数控钻铣床电气系统控制毕业设计

第一篇：数控钻铣床电气系统控制毕业设计

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数控钻铣床电气系统控制毕业设计

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前言

随着社会生产和科学技术的发展与进步，PLC技术正在不断地深入到各个领域并迅速地向前推进，特别是近几年来在机械加工领域引起了许多深刻的改革。《双面钻孔组合机床在运用》就是运用了PLC技术与机床电气的过程及注意事项，实现了机电一体化的运用，这便使双面组合钻床操作更加方便，大大提高了工作效率。

目前，在机械制造业中已不再是仅仅要求单机自动化，而是要求实现一条生产线，一个车间、一个工厂甚至更大规模的全盘自动化，这便体现PLC技术的重要性。在设计中，参考了机电一体化技术方面和PLC方面的教材和资料，在书后的参考文献中列出，这些宝贵的资料对我完成毕业设计起到了重要的作用，在设计中有许多不妥之处，敬请老师提出宝贵指正.摘要

数控钻铣床是现代工业生产中不可缺少的部分，可以高速、精确的切削零件。本文就对钻铣床的机械结构、电气控制和数控三部分进行了设计，基本可以满足钻铣床的运行。本系统采用的数控装置集成进给轴接口、主轴接口、手持单元接口、内嵌式PLC接口、远程I/O板接口于一体，支持硬盘、电子盘等程序存储方式以及软驱、DNC、以太网等程序交换功能，具有高性能、配置灵活、结构紧凑、易于使用、可靠性高的特点。详细给出了主/控制回路图及一些元件的选择。

关键字：数控装置

PLC 主/控制回路

目 录

第一章 绪论„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„

1.1数控机床的发展史„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1.2数控机床的现状„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1.3数控机床的特点和用途„„„„„„„„„„„„„„„„„„„

1.4 PLC相关技术的发展入应用领域„„„„„„„„„„„„„„„ 1.4.1 PLC技术简介„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1.4.2 PLC的基本结构„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 1.4.3 PLC应用领域„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 第二章 电气系统控制设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„

2.1可编程器的选择和可行性的论证„„„„„„„„„„„„„„„ 2.1.1设计的内容及任务„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2.1.2可行性论证„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2.2总体方案的拟订和论证„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2.2.1总体设计方案的拟订„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2.3电气部分设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2.3.1选件„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2.3.2电源„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2.3.3数控装置与软驱单元的连接„„„„„„„„„„„„„„„„ 2.3.4数控装置与外部计算机的连接„„„„„„„„„„„„„„„ 2.3.5数控装置开关量的输入/输出„„„„„„„„„„„„„„„„ 2.3.6数控装置与手持单元的连接„„„„„„„„„„„„„„„„ 2.3.7数控装置与主轴装置的连接„„„„„„„„„„„„„„„… 2.3.8数控装置与进给驱动装置的连接„„„„„„„„„„„„…… 2.3.9急停与超程解除的设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2.3.10电磁兼容设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 2.3.11数控机床系统总体设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„

第三章 伺服电机的选择与计算„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3.1伺服电机的选择计算„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3.2惯量匹配计算„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 第四章 数控部分设计„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„

4.1基本结构与主要功能„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 4.1.1基本配置„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 4.1.2主要技术规格„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 4.2操作装置„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 4.2.1操作台结构„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 4.2.2显示器„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 4.2.3NCP键盘„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„

第五章 外文翻译„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 第六章 参考文献„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„

第一章 绪论

1.1数控机床的发展史：

1949年帕森斯公司正式接受美国空军委托，在麻省理工学院伺服机构实验室的协助下，开始从事数控机床的研制工作。经过三年时间的研究，于1952年试制成功世界第一台数控机床试验性样机。这是一台采用脉冲乘法器原理的直线插补三坐标连续控制铣床，这便是数控机床的第一代。

1953年，美国空军与麻省理工学院协作，开始从事计算机自动编程的研究。这就是APT自动编程的开始。

1958年美国克耐·杜列克公司在世界上首先研制成功了带自动换刀装置的数控机床，称为“加工中心”。

1959年，计算机行业研制出晶体管元器件，因而数控装置中广泛采用晶体管和印制电路板，从而跨入第二代数控时代。

1965年，出现了小规模的集成电路。由于它体积小、功耗低，使数控系统的可靠性得以进一步提高，标志数控系统发展到第三代。

随着计算机技术的发展，小型计算机的价格急剧下降。小型计算机开始取代专用数控计算机，数控的许多功能由软件程序实现。这样组成的数控系统称为计算机数控系统（CNC）。1970年，在美国芝加哥国际机床展览会上，首次展出了这种系统，称为第四代数控。

1974年美国、日本等国首先研制出以微处理器为核心的数控系统。近20年来，微处理器数控系统的数控机床得到了飞速发展的广泛应用，这就是第五代数控系统。

1.2数控机床的现状：

数控技术是制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础，现代的CAD/CAM、FMS、CIMS等，都是建立在数控技术之上，离开了数控技术，先进制造技术就成了无本之木。同时，数控技术关系到国家战略地位，是体现国家综合国力水平的重要基础性产业，其水平高低是衡量一个国家制造业现代化程度的核心标志，实现加工机床及生产过程数控化，已经成为当今制造业的发展方向。

国产数控机床始终处于低档迅速膨胀，中档进展缓慢，高档依靠进口的局面，特别是国家重点工程需要的关键设备主要依靠进口，技术受制于人。我国进口的数控系统基本为德国西门子（SIMENS）和日本法那克（FANUC）两家公司所垄断，这两家公司在世界市场的占有率超过８０％。

1.3数控机床的特点和用途：

（1）具有较强的适应性和通用性

数控机床的加工对象改变时，只需要新编制相应的程序，输入计算机就可以自动地加工出新的工件。同类工件系列中不同尺寸、不同精度的工件，只需要局部修改或增删零件程序的相应部分。随着数控技术的迅速发展，数控机床的柔性也在不断扩展，逐步向多工序集中加工方向发展。

（2）获得更高的加工精度和稳定的加工质量

数控机床是按以数字形式给出的指令脉冲进行加工。目前增量值普遍到达了0.001mm。进给传动链的反向间隙与丝杠导程误差等均可由数控装置进行补偿，所以可获得较高的加工精度。

（3）具有较高的生产率

数控机床不需人工操作，四面都有防护罩，不用担心切削飞溅伤人，可以充分发挥刀具的切削性能。因此，数控机床的功率的刚度都比普遍机床性能高，允许进行大切削用量的强力切削。这有效地缩短了切削时间。

（4）改善劳动条件，提高劳动生产率

应用数控机床时，工人不需直接操作机床，而是编好程序调整好机床后由数控系统来控制机床，免除了繁重的手工操作。一人能管理几台机床，提高了劳动生产率。当然，对工人的文化技术要求也提高了。数控机床的操作者，既是体力劳动者，也是脑力劳动者。

（5）能实现复杂零件的加工

普通机床难以实现或无法实现轨迹为二次以上的曲线或曲面的运动，如螺旋桨、气轮机叶片之类的空间曲面。而数控机床由于采用了计算机插补技术和多坐标联动控制，可以实现几乎是任意轨迹的运动和加工任何形状的空间曲面，适用于各种复杂曲面的零件加工。（6）便于现代化的生产管理

用计算机管理生产是实现管理现代化的重要手段。数控机床的切削条件、切削时间等都是由预先编好的程序决定，都能实现数据化。这就便于准确地编制生产计划，为计算机管理生产创造了有利条件。数控机床适宜与计算机联系，目前已成为计算机辅助设计、辅助制造和计算机管理一体化的基础。

1.4PLC相关技术的发展入应用领域

1.4.1 PLC技术简介：

随着微处理器：计算机和数字通信技术发展，计算机控制已经扩展到几乎所有领域。当前用于工业控制的计算机可分为几类，例如，可编程序控制器，基于单片机的测控装置，用于模拟量闭环控制的可编程序调节器，集散控制系统。PLC由于应用面广、功能强大、使用方便，所以成为当代工业自动化的主要设备之一，PLC已经广泛地应用在各种机械设备和生产过程的自动化的控制系统中。

1.4.2 PLC的基本结构

PLC主要由CPU模块、输入模块、输出模块和编程装置组成。

1、CPU模块：

CPU模块主要由微处理器（CPU芯片）和存储器组成，在PLC控制系统中，CPU模块相当于人的大脑和心脏，不断地采集输入信号执行用户程序，刷新系统的输出，存储器用来存储程序和数据。

2、I/0模块：

输入（input）模块和输出模块简称I/0模块，它是系统的眼、耳、手、脚是联系外部现场设备和CPU模块的桥梁，输入模块用来接收和采集输入信号，开关量输入模块用来接收按钮选择开关、限位开关等。

3、编程器：

编程器用来生成用户程序，并用它进行编程修改和监视用户程序的执行情况，使用编程软件可以在主算机上直接生成编辑梯形图或指令表程序，并可实现不同编程语言的相互转换，程序被编译后下载到PLC，也可以将PLC中的程序上传到计算机。

4、电源:

PLC一般使用AC220V电源或DC24V电源，内部的开关为各模块提供不同电压等直流电源，小型PLC可以为输入电路和外部的电子传感器提供DC24V电源驱动PLC负载的直流电源一般用户提供。

1.4.3 PLC应用领域：

在发达的工业国家，PLC已经广泛地应用所有的工业部门，随着其性能价格比的不断提高，应有范围不断扩大，如

1、运动控制、金属切削机床、金属成形机械、装配机械、机器人、电梯。

2、闭环控制如：塑料挤压成形机、加热炉以及轻工化工机械冶金电力。

3、数据处理：可用于通信功能传送到智能装置或者将他们打印制表。

4、通信联网：PLC与其它智能控制设备一起可以组成集中管理、分散控制的分布式控制系统。

第二章电气系统控制设计

2.3.1选件：

2.3.1.1数控装置（选件）：

选择华中“世纪星”HNC-21 系列数控装置（HNC-21T HNC-21M）特点：“世纪星”HNC-21系列数控装置（HNC-21T、HNC-21M）采用先进的开放式体系结构，内置嵌入式工业PC机、高性能32位中央处理器，配置7.5彩色液晶显示屏和标准机床工程面板，集成进给轴接口、主轴接口、手持单元接口、内嵌式PLC接口、远程I/O板接口于一体，支持硬盘、电子盘等程序存储方式以及软驱、DNC、以太网等程序交换功能，主要适用于数控车、铣床和加工中心的控制。具有高性能、配置灵活、结构紧凑、易于使用、可靠性高的特点；

图1所示为NNC-21数控装置与其他装置、单元连接的总体框图。

注：图中除电源接口外，其他接口都不是必须使用的。

图1 总体框图

图2 HNC-21数控装置接口图

XS1：电源接口

XS2：外接PC键盘接口 XS3：以太网接口

XS4：软驱接口

XS5：RS232接口

XS6：远程I/O板接口 XS8：手持单元接口

XS9：主轴控制接口

XS10、XS11：输入开关量接口

XS20、XS21：输出开关量接口 XS30~XS33：模拟式、脉冲式（含步进式）进给轴控制接口 XS40~XS43：串行式NSV-11型伺服轴控制接口

若使用软驱单元则XS2、XS3、XS4、XS5为软驱单元的转接口。2.3.1.2软驱单元（选件）：

软驱单元为系统的数据交换单元，该单元可为系统扩展软盘数据交换、外接键盘、RS232、DNC和以太网接口等功能。需要通过转接线与HNC-21数控装置连接使用。

软驱单元接口如图3所示：

图3 软驱单元接口图

前视图接口用于和外部计算机连接，后视图接口用于和HNC-21连接。2.3.1.3手持单元（选件）：

手持单元提供急停按钮、使能按钮、工作指示灯、坐标选择（OFF、X、Y、Z、4）、倍率选择（X1、X10、X100）及手摇脉冲发生器。手持单元仅有一个DB25的接口。如图4所示：

