WOS精益生产知识考试题库

第一篇：WOS精益生产知识考试题库

·WOS精益生产知识考试题库··内部资料，请勿外传· 潍柴员工WOS精益生产知识考试及竞赛 复习题100道

1、请说出WOS十项原则的每一项内容。原则一：用户满意是我们的宗旨 原则二：质量在每个人的手中 原则三：高素质的员工队伍 原则四：执行、创新与协作

原则五：以信息化和可视化支持敏捷制造 原则六：安全环保的工作环境 原则七：互利共赢的供方关系

原则八：以六西格玛为主要工具持续改进工作流程 原则九：社会责任 原则十：现场解决问题

2、WOS项目的四个目标具体指什么？

1)量化指标：建立起科学、合理、全面的运营评价量化指标体系，用于指导企业的运营管理和绩效考核

2)建立标杆：借鉴康明斯的评价体系指标，确定企业的近期、中期和远期挑战性目标，开展赶超标杆活动。

3)建立一支高素质、年轻化的人才队伍: 通过WOS的开展和相关人员的参与，学习一些先进的管理理念和解决问题的方法，培养出一支高素质、年轻化的人才队伍。

4)提炼一个优秀的管理文化：提炼出一套潍柴人遵循的的价值观，成为全员的行动方向和行为准则，提高企业的协同工作能力和竞争力。

3、什么是WOS精益生产项目？其目标是什么？

WOS精益生产项目，是指潍柴人基于65年创业经验，并在近13年跨越式成长的基础上，上以具有潍柴特色的WOS理念为指导，下以精益生产为支撑，从2011年5月始，通过三年时间借鉴丰田生产方式的经验和作法，并结合企业实际加以改进、创新，不断改善生产管理水平，综合体现“多、快、好、省”的精益原则（“多”，即拓宽产品型号覆盖率，提高产品市场占有率，扩大企业规模，增强抗风险能力；“快”，即不断突破传统工艺的束缚，持续优化制造流程，缩短交货期；“好”，即生产顾客满意的优质产品；“省”，即努力降低生产成本。）最终打造形成具有潍柴特色的生产方式。

2011年5月17日，潍柴召开WOS精益生产项目启动大会，正式宣告用3年时间在全集团范围内导入精益生产方式，目标为通过项目实施，在现场、标准、作业、物流、设备、品质等六个方面达到丰田生产方式评价标准的3分以上水平。

4、谭董提出的关于开展WOS精益生产项目必须坚持的八项原则是什么？ 第一，思想要高度统一；

第二，领导主动参与，自上而下推动精益生产； 第三，突出体现效率、成本与质量目标；

第四，突出WOS与精益生产一致性，形成具有潍柴特色的精益文化； 第五，形成工作标准，用统一的工作标准规范员工行为； 第六，培训与讨论要贯穿项目始终，为项目实施提供支持；

第七，强调方法使用，逐步摒弃传统思维，用精益的思想统领各项工作开展； 第八，真正实现全员参与。

5、谭董对开展WOS精益生产项目提出的四个要求是什么？ 第一，要坚定目标； 第二，要严格考核； 第三，要固化成果； 第四，要培育素养。

6、TPS是什么意思？

TPS是英文Toyota Prodution System首字母的缩写，是“丰田生产方式”的代名词。

7、精益生产的核心思想是什么？ “彻底杜绝浪费”

8、TPS的成本观念是什么？

利润 = 销售价格-成本=销售价格-采购价格-制造成本

9、丰田生产方式的特征是什么？

一是彻底清除企业存在的一切浪费，降低产品成本； 二是不断向零库存挑战，降低制造成本； 三是持续改进，使产品更好、价格更便宜。

10、什么是成本主义与非成本主义？

成本主义，是指企业将必要的利润列入到制造成本中来决定销售价格，即：销售价格=成本+利润，利润的提高主要通过提高顾客购买价格来实现。这种模式一般适用于新产品或新公司打入市场的初期阶段。

非成本主义认为：利润=销售价格-成本=销售价格-采购价格-制造成本，销售价格的设定考虑市场行情与顾客需求，从而制订合理的销售价格。提高企业利润不是靠提高价格实现，而是彻底进行削减生产成本。这种模式一般适用于产品或公司处于市场稳定阶段。

丰田生产方式主要贯彻非成本主义，彻底进行削减生产成本，其主要做法是：彻底清除浪费的工作，有效利用设备，充分发挥员工的潜力，打造提高工作价值的职场等，通过对产品制造过程的改善来获得企业的利润。

11、Total-TPS是什么意思？

Total-TPS是指从1980年前后开始，由初期的TPS改革发展形成的符合现代市场要求的自主自律式的丰田生产方式，称为“现在的TPS”，主要是在过去的TPS基础上增加了职场活性化和新产品投产先期改善活动。

12、Total-TPS的具体实施包含哪些内容模块？ 模块一：职场活性化 模块二：职场的整备 模块三：作业改善 模块四：物流改善 模块五：设备的改善 模块六：质量改善

模块七：先期改善（新产品投产业务）

13、精益生产的两大支柱是什么？ 准时化、自働化

14、什么是准时化？

所谓准时化就是仅仅将后工序所需要的部件，在需要的时间，生产或投送仅需要数量的部件到后工序。通常用英文Just in time的首字母JIT表示。准时化有时也称为适时化。

15、准时化生产的3个基本原则是什么？ 工序的连续流化、根据需要的数量确定生产节拍、后工序领取

16、准时化生产的前提条件是均衡化生产。(正确)

17、自働化的二个基本原则是什么？ 1）质量是在工序内打造的 2）少人化

18、精益生产所说的自働化跟我们通常所说的自动化有什么区别？

自动化是指为了节省人工作业而引进设备取而代之，是指纯粹的专用机器、自动机器、机械手等机械设备而言。

自働化是指将人的智慧赋予机器，当异常发生时机械、设备会发出警报，依靠机器自身就能够停止。由于发生异常时可以自动停止、就不需要经常监督机器的人员了，一名操作者可以多台作业。

19、职场活性化活动具体包含哪些内容？

职场的活性化活动，具体包含以下主要内容：

1、QC小组活动；

2、多技能工化；

3、创新改造以及发明（专利）提案制度；

4、职场的安全卫生；

5、设备维护；

6、防止质量不良品的流出；

7、步合会议（生产部门会议）；

8、发挥管理、监督者的作用；

9、岗位培训，人才培养；

10、为员工配置福利设施。

20、为什么说职场的活性化是不可缺少的？ 因为：

1）公司的业绩成果是每个个体改善的总和； 2）改善的原动力是职场的行动力与变革力； 3）职场的行动力与变革力靠的是每个人的干劲；

4）职场的干劲是构成职场的每位员工的干劲的总和。

所以，需要有提高全体员工干劲的方法和对策，也就是职场的活性化活动。

21、QC小组活动的主题仅限于质量问题的改善。（错误）

22、与任何事情相比，确保职场的安全都是第一位的，最优先的。（正确）

23、QC小组活动的八个步骤是什么？

选定主题；

2、把握现状；

3、目标设定；

4、原因分析；

5、对策计划；

6、效果确认；

7、防止再发生与固化措施；

8、总结及下一步推进计划

24、QC手法的七种工具是什么？

1、排列图（又称柏拉图）；

2、特性要因图（又称鱼骨图、因果图或石川图）；

3、层别法；

4、检查表；

5、柱状图（又称直方图）；

6、控制图（又称管制图）；

7、散布图（又称散点图）。

25、为什么要实施多技能工化？

因为如果只让工人专门负责一个工序，总是做相同的作业，人就会变得墨守成规，所谓墨守成规就是保持现状，它会降低人的能力和脑力，不能激发人的改善意愿，并会限制人的改善思维。

