刚性防水屋面施工工艺（推荐五篇）

第一篇：刚性防水屋面施工工艺

刚性防水屋面施工工艺

适用范围

本工艺标准主要有适用于普通细石混凝土防水屋面、补偿收缩混凝土防水屋面、块体刚性防水屋面、预应力混凝土防水屋面以及近年来发展起来的钢纤维混凝土的防水屋面。

材料准备

（1）混凝土材料，按设计要求备齐水泥、砂、石子及外加剂等。现浇细石混凝土防水层应按水灰比不大于0.55，水泥用量不小于330kg/m3，砂率35%～40%，灰砂比1∶2～1∶2.5 的原则备料，外加剂宜按使用说明书推荐参考用量的上限值配料。各种材料应按工程需要量一次备足，保证混凝土连续一次浇捣完成。（2）钢筋：按设计要求，如设计无特殊要求时，可采用乙级冷拔低碳钢丝，直径4mm。钢丝使用前应调直。

（3）嵌缝材料：宜采用改性沥青基密封材料或合成高分子密封材料，也可采用其他油膏或胶泥。北方地区应选用抗冻性较好的嵌缝材料。

（4）其他：当防水层采用钢纤维混凝土时、块体或粉状材料时，各类材料亦应按工程需要量一次备足，以保证防水层连续施工。

施工机具

刚性防水层主要施工设备和工具如下：

施工工艺流程

（1）细石混凝土刚性防水层的施工

由细石混凝土或掺入减水剂、防水剂等非膨胀性外加剂的细石混凝土浇筑成的防水混凝土统称为普通细石混凝土防水层。用于屋面，称之为普通细石混凝土屋面。

常用的防水剂主要有：三氯化铁、三乙醇氨、有机硅等。其抗渗原理是防水剂加入混凝土中后，即形成不溶性胶体化合物，用来堵塞毛细孔隙和减少毛细管通路，增加混凝土的密实性从而提高其抗渗性。①作业条件：

原材料和机具：各种原材料经复查品种、质量、规格符合设计要求，并落实数量。施工机具运转良好。

技术条件：技术负责人应对分部工程进行技术交底，工人经过培训考试合格。混凝土配合比设计、试配结束，强度等级、抗渗性等各项指标满足设计要求。

结构层：结构层应经验收合格，并且板面应清理干净。具体要求如下： 现浇整体式结构层表面应平整、坚实，局部超高部分要凿平，过低部分用细石混凝土或水泥砂浆找平；

装配式预制板应安装平整，板缝按要求用细石混凝土填实，当相邻板高差较大时，应用1∶2.5 水泥砂浆局部找平；

屋面、天沟、檐沟、水落口等处坡度符合设计要求，标高必须准确。气象条件：天气预报24 小时内气温不低于5℃，亦不高于32℃；36 小时内无雨；施工作业时间内无五级以上大风。②工艺流程： ③操作要点：

a、找平层、隔离层施工如下表：

注：各种找平隔离层的表面坡度与屋面设计排水坡度一致。找平层隔离层施工完毕后，应注意加强保护；混凝土运输不能直接在隔离层表面进行，应采取垫板等措施；绑扎钢筋时不得扎破表面；浇捣混凝土时更不能损坏隔离层。b、防水层的施工： 绑扎钢筋网片： 钢筋（或钢丝）要调直，不得有弯曲、锈蚀和油污。

钢筋网片绑扎或点焊成型，绑扎钢筋端头应做弯钩，搭接长度必须大于30 倍钢筋直径，冷拔低碳钢丝的搭接长度必须大于250mm。钢筋网片的铁丝应弯到主筋下，防止丝头

露出混凝土表面引起锈蚀，形成渗漏点。焊接成型时搭接长度不应小于25 倍钢筋直径。同一截面内，钢筋接头不得超过钢筋面积的四分之一。

钢筋网片的位置应处于防水层的中偏上，但保护层厚度不应小于15mm。分格缝处钢筋应断开，使防水层在该处能自由伸缩。

钢筋直径、间距应满足设计要求，当设计无明确要求时，可采用φb4@150～200mm。为保证钢筋位置准确，可先在隔离层上满铺钢筋，然后满扎成形，再按分格缝位置剪断并弯钩。安放分格缝木条和支边模：

分格缝木条应按缝的宽度和防水层的厚度加工和选用，一般上口宽度30mm，下口宽度20mm。木条应质地坚硬，规格正确。

分格缝木条和边模在使用前应先用水浸泡，并刷一道废机油或脱模剂。也可以在木条两侧覆贴塑料板，即增加木条刚度，又能减少木条取出时混凝土的摩擦阻力，保证分块边角整齐美观。