图4 手持单元接口图 手持接口插头连接但HNC-21数控装置的手持控制接口XS8上。

2.3.1.4I/O端子板（选件）：

I/O端子板分输入端子板和输出端子板两种，通常作为HNC-21数控装置XS10、XS11、XS20、XS21接口的转接单元使用，以方便连接及提高可靠性。输入端子板与输出端子板均提供NPN和PNP两种端子。

每块输入端子板含20位开关量输入端子；每块输出端子板含16位开关量输出端子及急停（两位）与超程（两位）端子。

图5 输入端子板接口图

图6 输出端子板接口图

2.3.1.5远程I/O端子板（选件）：

远程I/O端子板分远程输入端子板与远程输出端子板两种，HNC-21数控装置通过XS6控制。最多可连接4块远程输入端子板与4块远程输出端子板。每块远程输入端子板提供32位输入开关量端子，并且支持NPN和PNP两种信号类型。每块远程输出端子板提供32位NPN开关量输出端子。

图7 远程输入端子板接口图

J1：与数控装置或上级远程I/O端子板连接接口； J2：与下级远程I/O端子板连接接口；

J3：输入开关量（NPN和PNP）和直流24V电源端子。

J1：与数控装置或上级远程I/O端子板连接接口； J2：与下级远程I/O端子板连接接口；

J3：输出开关量（NPN型）和直流24V电源端子。

2.3.2电源：

2.3.2.1供电要求

电源容量：数控装置（外部电源1）：AC24V或DC24V 100W。

PLC电路（外部电源2）：DC24V 不低于50W。

电 源 线：采用屏蔽电缆或双绞线。

外部电源1采用交流AC24V电源时（参见供电方式一），建议数控装置不与其他外部设备共用电源。

外部电源2建议采用直流DC24V/50W开关电源。若开关量输出信号控制的直流24V继电器较多，可适当增加电源容量，或另外提供电源，但必须与外部电源2共地。若Z轴抱闸和电磁阀也虚DC24V供电，尽量不要与外部电源2共用，以减少电磁阀等器件对数控装置的干扰。

外部电源1采用直流DC24V电源时，可以与外部电源2共用一个容量不低于150W的直流24V开关量（参见供电方式二）。

外部电源1，2经过数控装置内部电路，由XS8向手持单元上的开关元件及手摇脉冲发生器提供电源，如图11所示。

远程I/O端子板上的输入/输出开关量可在本地单独使用电源。2.3.2.2供电方式一：

采用交流24V+直流24V供电：

图9 供电方式一

2.3.2.3供电方式二：

采用直流24V供电：

图10 供电方式二

2.3.2.4接地：

2.3.2.4.1接大地：

XS1的6脚在内部已与数控装置的机壳接地端子接通。由于电源线电缆中的地线较细，因此，必须单独增加一根截面积不小于2.5平方毫米的黄绿铜导线作为地线与数控装置的机壳接地端子相连。2.3.2.4.1接信号地：

XS1的4脚在数控装置内部已与XS10、XS11、XS20、XS21开关量接口的1、2、14、15脚连通。但为了提高开关量信号的抗干扰能力，XS10、XS11、XS20、XS21开关量接口的1，2，14，15脚应采用单独的电线连接到外部DC24V电源地上，以减少流过XS1的4脚（24V地）的电流，如图11所示。

若某些输入/输出开关量控制或接收信号的电气元件（如继电器、按钮灯、接近开关、霍尔开关）的供电电源是单独的，则其供电电源必须与输入输出开关量的供电电源共地。否则，数控装置不能通过输出开关量可靠地控制这些元器件，或从这些元器件接收信号。

2.3.3数控装置与软驱单元的连接

软驱单元含3.5软驱驱动器及标准PC键盘接口（小圆口）、RS232接口、以太网接口。各接口的功能和引脚定义与HNC-21数控装置完全相同。图12为软驱单元与数控装置的连接图。

图12 与软驱单元的连接框图

图中连接软驱单元的四根扩展线接线方式，均以相应引脚一一对应焊接，如图13所示。

图13 软驱单元的接线图

软驱单元与HNC-21数控装置之间的距离主要是受软驱连接电缆的长度限制，所以二者之间的电缆长度不宜超过1米。2.3.4数控装置与外部计算机的连接：

HNC-21数控装置可以通过RS232或以太网与外部计算机连接，并进行数据交换与共享。在硬件连接上，可以直接由HNC-21数控装置背面的XS3、XS5接口连接，也可以通过软驱单元上的串口接口进行转接。2.3.4.1通过RS232口与外部计算机连接：

图15 数控装置通过RS232口与PC计算机连接（有软驱单元的情况）

2.3.4.2连接以太网：

通过以太网与外部计算机连接是一种快捷、可靠的方式。可以是与某台外部计算机直接电缆连接（见图16和图17），也可以是先连接到HUB（集线器），再经HUB连入局域网，与局域网上的其他任何计算机连接（见图18和图19）。在硬件上，可以直接使用HNC-21背面的以太网连接，也可以通过软驱单元转接后，用软驱单元上的以太网口连接。

连接电缆请使用网络专用电缆。以太网接口插头型号均为RJ45。直接电缆连接：

图16 数控装置通过以太网口与外部计算机直接电缆连接（没有软驱单元的情况）

图17 数控装置通过以太网接口与外部计算机局域网连接（没有软驱单元的情况）

图18 数控装置通过以太网口与外部计算机局域网连接（有软驱单元的情况）

2.3.5数控装置开关量的输入/输出

2.3.5.1开关量输入输出接口

世纪星HNC-21数控开关量输入/输出接口，有本机输入/输出（可通过输入/输出端子板转接）和远程输入输出两种，其中本机输入有40位，本机输出32位，远程输入/输出各128位（选件）。2.3.5.1.1开关量输入接口特性

1．等效电路

NPN开关量输入：

图20 输入开关量接口等效电路—NPN型

PNP开关量输入：

图21 输入开关量接口等效电路—PNP型

注： 1．HNC-21本机输入为NPN开关量输入；

2．输入端子板可提供NPN和PNP两种开关量输入端子； 3．远程输入板可提供NPN和PNP两种开关量输入端子。

2．技术参数：

（1）.采用光电耦合技术，最大隔离电压2500VRMS（一分钟）

（2）.电源电压24V

（3）.导通电流IF=5~9mA

（4）.最大漏电流≤0.1mA

（5）.滤波时间约2毫秒

注：用有源开关器件（如无触点开关、霍尔开关等）时，必须采用DC24V规格。

2.3.5.1.2开关输入接口引脚定义：

1．HNC-21本机开关量输入接口：

图22 HNC-21本机开关量输入接口图

2．输入端子板接口：

图23 输入端子板接口图

图24

3．远程输入端子板接口：

图25 远程输入端子板接口图

J1：与数控装置或上级远程I/O端子板连接接口； J2：与下级远程I/O端子板连接接口；

J3：输入开关量（NPN和PNP）和直流24V电源端子。

对于同一位，N型和P型不能同时使用。

图26 2.3.5.1.3开关量输出接口特性

1．等效电路

NPN开关量输出接口：

图27 输出开关量接口等效电路—NPN型

PNP型开关量输出接口：

图28 输出开关量接口等效电路—PNP型

注：1.HNC-21本机输出为NPN型输出；

2.输出端子板可同时提供PNP和NPN型输出；

3.远程输出端子板分为两种，可分别提供NPN型和PNP型两种端子。

2．技术参数

（1）.采用光电耦合技术，最大隔离电压2500VRMS（一分钟）

（2）.电源电压24V

（3）.最大输出电流100mA 2.3.5.1.4开关量输出接口引脚定义

1．HNC-21本机开关量输出接口：

图29 HNC-21本机开关量输出接口图

2．输出端子板接口：

图30 输出端子板接口图

图31

注：对应于同一位，N型和P型不可同时使用。

3．远程输出端子板接口：

图32 远程输出端子板接口图

J1：与数控装置或上级远程I/O端子板连接接口； J2：与下级远程I/O端子板连接接口；

J3：输出开关量（NPN型）和直流24V电源端子。

图33

注：对于端子为PNP型的远程输出端子板，J3端子3~34脚的信号为P0~P31。3.5.2直接连接到数控装置：

可将外部的输入/输出信号，直接连接到世纪星HNC-21装置上的X10、X11插座。这种连接方式一般用于所需I/O点较少，数控装置与电气柜一体的情况。具有成本低，连接简单的特点，缺点是不方便电缆拆装，没有PNP型输入、输出端子。

图34 开关量输入接线图

图35 开关量输出接线图

2.3.5.3通过I/O端子板连接：

如图36 所示，分线电缆将HNC-21数控装置的XS10、XS11与输入端子板的J1、XS20、XS21与输出端子板的J1相连。NPN或PNP型开关量输入/输出元器件连接杂端子板的J2上。

该连接方式适用于所需用的I/O点不多，且数控装置与强电控制电路分装在不同机柜内的情况；具有电路调试、维护方便的优点。

图36 通过I/O端子板连接输入/输出开关量

输入端子板上J1与J2各信号的对应关系如下表所示：

输出端子板上J1与J2个信号的对应关系如下表所示：

端子板每位开关量都有NPN、PNP两种接线端子，以及发光二级管指示灯，便于系统的调试和故障检测。

输入/输出端子板的J1接口与HNC-21数控装置的XS10、XS11、XS20、XS21接口之间互连电缆的连接方式如图37 所示。

图37 输入/输出端子板与数控单元互联线缆图

2.3.5.4通过远程I/O端子板连接

采用通讯方式工作，通过HNC-21数控装置的XS6接口连接到各远程I/O端子板。通讯电缆将HNC-21数控装置的XS6与远程I/O端子板的J1相连，再通过J2与下一块远程I/O端子板相连。如图38 所示。

该连接方式适用于需用的I/O点很多，需要扩展I/O点数的状况。其优点是所有远程I/O端子板与HNC-21数控装置只需要一根通讯电缆串联连接，简化了系统结构，有效距离可以达到50米，且板上每位开关量都有发光二级管指示灯，便于系统的调试和故障检测。最多可分别连接4块远程I/O输入端子板和4块远程I/O输出端子板。

图38 通过远程端子板连接输入/输出开关量

远程I/O端子板上的输入/输出开关量，按板卡的连接顺序排列。远程输入端子板的开关量从第六组即I48开始（HNC-21占用五组：I0~I39，I40~I47保留）。远程输出端子板的开关量，从第四组即032开始（HNC-21占用四组：00~031）。

最后一块远程I/O端子板J2接口必须接入一个终端插头（DB9头孔）。接线图见图39。

图39 远程I/O端子板与HNC-21数控装置互联线缆图

如图39 所示，数控装置的XS6接口与远程I/O端子板的J1接口之间管脚一一对应连接；远程I/O端子板的J2接口与另一块远程I/O端子板J1接口之间管脚一一对应连接；最后一块远程I/O端子板的J2借口，应接入一个终端插头，将1—

9、4—6管脚短接。

2.3.6数控装置与手持单元的连接

2.3.6.1HNC-21手持接口定义：

HNC-21数控装置通过XS8接口（DB25座孔）与手持单元连接。

XS8的引脚定义如下：

图40

手持单元中坐标选择、增量倍率选择、使能按钮、指示灯等需要占用PLC输入/输出开关量。因此，手持接口（XS8）占用了数控装置的开关量输出中的4路输出（028—031）、开关量输入中的8路输入（I32—I39）。

