项目的工艺技术简介

第一篇：项目的工艺技术简介

福建乾进金属科技股份有限公司

关于厂房、办公楼、宿舍楼及配电房项目备案的请示

1.项目的工艺技术简介：

1.1黄铜锭的工艺技术：以电解铜板、电解锌锭、废黄杂铜及回收的铜屑为原料，通过自主研发的熔体净化技术、杂质相变质技术和晶粒细化技术,再加上合理的忝加料流程和温度控制技术,可获得优质的含铅和不含铅的黄铜锭供应水暧及卫浴市场。

1.2黄铜管捧的工艺技术: 在对黄铜合金熔体进行有效综合处理的基础上,采用熔铸→挤压→拉伸→退火→酸洗→再拉伸→再退火→再拉伸→成品矫直→成品退火→成品检验包装→入库。经过挤压对铸锭表面层的脱皮彻底去除铸锭表面余留的杂质,然后经过多道次拉伸+多道次退火全面提升黄铜管的物理性能与表面质量。可根据客户的需求，生产出符合中国GB,美国ASTM,日本BS，及德国DIN等标准的产品。另外，通过水平连铸技术或热挤压技术生产各种规格的黄铜棒，满足不同市场的需求。

1.3废杂铜再生工艺技术:综合考虑环保、节能等因素，针对废黄杂铜研发出一种集分拣→破碎→筛选→熔铸等为一体的循环再生技术。在熔炼过程中，强化排杂、除气、晶粒细化、杂质相变质等熔体处理工艺，结合成分调整，最终获得满足市场需求的铜锭、铜棒、铜管等铜加工材。

2.项目的建设内容:

2.1配电区（高、低压配电区）500m²;

2.2熔铸区（铸锭、连铸棒）5000m²;

2.3管棒加工区5000m²;

2.4仓储区（原料、产品、中转、物流）5000m²;2.5分检区（杂黄铜等）5000m²;2.6实验室、办公区等1000m²;2.7员工生活区4000m²;

2.8绿化区4000²;通道区6000m²； 2.9备用区（留做企业发展用）；9788m²；以上合计为45288m²。3.主装置、配套设施见下表：

4.项目的产品方案:

“十一五”期间南安水暖卫浴已是福建省年产值达250亿元的特色产业集群。拥有年交易额达80亿元以上全国唯一以国字号命名的水暖专业市场－“中国水暖城”，掌控全国75%以上的水暖卫浴销售市场，并与高仪、TOTO、科勒等国际知名卫浴品牌建立了稳固的战略合作关系。将为本项目提供宽广的发展平台。4.1本项目产品及产量:

4.1.1A级、C级黄铜锭年产26400吨;4.1.2黄铜棒年产11000吨;4.1.3挤压黄铜管年产3300吨;4.1.4铝合金锭年产14300吨;以上几项合计年产量为55000吨。5.项目政策情况:

5.1本项目属于国家发改委《产业结构调整指导目录（2011年本）》（2013修订版）中“鼓励类”中第九节有色金属第三条“高效、节能低污染、规模化再生资源回收与综合利用。①废杂有色金属回收②有价元素的综合利用③赤泥及其它冶炼废渣综合利用④高铝粉煤灰提取氧化铝”，项目建设符合国家产业政策。本项目不属于国家国土资源部、发改委《限制用地项目目录（2006年本）》中限制用地和禁止用地的项目。国务院

《工业转型升级规划（2011-2015年）》提出： “规划还提出了重点行业和领域的发展导向，提出要调整优化原材料工业，其中有色金属工业要以发展精深加工、提升品种质量和资源综合利用水平为重点，大力发展支撑战略性新兴产业的关键材料和市场短缺产品。鼓励大型企业投资开发铜、铅、锌等国内短缺的有色金属矿产资源深加工，项目的建设符合国家产业政策和长远发展规划。

5.2国家《有色金属产业调整与振兴规划》、科技部《国家“十二五”科学技术发展规划》等产业政策均对基础材料、新材料等领域的研究 进行指导，鼓励发展有色金属如铜、锌合金产业，不断满足下游行业“高、精、尖、新” 的产品需求。因此，项目的建设符合国家产业政策和长远发展规划。6.原料来源