为保证分格缝位置正确，应在隔离层上弹线定位，再用水泥素灰或水泥砂浆固定木条。要求尺寸、位置正确。浇筑防水层混凝土：

混凝土搅拌时应按设计配合比投料，各种原材料必须称量准确。

运送混凝土的器具应严密，不可漏浆；运送过程中应防止混凝土分层离析；料车不能直接在找平层、隔离层和已绑扎好的钢筋网片上行走。

混凝土的浇捣应按先远后近、先高后低的原则，逐个分格进行。一个分格缝内的混凝土必须一次浇捣完成，不得留施工缝。

手推车内的混凝土应先倒在铁板上，再用铁锹铺设，不能直接往隔离层上倾倒。如用浇灌斗吊运时，倾倒高度不应高于1 米，且分散倒于屋面，不能过于集中。

混凝土铺设前应先标出浇筑厚度，再用靠尺刮铺平整，保证防水层的厚度一致。铺设时边铺边提钢筋网片，使其处于正确位置，不得贴靠屋面板后有露筋现象。盖缝式分格缝上部的反口直立部分和屋面泛水亦应和防水板块同时浇筑，不留施工缝。

混凝土从搅拌出料至浇筑完毕的间隔时间不宜超过2 小时。混凝土振捣、收光和养护：

防水层混凝土宜用高频平板振捣器振捣，捣实后再用重40～50kg、长600mm 左右的滚筒来回碾压，直至混凝土密实和表面泛浆为止。在分格缝处，宜在两边同时铺设混凝土后再振捣，以避免分格条变位。

在浇捣过程中，用2 米靠尺随时检查，并把表面刮平，便于抹压。混凝土振捣、碾压泛浆后，按设计厚度要求抹平压实，使表面平整，符合排水要求。待收水初凝后，取出分格条，用铁抹子进行第一次抹光，并用水泥砂浆修补分格缝边缘的缺损部分，使之平直整齐。

终凝前进行第二次抹光，使混凝土表明平整、光滑、无抹痕。抹光时不得在表面洒水、撒干水泥或加水泥浆。必要时还应进行第三次抹光。混凝土终凝（一般在浇筑后12～24 小时）后即应进行养护。一般可采用淋水或覆盖草帘、砂、锯末等，使其保持充分的湿润，有条件时可采用蓄水养护。养护时间不得少于14 天，养护期间不得上人踩踏，避免防水层受到损坏。

屋面泛水应严格按设计要求施工，如设计无明确要求时，墙体迎水面的泛水高度不应小于240mm，非迎水面不宜小于180mm。通气管等迎水面泛水高度不小于150mm，非迎水面不小于120mm。泛水与防水层一次浇捣完成，转角处要做成圆弧和钝角。分格缝施工：

分格缝的嵌填应待防水层混凝土干燥并达到设计强度后进行，其做法大致有盖缝式、灌缝式和嵌缝式三种，盖缝式只适用于屋脊分格缝和顺水流方向的分格缝。

分格缝施工步骤如下：

浇筑防水层时，分格缝两侧做成高出防水层表面约120～150mm 的直立反口。防水层混凝土硬化后，用清缝机和钢丝刷清理分格缝内的浮砂、尘土等物，再用吹尘器吹干净。

缝内用沥青砂浆或水泥砂浆填实。

用粘土盖瓦盖缝。盖瓦只能单边用水泥纸筋灰填实，不能两边填实，以免盖瓦粘结过牢，当防水层热胀冷缩时被拉裂。盖瓦应从上往下进行，每片瓦的搭接尺寸不少于30mm，檐口处伸出亦不少于30mm。

当反口高度较低时，可在反口顶部座灰，使盖瓦离开防水表面一定距离。灌缝和嵌缝施工参照密封防水施工部分。

质量标准 主控项目

1.细石混凝土的原材料质量及配合比，必须符合设计要求，检查出厂合格证、质量检验报告和计量措施；

2.细石混凝土防水层不得有渗漏或积水现象。

3.细石混凝土防水层在天沟、檐沟、檐口、水落口、泛水、变形缝和伸出屋面管道的防水构造，必须符合设计要求。

一般项目

1.细石混凝土防水层应表面平整、压实抹光，不得有裂缝、起壳、起砂等缺陷。2.细石混凝土防水层的厚度和钢筋的要求应符合设计要求。3.细石混凝土防水层分格缝的位置和间距应符合设计要求。

4.细石混凝土防水层表面平整度的允许偏差为5mm。

成品保护

1.在已浇筑的混凝土强度达到12Mpa 以后，才可允许人员在其上走动。2.施工操作过程中，注意在铺设混凝土时要保护好电气等设备暗管。3.不得在屋面上堆放材料及其他物品。