注意：若系统中未选用手持单元，或所选手持单元上没有急停按钮时，应该通过DB25头针插头将XS8上的第4、17脚短接。2.3.6.2连接标准手持单元：

标准手持单元，接口为DB25头针插头，可以直接连接到HNC-21数控装置的XS8接口上。

针对标准手持单元，HNC-21手持接口提供标准引脚定义（主要涉及输入/输出开关量），引脚定义见表：

表.手持接口标准引脚定义（输入/输出开关量）

若未安装手持单元，则需要通过一个DB25插头短接手持单元控制接口XS8上的4（ESTOP2）、17（ESTOP3）脚。否则，HNC-21数控装置将会因面板上的急停按钮不起作用，而导致数控装置出现急停报警。

图41 数控装置与手持单元连接图

2.3.7数控装置与主轴装置的连接：

HNC-21数控装置通过XS9主轴控制接口和PLC输入/输出接口，可连接各种主轴驱动器，实现正、反转、定向，调速等控制，还可以外接主轴编码器，实现铣床上的刚性攻线功能。2.3.7.1与主轴相关的接口定义

2.3.7.1.1主轴控制接口XS9

XS9主轴控制接口，包括主轴速度模拟电压指令输出和主轴编码器反馈输入，其信号定义如下表。

信号特性：

1．主轴速度模拟电压信号

电压范围：AOUT1

-10V~+10V

AOUT2

0~+10V 负载电流：最大10mA 2．主轴编码器接口

电源输出：+5V

最大200mA 编码器信号：RS422电平

使用主轴变频器或主轴伺服单元时，在连接前一定要确认主轴单元模拟指令电压接口的类型，若为-10V~+10V，应使用AOUT1（6脚）和GND；若为0~+10V，应使用AOUT2（14脚）和GND。

2.3.7.1.2与主轴控制相关的输入/输出开关量

连接主轴装置时需要使用输入/输出开关量控制主轴电机的启停、及接收相关的状态与报警信息。

与主轴控制有关的输入/输出开关量信号的定义如下：

表.与主轴控制有关的输入/输出开关量信号

2.3.7.2主轴启停：

主轴启停控制由PLC承担，标准铣床PLC程序中关于主轴启停控制的信号如下表所示。

表.与主轴启停有关的输入/输出开关量信号

利用Y1.0、Y1.1输出即可控制主轴装置的正、反转及停止，一般定义接通有效，这样当Y1.0接通时可控制主轴装置正转，Y1.1接通时，主轴装置反转，二者都不接通时，主轴装置停止旋转。在使用某些主轴变频器或主轴伺服单元时也可用Y1.0、Y1.1作为主轴单元的使能信号。

部分主轴装置的运转方向由速度给定信号的正、负极性控制，这时可将主轴正转信号用作主轴使能控制，主轴反转信号不用。

部分主轴控制器有速度到达和零速信号，由此可使用主轴速度到达和主轴零速输入，实现PLC对主轴运转状态的监控。2.3.7.3主轴速度控制：

HNC-21通过XS9主轴接口中的模拟量输出可控制主轴转速，其中AOUT1的输出范围为-10V~+10V用于双极性速度指令输入的主轴驱动单元或变频器，这时采用使能信号控制主轴的启、停；AOUT2的输出范围为0~+10V，用于单极性速度指令输入的主轴驱动单元或变频器，这时采用主轴正转、主轴反转信号控制主轴的正、反转。2.3.7.4主轴定向控制：

实现主轴定向控制的方案一般有：

1．采用带主轴定向功能的主轴驱动单元； 2．采用伺服主轴即主轴工作在为控方式下； 3．采用机械方式实现。

对应于第一种控制方式，标准铣床PLC程序中定义了相关的输入/输出的信号。

表.与主轴定向有关的输入/输出开关量信号

由PLC发生主轴定向命令即Y1.3接通，主轴单元完成定向后送回主轴定向完成信号X3.3。

第二种控制方式，主轴作为一个伺服轴控制，可在需要时可由用户PLC程序控制定向到任意角度。

第三种控制方式，根据所采用的具体方式，用户可自行定义有关PLC输入/输出点，并编制相应PLC程序。2.3.7.5主轴换档控制：

主轴自动换档通过PLC控制完成，标准铣床PLC程序中关于主轴换档控制的信号如下表所示。

表.与主轴换档控制有关的输入/输出开关量信号

使用主轴变频器或主轴伺服时，需要在用户PLC程序中根据不同的档位确定主轴速度指令（模拟电压）的值。

车床通常为手动换档，如果安装了主轴编码器，则需要在用户PLC程序中根据主轴编码器反馈的主轴实际转速自动判断主轴目前的档位，以调整主轴速度指令（模拟电压）的值。2.3.7.6主轴编码器连接：

通过主轴接口XS9可外接主轴编码器，用于螺纹切割、攻丝等，本数控装置可接入两种输出类型的编码器，差分TTL方波或单极性TTL方波。

一般使用差分编码器，从而确保长的传输距离的可靠行及提高抗干扰能力。编码器规格要求：

1．+5V电源（200mA以内，若超过200mA需要设计外部电源供电）； 2．TTL电平输出；

3．差分A、B、Z信号输出。

常用主轴编码器型号为：LEC-□BM-G05D（L、H）2.3.8数控装置与进给驱动装置的连接：

HNC-21数控装置提供了三类轴控制接口：串行接口、脉冲接口、模拟接口，可与目前流行的大多数驱动装置连接，其对应关系如表。

表.2.3.8.1接口定义：

2.3.8.1.1串行进给驱动接口：

串行进给驱动接口是与HSV-11系列交流伺服驱动装置连接的专用接口。它的特点是连接简便，抗干扰能力强，无漂移。

HNC-21□C和HNC-21□F最多可提供4个串行进给驱动接口XS40、XS41、XS42、XS43（第4轴是选项）。1.信号定义：

2.技术规格： 电平：RS232 通讯波频率：9600 2.3.8.1.2脉冲进给驱动接口：

脉冲式接口使用脉冲信号，传递位置指令，可控制各种步进电机驱动装置、脉冲接口伺服驱动装置。其特点是通用性强，信号传递抗干扰能力强，不会发生漂移，但构成全闭环需在驱动装置中完成。

HNC-21□D和HNC-21□F最多可提供4个脉冲进给驱动接口，连接插座为XS30、XS31、XS32、XS33（第4轴是选项）。1.信号定义：

注：OUTA模拟指令信号在HNC-21□D型号中无效。

2.技术规格：

最高脉冲频率：800KHZ； 编码器电源：+5V

150mA； 编码器信号：RS422电平； 3.等效电路：

脉冲指令输出：

图42 脉冲指令输出接口等效电路

码盘信号输入：

图43 码盘信号输入接口等效电路

4.脉冲形式：

在数控装置内部，通过修改硬件配置参数，可以将脉冲输出形式设定为脉冲加方向，双脉冲，两项正交三种模式。

2.3.8.1.3模拟进给驱动接口：

模拟式接口使用模拟量信号传递速度指令控制控制伺服驱动装置，可连接各种交、直流伺服驱动装置。其特点是通用性强，可构成全闭环控制；缺点是容易被干扰，发生漂移，不适合长距离连接。

HNC-21□A和HNC-21□F最多可提供4个模拟量轴接口，连接插座为与脉冲式接口相同，为XS30、XS31、XS32、XS33（第4轴是选项）。

1.信号定义：

注：CP+、CP-、DIR-脉冲指令信号在HNC-21□A型号中无效。

2.技术规格：

速度指令输出范围：-20mA~+20mA（电流型）；

编码器电源：+5V 150mA；

编码器信号：RS422电平；

3.等效电路：

速度指令输出：

图44 速度指令输出接口等效电路

码盘信号输入接口的等效电路见图43。2.3.8.2连接HSV-11系列交流伺服驱动装置

使用HSV-11系列交流伺服驱动装置，需选用HNC-21□C或HNC-21□F数控装置，通过XS40~XS43轴通讯接口连接HSV-11伺服驱动装置，最多可连接4台伺服驱动装置。

图45 为HNC-21连接HSV-11伺服驱动装置的总体框图。

图45 HNC-21控制HSV-11系列交流伺服驱动器的总体框图

图46 是HNC-21连接HSV-11伺服驱动的一个实例。图46 HNC-21与HSV-11型伺服驱动器的连接

2.3.9急停与超程解除的设计

HNC-21数控装置操作面板和手持单元上，均设有急停按钮，用于： 当数控系统或数控机床出现紧急情况，需要使数控机床立即停止运动或切断动力装置（如伺服驱动器等）的主电源；

当数控系统出现自动报警信息后，须按下急停按钮。待查看报警信息并排除故障后，再松开急停按钮，使系统复位并恢复正常。该急停按钮及相关电路所控制的中间继电器（KA）的一个常开触点应该接入HNC-21数控装置的开关量输入接口，以便为系统提供复位信号。

HNC-21数控装置操作面板设有超程解除按钮，用于机床压下超程限位开关后，手工操作解除超程状态。

HNC-21数控装置为此设计了接口电路，相关信号如表所示。

表.内部电路关系和外部电路的设计如图47 所示。

除数控装置操作面板和手持单元处的急停按钮外，系统还可根据实际需要，设置更多急停按钮。所有急停按钮的常闭触点以串联方式，连接到系统的急停回路中。在正常情况下，急停按钮处于松开状态，其触点处于常闭状态。按下急停按钮后，其触点断开，使得系统的急停回路所控制的中间继电器KA断电，而切断移动装置（如进给轴电机、主轴电机、刀库/架电机等）的动力电源。同时，连接在PLC输入端的中间继电器KA的一组常开触点，向系统发出急停报警。此信号在打开急停按钮时则作为系统的复位信号。

图47 急停与超程解除信号内部电路关系和外部电路建议接法

系统中，各轴的正向、负向的超程限位开关的常闭触点以串联方式，连接到系统的超程回路中。同时，每个超程限位开关另有一个常开触点连接PLC输入端，是系统能够判断各超程限位开关的状态。在正常情况下，超程限位开关处于松开状态。若用户操作机床，不慎将某轴的超程限位开关压下，其常闭触点断开，使得系统的超程回路断开，同时，使急停回路中的中间继电器KA断电，而自动切断移动装置的动力电源。超程限位开关连接在PLC输入端的常开触点向系统发出超程报警信息（发生超程的坐标轴及超程方向），并使超程解除按钮上的指使灯发光。

与急停报警一样，发生超程时，中间继电器KA断电也会断电，中间继电器KA的一组常开触点也会通过PLC输入端，向系统发出急停报警信号。但系统的PLC除检测中间继电器KA的常开触点外，还检测各超程限位开关的常开触点的状态，以此区分急停报警和超程报警。

发生超程后，系统处于超程报警状态，各进给装置的动力电源已被切断。为了解除超程，用户应该按以下步骤操作：

1）按住数控装置操作面板上的超程解除按钮，使系统复位。在解除超程前，不得松开超程解除按钮；

2）手动操作机床的进给轴按正确的方向移动，使被压下的超程限位开关松开（此时，超程解除按钮上的指示灯将熄灭）； 3）松开超程解除按钮。设计建议：

以上涉及的如系统复位信号、超程按钮灯点亮与熄灭、超程的坐标轴及方向的判别需要有PLC程序实现。

在编制PLC程序，应保证操作者解除超程时，若按错解除超程的方向，其进给轴不得移动。只有操作者按解除超程的正确方向时，进给轴才会移动。否则，可能会出现滚珠丝杠严重损坏的故障。3.10电磁兼容设计