本项目所需的原料主要为电解铜、电解锌和废黄杂铜。目前，我国累计查明资源铜金属储量达8531万吨，已占同年世界储量基础的12.1%，居智利和美国之后，列世界第3位。国内著名的大型铜矿有西藏玉龙铜矿、驱龙铜矿，江西德兴铜矿及近年来新发现的云南普朗、羊拉铜矿。图1为我国有色金属电解铜资源的分布情况。由图可见，虽然福建省内的电解铜资源有限，但华东南地区的电解铜资源丰富，较近邻的还有华西南地区，均可为本项目的运作提供充足的电解铜资源。

图1中国有色金属电解铜资源的分布情况图

废黄杂铜主要来源于废旧机器设备、废旧家电和边角料。福建及其周边地区以铜合金作为原材料的企业众多，相应的废杂铜数量较大，仅南安一地，每月的黄杂铜数量可达2000多吨。另外，江浙和广东一带也有相当数量的黄杂铜和黄铜边角料，可为本项目的发展提供原材料保障。

7.公司人数见下表:

第二篇：不锈钢冶炼工艺技术简介

不锈钢冶炼工艺技术简介

不锈钢有许多优良的性能，外观精美，使用寿命长，可以100%回收利用，因此得以广泛应用。不锈钢冶炼工艺技术的进步，特别是20世纪60年代以后，炉外精炼和连续铸锭技术的使用，进一步促进了不锈钢的快速发展，改善了不锈钢的质量，提高了成材率，降低了生产成本。

中国从20世纪50年代初开始生产不锈钢，当时用3t电弧炉冶炼，没有炉外精炼设备和连铸，年产量仅为几百吨到几千吨，质量、品种和成本均不能满足要求。20世纪80年以来，太原钢铁公司和钢铁研究总院等单位率先在中国开发AOD炉外精炼工艺技术。随后，各特殊钢厂先后占安装了18-40t AOD和15-60tVOD炉外精炼装置，精炼比也得以显著提高。1985年以前，中国不锈钢的铸锭一直采用落后的模铸。太钢1280立式连铸机于1985年投产后，上钢三厂、重庆特钢和上钢五厂相继有板坯、方坯连铸机投生产。1989年，成都无缝钢管厂不锈钢管坯水平连铸机的投产，结束了我国不锈钢铸锭完全采用模铸的历史。但由于种种原因，中国不锈钢年产量一直在30万t左右徘徊，不锈钢冶炼工艺技术的进展缓慢，严重制约了中国不锈钢的发展。2000年以来，国家对钢铁行业结构进行了调整，采取一系列鼓励不锈钢行业发展的政策措施，使中国不锈钢炼钢生产实现跨越式发展，从1999年的35万t增长到2003年的177.8万t，年均增长率约50％，成为世界名名列第4位的不锈钢炼钢生产大国。

AOD炉装备和工艺的发展

AOD炉是精炼不锈钢的主要设备，目前世界上约有1-175t AOD炉155台，其中1/2在不锈钢厂，其余在铸造厂。AOD精炼的不锈钢产量约占世界不锈钢80%以上。

中国第一台18t AOD炉自1983年9月投产以来，目前约有1-40t AOD炉20多座，其中18t以上AOD炉共8台（包括太钢3 x 40t、大连1 x 40t、浦东1 x 30t、上钢五厂1x18t、长城118t和宜达lx18t等）。2004年，上钢五厂60t AOD炉和上钢一厂120t AOD炉的投产使中国AOD炉装备水平有了明显的提高。

太钢是中国最早采用AOD炉生产不锈钢的企业，目前AOD炉已累计生产不锈钢200多万t，积累了许多经验。为了进一步扩大生产能力，太钢对18t AOD炉实施两次技术改造。经过第一次改造，AOD炉容由18t扩至40t，生产能力由16万t提高到40万t。2004年实施第二次改造，炉容进一步扩大至45t，增设顶吹氧枪，缩短了冶炼时间；引进奥钢联专家自动化控制系统，提高了冶炼控制精度；降低氨气消耗，加大了除尘风机的除尘能力，改善了环境质量。经过两次改造，太钢AOD炉装备水平达到国际先进水平。此外，太钢还计划实施日元贷款环保项目，6座18t化钢电炉将被改造成一座90t超高功率化钢电炉，这不但消除了化钢速度慢的生产瓶颈，也使生产能力进一步提高到50万t，大大改善了环境质量，实现了真正的清洁生产。