4.不得在屋面上熬制沥青等易燃物。安全与环境

1.混凝土浇筑前，应先检查电线是否破损，开关是否符合要求。2.操作振动器人员，必须戴胶皮手套，以防触电。3.屋面临边应有护栏及竖挂安全网进行围挡。4.操作工人进岗前应进行三级安全教育。5.对操作工人进行安全技术交底。

6.操作工人在屋面作业时严禁乱扔乱抛材料。7.操作工人上岗前正确佩戴安全帽并严禁酒后作业。

8.剩余的残渣等杂物应集中运到垃圾堆放区。

施工注意事项

1.细石混凝土屋面的变形缝、施工缝、穿过防水混凝土层的管、埋件、出入口，及其他突出屋面的结构物等特殊部位，应采取止水、加强（增设附加防水层）措施。

2.对寒冷地区应有防冻措施，以防防水层受冻损坏。

3.细石混凝土防水层应配置ф4@100～200 mm 的双向受力钢筋网片。钢筋网片在分格缝、变形缝处应断开，其保护层厚度不应小于10～35mm。

4.细部构造、分格缝、泛水、变形缝、伸出屋面管道防水构造祥见细部构造。屋面泛水与屋面防水一次做成，泛水高度不应低于250mm。

5.细石混凝土防水层施工的温度不得低于5℃和高于35℃。质量记录

1.水泥的合格证及现场的复试报告； 2.现浇混凝土试压块试压记录；

3.分项工程质量验评记录。

第二篇：刚性防水屋面施工方法

刚性防水屋面施工

刚性防水屋面构造刚性防水层与山墙、女儿墙以及突出屋面结构的交接处，应留设宽度为30mm的缝隙，并应用密封材料嵌填；泛水处应铺设卷材或涂膜附加层。伸出屋面管道与刚性防水层交接处亦应留设缝隙，用密封材料嵌填，并应加设卷材或涂膜附加层。天沟、檐沟应用水泥砂浆找坡，找坡厚度大于20mm时宜采用细石混凝土。刚性防水层内严禁埋设管线。

1、隔离层的设置

刚性防水层和结构层之间应脱离，即在结构层与刚性防水层之间应设置隔离层，使两者的张拉设备变形互不受约束，以免因结构变形造成刚性防水层的开裂。隔离层用水泥砂浆找平层。

因隔离层强度较低，在隔离层上继续施工时，要注意对隔离层加强保护。绑扎钢筋时不得扎破其表面，防水层混凝土运输时应采取铺垫板等措施，振捣混凝土时更不能振酥隔离层。

2、分格缝留置

为了减少由于温差、混凝土干缩、徐变、荷载和振动、地基沉陷等变形造成刚性防水层的开裂，应按设计要求设置锚具分格缝。如设计无要求时应按下述原则留置：分格缝应设在屋面板的支承端、屋面转折处、防水层与突出屋面结构的交接处，并应与板缝对齐；分格缝的纵横间距不宜大于6m，或“一间一分格”，其面积不超过36m2。分隔缝的宽度宜为5～30mm。可采用木板在浇注混凝土之前支设，混凝土初凝后取出，起条时不得损坏分隔缝处的混凝土；当采用切割法

施工时，其切割深度宜为防水层厚度的3/4。分隔缝内应嵌填密封材料，上部应设置保护层。

3、钢筋网片铺设

防水层内应按设计要求配置钢筋网片，一般配置直径为4～6mm、间距为100～200mm的双向钢筋网片，网片采用绑扎和焊接均可。钢筋网片在分隔缝处应断开，其保护层厚度不小于10mm，预应力锚具施工时应放置在混凝土中的上部。

4、细石混凝土防水层施工

细石混凝土防水层的施工中应注意下列事项。

①材料要求：防水层的细石混凝土宜采用普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，不得使用火山灰质硅酸盐水泥；当采用矿渣硅酸盐水泥时，应采取减少泌水性的措施。混凝土水灰比不应大于0.55，每立方米混凝土的水泥和掺和料用量不应小于330kg，砂率宜为35％～40％，灰砂比宜为1：2～1：2.5。混凝土宜掺外加剂(膨胀剂、减水剂、防水剂)以及掺和料。

②细石混凝土防水层施工环境气温宜为5～35℃，并应避免在负温或烈日暴晒下施工。

③每个分隔缝范围内的混凝土应一次浇筑完成，不得留施工缝。④混凝土宜采用小型机械振捣，表面泛浆后用铁抹子压实抹平，并确保防水层的厚度和排水坡度。抹压时不得在表面洒水、加水泥浆或干撒水泥。混凝土收水初凝后，应用铁抹子进行二次压光。