为了保证数控系统在工业环境中能够正常工作，系统必须达到GB8832-1999.5“数控系统通用技术条件”中的电磁兼容性要求。

电磁兼容性（EMC）是指：

电气设备产生的电磁干扰不应超过其预期使用场合允许的水平。

设备对电磁干扰应有足够的抗扰度水平，以保证电气设备在预期使用环境中可以正确运行。

数控系统电磁兼容性主要内容：

数控系统电磁兼容性主要包括以下四个方面：

 电压中断和电压暂降

在交流输入电源任一周期内的任一时刻中断半周期；电压暂降时间不超过一个周期，幅值降为额定值的40%，数控系统应能正常工作。 快速瞬变电脉冲群抗扰性

1．数控系统工作时，在交流供电电源端和保护地端之间进行快速瞬变电脉冲群抗扰性试验，加入脉冲电压峰值2KV，重复率5KHz，实验时，数控系统应能正常工作。

2．数控系统工作时，在I/O信号、数据和控制端口电缆用耦合加入峰值为1KV，重复率5KHz脉冲群，系统应能正常工作。

 浪涌抗扰性

在交流输入电源中叠加峰值为1KV浪涌电压，在交流输入电源对地端叠加峰值为2KV浪涌电压，系统应能正常工作。 静电放电抗扰性

数控系统工作时，对操作人员经常触及的所有部位进行静电放电试验，接触放电电压6KV，空气放电电压8KV，放电试验中，系统应能正常工作。

2.3.11数控铣床系统总体设计： 2.3.11.1系统简介：

机床：四坐标铣床，X、Y、Z直线坐标轴+A旋转坐标轴（选项）；

控制柜结构：强电控制柜+吊挂箱；

主轴：变频器，液压换档，分高速、低速两档。

表.数控系统设计主要器件

2.3.11.2总体框图：

图48 数控系统设计总体框图

2．3.11.3输入输出开关量的定义：

以下为典型铣床数控系统对输入输出开关量的定义，有些开关量虽然给出了定义但并未使用。

XS8插座中的I30—I39、028—031信号与XS11和XS21插座中各同名信号均为并联关系，留给手持单元使用，直接由XS8引出。对输入I和输出0重新标号为X和Y，是为了与PLC状态显示相一致，在PLC编程中也更方便。X0.0、X0.1…X1.2与I00、I01…I10相对应。即X0代表PLC输入第0个字节，X1代表PLC输入第1个字节；X1.3代表PLC输入第1个字节的第三位，即输入开关量的I11。

XS21（DB25/F）未用。

XS8（DB25/F头针座孔）手持单元接口： 引脚号 信号名 标号 信号定义 13 5V地

手摇脉冲发生器+5V电源地 25 +5V 手摇脉冲发生器+5V电源 12 HB 手摇脉冲发生器B相 24 HA 手摇脉冲发生器A相 11 O28 Y3.4 未定义； 23 O29 Y3.5 未定义； 10 O30 Y3.6 手持单元工作指示灯，低电平有效； 22 O31 Y3.7 未定义； 9 I32 Y4.0 手持单元坐标选择输入X轴，常开点，闭合有效； 21 I33 Y4.1 手持单元坐标选择输入Y轴，常开点，闭合有效； 8 I34 Y4.2 手持单元坐标选择输入Z轴，常开点，闭合有效； 20 I35 Y4.3 手持单元坐标选择输入A轴，常开点，闭合有效； 7 I36 Y4.4 手持单元增量倍率输入X1，常开点，闭合有效； 19 I37 Y4.5 手持单元增量倍率输入X10，常开点，闭合有效； 6 I38 Y4.6 手持单元增量倍率输入X100，常开点，闭合有效； 18 I39 Y4.7 手持单元使能输入，常开点，闭合有效； 5 空

ESTOP3 ES3 手持单元急停按钮串接到急停回路的端子 4 ESTOP2 ES2 手持单元急停按钮串接到急停回路的端子 3.16 +24V 24V 为手持单元的输入输出开关量供电的DC24V电源

为手持单元的输入输出开关量供电的DC24V电源1.2.14.15 24V地 24G

地

XS10（DB25/F头针座孔）PLC输入接口（I0~I19）： 引脚号 信号名 标号 信号定义 13 I0 X0.0 X轴正向超程限位开关，常开点，闭合有效； 25 I1 X0.1 X轴负向超程限位开关，常开点，闭合有效； 12 I2 X0.2 Y轴正向超程限位开关，常开点，闭合有效； 24 I3 X0.3 Y轴负向超程限位开关，常开点，闭合有效； 11 I4 X0.4 Z轴正向超程限位开关，常开点，闭合有效； 23 I5 X0.5 Z轴负向超程限位开关，常开点，闭合有效； 10 I6 X0.6 A轴正向超程限位开关，常开点，闭和有效； 22 I7 X0.7 A轴负向超程限位开关，常开点，闭和有效； 9 I8 X1.0 X轴回参考点开关，常开点，闭合有效； 21 I9 X1.1 Y轴回参考点开关，常开点，闭合有效； 8 I10 X1.2 Z轴回参考点开关，常开点，闭合有效； 20 I11 X1.3 A轴回参考点开关，常开点，闭合有效； 7 I12 X1.4 冷却系统报警，常闭点，断开有效；（未用）19 I13 X1.5 润滑系统报警，常闭点，断开有效； 6 I14 X1.6 压力系统报警，常闭点，断开有效； 18 I15 X1.7 未定义； 5 I16 X2.0 主轴一档（低速）到位，常闭点，断开有效； 17 I17 X2.1 主轴二档（高速）到位，常开点，闭合有效； 4 I18 X2.2 未定义； 16 I19 X2.3 未定义； 3 空

1.2.14.15 24V地

外部直流24V电源地

XS11（DB25/F头针座孔）PLC输入接口（I20~I39）： 引脚号 信号名 标号 信号定义 13 I20 X2.4 外部运行允许，常开点，闭合有效； 25 I21 X2.5 伺服电源准备好，常开点，闭合有效； 12 I22 X2.6 伺服驱动模块OK，常开点，闭合有效； 24 I23 X2.7 电柜空气开关OK，常开点，闭合有效； 11 I24 X3.0 主轴报警，常闭点，断开有效； 23 I25 X3.1 主轴速度到达，常开点，闭合有效； 10 I26 X3.2 主轴零速，常开点，闭合有效 22 I27 X3.3 主轴定向完成，常开点，闭合有效；（未用）9 I28 X3.4 未定义； 21 I29 X3.5 未定义； 8 I30 X3.6 未定义； 20 I31 X3.7 未定义；

与XS8并联，用于手持单元的坐标选择输入、增7、16-19 I32-I39 X4.0-X4.7

量倍率输入、使能按钮输入； 空

1.2.14.15 24V地

外部直流24V电源地

XS20（DB25/F头孔座针）PLC输出接口（O0~O15）： 引脚号 信号名 标号 信号定义 13 OOO Y0.0 运行允许，低电平有效； 25 O01 Y0.1 系统复位，低电平有效； 12 O02 Y0.2 伺服允许，低电平有效； 24 O03 Y0.3 SV-CWL（伺服减电流），低电平有效 11 O04 Y0.4 升降轴抱闸，低电平有效； 23 O05 Y0.5 冷却开，低电平有效； 10 O06 Y0.6 刀具松，低电平有效； 22 O07 Y0.7 未定义； 9 O08 Y1.0 主轴正转（主轴使能），低电平有效； 21 O09 Y1.1 主轴反转（主轴使能），低电平有效； 8 O10 Y1.2 主轴制动，低电平有效；（未用）20 O11 Y1.3 主轴定向，低电平有效；（未用）7 O12 Y1.4 主轴一档（低速），低电平有效； 19 O13 Y1.5 主轴二档（高速），低电平有效；（未用）6 O14 Y1.6 未定义；（主轴三档备用，低电平有效。）18 O15 Y1.7 未定义；（主轴四档备用，低电平有效。）5 空

ESTOP3 急停回路驱动KA继电器控制动力电源的输出端子 4 ESTOP1 急停回路与超程回路的串联的接入端子 16 OTBS2 超程限位开关的接入端子 3 OTPS1 超程限位开关的接入端子 1.2.14.15 24V地

外部直流24V电源地 2.3.11.4电气原理图简介：

下面以示意图的形式，给出电气原理图的主要部分。对于线号，仅给出了在不同的页面均出现的线缆的线号。2.3.11.4.1电源部分：

在本设计中，照明灯的AC24V电源和HNC-21的AC24V电源是各自独立的；工作电流较大的电磁阀用DC24V电源与输出开关量（如继电器、伺服控制信号等）用的DC24V电源也是各自独立的，且中间用一个低通滤波器隔离开来。

总电源进线、变压器输入端等处的抗干扰磁环和高压瓷片电容未在图中表示出来。

图49 中QF0~QF4为三相空气开关；QF5~QF11为单相空气开关；KM1~KM4为三相交流接触器；RC1~RC3为三相阻容吸收器（灭弧器）；RC4~RC7为单相阻容吸收器（灭弧器）；KA1~KA10为直流24V继电器；V1、V2、V3、VZ为续流二极管；YV1、YV2、YV3、YVZ为电磁阀和Z轴电机抱闸。

图49数控系统电气原理图-主、控制回路 ☆

表示该部分信号在其他原理图中需要使用。

2.3.11.4.2继电器的输入输出开关量：

继电器主要是由输出开关量控制的，输入开关量主要是指进给装置、主轴装置、机床电气等部分的状态信息与报警信息。

图50 数控系统电气原理图-继电器部分

图中KA1~KA10为中间继电器；

SQX-

1、SQX-3分别为X轴的正、负超程限位开关的常闭触点；

SQY-

1、SQY-3 分别为Y轴的正、负超程限位开关的常闭触点；

SQZ-

1、SQZ-3 分别为Z轴的正、负超程限位开关的常闭触点；

440为来自伺服电源模块与伺服驱动模块的故障连锁；

100为图49 中DC24V 50W开关电源的地；

图51 数控系统电气原理图-输入输出开关量1

图中100，为图49中DC24V 50W开关电源的地；

手持单元的部件标识为31，并由PLC系统参数中按其部件号来引用该设备。

图52 数控系统电气原理图-输入输出开关量2 2.3.11.4.3主轴单元接线图：

图53 数控系统电气原理图-主轴单元

2.3.11.4.4伺服驱动器接线图：

图54 数控系统电气原理图-伺服驱动电路

用HSV-11型伺服驱动器驱动1FT6系列伺服电机时要特别注意： 伺服电机电源线V、W应该与图54 所示的接法交换。各电缆线的连接见图55

图55 数控系统电气原理图-伺服驱动电缆连接

第三章伺服电机的选择计算

3.1伺服电机的选择计算：

伺服电动机是伺服系统控制的直接对象，它是将电信号转变为机械运动的关键元件。数控机床目前使用的主要是各种类型的伺服电动机，如步进电动机、各种惯量的直流伺服电动机以及交流伺服电动机。本系统采用的为兰州电机厂出产的1FT6074型伺服电机。

为了满足数控机床的加工质量和生产率等方面的要求，伺服电动机应具有下列的性能；调速范围宽，并具有良好的稳定性，尤其是低速时的稳定性；负载特性硬，特别是低速时应具有足够的负载能力；响应速度快；可频繁启动、停止及换向。

根据牛顿第二定律，进给传动系统所需的驱动力矩T，等于系统的总的转动惯量J乘以电动机的角加速度ε，即T=Jε。当进给伺服电动机已选定，则T的最大值基本不变。如果希望ε的变化小，则应使转动惯量J的变化尽量小些。

进给系统的总的转动惯量J，是由伺服电动机的转子惯量JM和负载惯量JL两部分组成，即

J=JM+JL

负载惯量JL由丝杠的转动惯量和工作太折算到电动机轴上的转动惯量组成，它会因夹具、工件或刀具的不同而有所变化。如果希望J的变化小些，则最好使JL所占的比例小些。这就是惯量匹配原则。因此机床伺服电动机的选择计算，应从保证伺服电动机所需转距，满足传动系统惯量匹配的角度进行。初选1FT6074型伺服电动机，然后进行惯量匹配计算和转距计算，验证其是否满足要求。