近年来，中国AOD生产的操作技术取得了明显的成绩，主要进展如下：

（1）炉衬寿命的提高

AOD炉的炉衬寿命是AOD生产的主要技术经济指标，经过多年来的技术攻 关，特别是在改进操作工艺（例如，降低电炉出钢时的硅含量，改进AOD造渣制度，脱碳期碱度从0.5提高到1．0，还原期碱度从0.8-1．0提高到2.0-3.5以及采用优质耐火材料改进筑炉工艺等方面做了不少工作，AOD炉衬寿命普遍有了提高。太钢AOD炉炉衬寿命平均达110次，最高130次，其中使用太钢自产耐火材料的平均寿命达92次。

(2）脱硫工艺的改进

中国AOD炉大多采用单渣法吹炼工艺。为降低钢中S含量，采用快速脱S工艺，精炼期渣中碱度控制在2.5左右，钢包添加SiCa，利用出钢时强烈搅拌作用脱硫，使钢中残留适量钙。改进AOD工艺后，脱硫率在70%以上。目前，太钢不锈钢中硫含量稳定在0.005%以下，平均0.0034%。

(3)含N不锈钢冶炼

含N不锈钢中的氮合金化主要有两条途径：一是加人氮化锰、氮化铬等合金进行合金化，二是用氮气直接合金化，后者具有较低的生产成本。AOD炉可以用氮气直接合金化，因而，冶炼不锈钢具有很大的优势。太钢在18t和40tAOD炉中应用氮在不锈钢中的溶解、脱除理论，建立了氮合金化工艺模型，冶炼中不需要在线分析钢中氮含量就能较为精确地控制成品中的氮含量，控制精±0.0135%。目前，太钢已用氮气直接合金化的方法应用该模型批量生产OCr19Ni9N、OCr19Ni9NbN、1Cr17Mn6Ni5N、00Cr18Ni5Mo3Si2N和00Cr22Ni5Mo3N等含氮不锈钢钢种。2003年，生产各类含N不锈钢3.5万t，取得了明显的经济效益。

(4)AOD除尘灰的利用

AOD炉冶炼时的粉尘量为钢产量0.7%-1．0%，一般AOD粉尘中含Cr2O3 15%，NiO 4%，CaO 26%，Fe 27%，MgO15%以及其它物质，粉尘粒度≤20μm，粉尘中Cr2O3和NiO是贵重金属氧化物。若不回收，不仅造成资源浪费，也会污染环境。因此，如何回收AOD粉尘中的Cr、Ni二物是各不锈钢炼钢厂的重要课题。

太钢经研究采用的回收工艺是按还氧化物所需的sic量与粉尘混合成型，经200℃干燥后送至中频感应炉进行熔还原，铸成高C镍铬合金（Cr13%－Ni6%），再送回电炉冶炼，用这种方法回收的AOD炉粉尘已取得较好的经济效益。

铁水冶炼不锈钢技术的进展

中国是一个发展中的国家。废钢，特别是不锈钢废钢的积蓄量很少，因此，开发用全部铁水或部分铁水冶炼不锈钢是中国不锈钢厂的目标，世界上有3家工厂用铁水冶炼不锈钢，包括日本新日铁八幡厂、JFE集团川崎千叶厂以及巴西Acesita厂。中国太钢于2003年建成一条以铁水为主要原料的三步法生产工艺即铁水预处理脱硅脱磷-30t UHP电炉预熔合金-75t K-OBM-S复吹转炉脱碳-80t VOD精炼80t LF炉精炼—立弯式方板坯连铸机。其关键设备铁水预处理从日本JFE集团川崎引进，75t K-B0M-S转炉从奥钢联引进，80t VOD从达涅利引进，这条生产线的设计不锈钢产量55t。

该转炉冶炼不锈钢有以下特点：(1)原料灵活，既可以用EAF预熔合金（15-30t）＋部分脱磷铁水（30-50t），也可全部用脱磷铁水（65t）冶炼不锈钢；

(2)转炉炉容较大，可以保证平稳操作而不产生飞溅；

(3)带枪位控制的顶枪，可以获得高的脱碳速度以及CO后吹操作，以保证冶炼操作中的热能需要；

(4)底部风口冷却气体流量和压力可以单独控制，以保证最佳冷却和延长风口的使用寿命；

(5)采用VAI-CON-TEMP连续测温装置；

(6)采用气动挡渣器和IRIS测渣系统，减少出钢时渣量过多，以保证下工序VOD操作顺行；

(7)采用先进的Level II自动控制系统和软件模型，确保转炉冶炼不锈钢时的全自动控制，提高不锈钢质量。

经过1年来的实践，太钢基本上掌握了K-OBM-S转炉不锈钢工艺，取得了以下成果：

(1)K-OBIII-S原设计产量为35万t/a，2003年4月投产以来，当年生产不锈钢26.05万t，2004年安装K-OBNI-S转炉炉壳更换车，缩短了炉壳更换时间。完成改造后，不锈钢设计产量为55万t/a。