通过岗位轮换，一方面，可以提高员工的技术和能力，引导其追求工作的价值；操作者之间也可以互相帮助，加强团队合作精神；另一方面，操作者相互之间理解作业的内容，有利于改善作业方法，并在需要时能够应对生产数量的变动。

26、现在厂内的现场改善项目属于精益生产里的哪一种制度（B）

A、标准化作业制度

B、创新改造提案制度

C、QC管理制度

27、改善提案评审的内容有哪些？

包含：1）有形收益；2）无形效果；3）推广价值；4）独创性；5）改善构思的巧妙性与技术含量6）努力的程度、工作量的大小。

28、为打造安全卫生的工作环境、无灾害的职场，需要开展什么工作？ 1）现场4S；

2）设备的保养与点检；

3）安全防护用品的配戴与管理； 4）改善危险、不易操作的作业；

5）预知危险的活动（即为了打造安全的职场，作业人员全员参加、事前查出危险所在、危险行为等，并采取对策进行改善的活动）；

6）有惊无险提案活动（即针对在作业或步行时让你感受到危险的现象提出改善提案）； 7）异常处置或应急措施的训练；

8）作业者在遇到类似灾害时，实施应急训练所教与的相关对策； 9）作业环境改善。

29、步合会议的议题包括：（A、B、C）

A、确认生产线现场的改善状况

B、防止重要问题的再次发生

C、进行评价，确定生产效率

D、工会活动 30、精益生产认为管理、监督者的作用是什么？

1）对工作的管理：A、确保生产数量、保证质量、保证安全；B、推进为降低工时的改善活动；

2）对人（部下）的管理：A、多技能工化的训练；B、培养、教育部下；C、安全管理；D、支援QC小组活动；E、支援创新改造提案。

31、“4S+1S=5S”是什么意思？

4S是指生产现场的整理、整顿、清扫、清洁。通过4S的实施，提高员工遵守标准作业的自觉性，形成良好的素养，就是我们通常所称的5S。

32、请具体解释“整理、整顿、清扫、清洁”

整理：区分现场需要和不需要的物品，不需要的物品按照企业相关规定分类处理，确实没有回收利用价值的应即刻废弃，称之为整理，是4S的第一步工作。

整顿：是指整理后，把留下的需要的物品合理科学地定置（确定存放地点，编号、标识，并摆放好），做到在需要的时候，仅需要的数量容易取出、使用和放回。只是单纯地摆放好的是排列，而不是整顿。

清扫：是指为了使作业现场工作顺利，在安全卫生方面也没有不安全感，对操作、步行等没有阻碍，确保让现场所有物品处于良好的工作状态，将职场整理得干净整洁而开展的打扫卫生、检查和改善的工作。

清洁：是指维持整理、整顿、清扫的良好状态的活动。

33、精益生产具体实施中，哪些内容应可视化？

可视化的内容包括：现场状况的可视化、问题的可视化、不良信息的可视化；

34、生产现场可视化的目的是什么？

使任何人能对设备、生产线是否在顺利地进行生产能立即做出判断，并采取应对措施。

35、什么是安灯？

安灯Andon，是丰田生产方式中促使有关人员采取行动的信息窗口，是看一眼就能够判断出此时此刻出现异常场所的电子显示板、报警灯等。除了表示异常之外也对作业进行指示，如质量检查，更换刀具、搬运部件等，表示作业的进度。

36、什么是生产管理板？

生产管理板是用于记录制造工序的生产状况、生产实际成绩和异常状况的管理板，一般设置在每个班组或生产线的最后工序。

37、如何运用生产管理板？

生产管理板以班组或生产线单位小时的生产计划为指导，由指定人员填写单位小时内实际产出与计划的差异，实时确认生产状况，明确异常原因，制定对策和防止再发生的措施。

38、制作和运用生产管理板应注意哪些事项？ 1）根据当班计划，均衡确定单位小时的计划数；

2）根据需要，在相应工序设置生产管理板，并张贴“生产管理板”标识牌；

3）每个时间段，由固定人员填写实际产出数、差异、理由及备注栏，班长或生产线负责人在确认栏签字确认；

4）车间主任要对每班的生产管理表签字确认。

39、作业标示板的作用是什么？如何使用？

用于各班组操作人员的考勤，及工作岗位的展示。作业标示板的使用方法：

1）员工上岗前，将各自的照片从人员表中挪至相应的工作工位，下班后再挪回人员表中。2）班长负责班产量和出勤表的填写。

40、制造现场的5大任务是什么？按重要程度顺序排列，前三项是什么？ 安全、质量、生产交付、成本、人才培养

41、什么是“标准作业”？

标准作业是以人的动作为中心，按照没有浪费的顺序、高效率地进行生产的方法。标准作业由节拍、作业顺序、标准手持3要素构成。

42、标准作业的三个前题是什么？ 1）以人的动作为中心； 2）重复的作业；

3）标准作业文件的制定是由现场（制造部门）编制的。

43、标准作业的三个要素是什么？ 生产节拍（简称节拍）、作业步骤（又称作业顺序）、标准手持

44、什么是Takt-Time？什么是Cycle Time？

Takt-Time，即生产节拍，或简称节拍，是指应该用多长时间、即几分几秒生产一个部件或一件产品的目标时间值。它是根据市场销售情况，由生产台数和运转时间决定的，是标准作业3要素之一。

Cycle Time，即作业周期，是指操作者一个人在所负责的工序按照作业顺序进行一个循环的作业所需要的时间。

45、计算题：某单位10月份计划生产9300台柴油机、工作日20天、每天工作2班，每班8小时，班前会15分钟。可动率假设为100%，用TPS中节拍的概念，10月份生产节拍应该是（A）。

A：2分钟 B：1.98分钟（注：题目数据可改动，变为新题。）

46、标准作业的目的是什么？

1、明确安全地、低成本地生产优良产品的方法；

2、用作目视化管理的工具；

3、用作改善的工具。

47、标准作业的三个要素是什么？如何理解？

1）生产节拍：简称节拍，是指应该用多长时间、即几分几秒生产一个部件或一件产品的目标时间值。它是根据市场销售情况，由生产台数和运转时间决定的，2）作业顺序：指作业者能够最为安全且又效率最好地生产合格品的作业顺序。它是实现高效率的重要保证。作业顺序有好坏之分，好的作业顺序是没有多余的无用动作的作业顺序，因此是效率最高的作业顺序。只有深入生产现场进行仔细观察，认真分析作业者的每一个动作，把手、足、眼的活动分解，使其做到动作最少、路线最短才能制定出好的作业顺序。

3）标准手持：指工序内持有的能够让标准作业顺利进行的最少的在制品数量。

48、标准作业的制订顺序如何？

1、确定节拍时间。

2、观测时间(人的纯作业时间，设备加工时间)。

3、制定工序能力表。

4、制定标准作业组合票。

5、确定标准手持数。

6、制定标准作业票。

49、作业标准与标准作业有何区别？

作业标准：是指为了实施操作的各个标准而言的。作业标准书包括：各工序能力表、作业要领书、作业指导书（即作业步骤书）、标准作业表、标准作业组合表、山积表、质量检查标准书；

标准作业：标准作业是以人的动作为中心，以没有浪费的操作顺序、高效率地进行生产的作业方法。它由节拍（Takt Time，T.T）、作业顺序、标准手持3要素组成。

标准作业是以人的动作为中心，强调的是人的动作；作业标准是对作业者的作业要求，强调的是作业的过程和结果。它是根据工艺图纸、安全规则、环境要求等制定的必要作业内容、使用什么工具和要达到的目标。