3.2.惯量匹配计算：

通常，JM应不小于JL，但JM应有所限制，以免使J过大。否则，为了足够大的角加速度ε而采取过大的伺服电动机和伺服系统，这将是不合理的。对此，可按下式确定：

0.25＜JL/JM＜1

由电机产品目录可知，伺服电动机的转动惯量为：

JM=215.8N·cm 代入上式得：

JL/JM=0.566 故所选电动机满足惯量匹配原则。

2.2.2伺服电动机转距计算：

快速空载启动时所需力矩为：M=Mamax+Mf+Mo

最大切削负载时所需力矩为：M=Mat+Mf+Mo+Mt

快速进给时所需力矩为：

M=Mf+Mo 式中：

Mamax：空载启动时折算到电机轴上的加速度力矩；

Mf：

折算到电机轴上的摩擦力矩；

Mo：

由于丝杠预紧所引起，折算到电机轴上的附加摩擦力距；

Mat：

切削时折算到电机轴上的加速度力矩；

Mt：

折算到电机轴上的切削负载力矩；

当n=namax时，namax=Vamax/L0，得：

Mamax=Jnmax/9.6t×10-4=19.55kgf·cm 式中：

J：系统总的转动惯量；

t：传动系统的启动加速时间（s），t=(3~4)tM=3×0.02=0.06s, tM为电动机机械时间常数。

当n=nt时，nt=n主f/L0，n主=1000V/ПD，得：

Mat=Jnt/9.6t×10-4=1.173kgf·cm

又：

Mf=F0L0/2∏η=fWL0/2∏η

当η=0.8，fˊ=0.16时，得：

Mf=0.729kgf·cm

又：

M0=P0L0/2∏η×（1-η02）

当η0=0.9时，预加载荷P0=FX/3，则：

M0=0.378kgf·cm Mt=FXL0/2∏η=9.122kgf·cm

所以，快速空载启动时所需力矩：

M=Mamax+Mf+M0=216.6N·cm

切削时所需力矩：

M=Mat+Mf+M0+Mt=124N·cm

快速进给时所需力矩：

M=Mf+M0=11.07N·cm

由以上分析计算可知，所需最大力矩Mmax发生在快速空载启动时。由伺服电动机工作特性得知，机床进给部件快速空载启动所虚的加速度，取决于伺服电动机所能提供的最转距。而本系统选用1FT6074型伺服电机的最大转距为14N·cm，连续转距为2.8N·cm，因此能够满足系统的需求。

第四章数控部分设计

4.1基本结构与主要功能：

4.1.1基本配置

（1）数控单元

a）工业控制机：

中央处理器板：原装进口嵌入式工业PC机 中央处理器：高性能32位微处理器

存储器：4MB RAM加工缓冲区，采用CF卡，容量大、抗干扰性强 程序断电保护与存储：1MB 显示器：5.7英寸LCD RS232接口：最大传输速率为11.52kb 网络接口：以太网接口

b)控制轴数：钻铣床（HNC-21，3轴）

c)伺服接口：数字量，可选配各种脉冲接口交流伺服单元或步进电机

驱动单元。

d)开关量接口：输入32点，输出24点

e)其他接口：控制面板：防静电薄膜标准机床控制面板 f)手持单元：3轴MPG一体化手持单元（选件）

g)NC键盘：包括精简型MDI键盘、七个主菜单功能键和F1~F6六个子菜单功能键

h)软件：华中世纪星HNC-21高性能钻铣床数控软件（2）进给系统

HSV-11系列交流永磁伺服驱动与伺服电机 各种伺服电机驱动单元与电机 各种脉冲接口伺服电机驱动系统

（3）主轴系统

接触器+主轴电机 变频器+主轴电机

主轴伺服单元+主轴电机

4.1.2主要技术规格

主轴数：1

直线、圆弧、螺旋线、极坐标插补

小线段连续高速插补

CNC通信功能：RS-232和以太网

内部已提供 标准PLC程序，也可按要求自行编程PLC

4.2操作装置

4.2.1操作台结构

华中世纪星数控系统操作台大致可分为：机床操作面板、NCP键盘、主菜单功能键、子菜单功能键、显示器。4.2.2显示器

操作台左上部为5.7英寸液晶显示器，用于汉字菜单、系统状态、故障报警的显示和加工轨迹的图形仿真等。4.2.3NCP键盘

NCP键盘包括45个按键，标准化的字母、数字键、编辑操作键和亮度调节键，其中的大部分具有上档键功能。NCP键盘用于零件程序的编制、参数输入、MDI及系统管理操作等。

外文翻译

第二篇：数控毕业设计题目

1、________零件数控加工工艺的编制

2、________机床的数控改造

3、基于caxa制造工程师的零件设计应用

4、基于caxa实体设计的零件创新设计应用

5、_________零件的夹具设计

6、基于plc的__________控制

1.机械毕业论文:X62W铣床数控化改造设计

2.机械毕业论文:ZMX粉碎机下机体支承面专用铣床设计 3.机械毕业论文:组合机床设计

4.机械毕业论文：普通铣床数控化改造设计

5.机械毕业设计:J45-6.3型双动拉伸压力机及PLC控制系统设计 6.加工中心侧铣头结构设计

7.平面凸轮数控铣工艺分析及程序编制 8.机械毕业设计:数控回转工作台设计 9.数控车零件工艺设计及NC程序编制 10.普通CA6140车床的经济型数控化改造设计 11.铣床的数控X-Y工作台设计

12.常州井关农机加工工艺过程及数控编程 13.定梁数控龙门镗铣床溜板进给系统设计 14.基于SEMENS802S的典型零件的编程与加工 15.车载机械自动调平机械系统设计 16.铝箔轧机自剪机自动纠偏系统设计论文 17.X-Y数控工作台机电系统设计

18.机械毕业论文:C6140普通车床的数控化改造设计 19.数控车床系统XY工作台与控制系统设计

20.机械毕业设计CA6140法兰盘机械加工工艺过程的制定及铣Φ90（近中心孔）孔专用夹具设计

21.杠杆工艺和工装设计毕业设计论文

22.CA6140普通车床后托架（831002）零件机械加工工艺规程及工艺装备设计 23.机械毕业设计:连杆零件加工工艺及专用钻床夹具设计

24.毕业设计:推动架加工工艺与夹具设计

25.CA6140拨叉零件加工工艺及工装设计 26.CA6140车床后托架加工工艺及夹具设计

27.机械毕业设计：CA6140车床后托架加工工艺及夹具设计

28.机械毕业设计:WHX112减速机壳加工工艺及夹具设计 29.汽车变速箱加工工艺及夹具设计

30.3L-10/8空气压缩机曲轴零件机械加工工艺及夹具设计 31.拨叉加工工艺及夹具设计

32.CA6140C车床拨叉加工工艺及钻床夹具设计 33.CA6140C车床拨叉加工工艺及铣床夹具设计 34.CA6140车床杠杆加工工艺及钻床夹具设计 35.CA6140车床拨叉加工工艺及钻床夹具设计 36.CA6140拨叉零件加工工艺及铣床夹具设计 37.CA6140车床后托架加工工艺及钻床夹具设计 38.机械毕业设计:电(动)机壳加工工艺及夹具设计 39.CA6140车床法兰盘加工工艺及钻床夹具设计 40.机械毕业设计:柴油机曲轴加工工艺规程及夹具设计 41.机械毕业设计:推动架零件加工工艺及工艺装备设计 42.机械毕业设计:柴油机曲轴工艺规程设计 43.机床尾座体加工工艺及夹具设计 44.轴类零件加工工艺及夹具设计

45.B6065刨床推动架加工工艺及夹具设计 46.基于PLC的组合机床控制系统设计

第三篇：数控毕业设计论文

苏州市职业大学

毕 业 设 计 说 明 书

毕业设计题目轴类零件的加工工艺与编程

系 机电工程系

专业班级 数控4班

姓 名 朱 冰

学 号 1013020432

指导教师 李振兴

摘 要

年 月

日

随着科学技术的飞速发展和经济竞争的日趋激烈 产品更新速度越来越快 复杂形状的零件越来越多 精度要求越来越高

多品种、小批量生产的比重明显增加

激烈的市场竞争使产品研制生产周期越来越短

传统的加工设备和制造方法已难以适应这种多样化、柔性化与复杂形状零件的高速高质量加工要求

本课题来源于生产 是对所学知识的应用

它包括了三年所学的全部知识 在数控专业上具有代表性

而且提高了综合运用各方面知识的能力 程序的编制到程序的调试

零件的加工运用到了所学的AutoCAD、CAXA制造工程师软件、数控机床操作、子程序、刀具的选择、零件的工艺分析、数学处理、工艺路线等一系列的内容 这将所学到的理论知识充分运用到了实际加工中 切实做到了理论与实践的有机结合关键词：数控；加工；工艺；编程

目 录

1引 言 1 1.1数控技术的发展及趋势 1 1.2数控车削加工工艺分析的主要内容 2 2轴类零件的加工工艺设计 3 2.1轴类加工的内容及工艺分析 3 2.1.1轴类零件加工的内容 3 2.1.2轴类零件加工的工艺分析 4 2.2轴类零件工艺路线的拟定 4 2.2.1工艺路线的确定 4 2.2.2辅助工序的安排 6 2.3数控机床及其工艺设备的选择 6 2.3.1数控机床的选择 6 2.3.2检测量具的选择 7 2.4轴类零件切削用量参数的确定 7 2.4.1确定主轴转速 7 2.4.2确定进给速度 8 2.4.3确定背吃刀量 8 2.5拟定数控加工工艺卡 8 2.5.1 数控加工工序 8 2.5.2 数控加工工序表 9 2.6刀具的选择 9 2.6.1刀具 9 2.6.2确定对刀点与换刀点 10 3轴类零件夹具的选用 11 3.1对轴类零件夹具的基本要求 12 3.2.1 夹具的类型 12 3.2.2零件的安装 12 4车削零件数控加工的编程 13 4.1数控坐标系的确定 13 4.2走刀路线的确定 13 4.3程序编制 14 5结 论 21 6致 谢 22 7参 考 文 献 23

1引 言

1.1数控技术的发展及趋势

机床数控系统

即计算机数字控制(CNC)系统是在传统的硬件数控(NC)的基础上发展起来的 它主要由硬件和软件两大部分组成 通过系统控制软件与硬件的配合

完成对进给坐标控制、主轴控制、刀具控制、辅助功能控制等

CNC系统利用计算机来实现零件程序编辑、坐标系偏移、刀具补偿、插补运算、公英制变换、图形显示和固定循环等

使数控机床按照操作设计要求 加工出需要的零件 1908年

穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末

以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明；1938年 香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输 奠定了现代计算机