⑤混凝土浇筑后应及时进行养护，养护时间不宜少于14d；养护初期屋面不得上人。

第三篇：刚性防水屋面施工及防渗漏措施

刚性防水屋面施工及防渗漏措施

施工顺序：清理基层→20厚1：3水泥砂浆找平层→70厚水泥防水珍岩块(无保湿层屋面此项没有)→20厚1：3水泥砂浆找平层→洒细砂一层，再干铺纸胎油毡一层→涂刷隔离层→绑扎钢丝→设置分格缝木条→浇筑细石砼→二次压光→覆盖养护→取出分格缝木条→清缝→，嵌缝→铺贴板缝覆盖层→清扫、检查和修补。

1、现浇细石砼防水层施工

1.1按设计配合比拌和好细石砼，先远后近，先高后低的原则逐格进行施工。

1.2按分格板高度，摊开刮平，用平板震荡器十字交叉来回震实，直到砼表面泛浆后再用木抹子将表面抹平压实，待砼初凝以前，再进行第二次压浆抹光。也可在压浆抹光时再均匀涂刷一层防水水泥浆以增强抗渗性。

1.3铺设、振动、震压砼时必须严格保证钢筋间距及位置准确。

1.4砼初凝后，及时取出分格缝隔板，用铁抹子二次抹光；并及修补分格缝缺损部分，做到平直整齐，待砼终凝前进行第三次压光。

1.5砼终凝后，必须立即进行养护，可用蓄水养护法或稻、麦草、锯未、草袋等覆盖后浇水养护不少于14天。也可涂刷混凝土养护剂。1.6分格缝嵌油膏

1.6.1分格缝嵌油膏应于砼浇水养护完毕后用水冲洗干净胜达到干燥时进行，所有纵横分格缝相互、贯通，清理干净，缺边损角要补好，用刷缝机或钢丝刷刷干净，用吹尘机具吹净。

1.6.2灌嵌油膏的部位的砼表面均匀涂刷冷底子油，并于当天灌嵌好油膏。2细石砼刚性防水层开裂预防措施

2.1采用补偿收缩砼，用UEA微膨胀剂置换12%重量的水泥配制细石砼。2.2刚性防水层必须分格，分格缝设在结构的支座处。

2.3砼防水层厚度不宜小于40mm，内配的φ4@150双向钢筋网片，位置宜在防水层中间或偏上，并在分格缝处断开。

2.4防水层砼强度应不低于C20，水泥用量不少于330KG/M,水灰比不宜大于0.55，并宜采用普通硅酸盐水泥，粗骨料的最大粒径不大于防水层厚度的1/3，宜用中粗砂。2.5砼浇灌时应振捣密实、压实，抹平，收水后应随即二次压光，厚度均匀一致。2.6养护时间控制在10-14天。

第四篇：谈砼刚性防水屋面渗漏原因及防治

谈砼刚性防水屋面渗漏原因及防治

陈俊锋

(新密市建筑工程质量监督站)

提要：本文主要针对砼刚性防水屋面的原因进行了分析，并提出了具体的防治措施。关健词：砼刚性屋面 渗漏 原因 防治

砼刚性屋面渗漏的根本原因是砼防水层出现裂缝，据裂缝的产生原因可分为结构裂缝、温度裂缝及施工裂缝三种，其特征表现为：1.结构裂缝宽度较大，且多为上下贯通，多发生在屋面板的拼缝处；2.温度裂缝规则且为通长性裂缝；3.施工裂缝一般为不规则，长度不等且多为断续性裂缝。其产生原因及预防措施如下： 一.产生原因

1.屋面板安装质量差，安装前不找平、不座浆，造成空心板因搁置点不实，减弱了铰支作用，增大了砼刚性防水层出现裂缝的机率；

2.灌缝工艺控制不严，嵌缝不饱满，振捣不密实，构造措施不得力，养护不及时，造成板间出现通长性裂缝，削弱了屋面的防水效果；

3.砼刚性防水层厚度不够，造成防水层易被拉裂，出现渗漏；

4.分格缝设置不合理，嵌缝材料质量较差，基层处理不当，造成粘结不牢，致使分格缝处防水薄弱；

5.砼配合比不当，振捣不密实，压光时间控制不准，砼早期脱水，后期养护不及时，施工中随意加水及收光时随意在其表面撒干水泥面，致使砼防水层出现脱皮、起砂、干缩裂缝及砼防水层强度不足；