(2)炉衬寿命不断提高，从开始的200次左右提高到目前的近700次，炉底寿命也在不断提高，从开始时的50次提高到目前的近300次（每个炉衬更换2-3次炉底）。

(3)氢卸消耗大幅度降低，原设计冶炼304不锈钢氢气消耗为8m3/t，现在底部风口全流程以N2代Ar，取得明显的经济效益。

(4)取消电炉熔化合金工序，实施了100%脱磷铁水，铬铁全部加人转炉内冶炼400系列不锈钢的二步法生产工艺流程，大幅度降低生产成本。

(5)由于采用脱P铁水冶炼不锈钢，钢中P含量低于以废钢为主要原料冶炼的不锈钢，钢中As，Su，Cu等有害元素也大大降低。

宝钢集团上钢一厂年产72万t以铁水和铬铁水为主要原料的一条不锈钢炼钢生产线已投产。其工艺路线是铁水预处理-100t UHP电炉预熔铬铁水和合金-120t VOD精炼-120t VOD精炼-连铸。该生产线的转炉采用AOD-L。这条生产线的投产进一步提高了中国用铁水冶炼不锈钢的技术水平。

连铸技术的进展

中国不锈钢连铸技术起点较晚，直至1985年，太钢投产了中国第一台立式板坯不锈钢连铸机。由于这台连铸机采用单炉连铸离线切割方式，钢包容量只有18t，最高年产量仅5.8万t，不能实现全连铸生产。1999年，太钢决定对这台连铸机实施技术改造。其改造目的是增加钢包和中间包容量，采用在线切割方式实现多炉连铸，改变二冷方式，提高铸坯质量。2004年，又决定对这台连铸机实施第二次技术改造。这次改造目的是增加铸坯厚度规格至200mm，提高铸坯质量，降低铸坯修磨损失。其主要内容是将结晶器振动方式改为DYNAFLEX液压振动，二冷系统实施动态冷却(DYNACS)，安装VAI一Q质量控制专家系统，增设粒状保护渣自动加人装置和铸坯打印机。

经过改造，太钢在连铸工艺方面取得了以下进展：(1)不锈钢连铸比明显提高。立式连铸机的连铸比从1999年的51.4%提高到2003年的97.5%。

(2)连浇炉数明显提高。对于304钢种来说，连浇炉数在6炉以上，连铸坯收得率提高2.37个百分比，平均96.97％。

(3)连铸工艺作了改进。连铸钢水包全部采用底吹氢工艺，中间包采用挡渣墙和挡渣坝，连铸过程实施快速更换水口和无氧化保护浇铸工艺，连铸坯纯净度明显提高，其中氧含量和夹杂物含量分别稳定在50ppm和60xl0ppm以下（1ppm＝10-6）

(4)连铸坯修磨损失明显降低。修磨损失从1999年的4%左右降至2003年的1．5%以下，预计2004年50%铸坯不修磨，修磨损失进一步降至0.5％左右。

中国在2003-2004年期间投产的3台较先进的连铸机分别安装在太钢、宝钢集团上钢一厂和五厂。这3台连铸机均设有液面自动控制、结晶器液压振动、防止漏钢预报、电磁搅拌、二冷动态气雾冷却和轻压下以及二级计算机控制系统，能确保不锈钢铸坯质量。这些连铸机的投产必将进一步提高中国不锈钢连铸技术的水平。

发展趋势

(1)不锈钢企业的规模化和集约化

国际不锈钢企业的规模化和集约化已成为潮流，特别是不锈钢板材生产的集中度越来越高，世界排名前10位的不锈钢公司产量占世界不锈钢总产量80%。名列前茅的阿赛洛公司、克虏伯蒂森不锈钢公司、奥托昆普公司和阿塞里诺克斯公司的炼钢能力均超过200万t，其中阿塞洛公司达350万to不锈钢企业的大型化和集约化对降低原材料的采购成本和冶炼成本极有效果，对于提高生产效率和产品质量也有很大的好处。

中国生产不锈钢的企业多达16家以上，这还不包括众多的民营企业，规模最大的太钢，目前能力也只有100万t，中国又是世界不锈钢消费量最多的国家。因此，有必要顺应国际潮流，继续按照国际确定的“南宝北太”发展不锈钢的思路，分别将太钢和宝钢建成年产250万t和150万t以上规模的不锈钢炼钢生产企业，提高中国不锈钢炼钢生产企业的集中度，促进中国不锈钢工业的健康发展。