包括计算机数字控制系统的基础

数控技术是与机床控制密切结合发展起来的 1952年第一台数控机床问世后

数控系统已经先后经历了两个阶段和六代的发展

其六代是指电子管、晶体管、集成电路、小型计算机、微处理器和基于工控PC机的通用CNC系统

其中前三代为第一阶段 称作为硬件连接数控

简称NC系统；后三代为第二阶段 乘坐计算机软件数控 简称CNC系统

数控加工技术是什么呢？简单的说就是利用数字化控制系统在加工机床上完成整个零件的加工

而且和传统的机械加工手段相比数控加工技术具有以下优点：

①加工效率高

利用数字化的控制手段可以加工复杂的曲面 而加工过程是由计算机控制 所以零件的互换性强 加工的速度快

②加工精度高

同传统的加工设备相比 数控系统优化了传动装置 提高分辨率 减少了人为误差

因此加工的效率可以得到很大的提高

③劳动强度低

由于采用了自动控制方式

也就是说加工的全部过程是由数控系统完成 不象传统加工手段那样烦琐 操作者在数控机床工作时 只需要监视设备的运行状态 所以劳动强度很低

④适应能力强

数控加工系统就象计算机一样 可以通过调整部分参数达到修改或改变其运作方式 因此加工的范围可以得到很大的扩展

从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看

数控系统正在向电气化、电子化、高速化、精密化等方面高速发展 其主要研究热点有以下几个方面：

①高精高速高效化速度

②柔性化

③多轴化

④软硬件开放化

⑤实时智能化

21世纪的数控装备将是具有一定智能化的系统

智能化的内容包括在数控系统中的各个方面：为追求加工效率和加工质量方面的智能化 如加工过程的自适应控制

工艺参数自动生成；为提高驱动性能及使用连接方便的智能化

如前馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等；简化编程、简化操作方面的智能化

如智能化的自动编程、智能化的人机界面等；还有智能诊断、智能监控方面的内容、方便系统的诊断及维修等

1.2数控车削加工工艺分析的主要内容

①选择适合在数控机床上加工的零件 确定工序内容

②分析被加工零件图样 明确加工内容及技术要求

在此基础上确定零件的加工方案 制定数控加工工艺路线

如工序的划分、加工顺序的安排、与传统加工工序的衔接等

③设计数控加工工序

如工步的划分、零件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量的确定等

④调整数控加工工序的程序

如对刀点、换刀点的选择、加工路线的确定、刀具的补偿

⑤分配数控加工中的容差

⑥处理数控机床上部分工艺指令

总之

数控加工工艺内容较多 有些与普通机床加工相似

2轴类零件的加工工艺设计 2.1轴类加工的内容及工艺分析

2.1 球头轴零件图 2.1.1轴类零件加工的内容

数控车床与普通车床相比

具有加工精度高、加工零件的形状复杂、加工范围广等特点 但是数控车床价格较高 加工技术较复杂

球头轴零件可分为粗车、半精车和精车等阶段 一般分为：

①车削外圆 车削外圆是最常见、最基本的车削方法使用各种不同的车刀车削中小型零件外圆(包括车外回转槽)的方法 其中

左偏刀主要用于需要从左向右进给

车削右边有直角轴肩的外圆以及右偏刀无法车削的外圆

②车削内圆

车削内圆(孔)是指用车削方法扩大工件的孔或加工空心工件的内表面 这也是常用的车削加工方法之一

常见的车孔方法在车削盲孔和台阶孔时 车刀要先纵向进给

当车到孔的根部时再横向进给 从外向中心进给车端面或台阶端面

③车削平面

车削平面主要指的是车端平面(包括台阶端面)常见的方法是用左偏刀车削平面 可采用较大背吃刀量 切削顺利 表面光洁

大、小平面均可车削使用90·左偏刀从外向中心进给车削平面

适用于加工尺寸较小的平面或一般的台阶端面用90·左偏刀从中心向外进给车削平面 适用于加工中心带孔的端面或一般的台阶端面使用右偏刀车削平面 刀头强度较高 适宜车削较大平面 尤其是铸锻件的大平面

④车削锥面

锥面可分为内锥面和外锥面

可以分别视为内圆、外圆的一种特殊形式

内外锥面具有配合紧密、拆卸方便、多次拆卸后仍能保持准确对中的特点 广泛用于要求中准确和需要经常拆卸的配合件上

在普通车床上加工锥面的方法有小滑板转位法、尾座偏移法、靠模法和宽刀法等 小滑板转位法主要用于单件小批量生产 内外锥面的精度较低 长度较短(≤100mm)；尾座偏移法用于单件或成批生产轴类零件上较长的外锥面；靠模法用于成批和大量生产较长的内外锥面；宽刀法用于成批和大量生产较短(≤20mm)的内外锥面

⑤车削螺纹

在普通车床上一般使用成形车刀来加工螺纹

加工普通螺纹、方牙螺纹梯形螺纹和模数螺纹时使用的成形车刀

⑥车削台阶、槽

选择数控加工内容时 可按下列顺序考虑：

①普通机床无法加工的内容应优先选择；

②普通机床难加工

质量难保证的内容应重点选择

③普通机床加工效率低 手工操作劳动强度大的内容

虽然数控车床加工范围广泛 但是因受其自身特点的制约

某些零件仍不适合在数控车床上加工

2.1.2轴类零件加工的工艺分析

①粗加工：主要是下料 下料的要求是棒料的直径55㎜ 长度是150㎜

并且要求下料长度的误差不能超过正负1㎜并在棒料两端钻中心孔 中心孔：A4/8.5 并且

要求中心应均匀一致 为下一步工序做准备

②半精加工：半精车外圆 先粗车外圆然后 再半精车外圆

而其他的各尺寸以及跳动的要求都要符合图纸的要求

③精加工：精车外圆 先半精车外圆 最后精车外圆

而其他的各尺寸以及跳动的要求都符合图纸的要求

2.2轴类零件工艺路线的拟定 2.2.1工艺路线的确定

图2.2是加工工序及每个步骤的注释和注意事项

在程序编制中

编程人员必须充分掌握构成零件轮廓的几何要素参数及各几何要素间的关系 因为在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义 手工编程时要计算出每个节点的坐标 无论哪一点不明确或不确定 编程都无法进行

但由于零件设计人员在设计过程中考虑不周或被忽略 常常出现参数不全或不清楚

如圆弧与直线、圆弧与圆弧是相切还是相交或相离 所以在审查与分析图纸时 一定要仔细核算

发现问题及时与设计人员联系

零件的外形最好采用统一的几何类型及尺寸 这样可以减少换刀次数

还可能应用控制程序或专用程序以缩短程序长度 零件的形状尽可能对称

便于利用数控机床的镜向加工功能来编程 以节省编程时间

2.2.2辅助工序的安排

辅助工序一般包括去毛刺、清洗、上油、检验等 检验工序是主要的辅助工序 是合格证产品质量的重要措施 零件的每道工序加工完成之后

和零件全部加工完成之后都要进行检验工序 2.3数控机床及其工艺设备的选择 2.3.1数控机床的选择

根据零件产量、加工要求选择生产设备（根据专业要求需要选择数控车床）我们选择SIEMENS的SINUMERIK802S/C数控车床

数控车床常用的功能指令有准备功能G、辅助功能M、刀具功能T、主轴转速功能S和进给功能F 由于车床种类不同 系统配置也各不相同

表2.1 SIEMENS的SINUMERIK802S/C数控车系统的常用功能指令 功能 代码 功能 代码 路径数据 暂停时间 G4 绝对/增量尺寸 G90 91 程序结束 M02 公制/英制尺寸 G71 G70 主轴运动

半径/直径尺寸 G22 G23 主轴速度 S 可编程零点偏置 G158 旋转方向 M03/M04 可设定零点偏置 G54～G57 G500 G53 主轴速度限制 G25 G26 轴运动 主轴定位 SPOS 快速直线运动 G0 特殊车床功能

进给直线插补 G1 恒速切削 G96/G97 进给圆弧插补 G2/G3 圆弧倒角/直线倒角 CHF/RND 中间点的圆弧插补 G5 刀具及刀具偏置

定螺距螺纹加工 G33 刀具 T 接近固定点 G75 刀具偏置 D 回参考点 G74 刀具半径补偿选择 G41 G42 进给率 F 转角处加工 G450 G451 准确停/连续路径加工 G9 G60 G64 取消刀具半径补偿 G40 在准确停时的段转换 G601/G602 辅助功能 M 2.3.2检测量具的选择

①游标卡尺

②数显测位尺

③外径千分尺

④螺纹塞规

2.4轴类零件切削用量参数的确定

数控编程时

编程人员必须确定每道工序的切削用量 并以指令的形式写人程序中

切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等 对于不同的加工方法 需要选用不同的切削用量

切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度 充分发挥刀具切削性能 保证合理的刀具耐用度 并充分发挥机床的性能 最大限度提高生产率 降低成本

2.4.1确定主轴转速

主轴转速应根据允许的切削速度和工件(或刀具)直径来选择 其计算公式为：n=1000v/3.14×D

式中：v-切削速度 单位为m/m动

由刀具的耐用度决定；n-主轴转速 单位为r/min D-工件直径或刀具直径 单位为mm

计算的主轴转速n 最后要选取机床有的或较接近的转速为：

车外圆

粗车主轴转速为1300r/min 精车主轴转速为1600r/min

表2.2刀具的切削参数

加工步骤

刀具切削参数主轴转速 序号

加工内容

刀具规格 n/r.min 进给速度 v/mm.min

类型 材料

粗加工外轮廓

93°外圆偏刀 硬质合金 700

200 2 精加工外轮廓

93°外圆偏刀

630

160 3 切螺纹退刀槽

切槽刀

500

4 车M24螺纹 60°普通螺纹车

500

800 2.4.2确定进给速度

进给速度是数控机床切削用量中的重要参数

主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取 最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制

确定进给速度的原则：当工件的质量要求能够得到保证时 为提高生产效率

可选择较高的进给速度

一般在200--800mm/min范围内选取；车外圆 进给速度为400㎜/r 精车时

进给速度为200㎜/r 刀具空行程时

特别是远距离“回零”时

可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度

2.4.3确定背吃刀量

车削用量的选择原则是：

（1）粗车时

首先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量ap 其次选择一个较大的进给量f 最后确定一个合适的切削进度v 增大背吃刀量ap 可使走刀次数减少 增大进给量f有利于断屑

因此根据以上原则选择粗车切削用量对于提高生产效率 减少刀具消耗

降低加工成本是有利的

（2）精车时

加工精度和表面粗糙度要求较高 加工余量不大且均匀

因此选择较小（但不太小）的背吃刀量ap和进给量f 并选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数 以尽可能提高切削速度v

（3）零件的加工高度H≤（1/4-1/6）RD 以保证刀具有足够的刚度

切削用量的具体数值应根据机床性能 相关的手册并结合实际经验用模拟方法确定 同时

使主轴转速、背吃刀量及进给速度三者能相互适应 以形成最佳切削用量

2.5拟定数控加工工艺卡 2.5.1 数控加工工序

数控加工车削分十三次切削进行加工：

1.然后车削端面作为基准

2.首先进行车削最大外圆?80

3.车?70轴台阶轴

4.车削台阶平面

5.调头装夹

6.车削?65轴

7.车削椎面

8.车削?24圆柱

9.车削?20圆柱

10.车削球面

11.切螺纹退刀槽

12.车削工艺槽

13.加工螺纹M24

2.5.2 数控加工工序表 表2.3数控加工工序表

机械厂

产品名称或代号 零件名称 零件图号

轴类零件 轴类零件 001 工艺序号 程序编号 夹具名称 使用设备 001 WK11111 无

数控车床 工步号 工步内容 刀具号 备注 1 车削端面 T01 自动 2 车削最大外圆 T02 自动 3 车削?70圆柱 T01 自动 4 车削台阶平面 T02 自动 5 调头装夹

手动 6 车削?65圆柱 T01 自动 7 车削椎面 T01 自动 8 车削?24圆柱 T01 自动 9 车削?20圆柱 T01 自动

车削球面 T01 自动

切螺纹退刀槽 T03 自动

车削工艺槽 T03 自动 加工螺纹M24 T04 自动

2.6刀具的选择 2.6.1刀具

刀具的选择的原则：刀具的使用的寿命和装夹是否很方便 在加工轴时一般都是批量生产的 那就要求加工的时候必须有效率 装夹要很方便的 根据上面的分析 我采用机夹式刀片

机夹式刀片的材料是超硬质合金钢 对于机夹可转位刀具 由于换刀时间短

可以充分发挥其切削性能 提高生产效率

刀具寿命可选得低些 一般取15-30min.数控机床所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料（如高速钢、硬质合金）并使用可转位刀片

根据以上的分析

在加工轴所采用的刀具是机夹式 超硬质合金钢的刀片 选择数控车削刀具

数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点 一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄 刀柄要联接刀具并装在机床刀架上 因此已逐渐标准化和系统化

为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等要求近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用 在数量上达到整个数控刀具的30%-40% 金属切除量占总数的80%-90%