6.防水层与女儿墙等突出屋面部分的交接处，没有采取柔性处理，致使该部分防水层出现不同程度的裂缝；

7.防水层中没有按要求配置钢筋网片，或其位置不准，造成钢筋出现锈蚀，从而影响了防水层的耐久性；

8.节点及细部处理不符合规定，泛水施工工艺粗糙，致使这些部位防水功能严重降低； 9.基层清理不净，使防水层及找平层与基层粘结不牢，从而因其空裂造成渗漏； 10.地基出现不均匀沉降致使屋面出现裂缝而渗漏。二.预防措施

1.地基土质不匀易发生不均匀沉降的、建筑物存在高温及有较大振动的或屋面保温层采用松散材料的，均不得采用刚性防水屋面；

2.防水层及找平层施工前应严格检查基层质量，保证基层表面的灰尘等杂物清理干净，并用水泥素浆涂刷，加强其与基层的粘结能力；

3.屋面板安全前应找平，核查空心板的型号、尺寸及出厂质量证明书，及时剔除不合格品，板孔堵塞密实，安装时应用1:2.5的水泥砂浆座浆，保证空心板与支承面的铰支作用及支承端部的强度；

4.加强对灌缝质量的检查工作，为保证灌缝密实，空心板的下口宽度不得小于40mm,防止出现上实下空现象，板缝内应配置 4或者 6的构造钢筋，灌缝前应扫除板侧的杂物并刷水泥素浆，应用C20砼灌缝且下面应支模，砼中应掺加一定量的膨胀剂且振捣密实，及时浇水养护，以板缝不出现严重漏水为准，发现问题及时处理；

5.砼的水灰比不得大于0.55,试验表明，在其它条件相同时，水灰比每增加0.05,砼的强度则降低5MPa左右；砼的坍落度以3-5cm为宜，每立方米砼水泥用量不应小于330kg,含砂率宜为35-40%，灰砂比应为1:2-1:2.5,水泥应选用收缩小的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，其标号不宜低于425号，严禁使用火山灰质水泥，粗骨料的最大粒径不宜大于15mm,其含泥量不应大于1%，细骨料应用中砂或粗砂，含泥量不应大于2%,拌合用水应采用生活用水或不含有害物质的洁净水； 6.当采用普通砼时，应掺加一定量防水剂或减水剂，其掺量应通过试验确定；笔者建议：屋面防水层最好采用掺加UEA膨胀剂的补偿收缩砼（其掺量一般为10-15%的水泥重量）。因为这种膨胀剂在水化时生成大量的钙矾石，不仅可以使砼内部产生约0.3-0.5MPa的预加应力，抵消砼大部分收缩，避免或减少砼的开裂，而且钙矾石还具有填塞砼内部毛细孔作用，从而增大砼的密实性，且还防止其内部的钢筋的腐蚀；

7.砼内应配置 4的双向冷拔钢丝网片，间距为100-200mm。由于其主要作用是为了抵抗温度应力，防止砼开裂，所以它的位置不同于梁板中钢筋的位置，理论上讲越靠近上面越好，但是，为防止钢丝锈蚀，应设在砼的中间，保证至少有15mm左右的保护层，钢丝网片应在分格缝处断开,浇筑砼时应铺设架空通道，设置保护层垫块，保证其位置准确；

8.正确设置分格缝。砼刚性防水层内设置分格缝并在填以柔性密封膏，就可适应温度变形，从而达到防止开裂的目的。分格缝应设在下列部位：屋面板的支承端；屋面转折处；防水层与突出屋面的交接处；现浇整体结构的支承处；且分格缝纵横间距不宜大于6m,分格缝处可用上宽30mm下宽15mm高为防水层厚度的木条隔开，砼初凝后取出，并整修其边缘疏松部分。实践表明：不正确设置分格缝是砼刚性防水层开裂的重要原因；

9.砼浇筑厚度不得小于40mm，每个分格应一次浇完，不得留施工缝，第一次压光应在初凝前进行，第二次则应在终凝前完成，抹压时不得在其表面浇水水泥砂浆或者撒干水泥面，表面平整度不得大于3mm,且坡度符合设计要求，浇筑后12-24h应进行覆盖浇水养护，时间不得少于14d,浇水次数以其表面保持湿润状态为准；