(2)不锈钢炼钢生产设备的大型化

不锈钢炼钢生产设备的大型化是当今世界不锈钢炼钢生产发展的另一趋势。20世纪70年代，不锈钢炼钢电炉只有50t左右，平均生产规模仅为30万t/a左右。到2000年，电炉和AOD炉都大型化了，炉容达到150t以上，生产规模达100万t/a。

目前，中国不锈钢厂的炉子容量不大，只有宝钢集团一钢AOD炉超过l00t。因此，太钢和宝钢新建的不锈钢炼钢厂将参照国际上大型化的趋势，建设大型化的炼钢生产设备，以降低生产成本，满足市场需求。

(3)不锈钢规格的扩大化

为满足市场需求，不锈钢规格正在不断扩大，特别是板坯宽度正在不断增加。

(4)不锈钢品种的多样化

中国的镍和不锈钢废钢资源匾乏。扩大400系列Cr不锈钢的比例将是中国不锈钢品种结构调整的重点之一。世界上Cr-Ni钢和Cr钢的比例一般为75：25，美国、法国、日本等国家的比例还要高一些，中国为90：10，太钢2003年仅为 91．3： 8.7。因此，扩大并开发Cr不锈钢的生产和应用是中国不锈钢炼钢生产的主要任务。太钢计划在2004年将Cr-Ni钢和Cr钢的生产比例调整为85.7：14.3。今后，随着需求的增加，还将进一步提高Cr钢生产的比例。合理使用少镍或不含镍的锰氮代镍新型不锈钢和双相不锈钢不但可以降低不锈钢成本，也具有战略意义。掌握这些钢种的冶炼生产技术，满足市场需要，也是中国不锈钢炼钢生产的发展趋势。

结语

自2000年以来，中国不锈钢炼钢生产取得了明显的进展，以太钢为代表的老厂技术改造速度加快，以宝钢为代表的新建不锈钢项目顺利完成，其品种质量也有很大的提高，消耗和成本进一步下降。为了满足中国不锈钢市场的需求，以太钢和宝钢为首的国有企业将进一步扩建具有国际水平的不锈钢炼钢厂，民营企业也将加速改造，调整结构。不久的将来，中国不仅是不锈钢的消费大国，也是不锈钢的生产大国。

第三篇：废油回收工艺技术装置简介

废油回收工艺技术装置简介

第一篇 回收工艺

目前，中国国内的润滑油销量大约为465万吨/年，且随着中国经济的发展，润滑油的销量在这年递增。产生的废机油的量相应增加。从资源利用和环境保护两个方面，必须对其进行回收利用。在工艺技术上，目前主要有三条利用途径：炼厂掺入原油或中间原料油回炼；加工分馏生产柴油；精制生产润滑油。

一、炼厂回炼

在中国国内，在炼油厂比较集中的地区，西北、东北等地，当地收购的废机油，主要包括有过的变压器油、液压油、齿轮油、汽油机、柴油机油、损耗油等，收购后送附近的炼油厂进行回炼。从工艺上讲，有的长直接掺入原油进行回炼，有些掺入渣油进催化裂化装置或焦化装置进行回炼，产品根据企业主加工流程而定，对燃料型炼油厂，主要为液化气、汽油、柴油等，对于润滑油型炼油厂，主要为润滑油基础油。这种回收利用不需要另外建装置，不需要增加人员，成本最低，经济效益最好，不足之处是废油集中地必须有现成的炼油厂。

二、利用分馏，生产柴油

润滑油的流程范围大部分处于柴油的流程范围。润滑油在使用过程中由于磨损、氧化等，其中有少量会发生剪切断链，生成小分子，有些在金属、氧化物作用下，被氧化变质，生成胶质，分子变大。正