作业标准是每个作业者进行作业的基本行动准则，标准作业应满足作业标准的要求。50、手工作业时间和自动运送时间都可以用（C）来测定。A：时钟 B：定时器 C：秒表

51、标准作业分为几种类型？各种作业类型的特征以及作业周期（C.T）的测算方法是什么？ 共有三种类型，即：类型Ⅰ、类型Ⅱ、类型Ⅲ。

1）类型Ⅰ

具备标准作业的3要素（节拍T.T、作业顺序、标准手持），可以进行重复操作并可测得作业周期的作业类型。如总装车间的装凸轮轴工序、装曲轴工序等。

由于该种作业是重复性操作，所以作业周期C.T.可以通过现场掐表直接得到，需要注意的是每道工序都应多测几次取其平均值。

2）类型Ⅱ

虽然可以算出生产节拍，但是组装的种类比较多，组装的零件不同，表示出一个人份的作业量很困难的作业类型为类型Ⅱ，类型Ⅱ主要存在于总装车间。由于该种作业不是重复性操作，所以不能简单的通过掐表直接得到作业周期C.T,而是用加权平均的方法计算。

例：总装车间某道工序，需要组装A、B、C三种车型的零件，各车型零件组装时间分别为30秒、38秒、34秒，这三种车型在当天的产量中占的比例分别为16%、4%及80%，则该工序的作业时间为：

C.T=30×0.16+38×0.04+34×0.8=33.52秒。

3）类型Ⅲ

指生产线外的作业，算不出生产节拍，不是反复作业的工序，如刀具交换、品质检验、设备维护、搬运等，其目的就是根据全厂的效率核算，将生产线外的人的作业标准化、量化到每个人。

例：某道工序上有三台机床a、b、c，换刀频率分别为每800件一次、500件一次、400件一次，一次的换刀时间分别为60秒、120秒、80秒，则每台机床上每件的换刀时间分别为60/800秒、120/500秒、80/400秒。该工序的作业时间为：

C.T=（60/800+120/500+80/400）×该班生产件数 通过对标准作业各工序生产能力的掌握，借助山积表，与生产节拍进行比较，可以判断生产线的状况。理想状态是作业时间跟生产节拍相等，即：C.T=T.T。

52、没有作业标准的地方，操作人员作业不规范，无法判定正常状态和界定浪费，因此可以说“没有作业标准的地方就没有改善”（正确）

53、通常所说的“标准三票”是指哪三票？ 各工序能力表（用于加工工序）；

作业顺序书，又称为作业步骤书（用于装配工序）； 标准作业票； 标准作业组合票；

54、没有标准手持的机械设备在生产运行中会发生什么浪费？ 作业等待的浪费

55、每个工位必须有作业要领书，作业要领书的要点是与安全、品质等相关的内容。（正确）

56、关于检查时间是否计入工序能力表统计时间的问题：如果不停线检查，则不算在工序能力表统计的时间内；如停线，则要计算在内。（正确）

57、标准作业要领书的编制方法是什么？ 1）仔细观察作业的动作；

2）明确作业的目的、顺序、时间； 3）确认每个作业顺序的要点。

58、工人如按其指导要求去做，则可以准确快速且安全地进行作业，是以下哪个文件的作用（C）。

A：标准作业组合票 B：标准作业票 C：标准作业要领书

59、山积表是什么工具？

山积表是进行作业再分配以及工序削减，从而提高工序能力的重要工具。它通过对每个作业人员具体作业内容及时间的叠加（类似于积木），画出柱状图。通过该图，可以根据生产节拍对作业内容进行重新组合，调整每个作业人员的工作负担。60、简述生产现场的七大浪费是什么？

1）制造过剩的浪费；2）等待的浪费；3）搬运的浪费；4）加工本身的浪费；5）库存的浪费；6）动作的浪费；7）不良品、返修的浪费。61、TPS提到的七种浪费中最大的浪费是什么？ 制造过剩的浪费

62、请解释“5次的为什么” “5次的为什么”（即Five “Whys”）就是通常所说的5W1H(why,what,where,when,who,how)指在对工序进行分析或调查现状时，不是问了一次二次的 why就停止发问，而是通过不停地追问为什么、为什么，追查出隐藏的真正原因。

63、增产的时候提高生产率，减产的时候降低生产率，则不是好的改善。（正确）

64、有关设备的可动率和运转率，下列叙述哪个正确？（注：设备可动率是指“想动用设备时，该设备随时可以正常运转的比率”，设备的运转率是指“设备当前的生产实际成绩与一定时间内满负荷运转时的能力的比值”）（A、C、D）(A)设备定期维护保养可以提升可动率；

（B）设备系统的可动率常随设备使用的时间增加而提升；

（C）如果订单很多，通过加班加点和轮班倒休可使运转率超过100%；

（D）在不需要产品的时候提高设备的运转率，会生产出多余的产品造成制造过剩的浪费。65、某单位4月份生产任务10000辆，使用1000人，5月生产任务是2000辆、使用220人，这种人员配备方法是（B）。A.省人化

B.少人化

C.省力化

66、能对应生产台数增减人员，用最少的人员应对的体制称为（B）

A.省人化

B.少人化

C.定员化

67、物流改善应该关注以下哪几个方面：（A、B、C）

A、采购件的接收方法

B.工厂内的物流

C．包装的改善； 68、对于工厂内的物流，部件搬入的方式有哪几种？ 顺序搬入方式；

集中供给方式：即按照生产顺序信息一台份一台份地集中供给部件； 呼叫信号方式； 集中存放方式； 裸件供给方式； 巡回供件方式。

69、当大型部件从货运箱里取出困难，或部件种类多而摆放场地狭窄的情况下，应采用哪种配送方式？ 裸件供给方式

70、距离加工工序较近的场合下，通常应采用哪种配送方式？ 巡回供件方式

71、对于螺钉、螺母、垫片、卡扣等小零件，应采取何种配送方式？ 集中存放方式

72、为了降低库存、减少工时，采购件采用的接收方法主要有哪些？ 多次进货、混装搬运、顺序领取、着工领取。

73、为了节约劳动成本，物料配送工作要采取大批量的配送方式。（错）74、看板的种类有哪些？

1）领取看板：是显示后工序到前工序领取部件或制品的名称、种类、数量的看板。其中，领取采购件的看板被称作“外购件订货看板”

2）加工看板：是为了在制造工序内，对在制品生产加工进行指示而使用的看板。在一个工序内生产多个品种的产品时，就需要有设备切换准备时间，这种情况下，用于批量生产的加工中指示的看板也称作“三角看板”。75、看板的使用规则是什么？

1）在使用部件时，当已经用完第一件后，一定要把放在周转箱、托盘等部件箱内的看板取下来，放进回收箱里；

2）每到规定的时间去回收取下的看板；

3）只领取每到规定时间回收的“领取看板”张数的部件；

4）领取前工序部件时，取下前工序的加工中看板，更换成领取看板进行领取； 5）没有看板的部件绝对不允许领取。

76、有关看板管理，错误的说法是（D）。A、看板是后道工序向前道工序取货的依据 B、看板具有改善的机能

C、实际生产管理中使用的看板形式多种多样； D、没有看板不能生产，但能运送

77、看板卡与物料是成套的，没有看板卡的物品不能流转（正确）78、看板运行过程中允许预先取下看板、迟后取下看板、忘记取下看板的情况发生。（错误）79、看板的领取周期用“A-B-C”表示，A、B、C代表何意？

A代表领取部件的日期间隔；B代表当天领取的次数，C代表领取延误的次数 80、看板的功能是什么？

看板是实现拉动式准时化生产的管理工具。它的功能为： 1）指示生产、搬运的信息； 2）是一种目视化管理的工具；

3)工序改进、作业改善的工具：通过看板运转可掌握现场的管理状态，通过看板的停滞可发现问题，从而推进职场的改善。

81、Total-TPS所实施的设备改善的主要内容包括：（B、C、D）A.根据需要增加设备； B.设备的4S;

C．设备的维护方法（主要指自主保养）； D.设备/产品的切换时间

82、设备的自主保养是指什么？

设备的自主保养是指由设备使用部门进行设备的日常维护、保养作业。自主保养项目是使用部门与专业维护部门共同协商确定的。

83、以下哪些是由于清扫不良而引发的设备故障、质量不良?（A、B、C、D、E）A.空调过滤器堵塞引发空调不良和品质不良； B.空调管道清扫不良引发火灾造成设备全部损坏； C.光电开关的污染造成感应不良；