10.在防水层应下面增设厚度为10-20mm的低强砂浆或一道卷材隔离层，以达到减轻因结构变形对其的不利影响；

11.加强泛水落水口等细部质量的检查。做泛水前应将女儿墙洇透，阴角要做成半径为100-150mm的圆弧形，由于阴角是防水的薄弱环节且不易施工，因此应认真拍打密实，养护不得少于是14d,泛水和屋面应一次浇成，不得留施工缝，迎水面泛水高度不宜低于250mm,背水面不宜低于150mm，泛水部位应增设卷材防水，上面应压进女儿墙上预设的泛水凹槽内，并用水泥砂浆封严，下面跨过屋面长度应不少于250mm，水落口周围500mm范围内应做成略低的凹坑，坡度不得小于5%,以利排水通畅；

12在穿过屋面的管道等易渗处，应加铺一层卷材缓冲层，加强防水功能；

13.加强嵌缝质量。嵌缝材料应选用粘结性大、柔韧性好且抗老化的品种，基层必须干净、干燥。基层的干燥是保证嵌缝质量的关健环节，施工时可采用在其上铺塑料薄膜的办法，2-3h后观察其表面是否有水珠产生及该部分砼的颜色是否与周围一致。雾天及空气湿度过大时不得嵌缝！施工时环境温度应在5-35度之间，避免在负温或烈日下施工，嵌缝完毕后其上应铺防水卷材，宽度为100-150mm；

14.屋面增设架空隔热层，隔热板可采用加气砼板，其隔热效果比普通砼板好，架空隔热板不得出现断裂缺损现象，架设应平稳，相邻两板高低差不应大于3mm,架空层内的杂物必须清理干净，保证排水通畅。

第五篇：锚索施工工艺

2.1 锚索的工作原理

锚索就是高挖方路段为了减少对原状土的挖方数量,保护生态环境而设计的一种特殊挡防结构。主要解决破裂面至土体临空面之间破裂土体的稳定。其作用原理是:依靠对锚索的张拉预应力,用锚具锁定在桩身上,锚索产生的反作用力通过桩身传递到破裂土体,使破裂土体在外力作用下稳定。锚索预应力一头靠锚固段承受,另一头靠桩身承受,中间穿过破裂土体。

2.2 预应力锚索在高边坡防护中有如下作用机理

(1)葫芦串机理:通过锚索进入山体,将破碎风化的孤立岩体串集在一起,象葫芦串一样形成整体,达到稳定。

(2)骨架机理:锚索进入山体与端头连接在一起,在整个边坡内外形成了钢骨架结构。

(3)组合机理:锚索孔内注入砂浆,将周边围岩组合在一起,形成一体。3 锚索施工工艺及施工方法 第五章

施工方法及工艺要求

5.1 操作平台的回填

因挡墙较高、钻机体积较大所以采用渣土回填碾压长堤型操作平台。可利用现场的挖方渣土回填，完工后清运至填方区。

5.2 锚索的施工

5.2.1 施工流程

施工准备→钻机就位→钻钻杆→校正孔位→调整角度→打开空压机→钻孔（接钻杆）→钻到设计深度→冲洗→制作、安装锚索→一次 注浆→二次高压注浆→养护→安装锚索围檩→焊锚具→张拉锚索→ 锚头锁定→割除锚头多余钢铰线，对锚头进行保护。

5.2.2 施工要点

1、材料

（1）预应力锚索使用的钢绞线符合《SL46-94》的规定，运输中 防止磨损，其性能参数必须符合《预应力混凝土用钢绞线》的规定，同时对运达工地的每批钢绞线作100%的外观检查和10%的抽样拉力试验，抽样结果和出厂产品质量证书、标志、说明书等报监理工程师批准后使用。

（2）预应力锚索的锚具必须有厂家产品合格证书，并且应符合 国家关于钢材质量的规定。

（3）采用425R 普通硅酸盐水泥，水泥质量应符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-1999）的规定。过期、变质水泥不得使用。（4）水、砂的质量必须满足《水工混凝土施工规范》（SDJ207-82）有关条款的规定。

2、钻孔

在操作平台上铺设木楞及模板，作为钻机的安装平台，模板与脚 手架间要可靠稳固，模板在脚手架上不得滑动。预应力锚索采用 GY-01 型钻机钻孔，钻孔的孔位、孔深、倾斜度应按设计要求进行严格控制，在锚索部位搭设施工脚手架，按孔位、孔向架设钻机，开孔时力求精确，孔深严格按要求控制：（1）钻孔不得扰动周围地层；