对这种情况，目前国内处理工艺大致上分三种：一种是对原料油预处理后直接进行分馏，分馏采用两段，第一段为常压蒸馏，第二段为减压蒸馏，产品主要是轻柴油和重柴油，产生少量的干气、汽油和残渣，干气和残渣作为燃料自用。该工艺的特点是投资低，流程短，产品质量好。不足之处是产品凝点高，一般可以生产0号、10号柴油。第二种处理方法是固定床催化裂化工艺，将催化剂放在催化反应器中，循环催化，定期对催化剂床层进行烧焦再生，产品主要为柴油，收率大致在80%以上，产生少量的干气、液化气和汽油。这种工艺优点是工艺简单，产品可以根据市场需要任意调节，不足之处是生产的中有烯烃，容易变色，与催化柴油类似，不如第一种工艺生产的产品。第三种是采用非临氢异构化降凝工艺，将异构化降凝催化剂装在反应器中，进行反应，产品主要为柴油，收率大约为70-80%，副产少量干气、液化气和汽油。催化剂定期再生。优点是可以生产低凝柴油，不足之处是产品容易变色，类似催化柴油。以上三种废机油利用工艺，共同的优点是装置不易生焦结垢，堵塞设备、管线，装置能够做到长周期平稳运行。

三、利用精制工艺，生产润滑油基础油

废旧润滑油中的主要杂质成分为乳化水、磨损产生的金属、尘土带入的氧化物如二氧化硅、氧化变质生成的胶质、降解产物等。目前采用的精制工艺基本上是：破乳脱水、过滤、吸附、化学反应、常压分馏和减压分馏等，产品主要为润滑油基础油，有少量轻油馏分。优点是工艺成熟可靠，产品附加值高，经济效益好，不足之处是精制

脱除的胶质等需要焚烧处理。

第二篇 炼厂外企业投资

一、工艺选择一般原则

对于炼油厂以外的企业，选择废油回收利用所遵循的一般原则：主要是要根据产品的销路选择适合的处理工艺，如果当地及附近地区柴油市场比较好，就好选择主产柴油的工艺，如蒸馏工艺、固定床催化工艺等，对于北方寒冷地区，最好选择非临氢异构化降凝工艺。如果当地及附近地区的润滑油市场或润滑油基础油市场比较好，产品销售旺盛，则最好选择润滑油精制工艺，生产基础油。如果废油来源比较广泛，如在港口码头等地，除了有废机油，还有罐底稠油、渣油、轻油等，最好选用延迟焦化工艺，产品除液态烃、汽油或石脑油、柴油外，还可以副产部分焦炭。

二、关于加工规模

加工规模的大小，主要看装置建设地区及附近废油来源。机油的来源主要是汽车修理厂、液压厂、船舶修理厂、火车机车修理厂、飞机修理厂、车床修理厂等。总体来说，如果装置建设地区及附近地区废油总产量为1万吨/年时，废油处理规模应该定在8000吨/年比较适宜。

三、经济效益

废油回收利用，装置及配套工程投资大小主要看装置加工规模、企业共用工程配套等情况来确定，如果新建项目，规模在3万吨/年时，总投资一般在1500-3000万之间。主要的加工成本为废油购置费

用，大约占到总加工成本的70-80%，其次为燃料燃料，最后才是电、水、风、人员工资、设备折旧、设备维修费用等。加工成本大致在200-500元不等。原料废油价格和产品价格按市场计算即可。

第四篇：塑料共挤出工艺技术简介

用多种方法可以制取多组分的复合材料制品，采用共挤出工艺是最简便易行的一种方法。它已成为当代最先进的塑料成型加工方法之一。高聚物共挤出工艺是一种使用数台挤出机分别供给不同的熔融料流，在一个复合机头内汇合共挤出得到多层复合制品的加工过程。它能够使多层具有不同特性的物料在挤出过程中彼此复合在一起，使制品兼有几种不同材料的优良特性，在特性上进行互补，从而得到特殊要求的性能和外观，如防氧和防湿的阻隔能力、着色性、保温性、热成型和热粘合能力，及强度、刚度、硬度等机械性能。这些具有综合性能的多层复合材料在许多领域中有极其广泛的应用价值。此外，它可以大幅度的降低制品成本、简化流程、减少设备投资，复合过程不用溶剂、不产生三废物质。因此共挤出技术被广泛用于复合薄膜、板材、管材、异型材和电线电缆的生产。

下面着重讨论近年来得到广泛应用的复合管材、复合薄膜、平膜和流延膜、PVC芯层发泡复合管、板、异型材共挤出技术。

复合管材共挤出

铝塑复合管集塑料和金属优点为一体，具有无毒、平滑、耐腐蚀、质地轻、强度高、耐热性能好、脆化温度低、安装方便、外观大方、使用寿命长等优点，可用于冷热水及饮用水管道、地面及地下暖气管道、煤气管道、石油化学工业中的腐蚀液体和腐蚀气体的输送，压缩空气输送以及食品工业中饮料、酒和牛奶等液体的输送等，在近期内有可能逐步取代镀锌管、铜管、塑胶管。在工业发达国家，铝塑复合管在管材中的占有率约为15%。该项技术1974年由英国工程师ItzhakBarnoach提出申请专利，而后荷兰Kitech公司、德国Unicor公司和克劳勃公司等对管材结构、加工设备和制造技术等方面进行了改进，使其性能不断得到完善，在20世纪90年代初开始在欧洲和澳洲进行商品化应用。我国在20世纪90年代中期开始引进铝塑复合管生产线的技术，开始进行铝塑复合管的生产和应用。