D.控制柜内垃圾堆积引发漏电、火灾； E.因搬运槽内有残留切屑造成制品划伤。84、设备的预知维护(PM)是指什么？

所谓预知维护，是指通过对设备、机器的动作和状况进行观测，从历史的劣化倾向等掌握异常与故障的特征，预知异常并预先采取必要的维护措施的方法。85、按精益生产方式，通常先进行设备改善，再进行作业改善。（错）86、切换作业包含哪些作业？

外部切换作业；内部切换作业；调整作业。87、保证质量的思考方法是什么？

保证质量的思考方法是：顾客第一；后工序就是顾客，杜绝向后工序流入不良品。88、制造工序内质量保证的4原则是什么？ 1）遵守标准作业；

2）自我检查质量的实施(即实施自主检查)； 3）实施质量的相互确认； 4）改善难操作的作业。

89、现场改善只要达到一个尽善尽美的程度就可以不再继续进行改善了。这是（B）的。A：正确

B：错误

90、在工序设立“质量检查点”应包含哪些内容？ 在工序设立“质量检查点”，应包含以下内容：1）“质量检查点”的标识； 2）检验文件； 3）量检具； 4）检验保留件（最近一次检验件，1件即可）；5）检验记录 91、工序能力指数CPK值如果低于1，需要进行全数检查，设备也需要进行改善。（正确）92、以下哪些属于防错技术的运用？(A B C)A.防止操作者粗心的设计结构；

B.发现操作者的失误进行警告的设计结构； C.当设备、机器、产品出现不良情况时，可检测发出通知，使设备机器停止、信号灯点亮、发出警告声等的装置。D.检查员进行全数检查

93、生产现场的管理内容主要包含哪四部分？ 维持管理、提高管理、变化点管理和异常管理。94、变化点的管理主要对哪些变更项目进行管理？ 人员的变更、设备的变更、方法的变更、材料的变更 95、何为先期改善？

先期改善是指在投产（批量生产）前，全体部门从设计的开始阶段就要对至今为止已发生的各种问题进行探讨研究，将这些问题考虑进设计图。设备设计、制造工序等进行提前改善，从而最大限度的降低量产开始后的改善。

Total-TPS主张产品批量生产开始前尽一切力量进行改善，使新产品的投产顺利进行，使批量生产后花费较大的改进降低到最小限度。96、先期改善包括哪些活动？ 1）SE活动；

2）生产准备活动； 3)制造准备活动； 4)质量保证活动； 97、SE活动

SE是Simultaneous Engineering的首字母缩写，意为同步工程，是指产品设计从开发阶段到量产开始之前，在质量、易制造、降低成本等方面提高产品图纸的完善程度的活动，是公司全体部门参加的活动。

98、先期改善中的生产准备活动包括哪三个部分？分别由谁负责？ 1）生产工序、生产设备方面的准备，由生产技术部门负责； 2）生产管理方面的准备，由生产管理部门负责； 3）物流方面的准备，由生产管理部门负责；

99、先期改善中的制造准备活动主要包含哪些内容？ 确定作业工序； 编制作业标准书； 实施作业训练； 制作工装、夹具； 研讨工厂的物流方式； 研讨均衡化条件；

开展成本管理、降低成本活动； 小批量试生产。100、为什么说“公司的财产=公司人员的成果+资产-负债”？如何理解“公司人员的成果”？ 公司除了有形资产，还有无形资产。精益生产认为，公司人员的成果=员工数*员工的能力*上进心，全体员工的能力和上进心是公司非常重要的无形资产，因此，公司的财产=公司人员的成果+资产-负债。所谓“公司人员的成果”，可理解为：通过精益生产的改善活动，提高全体员工的能力和上进心，激发出整个职场的干劲和每个员工的干劲，它是精益生产的努力方向，可打造一个积极上进、让顾客信赖的公司整体形象，并最终实现整个公司的产品质量、生产效率和利润提高。

第二篇：精益知识竞赛题库

中国北车集团大连机车研究所有限公司

大连所第一届精益生产知识竞赛题库

一、选择题（50个）

1.精益生产管理方式的创始人是（B）。

A.泰勒

B.大野耐一

C.张富士夫

D.享利.富特

2.精益生产的意义是（B）。

A、减少浪费，降低成本

B、缩短周期时间创造企业增长 C、零库存

D、提高准时交货率

3.生产工位按顺序安排，在一个生产单元中产品从一个工位移至下一个，工位之间没有在制品作为缓冲，这种技术是

（C）

。A、连续流

B、顺序流

C、单件流

D、快速流

4.应在什么时候开展CIP（Continuous Improvement Process）活动？

（D）

A、假期

B、生产

C、生产休息时间

D、日常性的工作 5.判断达到整顿的标准是

（C）。

A、10秒内就可以找到要找的东西 B、20秒内就可以找到要找的东西 C、30秒内就可以找到要找的东西D、40秒内就可以找到要找的东西 6.为每一个零部件或工具规划固定的放置地点，属于 5S 中哪项（B）。