（2）锚索水平、垂直方向的孔距偏差不大于10cm，钻头直径不应小于设计钻孔直径3mm；

（3）钻孔轴线的偏斜率不应大于锚索长度的2%；（4）锚索钻孔深度不应小于设计长度；

（5）向钻孔中安放锚索前，应将孔内岩粉和土屑清洗干净。钻孔过程中应作好锚固段始末两处的岩粉采集，如在其他部位发现软弱岩层、出水、落钻等异常情况，也应随时作好采样记录，并及时报告监理工程师。若在锚固段发现上述异常情况，应将孔深适当加长，以确保锚固段位于较好的岩层中。在不稳定地层中，或地层受扰动导致水土流失而危及邻近建筑物的稳定性时，优先采用套管护壁钻孔。钻孔过程中，若因岩石软弱破碎而导致坍孔时，可进行固结灌浆固壁。钻孔到位应采用高压风、水泥浆循环冲洗，孔内不允许有积水、石粉和石渣等。钻孔结束后，必须经监理工程师验收后，才能进行下索、注浆等工序。在安装锚索前，将钻孔孔口堵塞保护。

3、预应力锚索的制作

（1）锚索的制作宜在有防雨设施的加工棚完成，钢铰线下料前，将钢绞线放在平坦干净的水泥地面上，摊开理直，根据实际钻孔深度 及锚具长度用钢尺丈量，切割机切割，严禁电弧切割。钢绞线应清除 油污、锈斑，每根钢绞线的下料长度误差不应大于50mm。

（2）锚索体的长度等于锚头以内的长度加外露长度。外露长度包括撑脚高度、张拉千斤顶高度、工具锚板及工作锚板厚度与预留长度（一般为200mm）。编束时一定要把钢绞线理顺后在进行绑扎。钢铰线下料或编束后如搁置时间较长，应采取临时防锈措施。

（3）内锚固段需组装成枣核状。量出内锚段的长度并作出标记，在此范围内穿对中隔离架，间距1~1.5m，两对中隔离架之间扎铅丝一 道，内锚固段锚束分二层组装，隔离支架应能使钢绞线可靠分离。张拉段每隔2m 设置一道对中支架，端头2m 区段内加密到1m。对支架应保证其所在位置处锚索体的注浆厚度大于20 mm，对中支架之间扎铅丝一道，锚索入孔前应逐段剪去铅丝。

（4）钢铰线成束后，要检查其长度、组装直径、钢铰线有无交叉和重叠等，进行验收合格后方可使用。对合格的锚索要登记挂牌，标明锚索编号、锚索长度，以防装错孔位。

（5）锚索入孔时，不能过多地来回抽动锚索体，且送入孔道的速度应均匀，防止损坏锚索体和使锚索体整体扭转。锚固段安装一根排气管和一根灌浆管，灌浆管由孔口经张拉段，穿过定位止浆环直至导向帽，用于锚固段注浆；排气管由孔口经张拉段穿过定位止浆环即止，用于锚固段注浆时排气。张拉段需专门设一根灌浆管，伸至止浆环附近即可。

4、锚索存储

锚索制作完成后应尽早使用，不宜长期存放。宜存放在干燥清洁的场所。当存放环境相当湿度超过85%时，杆体外露部分应进行防潮处理。

5、锚索安放

预应力锚索安装时，由工人将加工好的锚索从堆放区抬运至工作面平台，再送至锚索区入孔。锚索入孔前对钻孔重新进行通孔检查，对塌孔、掉块应进行清理干净或处理，不得欠深。安装前应对锚索体进行详细检查，核对锚索编号与钻孔孔号，并对损坏的配件进行修复和更换。推送锚索时用力要均匀一致，应防止在推送过程中损坏锚索配件。推送锚索时不得使锚索扭压和弯曲。注浆管宜随锚索一同放入钻孔。锚索放入孔内应与钻孔角度保持一致。在将锚索体推送至预定深度后，检查排气管和注浆管是否畅通，否则应拔出锚索体，排除故障后重新安装。

6、灌浆内锚段灌浆在锚索入孔后即可进行，自由段灌浆则在锚索张拉锁定后进行，浆液选用水灰比0.5 的纯水泥浆。向下倾斜的钻孔内注浆时，注浆管的出浆口应插入距孔底300~500mm 处，浆液自下而上连续灌注，且确保从孔内顺利排水、排气。注浆管应能在一小时内完成单根锚索的连续注浆。注浆后，不得随意敲击锚索，也不得在锚索上悬挂重物。注浆浆液应搅拌均匀，随搅随用，并在初凝前用完。采用二次注浆对锚固体的二次高压注浆，应在一次常压注浆形成的水泥结石体强度达到5MPa 后进行。止浆密封装置的注浆应待孔口溢出浆液后进行，注浆压力不宜低于2MPa。浆体强度检验用的试块不少于一组，每组不少于6个试块。

