称配光特性和非对称配光特性两种。
二、检测原理 1．发光强度检测原理
光电池受光产生光电流，带动光度计指针（电流表）摆动指示光强。四块光电池，光电池S上、S下接有上下偏移指示计，用于测量光轴的上下偏移量； S左、S右接有左右偏移指示计，用于测量光轴的左右偏移量。若上下或左右光电池受光不等，则上下偏移指示计或左右偏移指示计有电流通过，指针摆动，于是测出了汽车前照灯光轴偏移量。
三、前照灯检测仪
投影式前照灯检测仪
投影式前照灯检测仪是将前照灯光束的影象映射到投影屏上，从而
检测发光强度、光轴偏移量以及配光特性的。
四、检测方法
1.首先使被检车辆的前大灯离聚光镜1米。
1.被检车辆的摆正，检测时被检车辆的纵向中心线与仪器的光学中心线平行，可旋转对准旋钮，使聚光箱在一定范围内摆动。
1.检查仪器是否水平，若不水平可调整三个偏心螺栓。
1.检查仪器是否有电，把电源开关打到检查档，看发光强度刻度应指在三万以上。
1.打开远光，左右、上下移动仪器，使大灯的光束中心对准瞄准器的中心。1.近光的检查：把大灯打到近光，旋转两刻度盘，使明暗截止线的拐点与显示屏幕的中心对齐，即可读出近光左右、上下的偏移量。
1.远光的检查：把大灯开到远光，将电源开关转到合适的档位，反复旋转两刻度盘，使两平衡指针指到中间位置，刻度盘上即可读出远光左右、上下的偏移量。同时在发光强度刻度盘上读出发光强度。
第18讲 车速表的检测 汽车电子组合仪表的检测与诊断
单元标题： 车速表的检测
汽车电子组合仪表的检测与诊断 课堂类别：理论 教学目标：
1.掌握车速表的检测方法
2.掌握通过车速表指示误差的检测分析故障 教学重难点： 重点：
车速表的检测方法 难点：
检测结果分析 教学方法与手段：
1.教学方法：教师讲授、案例分析、集体讨论、个别回答、师生互动启发 2.教学手段：理论 教案正页
一、检测原理
检测时，将汽车驱动轮置于滚筒上，车轮借助于摩擦力带动滚筒旋转。旋转的滚筒相当于连续移动的路面，以驱动轮在该滚筒上旋转来模拟汽车在路面上行驶时的实际状态，利用车速表试验台测出的车速与车速表上显示的车速进行对比，从而检测车速表的指示误差。
二、检测方法
1.控制部分的操作
1.1使用前打开电源，预热30分钟。2.2首先进入汽车检测。
2.3从系统设置中选取手动和自动。从检测设置中设置要检测的项目。
2.4车辆登路，并输入车辆的信息。2.5点击汽车检测，进入车辆检测状态。2.汽车速度表误差的检验
把车的驱动轮放到速度表试验台上，放下托板，把车加速到速度表指示40km/h,这时鸣喇叭，点击微机控制中心的“保留速度值”，这时就记录下了对应的实际车速。
三、检测标准及分析 1．检测标准
当被测汽车车速表的指示车速为40km/h时，车速表试验台速度指示值在
32.8～40km/h范围内为合格；或当车速表试验台速度指示值为40km/h时，汽车车速表的指示车速在40 ～48 km/h范围内为合格。
2．检测结果分析
当汽车车速表的车速指示误差大于规定范围时，可能是车速信号传递误差、车速表本身故障或损坏、轮胎磨损误差引起。
第五篇：我国汽车铸造零部件产能预测和行业分析
我国汽车铸造零部件产能预测和行业分析
（资料来源：北京产业研究院）
作为铸造生产大国，我国的铸件总产量已连续9年位居世界首位，但我们还远不是铸造强国，尤其是我国的铸造业目前还处于高能耗、高污染阶段。据不完全统计，每年我国铸造生产消耗的焦炭、电、天然气等能源折合标准煤约2000万吨，占机械工业总能耗的25%～30%。每年排放废砂、废渣等固体废弃物约4000多万吨，废气约300亿～600亿立方米，节能减排已成为铸造业当前最为紧迫的任务。三废排放远高于发达国家