A.整理 B.整顿 C.清扫 D.清洁

7.下面不属于七大浪费的是（C）。

A.等待浪费 B.动作浪费 C.时间浪费 D.加工本身浪费 8.不是实施精益生产的具体手法的是

C。中国北车集团大连机车研究所有限公司

A、生产同步化

B、生产均衡化

C、生产人性化

D、生产柔性化

9.有关精益生产正确的说法是（B）。A.精益生产是 QR 战略在生产领域的延续

B.精益生产是在日本丰田 JIT 生产的基础上提出来的新的生产方式

C.精益生产追求的是对定制化需求的快速反应

D.精益生产是大规模定制的另一种说法

10.可以起到防止缺货，提高服务水平的库存，称为（A）。A.安全库存 B.周转库存 C.运输库存 D.预期库存

11.JIT 是按照什么方式组织生产的？（B）A.推动式 B.拉动式 C.移动式 D.流动式 12.JIT 方式的目标是（A）

A.彻底消除无效劳动所造成的浪费 B.坚决拒绝生产过程中的在制品

C.彻底清除无效劳动造成的不良品 D.大量推销社会所需要的产品

13.JIT 方式对库存的认识错误的是：（B）

A.一定量的库存是可以理解的 B.库存的增加是大生产必不可少的产物

C.库存是一种弊病 D.库存的水平要保持在合理的水平上

14.实现生产过程同步化的基础是什么？（D）

A.大量生产 B.批量生产 C.安全生产 D.均衡生产 15.JIT 生产方式的中，质量检验人员的任务是（D）

A.发现不合格品 B.检出不合格品 C.减少不合格品 D.防止不合格品 中国北车集团大连机车研究所有限公司

16.PDCA 循环是十分重要的，其中 C 的含义为（B）

A.保证 B.检查 C.处理 D.改进 17.JIT 的核心是追求（A）。

A.零库存生产方式 B.柔性生产方式 C.大量产出方式 D.EOQ 方式

18.JIT 即 Just in time，通常翻译为（A）

A.准时生产方式 B.及时生产方式 C.刚好生产方式 D.仅仅生产方式

19.（A）是控制前置期的重要原则，同时也能在工作负荷尖峰引进更多人员参与计划。

A.工作标准化 B.无间断流程 C.拉式制度 D.目视化管理。

20.在服务型企业中，从（B）着手，定义价值，然后再绘制为顾客创造价值的流程 那么，辨识流程的工作就会容易得多。

A.计划 B.顾客 C.员工 D.领导

21.TPM工具可以直接改善7大浪费中的哪一项?（D）

A.过量生产

B.搬运

C.库存

D.等待

22.设备的保全方式主要分四类：定期保全、预防保全、事后保全、（B）等

A维修保全

B改良保全

C定时保全

D分工保全 23.下列哪项不是弹性作业人数的要点：（D）

A设备的U型布置

B培养多能工

C人与设备分离

D坐式作业 24.均衡生产要求快速换产以达到(A)的生产。

A、小批量、多品种

B、小批量、少品种

C、大批量、少品种

D、大批量、多品种 中国北车集团大连机车研究所有限公司

25.需要整理整顿的是什么地方？（C）。

A、工作现场

B、办公室

C、所用地方

D、仓库 26.拉动系统的核心是(D)。

A、5S

B、自动化

C、看板管理

D、准时化 27.拉动体系是允许材料、产品在(B)库存，或在最底限度在制品库存的情况下流动。

A、有

B、没有

C、不确定

D、有一点 28.精益生产的库存水平是(A)。

A、高

B、中

C、低

D、多

29.TPM需要所有的人，从领导到(D)的积极参与，但是并不是所有的人都要改变“作业员只管操作，维修员只管维修的意识”。

A、工艺技术人员

B、管理人员

C、材料工

D、操作工 30.精益生产方式对操作员工的要求是(C)。

A、懂设计制造有较高操作技能

B、不需要专业技能

C、多技能

D、单一技能

31.可视化工厂的建立有一个简单的前提，(B)信息最一目了然。A、文字

B、图片

C、表格

D、数字 32.对零件的加工投入超出客户需求部分的浪费属于(D)浪费。A、不良品

B、等待

C、搬运

D、过度加工 33.企业标准包括两个方面的内容，一是技术标准，二是(D)。A、产品标准

B、工艺标准

C、设计标准

D、管理标准 中国北车集团大连机车研究所有限公司

34.TPM的三大法宝是TPM小组会议、(C)、管理看板。A、重点培训

B、班前讲话

C、现场演示

D、宣传 39开展QC小组活动有利于开拓(A)的途径。

A、提高质量

B、劳动竞赛

C、现场管理

D、全员管理 35.全面质量管理（TQC）的质量的含义是(C)。A、产品质量

B、工作质量

C、产品质量及与产品质量相关联的各项工作质量

D、质量控制 36.TPM管理中认为故障就是(C)。

A、人故意使设备发生障碍

B、设备设计中的障碍

C、设备运用中的障碍

D、设备改造中的障碍 37.丰田生产方式的基本思想是(C)。

A、围绕品质、效率、效益三大主线

B、提高生产效率 C、彻底杜绝浪费

D、准时化、自働化

38.丰田汽车工业公司的标准作业表明确地记载着标准作业的三个要素，哪一个不是要素之一。（B）

A、节拍时间

B、劳动强度 C、作业顺序

D、标准手持

39.(D)是沿着价值流的各公司和工厂之间，建立一个能够以小批量进行补给的拉动系统。

A、精益企业

B、精益厂家

C、精益供给

D、精益物流 中国北车集团大连机车研究所有限公司

40.下列不属于丰田公司三不原则的是

（D）

。A、不接受不良品

B、不生产不良品

C、不流出不良品

D、不改变不良品 41.精益生产是一种理论还是（D）。

A、工具

B、方法

C、过程

D、文化 42.面对生产过程中的浪费看法不可取的是（D）

A、在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。

B、JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过"绝对最少”界限的活动。

C、对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。

D、各种各样的浪费现象在很多实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，为了杜绝工厂中的浪费现象，这就需要推行JIT等较为先进的管理方法。43.TPM 自主保全的七大步骤前二步是哪些？（AB）A.整理、整顿、初期清扫 B.发生源、困难部位对策

C.制定准基准书 D.总点检

44.下列对TT（Take Time）理论节拍时间描述正确的是（ABC）。A、由某阶段需要生产的产品数决

B、指理论上生产一个完整的产品或一个部件的时间

C、决定流水线速度

D、可以随时进行调整

E、流水线运行的速度

45.多能工培养的主要途径有：（ABCD）。中国北车集团大连机车研究所有限公司

A、计划性培训

B、轮岗作业

C、岗位调整

D、技能竞赛 46.下述情形不符合动作经济原则的有（ABCD）。

A、作业时双手须交叉取物

B、弯腰取工件

C、转身

D、单工序作业时须走动作业

47.看板管理有哪些种类（ABC）。

A、传送看板

B、生产看板

C、临时看板

D、多功能看板 48.作业方法改善包括（ACDE）。

A、取消不必要动作

B、去除微小动作

C、重排作业工序 D、合并微小动作

E、简化复杂动

49.在工序作业改善中，流程路线经济原则包括：（ABCDEF）A、路线越短越好

B、禁止孤岛加工

C、减少停滞 D、消除重叠停滞

E、消除交叉路线

F、禁止逆行 50.三定管理包括（ABD）：

A、定置管理 B、定位管理 C、定人管理 D、定量管理

二、简单题（32个）

1.精益生产的概念？

答：不断消除所有不增加产品价值的工作，是一种减少浪费的准时化生产方式。

2.大连所精益分为哪三个步骤？目前处于哪个阶段？ 答：精益生产、精益管理、精益企业 3.精益生产的两大支柱？ 答：自动化和准时化生产（JIT）。中国北车集团大连机车研究所有限公司

4.准时化生产是什么？

答：在需要的时候，按需要的量生产所需的产品;5.精益思想的五个原则？

答：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。6.精益生产追求的七个零指？

答：零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。7.精益生产管理工具包括哪些？

答：5S、目视化管理、TPM、标准化作业、单件流、现场改善、防错、看板、快速换模、价值流图析、6Sigma（6西格玛）8.什么是 5S？

答：整理、整顿、清扫、清洁、素养。

9.三定原则是5S中哪一项活动中使用的工具？具体指什么？ 答：整理。

定位、定量、定区域

10.5S中，最重要的是哪个，它的含义是什么？ 答：素养。

通过上述前4S活动和严格的纪律，让每一位员工养成良好的习惯，并且遵守各项规章制度，做到“以厂为家，以厂为荣”

（员工养成自觉遵守各项规章制度的习惯）11.浪费的定义？ 答：1）不增加价值活动；

2）增加价值，但所用资源超过“绝对最少”界限的活动； 中国北车集团大连机车研究所有限公司

12.精益生产七大浪费是什么？七大浪费最大的浪费是什么？ 答：过量生产浪费、搬运浪费、等待浪费、加工浪费、动作浪费、不良浪费、库存浪费。过量浪费

13.消除浪费 ECRS 四原则是？

答：取消、合并、重排、简化。14.什么是标准作业？

答：作业必须遵守的标准，包含生产节拍时间、标准在制品数量、操作顺序三个要素。

15.在做工作计划时，5W2H是指什么？

答：why:为什么要这么做；who:需要做什么工作；where:在哪里做？when:什么时间开始和完成；who:谁完成、谁承担；how:如何做；how much:需要多少成本？

16.TPM英文全称，及中文名称

答：Total Production Maintenance/ Total Production Management

全面生产维护 / 全面生产管理 17.TPM的特点是什么？

答：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。18.TPM的八大支柱是什么？

答：①个别改善；②自主保全；③专业保全；④开发管理；⑤品质保全；⑥人才培养；⑦事务改善 ；⑧环境改善。19.说出PDCA的中文意思 中国北车集团大连机车研究所有限公司

答：计划、做（实施）、检查、处理/再改善 20.6Sigma(6西格玛)代表的品质水平是什么？

答：每一百万个机会中有3.4个出错的机会，也就是不良率为3.4PPM 21.6Sigma(6西格玛)中DMAIC的中文意思? 答：定义（Define）、测量（Measure）、分析（Analyze）、改进（Improve）、控制（Control）