7、锚头垫板的安装锚索垫板采用300 mm×300 mm×20 mm（厚）钢板，中间钻孔径60mm索孔。

8、锚具安装 锚具必须有厂家产品合格证书，并经过规定的试验验收程序方可使用，锚具表面的防锈油脂使用前一定要清洗干净，不得有油污、铁屑、泥沙等杂物。锚具各组件按次序依次安装好，锚垫板和锚板应对 中并相吻合。

9、锚索的张拉

（1）预应力锚索的张拉作业其基本施工程序如下：

机具率定→分级理论值计算→外锚头混凝土强度检查→张拉机 具安装→预紧→分级张拉→锁定→签证。

（2）锚索张拉待锚固灌浆抗压强度达到15 MPa 时，才能对预应力锚索进行张拉和锁定。

（3）张拉前必须把张拉机具、测力装置及所需附属机具准备齐全，并都进行过严格的率定和校验。对率定和校验过的机具要妥善保管，以免影响精度，机具率定或校验证书必须经过验收合格后方可使用，张拉设备在张拉前必须配套标定，并将率定合格证书报监理工程师。张拉设备的标定间隔期不宜超过六个月，经拆卸检修的张拉设备或经常强烈撞击的压力表，都必须重新标定。

（4）锚索正式张拉前，应取0.1~0.2 设计轴向拉力值Nt，对锚索预张拉1~2 次，使其各部位的接触紧密，杆体完全平直。（5）锚索张拉到1.1~1.2 设计轴向拉力值Nt 时，土质为砂质土时保持10 分钟，为粘性土时保持15 分钟，然后卸荷到锁定荷载进行锁定作业。

（6）张拉各量级稳定前后，均应量测钢绞线的伸长值与回缩值，若实测伸长值与理论伸长值相差超过10%或小于5%，应停止张拉，查 明原因后才能重新张拉。锚索张拉完毕锁定后，会产生一定的应力损 失。因此在进行第二次注浆前，应进行一次补偿张拉，其间隔时间不得少于72h。补偿张拉完成后即可进行封孔注浆。补偿张拉的施载吨位为设计吨位的105%，锚索注浆封孔7d 后，还应对孔口段的离析沉缩部分，进行补封注浆。松弛损失一般为锁定吨位的3%~4%，在补偿张拉前，应注意检查。若发现异常吨位时要查明原因进行处理。（7）认真填写张拉记录，锚索施工全部完成后，施工单位应向 监理工程师提交必须的验收资料。

10、外锚头保护端头锚在补封注浆结束后，进行锚头混凝土保护帽封堵施工。切去锁定板外多余的钢绞线（锁定板外预留100mm），按设计尺寸采用混凝土封头,混凝土覆盖层厚度不小于20cm，封头底部需包住承压钢板。第六章 质量控制措施

1、钻孔的孔位、孔深、倾斜度应按设计要求进行严格控制，其 孔距偏差允许为±10cm，倾斜度及方位角允许偏差为±2°，有效孔 深的超深不大于20cm，且每钻进5m，用测斜仪校正一次，保证孔位达到设计和规范要求。

2、严格执行“三检”制，作好班组自检，必须作好各工序的施工记录，施工中上道工序不合格或未经监理工程师验收签证的预应力锚索阶段产品，不得进入下一道工序施工。

3、认真做好施工记录，各道工序施工人员必须经培训并经考核 合格后方可上岗作业，严禁违章操作。

4、工具锚夹片与工作锚夹片两者不可混用，工具锚夹片使用一般不宜超过10 次。工作锚板、限位板和工具锚板之间的钢绞线一定要保持顺直，不能相互扭结，以保证张拉的顺利进行。

5、锚固段和张拉段交界处的止浆环必须能承受大于0.5MPa 的注浆压力，且不漏浆，止浆环处钢绞线与止浆环之间必须密封好，止浆环充气压力≥0.5MPa，并用压力表检查有无漏气现象。

6、锚索入孔时索体的弯曲半径必须大于5m。

7、锚索上安装的各种进回浆管应保持通畅，管路系统耐压值不 低于设计灌浆压力的1.5 倍。

8、对于张拉合格并锁定后的锚索，在相隔24h 至72h 时间内，按5%的比例随机抽检锁定吨位。实测值不得大于设计值的5%，并不得 小于设计值的3%。

9、灌浆结束标准：(1)灌浆量大于理论吸浆量；

(2)回浆量比重不小于进浆量，稳压15min，孔内不在吸浆，即进、排浆量一致。

10、锚索锚固段、张拉段灌浆必须采用灌浆自动记录仪。

11、封孔灌浆的沉缩部分复灌后不得有脱空现象。

12、在锚索张拉注浆体强度达到70%以前，其20m 范围内不得进行爆破作业。