铝塑复合管由5层（聚乙烯、热熔胶、铝箔、热熔胶、聚乙烯）组成，以交联聚乙烯(XLPE)为内外层，中间层为焊接铝管以增加管材的强度，在铝管的内外表面涂以胶粘剂与塑料层粘接，通过共挤工艺成型。

平膜和流延膜共挤出

流延膜成型原理是将在挤出机中塑料熔体经T型模头挤出，直接进入水溶液或骤冷辊经冷却、牵引后制得流延膜。这种加工方法能够充分的发挥被加工材料的性能，而同时又能保持最佳的尺寸精度。大多数热塑性塑料薄膜都可以用流延法生产。尤其对半结晶型热塑性塑料更为合适。

平膜挤出的成型原理是：将在挤出机中已经塑化均匀的塑料熔体从平膜机头挤出，经冷却辊接触而冷却固化，最后剪裁成一定宽度的膜，卷取成卷。共挤膜各层的结构可以是对称的或不对称的，当两层膜之间的粘附性能不佳时，就需要在两层之间加入一层很薄的粘结层，以提高热封性能和边界粘附性能。

用于平膜和流延膜的共挤出机头有三种型式，即多流道共挤出机头、带喂料块共挤出机头以及多流道机头和喂料块组合的共挤出机头。

(1)多流道共挤出机头：由数台挤出机挤出的熔体从一个拥有多流道的机头进料端分别流入设定宽度及厚度的分流道中，各层熔体在机头口型内复合成型。采用这种方法人们可以选择流动性和熔点相差较大的塑料原料制取复合制品。但复合层数不能太多，否则共挤出机头过于庞大。

(2)带共挤出喂料块的机头：由数台挤出机挤出的熔体经喂料块分流道，通过其内设置的熔体流率比调节阀和厚度调节栓调节，然后汇合进入衣架机头挤出成型。这种方法允许人们生产较多层数的复合薄膜，共挤出机头小巧而精密。其缺点是只有流动性和加工温度相近的塑料才能彼此复合，加工范围较窄。

(3)多流道机头和喂料块组合的共挤出机头。它是由德国Reifenh?ser公司开发的专门用来加工五层以上热敏性物料的共挤出机头。

异型材共挤出

塑料异型材共挤出的目的就是要将不同性质的高聚物挤到同一型材的不同部位从而赋予型材特殊功能要求或是获得最佳的性能、价格比，从而使产品多样化或多功能化，以提高产品档次，并降低成本。

异型材共挤工艺按共挤材料的成型状态可以分为前共挤和后共挤两类。前共挤是指两种材料在未完全成型的过程中实现复合成型；后共挤是指一种材料已完全成型之后，再与另一种材料实现复合成型。后共挤的优点在于能够利用废料，经济性较好。

按挤出材质不同可以分为有机共挤和无机共挤两类。有机共挤包含同材质前共挤（如精细料与掺加回收料的前共挤）和不同材质前共挤（如PMMA与PVC前共挤）以及软硬PVC的后共挤；无机共挤可以分为铝塑复合共挤和钢塑复合共挤。

在此重点介绍后共挤挤出、铝塑复合异型材共挤出、钢塑复合异型材共挤出以及双色共挤出技术。

后共挤(以下简称PCE)技术是20世纪80年代末期由奥地利人开发的一项具有革新性的先进成型技术，是共挤技术的最新发展。与传统的前共挤(以下简称FCE)技术比较，具有工艺简单、应用灵活、废品率低、易于回收、粘接强度可控等显著特点。目前该技术主要应用于制造带密封条的门窗用异型材。