铸造行业的能耗主要包括焦炭、电、油和天然气；各类能耗所占的比例约为：焦炭50%、电32%、油和天然气18%。在铸造生产过程中消耗能源的主要工艺和设备有：金属的熔炼、热处理及型壳焙烧炉、热法制芯。其中，金属熔炼的能耗占能耗总量的70％左右，而冲天炉是金属熔炼的主要设备，是能源消耗的“第一大户”。我国目前使用的冲天炉70％是小于5吨／小时的冲天炉，冲天炉的热能利用率普遍较低，能源浪费严重。
铸造行业的废弃物主要有：废砂、废渣、粉尘、废气等。据统计，我国每生产1吨合格铸件，大约要排放粉尘50千克，废气1000～2000立方米，废砂1～1.3吨，废渣300千克。整个铸造行业2006年排放污染物总量约为：粉尘150万吨,废气300亿～600亿立方米，废砂3000万吨，废渣900万吨，是一些工业发达国家三废排放量的10倍。
我国每吨铸件的能耗比日本、德国、美国高出1倍，比英国
高出20%。我国关于铸造车间粉尘排放的标准与德国相比低很多。此外，美国、德国和日本这些铸造业发达的国家都有铸造工业的相关政策和法规，一方面限制污染和排放，一方面鼓励企业积极治理，而我国目前还缺乏专门的铸造工业污染治理政策、法规。
我国大多数铸造企业的铸件质量标准低于发达国家的标准，很多小型铸造企业缺乏必要的实验室和检测手段，废品率在6%～16%，某些厂的废品率甚至超过20%。技术水平低的另一个表现是自主创新能力低，只能应付当前的生产，没有进一步提高、开发新产品的能力。
据测算，铸件优良品率每提高1%，每吨钢液可多生产约6～8千克的优良品铸钢件，节电10～15千瓦时；铸件优良品率每提高1%，每吨铁液可多生产约8～10千克优良品铸铁件，节约焦炭6～8千克；铸件重量每减轻1％，降低能耗约1%～2%。
建议在铸造企业中推广使用大吨位、热风、长炉龄、富氧送风冲天炉，并配以完善的炉气处理设备；保温性能好的热处理、型壳焙烧炉；水玻璃砂和黏土旧砂的再生设备；节能的电磁感应熔化设备；除尘、消音设备；用冷芯盒工艺代替热芯盒等加热硬化的制芯工艺；铸件的余热热处理工艺。若将全国1500台5吨以下的冷风冲天炉改造为10吨以上的水冷长炉龄热风冲天炉，每年可节约焦炭18.6万吨，减少烟尘排放2.76万吨。
与发达工业国家相比，我国汽车铸件产品占铸件总产量的比
例仍不足。据统计，美国汽车铸件占铸件总产量的33％，而我国汽车铸件只占铸件总产量的20%不到。
汽车铸件是我国汽车制造行业的主要下游产业之一，一辆整车约有10.5％的零件是铸铁件，6.4％铝铸件，这些铸件不仅数量大，而且质量要求高。随着我国汽车制造业的不断发展，汽车铸件产量也随之增长。据统计，2009年我国汽车产销量均突破1350万,汽车铸件产量达1033万吨，随着2010年我国汽车产量超1800万辆，预计汽车铸件的产量将达到1380万吨。近日，中国汽车零部件行业资深人士透露：据保守统计，与整车发展息息相关的中国汽车零部件产业在2010年总产值将达到1.5万亿元。
“培育一批有比较优势的零部件企业，实现规模生产并进入国际汽车零部件采购体系，积极参与国际竞争。形成零部件产品品牌”。“制定零部件专项发展规划，对汽车零部件产品进行分类指导和支持，引导社会资金投向汽车零部件生产领域，使有比较优势的零部件企业形成专业化、大批量生产和规模化供货能力。对能为多个独立的汽车整车生产企业配套和进入国际汽车零部件采购体系的零部件生产企业，国家在技术引进、技术改造融资以及兼并重组等方面予以优先扶持。汽车整车生产企业应逐步采用电子商务、网上采购方式，面向社会采购零部件。”
按照新的规划，到2010年，我国汽车零部件产业的总产值将达到1.3万亿元人民币，其中OEM产值7300亿人民币，出口额达到500亿美元。统计显示，2005年，中国汽车零部件产业实
现工业总产值3838亿元人民币，出口额为85亿美元。
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