而加工轴所用的刀片超硬质合金钢

超硬质合金钢是以碳化钨(WC)碳化钛(TiC)等 高熔点

高硬度的碳化物的粉末一起粘连的作用的金属钴粉末混合 加压成型

再烧结而制成一种粉末冶金制品 硬质合金具有高硬度(69-81HRC)高热硬性(可达900-1000度)高耐磨性和较高抗压强度.用它制造刀具 起切削速度

耐磨性与寿命都比高速钢高

超硬质合金钢制的刀片 装夹在刀体上使用.使用方便 大大的提高加工的效率

此外

对所选择的刀具

在使用前都需对刀具尺寸进行严格的测量以获得精确数据 并由操作者将这些数据输入数据系统 经程序调用而完成加工过程 从而加工出合格的工件 根据以上的分析

采用超硬质合金钢制的刀片 根据加工要求 主要选用的刀具

表2.4刀具表： 序号

加工内容

刀具规格

类型 材料 1 粗加工外轮廓

93°外圆偏刀 硬质合金 2 精加工外轮廓

93°外圆偏刀切螺纹退刀槽

切槽刀车M24螺纹 60°普通螺纹车

2.6.2确定对刀点与换刀点

对于数控机床来说 在加工开始时

确定刀具与工件的相对位置是很重要的 它是通过对刀点来实现的

“对刀点”是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点 在程序编制时

不管实际上是刀具相对工件移动 还是工件相对刀具移动 都把工件看作静止 而刀具在运动

对刀点往往也是零件的加工原点 选择对刀点的原则是：

①方便数学处理和简化程序编制；

②在机床上容易找正

便于确定零件的加工原点的位置；

③加工过程中便于检查；

④引起的加工误差小

对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上 但必须与零件的定位基准有已知的准确关系 当对刀精度要求较高时

对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上 对于以孔定位的零件

可以取孔的中心作为对刀点

对刀时应使对刀点与刀位点重合 所谓刀位点

是指确定刀具位置的基准点

3轴类零件夹具的选用

3.1对轴类零件夹具的基本要求

数控加工对夹具主要有两大要求：一是夹具应具有足够的精度和刚度；二是夹具应有可靠的定位基准 选用夹具时

通常考虑以下几点：

①尽量选用可调整夹具、组合夹具及其它通用夹具 避免采用专用夹具 以缩短生产准备时间

②在成批生产时才考虑采用专用夹具 并力求结构简单

③装卸工件要迅速方便 以减少机床的停机时间

④夹具在机床上安装要准确可靠 以保证工件在正确的位置上加工

本次设计采用普通的三爪自动定心卡盘 其工作效率高

使用方便、准确度高3.2工件装夹的类型及安装 3.2.1 夹具的类型

数控车床上的夹具主要有两类：一类用于盘类或短轴类零件 工件毛坯装夹在带可调卡爪的卡盘（三爪、四爪）中 由卡盘传动旋转；另一类用于轴类零件 毛坯装在主轴顶尖和尾架顶尖间 工件由主轴上的拨动卡盘传动旋转 3.2.2零件的安装

数控机床上零件的安装方法与普通机床一样 要合理选择定位基准和夹紧方案 注意以下两点：

①力求设计、工艺与编程计算的基准统一 这样有利于编程时数值计算的简便性和精确性

②尽量减少装夹次数 尽可能在一次定位装夹后 加工出全部待加工表面

由于本次设计的零件属于短轴类零件 故采用三爪自定心卡盘装夹 其安装方便、安装精度较高

4车削零件数控加工的编程 4.1数控坐标系的确定

数控车床坐标系统分为机床坐标系和工件坐标系

① 机床坐标系

以机床原点为坐标系原点建立起来的X、Z轴直接坐标系 称为机床坐标系

车床的机床原点为主轴旋转中心与卡盘后端面之交点 机床坐标系是制造和调整机床的基础 也是设置工件坐标系的基础

一般不允许随意变动参考点参考点是机床上的一个固定点 该点是刀具退离到一个固定不变的极限点 其位置由机械挡块和行程开关来确定 以参考点为原点

坐标方向与机床坐标方向相同所建立的坐标系叫做参考坐标系 在实际使用中通常是以参考坐标系计算坐标值

②工件坐标系

数控编程时应该首先确定工件坐标系和工件原点 零件在设计中有设计基准 在加工过程中有工艺基准

同时应尽量将工艺基准与设计基准统一 该基准点通常称为工件原点

以工件原点为坐标原点建立起来的X、Z轴直角坐标系为工件坐标系 在车床上工件原点可以选择在工件的左或右端面上 即工件坐标系是将参考坐标系通过对到平移得到的 4.2走刀路线的确定

①车端面

②钻孔

将棒料运进另一个车间

工序是给棒料进行钻中心孔和车端面 这也是非常重要的一步工序 因为

钻中心孔的好坏将会直接影响下一道工序的进行 要求也是很高的 重要的一步去毛刺 由于上一道工序是锯料 在锯掉的地方会有毛刺 在把毛刺去掉后

要对每一个棒了进行测量 以防止上一道工序出现的废料 再进行认真的测量

将要加工的工件放在专门的钻床上 对工件进行钻孔 是两头同时进行

并且要求钻孔在棒料的中心位置 中心孔：A4/8.8 并且

要求中心孔应均匀一致 在进行好钻孔后

将料放到普通的车床进行车两端面 对于车的要求是很高的 要求棒料的长度是150㎜ 正负0.5㎜

要求每一个工件都要进行检验

②粗车外圆

③精车外圆 上一道工序

将工件运进到另一个车间 主要数控车床车间

这道工序是最重要的一步 是进行精车外圆 先精车外圆 然后

是进行精车外圆

在数控车床上进行加工

用到的工装夹具是三爪液压卡盘 还需要顶针

顶针的作用就是使加工的棒料 保持同轴度

使加工的零件的精度可以达到更高 也使加工时更加的安全

所用到的测量工具是游标卡尺 外径千分尺 同理

再加工时加工的要求和加工的要求是一样的

而其他的各尺寸以及跳动的要求都要符合图纸的要求

④割槽

端面进行定位割槽并去毛刺；还要求对每批次量生产槽的轴向位置需结合内外球笼装配后之轴向窜动间隙以及总成压缩总长来定 同上一样

是在CNC车床上进行割槽 所用到的工装夹具是三爪卡盘 顶针

用到的测量的检具是游标卡尺

⑤车螺纹

4.3程序编制

数控车床主要是加工回转体零件

典型的加工表面不外乎外圆柱、外圆锥、螺纹、圆弧面、切槽等 我所做的工序是精车外圆 加工的程序如下：

加工程序及其备注

N10 G50 S10000 ；程序开始

N12 G00 G97 S700 T01

N14 M03

N16 M08

N18 G00 X46.777 Z27.753

N20 G00 X49.807 Z0.807

N22 G00 X44.807 Z0.807

N24 G00 X44.100 Z0.100

N26 G01 X44.100 Z-24.100 F200

N28 G00 X44.807 Z-23.393

N30 G00 X49.807 Z-23.393

N32 G00 X49.807 Z0.807

N34 G00 X42.807 Z0.807

N36 G00 X42.100 Z0.100

N38 G01 X42.100 Z-24.100 F200

N40 G00 X42.807 Z-23.393

N42 G00 X47.807 Z-23.393

N44 G00 X47.807 Z0.807

N46 G00 X40.807 Z0.807

N48 G00 X40.100 Z0.100

N50 G01 X40.100 Z-24.100 F200

N52 G00 X40.807 Z-23.393

N54 G00 X45.807 Z-23.393

N56 G00 X45.807 Z-0.293

N58 G00 X40.807 Z-0.293

N60 G00 X40.100 Z-1.000

N62 G01 X40.100 Z-11.000 F200

N64 G01 X40.100 Z-23.000

N66 G00 X41.100 Z-23.000

N68 G00 X49.807 Z-23.000

N70 G00 X46.777 Z27.753

N72 M09

N74 M30

N75 G50 S0

N76 G00 G97 700 T02

N77 M03

N78 M08

N79 G00 X42.450 Z24.023

N80 G00 X46.966 Z24.023

N81 G00 X46.966 Z3.600

N82 G00 X46.966 Z-1.400

N83 G00 X46.100 Z-1.900

N84 G41 N85 G01 X-0.100 Z-1.900 F200 N86 G00 X0.766 Z-1.400 N87 G00 X0.766 Z3.600 N88 G00 X0.766 Z24.023 N89 G00 X42.450 Z24.023 N90 G40 N91 M09 N92 M30

掉头装夹

N10 G50 S10000 N12 G00 G97 S700 T01 N14 M03 N16 M08 N18 G00 X27.033 Z41.455 N20 G00 X44.744 Z0.807 N22 G00 X39.744 Z0.807 N24 G00 X39.037 Z0.100 N26 G41 N28 G01 X39.037 Z-99.900 F200 N30 G01 X40.937 Z-99.900 N32 G00 X40.230 Z-99.193 N34 G00 X45.230 Z-99.193 N36 G00 X45.230 Z0.807 N38 G00 X37.744 Z0.807 N40 G00 X37.037 Z0.100 N42 G01 X37.037 Z-99.900 F200 N44 G01 X39.037 Z-99.900 N46 G00 X38.330 Z-99.193 N48 G00 X43.330 Z-99.193 N50 G00 X43.330 Z0.807 N52 G00 X35.744 Z0.807 N54 G00 X35.037 Z0.100 N56 G01 X35.037 Z-99.900 F200 N58 G01 X37.037 Z-99.900 N60 G00 X36.330 Z-99.193 N62 G00 X41.330 Z-99.193 N64 G00 X41.330 Z0.807 N66 G00 X33.744 Z0.807