传统的FCE技术是一次成型技术。由两台以上的挤出机向同一成型模具挤出具有不同流变行为或不同颜色的熔融物料，这些熔体在成型模具中各自的流道内流动，然后在口模处汇合挤出，并在定型套中抽真空，冷却定型。在此过程中，由于熔体粘度和压力不同及流速的差异，各层物料在口模中汇合时，易产生不稳定层流，造成复合界面不规则、不均匀，出模后各层容易分离。此外，熔体粘度的差异还会使挤出熔体在真空冷却定型时，产生定型困难(如进入定型套时容易堵塞)，使得工艺过程较为复杂和难以控制。因此，如果要保证成型质量，就需要设计制造复杂的模具和熟练的操作技术。

第五篇：19DG-W油溶性暂堵剂工艺技术简介

DG—W暂堵剂工艺技术简介

（油层保护液）

天津市大港金科源石油工程技术有限公司

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DG—W暂堵剂技术简介

暂堵剂主要由增粘剂、桥堵剂、分散剂及破胶剂等化学添加剂组成。系黄色固相粉末，可添加于清水灌盐水溶液配制。它可防止油层在修井作业过程中修井液大量漏失，使油井施工顺利，油层得以保护，其暂堵原理：暂堵剂中桥堵剂由大小不同的颗粒构成，桥堵在地层孔隙，在井壁形成一个屏蔽层，使修井也漏失量极少。在油井生产时，由于桥堵剂是溶性的堵塞自行解除，地层渗透率得以恢复。

1、主要技术指标

密度：1.00～1.20g/cm3

粘度：1000～1500mpa.6

失水量＜10ml/a.Mpa.30.min

岩芯恢复率＞95%

2、现场应用情况

2.1应用范围

1）压井：在低压井、产气井、上吞下泻井，由于地层漏失，造成油气喷出，施工不能顺利进行，用暂堵剂封堵漏失层后再压井，保证施工顺利进行。

2）调层：由于老层漏失，为防止射孔过程新层喷发，用暂堵剂封堵漏失层后，保证射孔顺利完成。

3）洗井、冲砂：在洗井过程中，修井液漏失或泡沫冲砂，气

化水冲砂均不返洗井液可有暂堵剂配制成的洗井液或用

暂堵剂封堵漏失层后，进行洗井冲砂。

4）注灰：在注灰封底水过程中，由于地层漏失，多次注灰，灰浆都漏失掉，用暂堵剂封堵漏失层，保证注灰成功。

5）大修：在钻塞、打捞等大修工艺，需要循环用液，由于地层漏失，适应不起循环用暂堵剂封堵漏失层后，可建立起循环。

3、1）DG—W暂堵剂技术特点及作用 因修井液大量漏失而无法作业，用暂堵剂后施工顺利，产能得以恢复。

2）缩短作业时间，减少了作业费用，保证作业质量，提高了作业效率。

3）

4、防止了因修井液大量漏失而造成的油层污染。施工工艺过程

配制DG—W暂堵剂→接好洗、压、冲洗管线→打入DG—W暂堵剂→接着打入压井液或清岁冲砂液（后同常规洗、压、冲砂作业）。

5、暂堵剂应用效果

DG—W暂堵剂技术先后在大港油田一区、港东、港中、马西等油田，作业三区、四区、羊三木、羊二庄等油田井下作业漏失井中应用。平均每井次用量15～20方暂堵剂，有效率100%。见到了较好的效果，得到用户单位的一致好评。例如：中5—54井，井深1760～2000m，97年10月31日泵入60方压井液，全部漏失。11月11日

用DG—W暂堵剂10方，井口正常返液，又如庄5—15—2井，产量30～40吨/天，油层深1728米，漏失量40立方米，97年打入15立方米暂堵剂没有发生漏失，修井后正常生产。又如马西地区11—26—2井，井深1550m，97年11月28日冲砂作业，用冲砂液60方全部漏失，29日改用负压泡沫冲砂用液60方不返液，11月30日配制DG—W暂堵剂20方正循环冲砂，泵压稳定1Mpa正常返液，并使冲砂施工作业顺利完成。其它应用DG—W暂堵剂的井均见到了同样的暂堵防漏效果。

该技术的应用解决了大港油田漏失井压井冲砂作业的一项难题，防止了油层污染，降低了作业成本和作业工人的劳动程度，提高了作业效率。DG-W暂堵剂技术，在大港油气开发公司九八年工作会议上做了重点的技术交流介绍，被列为油田九八年重点推广和应用，必将为各油田修井作业，增储上产做出更大贡献。

6、经济效益

平均单井节约修井液200m3，节约作业费用12000元，油井减少作业时间、排液时间而增加的原油产量平均单井33.88吨。平均单井

用暂堵剂15 m3，投产出比达到1：10以上。