22.SMED英文全称，以及中文名称

答：SMED英文全称(Single Minute Exchange of Die)，是一种快速和有效的切换方法，又称快速换模;23.节拍时间的计算公式是什么？

答：节拍时间 = 每班有效生产时间 / 每班实际需求产量 24.什么是三现主义？ 答：是指现实、现场、现物 25.什么是A3报告？

答：A3报告（A3 Report）是一种由丰田公司开创的方法，通常用图形把问题、分析、改正措施、以及执行计划囊括在一张大的（A3）纸上。

26.动作四大经济原则？

答：1）经常同时使用双手 ；2）减少动作的次数； 3）缩短动作的距离；4)使动作轻松,简单 ； 27.单件流包括那几个要素？

答：1）每次生产和转移一个、或一个固定的小批量（如一箱）零；2）中国北车集团大连机车研究所有限公司

尽可能的连续流动 ；3）上下工序刚刚好的衔接。28.OEE英文全称和中文意思？如何解释OEE？

答：Overall Equipment Effectiveness，设备综合效率； OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。29.OEE计算公式？

答：OEE=时间稼动率×性能稼动率×合格品率 30.VSM的中文意思？VSM主要是描述哪两个流程？ 答：价值流程图

物流和信息流 31.什么是5WHY工作法？

答：“5”在这里是“多次”的意思，而不是确切的数字。当作业现场发生问题时，丰田公司认为应当通过连续多次“为什么”的提问，来查找问题的根本原因。5WHY是查找根本原因的有效工具。32.质量课题改善的8D法是什么？

答：①组建团队；②描述问题；③不良处置；④原因分析；⑤纠正措施；⑥效果验证；⑦预防措施；⑧总结激励。

第三篇：精益生产小知识

精益生产方式与组织柔性关系的探索研究 来源：233网校论文中心[ 2010-01-28 09:57:00 ]阅读：26作者：孙小强编辑：studa20

[摘 要] 随着生产力的不断推进,全球工业生产方式经历了由单件生产方式、大量生产方式到精益生产方式的转变。在精益生产的产生背景下,本文重点分析了精益生产对组织柔性的要求及匹配关系,旨在探索出一种实施精益生产的“最佳实践”模式。

[关键词] 精益生产 组织柔性 细胞生产方式

当精益生产方式席卷全球时,这种生产方式对组织的柔性管理提出了很高的要求,组织柔性的实践就始于生产过程中的柔性专业化进程,组织柔性的实施与应用必然依托于经济的发展、政治格局的变化、技术的进步,更与生产方式的变革紧密相连。

一、大量生产方式的兴起与衰落

生产方式的变革起源于汽车工业,第一次世界大战之后,亨利。福特与通用公司的阿尔弗莱德·斯隆开创了世界制造业的新纪元,把欧洲企业领先了若干世纪的单件生产方式转变为大量生产方式。

但是自20世纪70年代以后,企业经营环境发生了巨大变化。第一,现代科学技术的飞速进步,缩短了产品的生命周期,从而迫使企业必须不断更新产品和发展品种。而传统的大量生产方式采用专用设备的流水线作业,产品换产调整时间长、成本高,无法适应产品快速更新换代的市场需求。第二,消费者的价值观也正在发生结构性的变化,呈现出日趋主体化、个性化和多样化的发展。这些变化使以单品种、大批量为特点的大批量生产方式越来越不能适应时代的要求。第三,组织与管理的合理性受到动摇。大量生产方式的组织管理思想极大运用了专业分工,但这种体制导致了劳动力技能的极端单一化,高替代性导致员工缺乏组织依附感。经营环境的重大变革以及企业员工追求人格全面发展的动机,同以监督和控制为基调的科层组织体系形成了尖锐的冲突,这些从根本上动摇了大量生产方式组织与管理的合理性。

二、精益生产方式的兴起

大批量生产方式面临的困境,使制造企业开始将价值取向转移到市场和顾客,将制造战略重点转移到质量和时间。日本丰田汽车公司提出了丰田生产系统(TOYOTA PRODUCTIVE SYSTEM),这种生产方式使丰田公司取得了巨大成功。由于未来的市场必然会小批量多品种化,因此丰田生产方式就具有革命意义,美国麻省理工学院的詹姆斯·P·沃麦克,丹尼斯·T·琼斯等专家对丰田生产系统的特点加以总结,跳出丰田公司,跳出汽车工业,提炼成了普遍使用的管理技术,命名为精益生产方式(Lean Production,简称LP),精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。精益生产综合了单件生产与大量生产的优点,即避免了前者的高成本,又避免了后者的僵化,它与大量生产比较,一切投入都大为减少,工厂中的劳动力、生产占用的场地、工程设计工时和工装投资都减半,同时,以极少量的库存,极少量的废品,就能生产出质量更好、品种更多的产品。

三、精益生产方式对组织柔性的要求

精益生产推行适应了小批量,多品种的市场要求,能够加强企业的快速反应机制,提高企业的柔性,但精益生产方式的应用必须与组织结构、人力资源管理等环节相匹配,对组织有高柔性的要求,才能发挥巨大作用。高柔性是指企业的生产组织形式灵活多变,能适应市场需求多样化的要求,及时组织多品种生产,以提高企业的竞争能力。为实现柔性和生产率的统一,精益生产必须在组织结构,劳动力,设备三方面表现出较高的柔性。

1.组织结构柔性

(1)扁平化结构。在精益生产方式中,人事组织管理大力优化,决策权力是分散下放的,而不是集中在指挥链上, 精简中间管理层,减少非直接生产人员,把最大量的工作任务和责任转移到真正创造价值的生产线工人身上,由此增加了员工的责任感,促进了员工的参与,极大提高员工的积极性。组织结构不采用以职能部门为基础的静态结构,而是采用以项目小组为基础的动态组织结构。

(2)团队工作。每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与,起到决策与辅助决策的作用。组织团队的原则并不完全按行政组织来划分,而主要根据业务的关系来划分。团队成员强调一专多能,要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作,保证工作协调顺利进行。团队人员工作业绩的评定受

团队内部的评价的影响。团队工作的基本氛围是信任,以一种长期的监督控制为主,而避免对每一步工作的核查,提高工作效率。团队的组织是变动的,针对不同的事物,建立不同的团队,同一个人可能属于不同的团队。(3)中高层经理岗位轮换。与传统组织的刚性结构不同,以往中高层经理的职能是逐级下达命令并将信息反馈回来,而精益生产方式下的中高层经理关键职能是加强公司各部门各地区单位的联系,为此在公司各经营部门实行中实行高级经理的岗位轮换。进行岗位轮换的目的,一是使管理人员建立一个人际关系的复杂网络加强个部门的联系了解,二是起到公司文化传播的作用。

2.劳动力柔性

市场需求波动时,要求劳动力也作相应调整.精益生产方式的劳动力是具有多面手技能的多能工,在需求发生变化时,可通过适当调整操作人员的操作来适应短期的变化。这种要求与精益思想中的细胞生产方式有关。

(1)细胞生产方式

细胞生产方式(Cell Production)是精益生产的核心模块。日本学者都留康(1997)提出:细胞生产方式“即是将生产线分解成若干个小单元,由多面手化的作业员工在每一个作业单元里,对应于市场需求的微小变动而进行小量生产的生产方式”。细胞生产的本意,是把一条很高生产能力的生产线变成若干条较低生产能力的小型生产线,那么产量变化时就可以像细胞分裂或死亡那样随意增加或停止一条或几条小生产线,来实现生产数量的变动。

(2)细胞生产方式与劳动力柔性的关系

以作业员工为中心的细胞生产方式依赖于使用多技能操作者满足产品变化的需求,在对作业细胞的绩效与劳动力战略关系的实证分析中得出,细胞的产品出产率还与每个细胞中的操作者数量,对细胞中的工作量进行合理分配有极大关系。

在细胞制造系统中,对劳动力柔性的要求体现在于:

①工作内容丰富化。各个作业员工所担任的工序或者说作业范围扩大了。在传统大量生产方式下,作业员工至多负责两道工序,最为优秀的员工也只不过担任三道工序的加工作业。然而,在细胞作业法下,作业员工有时需要担当一条生产线(一个细胞)的全部工序。因此,作业员工所负责的作业工序范围扩大了4-6倍。工人不会再感到工作枯燥,同时要掌握多种技能,实现工作轮换,相互替代,增强功能柔性。

②员工参与管理。要求作业员工参与生产工序的改良和生产线的管理及维护工作。因为,细胞作业法旨在排除冗余和浪费,提高生产作业的效率,实现变品种和变产量的生产。为此,在生产线上就要尽量少用机器设备,做到短时间内、低成本地迅速而容易地变更生产线。换言之,当加工组装工序变更频繁时,不是依赖于机器设备的自动化,而是依赖于员工的能动性,故自然要求作业员工高度参与生产工序的改良和生产线的管理及维护工作。

③必须保障作业员工的积极态度和高昂的工作热情。与传送带生产线不同,在细胞作业法下,作业员工的作业节奏大都不受机械的强制驱动。因为,细胞作业法乃是以员工为中心的生产作业方式之一,它有赖于员工的自动自发精神,员工的劳动态度直接影响细胞作业法的整体绩效。

3.设备柔性

与刚性自动化的工序分散,固定节拍和流水生产的特征相反,精益生产采用适度的柔性自动化技术(数控机床与多功能的普通机床并存),以工序相对集中,没有固定节拍以及物料的非顺序输送的生产组织方式,使精益生产在中小批量生产的条件下,接近大量生产方式由于刚性自动化所达到的高效率和低成本,同时具有刚性自动化所没有的灵活性。

总之,企业面对如今激烈的竞争,若想通过精益生产追求动态竞争优势,一方面,要求生产、经营活动的柔性化、弹性化;另一方面为了抵御其他厂商的竞争,还要求柔性适应市场环境的速度,即迅速变换品种或产量的快速反应能力。这些都要通过组织结构、人力资源管理等环节的相应调整,结合精益生产的特性与要求,建立与精益生产方式相匹配的“最佳实践”模式。

第四篇：精益生产知识试题

精益生产知识

1.精益生产的概念？

不断消除所有不增加产品价值的工作，是一种减少浪费的准时化生产方式。2.精益生产的两大支柱？

自动化和准时化生产（JIT）3.什么是5S？

整理、整顿、清扫、清洁、素养 4.精益生产七大浪费是什么？

过量生产、运输、等待、移动、多余的动作、缺陷、库存 5.什么是TPM？

全员参与的工厂全面改善活动 6.精益生产追求的七个零指什么？

零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故 7.消除浪费ECRS四原则是？ 取消、合并、重排、简化 8.创造无间断流程的目的是？ 消除作业流程的浪费 9.精益思想的五个原则？

价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美 10.什么是标准作业？

作业必须遵守的标准，包含生产节拍时间、标准在制品数量、操作顺序三个要素

11.精益生产管理方法的特点？

拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程 12.识别浪费的方法有哪些？

① 探究原因：浪费因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不断发生； ② 三现原则：到现在、看现场、把握现象；

③ 5Why法：对每个浪费作业反复问为什么，从而查找浪费的根本原因； ④ 价值流分析：鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。13.精益生产三大重点？

Q（quality）品质好、C（cost）成本低、D（delivery）交期准 14.实施5S的要点是什么？

① 三定原则：定物、定点、定量；

② 三要素：放置场所、放置方法、标示方法 15.TPM的两大活动基石是什么？ ① 5S活动；

② 小集团活动机制

16.现场问题的处置要点是什么？

① 当问题发生时先到现场； ② 检查实物； ③ 当场采取紧急措施；

④ 发掘真正原因并予以排除； ⑤ 标准化防止在发生；

17.5W1H法中的5W1H各指什么？

Who：何人发现（何人产生）when：何时发生where：何处发生what：发生何事why：为何发生how：方法 18.价值流图的绘制步骤是什么？

① 定产品系列； ② 绘制现况图； ③ 绘制未来状态图 ④ 工作计划

19.生产计划的特性是什么？ ① 动态性 ② 不确定性 ③ 统计波动 ④ 依存关系

20.生产布局主要有哪些四种基本的类别？ ① 定位原则布局 ② 工艺原则布局 ③ 产品原则布局

④ 成组技术（单元式）布局

21.精益生产示范区的九项精益改善活动是什么？ ① 现场5s改善； ② 人员效率改善； ③ 在制品存量控制； ④ 生产周期改善； ⑤ 生产物流优化； ⑥ 班组产能改善； ⑦ 生产工艺优化； ⑧ 价值流映射； ⑨ 开展TPM改善；

22.精益生产示范区班组建设管理的四项基本内容是什么？ ① 班组组织建设； ② 班组园地看板； ③ 班组目标管理； ④ 员工多技能发展； 23.TPM的特点是什么？ TPM的特点是三个“全”，即全效率、全系统、全员参与。24.TPM的目标是什么？

TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。

25.班组长的优秀素质有哪些？

优秀的思想素质；突出的业务素质；健康的身心素质 26.TPM的八大支柱是什么？ 个别改善；自主保全；专业保全；开发管理；品质保全；人才培养；事务改善；环境改善

27.看板的功能是什么？

生产及运送的工作指令；防止过量生产和过量运送；目视管理的工具；改善的工具

28.生产现场的成本主要有哪些？

人员成本；设备成本；材料成本；方法成本；环境成本；能源成本；信息成本；协调成本

29.物料管理的四个目的是什么？

满足生产需要；做好物料防护；防止物料误用错用；降低成本 30.影响安全的心理因素主要有哪些？ 侥幸心理；经验心理；“赶工”心理；麻痹大意；偷懒省事；心情烦躁；争强好胜；判断失误

31.定量分析的方法有哪些？

80/20法则；ABC分析法；相关分析法；比率分析法；统计分析；结构分析；平衡分析；数学模型；敏感性分析。

TPS基础知识

1、丰田生产方式的基本思想是什么？

彻底杜绝浪费

2、TPS思想得最终目标是什么？

提高质量、降低成本、提高效率，最终实现利润最大化

3、什么是准时化生产？

通过流水作业装配一个产品的过程中，所需要的零部件在需要的时刻，以需要的数量送达生产线上

4、生产现场的浪费一般可以分为哪几类？

过量生产浪费、等待浪费、搬运的浪费、加工本身的浪费、库存的浪费、动作上的浪费、制造不良品的浪费

5、什么是最根本的浪费？ 过量生产的浪费

6、什么是标准作业？

是以人的反复进行的动作为中心，将高品质的产品安全有效的无浪费进行生产的做法

7、标准作业的三要素是什么？ 周期时间、作业顺序、标准手持

8、为了使生产的多样化和生产的均衡化协调起来，在设备方面采取什么样的重要对策？

专用设备要具有通用型

9、丰田生产方式在布置、控制等系统上有哪些独到的特点？

基于内部的团队式工作方式，在外部企业密切合作的环境下，无限追求物流的平衡

10、生产管理看板可以分为哪两类？ 第一是取货指令或搬运指令，第二是生产指令，起到传递情报和指令的作用

11、生产的均衡化以什么为前提？

自动化

12、提高效率有哪两种办法？

扩大产量，减少人员

13、精益生产推行包括那几大部分？

6S、可视化、TPM、JIT、自动化

6S部分

1、什么是5S？

5S指整理、整顿、清扫、清洁、素养 2、5S的定义与目的分别是什么？

整理

定义：区分要与不要的东西，现场除了要用的东西以外，一切都不放置。

目的：将“空间”腾出来活用

整顿

定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示

目的：不浪费“时间”找东西

清扫

定义：清除现场内的脏污，并防止污染的发生

目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮

清洁

定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果

目的：通过制度化来维持成果

素养

定义：人人依规行事，养成良好的习惯

目的：提升“人的品质”成为对任何工作都讲究认真的人

2、推行5S的目的是什么？

改善和提高企业形象，促成效率的提高，改善部品在库周转率，减少甚至消除故障，保障品质，保障企业安全生产，降低生产成本，改善员工精神面貌，使组织的活力化，缩短作业周期，确保交货期