N68 G00 X33.037 Z0.100

N70 G01 X33.037 Z-99.900 F200

N72 G01 X35.037 Z-99.900

N74 G00 X34.330 Z-99.193

N76 G00 X39.330 Z-99.193

N78 G00 X39.330 Z0.807

N80 G00 X31.744 Z0.807

N82 G00 X31.037 Z0.100

N84 G01 X31.037 Z-84.603 F200

N86 G03 X32.600 Z-90.000I-8.537 K-5.397

N88 G01 X32.600 Z-99.900

N90 G01 X33.037 Z-99.900

N92 G00 X32.330 Z-99.193

N94 G00 X37.330 Z-99.193

N96 G00 X37.330 Z0.807

N98 G00 X29.744 Z0.807

N100 G00 X29.037 Z0.100

N102 G01 X29.037 Z-82.301 F200

N104 G03 X31.037 Z-84.603 I-6.537 K-7.699

N106 G00 X31.257 Z-83.627

N108 G00 X36.257 Z-83.627

N110 G00 X36.257 Z0.807

N112 G00 X27.744 Z0.807

N114 G00 X27.037 Z0.100

N116 G01 X27.037 Z-80.976 F200

N118 G03 X29.037 Z-82.301I-4.537 K-9.024

N120 G00 X28.956 Z-81.304

N122 G00 X33.956 Z-81.304

N124 G00 X33.956 Z0.807

N126 G00 X25.744 Z0.807

N128 G00 X25.037 Z0.100

N130 G01 X25.037 Z-80.224 F200

N132 G03 X27.037 Z-80.976 I-2.537 K-9.776

N134 G00 X26.723 Z-80.027

N136 G00 X31.723 Z-80.027

N138 G00 X31.723 Z0.807

N140 G00 X23.744 Z0.807

N142 G00 X23.037 Z0.100

N144 G01 X23.037 Z-79.914 F200 N146 G03 X25.037 Z-80.224I-0.537 K-10.086

N148 G00 X24.530 Z-79.362

N150 G00 X29.530 Z-79.362

N152 G00 X29.530 Z0.807

N154 G00 X21.744 Z0.807

N156 G00 X21.037 Z0.100

N158 G01 X21.037 Z-72.399 F200

N160 G01 X22.600 Z-76.983

N162 G01 X22.600 Z-79.900 N164 G03 X23.037 Z-79.914 I-0.100 K-10.100

N166 G00 X22.369 Z-79.171

N168 G00 X27.369 Z-79.171

N170 G00 X27.369 Z0.807

N172 G00 X19.744 Z0.807

N174 G00 X19.037 Z0.100

N176 G01 X19.037 Z-66.532 F200

N178 G01 X21.037 Z-72.399

N180 G00 X21.478 Z-71.501

N182 G00 X26.478 Z-71.501

N184 G00 X26.478 Z0.807

N186 G00 X17.744 Z0.807

N188 G00 X17.037 Z0.100

N190 G01 X17.037 Z-60.665 F200

N192 G01 X19.037 Z-66.532

N194 G00 X19.478 Z-65.635

N196 G00 X24.478 Z-65.635

N198 G00 X24.478 Z0.807

N200 G00 X15.744 Z0.807

N202 G00 X15.037 Z0.100

N204 G01 X15.037 Z-54.900 F200

N206 G01 X15.072 Z-54.900

N208 G01 X17.037 Z-60.665

N210 G00 X17.478 Z-59.768

N212 G00 X22.478 Z-59.768

N214 G00 X22.478 Z0.807

N216 G00 X13.744 Z0.807

N218 G00 X13.037 Z0.100

N220 G01 X13.037 Z-54.900 F200

N222 G01 X15.037 Z-54.900

N224 G00 X14.330 Z-54.193

N226 G00 X19.330 Z-54.193

N228 G00 X19.330 Z0.807

N230 G00 X11.744 Z0.807

N232 G00 X11.037 Z0.100

N234 G01 X11.037 Z-19.900 F200

N236 G01 X12.100 Z-19.900

N238 G01 X12.100 Z-50.000

N240 G01 X12.100 Z-54.900

N242 G01 X13.037 Z-54.900

N244 G00 X12.330 Z-54.193 N246 G00 X17.330 Z-54.193 N248 G00 X17.330 Z0.807 N250 G00 X9.744 Z0.807 N252 G00 X9.037 Z0.100 N254 G01 X9.037 Z-7.490 F200 N256 G03 X10.100 Z-12.000 I-9.037 K-4.510 N258 G01 X10.100 Z-19.900 N260 G01 X11.037 Z-19.900 N262 G00 X10.330 Z-19.193 N264 G00 X15.330 Z-19.193 N266 G00 X15.330 Z0.807 N268 G00 X7.744 Z0.807 N270 G00 X7.037 Z0.100 N272 G01 X7.037 Z-4.755 F200 N274 G03 X9.037 Z-7.490 I-7.037 K-7.245 N276 G00 X9.354 Z-6.541 N278 G00 X14.354 Z-6.541 N280 G00 X14.354 Z0.807 N282 G00 X5.744 Z0.807 N284 G00 X5.037 Z0.100 N286 G01 X5.037 Z-3.246 F200 N288 G03 X7.037 Z-4.755 I-5.037 K-8.754 N290 G00 X7.023 Z-3.755 N292 G00 X12.023 Z-3.755 N294 G00 X12.023 Z0.807 N296 G00 X3.744 Z0.807 N298 G00 X3.037 Z0.100 N300 G01 X3.037 Z-2.367 F200 N302 G03 X5.037 Z-3.246 I-3.037 K-9.633 N304 G00 X4.777 Z-2.280 N306 G00 X9.777 Z-2.280 N308 G00 X9.777 Z0.807 N310 G00 X1.744 Z0.807 N312 G00 X1.037 Z0.100 N314 G01 X1.037 Z-1.953 F200 N316 G03 X3.037 Z-2.367 I-1.037 K-10.047 N318 G00 X2.575 Z-1.480 N320 G00 X7.575 Z-1.480 N322 G00 X7.575 Z-1.193 N324 G00 X-0.707 Z-1.193 N326 G00 X-0.000 Z-1.900 N328 G03 X1.037 Z-1.953 I0.000 K-10.100 F200 N330 G00 X0.406 Z-1.177

N332 G00 X44.744 Z-1.177

N334 G00 X27.033 Z41.455

N336 M01

N338 G50 S800

N340 G00 G97 S630 T01

N342 M03

N344 M08

N346 G00 X36.929 Z41.006

N348 G00 X45.937 Z-1.293

N350 G00 X-0.707 Z-1.293

N352 G00 X-0.000 Z-2.000

N354 G41

N356 G03 X10.000 Z-12.000 I0.000 K-10.000 F200

N358 G01 X10.000 Z-20.000

N360 G01 X12.000 Z-20.000

N362 G01 X12.000 Z-50.000

N364 G01 X12.000 Z-55.000

N366 G01 X15.000 Z-55.000

N368 G01 X22.500 Z-77.000

N370 G01 X22.500 Z-80.000

N372 G03 X32.500 Z-90.000 I0.000 K-10.000

N374 G01 X32.500 Z-100.000

N376 G01 X40.937 Z-100.000

N378 G00 X40.230 Z-99.293

N380 G00 X45.937 Z-99.293

N382 G00 X36.929 Z41.006

N384 M01

N386 G50 S800

N388 G00 G97 S630 T02

N390 M03

N392 M08

N394 G00 X45.251 Z37.632

N396 G00 X45.251 Z-50.600

N398 G00 X23.000 Z-50.600

N400 G00 X18.000 Z-50.600

N402 G41

N404 G01 X10.100 Z-50.600 F200

N406 G04X0.500

N408 G00 X23.000 Z-50.600

N410 G00 X23.000 Z-52.600

N412 M09

N414 M30 程序结束 5结 论

毕业设计是我们学了三年全部的课程 其中包括基础课程、技术基础课、以及专业课之后 在完成工作实习、校内课程设计的基础上 对所有学过的课程的深入地综合性的总结 也是一次对理论联系实际的实际训练 因此

它是我们大学所学、所用、所看的一次总结 它将在我们大学生活的精彩画卷画上一个句号

通过这次设计 我们综合了专业了知识 更是因为在设计中 遇到了许多的问题 得到了老师的解答 完成了工艺的设计

我希望能通过这次的毕业设计

对自己未来将从事的工作进行一次适应性的训练 从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力 为以后所从事的工作进行基石地铺垫

6致 谢

三年的学习生活转瞬即逝 让人有些措手不及的感觉 好象还没开始已经结束

时间的流逝其过程中经历的坎坷使一个人慢慢成熟

因而我对过去的日子和给过我鼓励、帮助的人们总是心怀感激 并让我倍加珍惜未来的生活

本次毕业设计是在指导教师的悉心指导下展开的 从设计题目的提出到论文的完成 指导老师都在关注我们的进度

贺老师一丝不苟的治学态度和高度的责任感 在做毕业设计的过程中时刻影响和教育着我 使我难忘和感动 在此论文完成之际

谨向贺老师以最衷心的感谢

在毕业设计论文完成过程中 我也得到了同班同学的大力协助 让我感受到同学的友谊和真诚的关心 在此向他们表示诚挚的谢意

另外感谢我的班主任 他对我的关心和培养

在我读大学的这三年中给予我的帮助 特别是在做毕业设计的最后阶段

同时也是最需要帮助的时候给了我支持 才使得我能顺利完成毕业设计

最后向在百忙之中评阅本次毕业设计并提出宝贵意见的各位老师们表示最诚挚的谢意 同时向所有关心、帮助和支持我的老师和同学表示衷心的感谢 谢谢你们！

7参 考 文 献

[1]吴明友.数控机床加工技术.东南大学出版社.2000.6 [2]孙竹.数控机床编程与操作.机械工业出版社.1996.4 [3]艾兴、肖诗.削用量简明手册.北京机械工业出版社.1983.3 [4]徐宏主.数控加工工艺.化工工业出版社.2003.3 [5]孙江宏.陈秀梅.PRO/E2001数控加工教程.北京清华大学出版社.2001.4 [6]余英良.数控加工编程及操作.高等教育出版社.2004.4 [7]刘雄伟.数控机床与编程培训教程.机械工业出版社.2001.5 [8]杨学桐、李东茹、何文立

等距世纪数控机床技术发展战略研究.北京国家机械工业局.2000.3 ?? ?? ?? ??

苏州市职业大学机电工程系毕业设计说明书（论文）

用人要看他的忠诚度和可靠程度、归依企业的程度，希望能够跟企业结合一起的意向有多少，如果这三样东西都是对的，我们企业会给他非常大的机会去发展。

第四篇：数控毕业设计前言

前言

毕业设计是学生在校期间一个重要的综合型实验教学环节，是成的一份总结性的大作业。它的目的在于培养学生综合分析和解决本专业的一般工程技术问题的独立工作能力，拓宽和深化学生的知识;帮助学生树立正确的设计思想，设计构思和创新思维，掌握工程设计的一般程序规范和方法，准确使用技术资料、国家标准等手册、图册工具书进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力;引导学生进行调查研究，面向实际，面向生产，向工人和技术人员学习的基本工作态度，工作作风和工作方法。

通过两年多来对数控专业知识的学习和一段时间的实习，在一定程度上积累相关验和方法，可以设计出一般性零件的加工工艺路线和程序的生成以及数控机床的运用，利用这次毕业设计的机会可以更好的锻炼自己的才能，巩固所学的知识，发现并解决遗留下来的问题，弥补知识缺陷，这样就达到了自己预期设定的目标。

本课题结合数控专业培养目标,是生产实际应用中中等复杂的盘类零件，其结构由外圆弧面、内圆弧面、台阶、通孔、沟槽、凸台、内螺纹等以不同的方式组成。此类零件用于数控铣削加工工艺分析与编程，难易程度适中，符合毕业设计大纲要求，能使数控技业学生得到较充分的锻炼。有利于提高毕业生的就业竞争力。

毕业设计说明书是高等院校毕业生提交的一篇论文，是大学生完成学业的标志性作业，是对学习成果的综合性总结和检阅，是我系工科学生从事工程设计的最初尝试，是在教师指导下所取得的实际成果的文字记录，也是检验学生对知识的长我程度，分析问题和解决问题基本能力的一份综合答卷。

因为是初次设计，所以其中难免会有疏漏和错误，恳请老师帮助指正。

学生 朱益飞

第五篇：数控毕业设计摘要

X6台阶定位盘数控加工工艺设计

摘 要

数控加工是机械行业一门新的专业，数控技术是数字程序控制数控机械实现自动工作的技术。它广泛用于机械制造和自动化领域，较好地解决多品种、小批量和复杂零件加工以及生产过程自动化问题。随着计算机、自动控制技术的飞速发展，数控技术已广泛地应用于数控机床、机器人以及各类机电一体化设备上。同时，社会经济的飞速发展，对数控装置和数控机械要求在理论和应用方面有迅速的发展和提高。

随着社会需求个性化、多样化的发展，生产规模沿着小批量——大批量——多品种变批量的方向发展，以及以计算机为代表的高技术和现代化管理技术的引入，渗透与融合，不断地改变着传统制造技术的面貌和内涵，从而形成了先进制造技术。

数控就是一种自动控制技术，它所控制的一般是位置、角度、速度等机械量。数控机床，就是采用了数控技术的机床，它是一个装有程序控制的机床，该系统能够逻辑地处理具有使用号码或其他符号编码指令规定的程序。

本篇论文是对X-6号铣块（包含凸台、外轮廓、孔）的工艺设计，其中包括加工方法的选择，加工顺序的安排，毛坯的选择，铣刀的类型及选用，切削用量的选择，数控加工中数值计算等。工件采用的是HT150，刀具是硬质合金钢，在零件的加工过程中要注意切削用量的选择正确，加工顺序的安排等，有关工步工序的计算相对较复杂。

本设计从数控加工前应做的准备开始到数控加工工艺分析、数控刀具及其选择、工件装夹方式与数控加工夹具的选择、程序编制等内容以及数控加工时应注意的问题做了一一的说明。

关键词：数控机床； 工艺设计； 程序编制