3、推行5S有那五大效用？

5S是最佳推销员、5S是节约家、5S对安全有保障、5S是标准化的推动者、5S形成令人满意度现场

4、通过5S运动，最少要达到哪四个相关方的满意？ 投资者满意、客户满意、雇员满意、社会满意

可视化部分

1、什么是可视化管理？

可视化管理就是使企业内一切实体物与讯息转换为视觉情报显现，进行统一管理，使现场规范化、标准化

2、如何实现管理的可视化？

通过对工具、物品等，运用定位、画线、挂标识牌等方法来实现管理的可视化，使员工能及时发现异常，从而能立即解决或预防存在的问题

3、可视化管理是现场5S活动结束后，通过人的五感能够感知现场现物正常与异常状态的方法，那么人的五感分为哪五感？ 视觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉

4、可视化管理的直接目的是什么？

生产的效率化和降低成本；简化管理者的管理业务提高其效率；提高管理者、监督者能力

5、可视化管理的最终目的是什么？

提高管理水平；确立遍布自律神经的组织体制；形成明快顺畅、具有活力的企业特色

6、可视化管理的原则是什么？

视觉化、透明化、界限划

7、可视化管理有哪些作用？

要管理的地方一目了然；易知正常与否，且谁都能指出状态；从远处就能辨认出正常与异常；任何人使用都同样方便，任何人都同样容易遵守；有助于把作业场所变得明亮、整洁；有助于维持安全、愉快的环境；营造员工和顾客满意的场所

8、如何理解视觉化、透明化和界限划的含义？

视觉化：彻底标示、标识、进行色彩管理

透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来，情报也如此 界限划：即标示管理接线，标示正常与异常界限，使之一目了然

9、可视化管理的道具有哪些？

油漆、胶带、看板、颜色、文字、数字、线条、箭头、一览表、图表、照片、信号灯、特殊设施、防呆装置等 10.可视化管理有哪些种类？

颜色条线；空间地面；设备电器；物品材料；工具器皿；安全警示；管理看板；生产讯息

11.可视化的管理范围包括哪些方面？

人的行动、厂房、办公室的状态、名字、用途、使用或联络方法、设备、装备的状态、材料及备品的良与不良品、数量、位置、品名、用途、制造方法、条件的标准、产的进行状态、显示看板、文件的保管取拿方法、其他情报、管理信息 12.可视化管理成功的要诀是什么？

知即行

13.可视化管理板有什么作用？

就是把工厂中潜在的问题暴露出来，让任何人一看就知道异常情形的所在 14.半成品、成品区产品状态标识的目的是？

对生产现场的合格品、不合格品及托架在区域内进行管理，使合格品与不合格品易于区分

15.生产现场对工具、器具类的放置位置标示的目的是什么？

在工作方便取用及明确放置位置

16.对备品、备件、消耗品、办公用品、各种材料等物品定量标示的目的是什么？

对保管物品进行三定原则管理，以缩短寻找时间，降低库存资金 17.使用可视化管理看板的目的是什么？

创建“透明的”工作场所，使任何人站在生人和陌生人的角度都可以判断出正常与否，使问题表面化

18.管理人员如何知道作业远的工作方式是否正确？

将作业标准书张贴在每一个工作站上就清除了，这些标准书上要注明工作的顺序、周期时间、安全注意事项、质量检查点，以及变异发生时，要怎么处理 19.可视化管理看板水平高低的评估原则是什么？

知道是什么；可以判断异常；知道如何处理；是否促进改善 20.可视化的1展、1提、1警、7便于分别是哪些？

1展就是展示；1提就是提醒；1警就是警告；7便于就是便于遵守、便于比较、便于监督、便于培训、便于区分、便于判断、便于调整

第五篇：最新工业企业精益生产知识竞赛试卷题库(修订版)

精益生产题库

一、填空题

1.1960年开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。2.JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。3.精益生产的核心理念是：消除一切浪费。

4.精益生产方式的产品特点：多样化，系列化；要求操作技能高；库存水平低；产品质量高；属于买方市场。

5.精益生产追求的7个零的目标：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零呆滞、零事故。

6.精益生产的实现必须满足2个条件：零故障、零不良。

7.生产资源管理的4M1I：Man、Material、Machine、Method、Information。8.获得利润的两大手法：降低成本，提高效率。

9.工厂中的七大浪费：制造过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、库存的浪费、加工过剩的浪费、生产不良的浪费。10.精益生产的两大支柱：自动化、准时化。

11.准时化生产的定义：在必要的时间按必要的数量生产必要的产品。

12.库存的危害：增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库的搬运增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。13.IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。14.改善四原则取消、合并、重排、简化。

15.作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。16.PDCA循环中PDCA分别表示计划、执行、检查、总结。

17.标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量工作要求的作业时间。

18.生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。

19.JIT物料运动的目标是在正确的时间，以正确的方式，按正确的路线，把正确的物料送到正确的地点。

20.精益生产方式采用拉式控制系统。21.实施精益生产方式的基础是5S管理。22.连续流生产的核心是一个流。

23.5S管理中的三定原则是定容、定量、定点。

.24.TPM的目标是通过改善设备、改善工作环境，从而改变人的意识，最终实现企业体质的根本性改变。

25.精益生产方式的核心是零库存和快速应对市场变化。26.准时化是精益生产的核心特征。

27.精益生产的品质管理强调事前预防不合格品的发生。

28.不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了绝对最少的界限，也是浪费。

29.精益生产之品质目标是不产生不良品。

30.一个流生产是指将作业场地、人员、设备合理配置，使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品。

31.准时制采购的方法包括建立中转库、选择合适的供应商、规定送货日期、统一调度运输车辆。

32.品质保证的五要素：人员、材料、设备、方法、信息。

33.库存是七大浪费中最大的浪费，它除造成直观的浪费外，还会把“等待是浪费”隐藏起来，是管理人员漠视等待的发生。

34.丰田公司认为，浪费主要来自两种情况：生产现场的浪费和库存的浪费。35.标准化作业主要包括标准周期时间，标准作业顺序，标准在制品存量。

36.精益设计开发项目管理围绕的核心为：产品性能指标，产品成本指标，完成的进度周期指标，标准类资料完成指标。

37.准时制采购的目的是消除不必要的工作、与供应商建立新型伙伴关系、消除厂内零原材料库存、品质和信任度提高。

38.推行U形布置的4大要点：设备布置的流水线化；站立时作业；培养多能工；人与设备分离。

39.生产均衡化的目的是尽量让生产与市场需求一致。40.现场管理三大要素：人、物、场所。

41.红牌作战指的是在工厂内找到问题点并张贴红牌，让大家都明白问题所在并积极去改善，从而达到整理、整顿的目的。

42.5S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。

43.精益生产的五项原则是定义价值、价值流、流动、拉式和完美。44.设备润滑“五定”是定点、定质、定量、定时、定人。45.5S之仓库管理中遵守的原则是分区、分架、分层。46.看板分为传送看板、生产看板、临时看板。

47.工厂管理追求的一般管理项目：质量、成本、交期、安全、环境和效率。48.实施精益生产的具体手法有生产同步化、生产均衡化、生产柔性化。

.二、判断题

1、精益生产方式只适合生产制造部门（领域）。（X）

2、提前生产、超额完成任务是劳动效率高的表现，属有效劳动。（X）

3、既然搬运属一种浪费，那么工厂可以完全取消搬运。（X）

4、选择外协厂家最好的方法是招标。（X）

5、推行精益生产方式的难点在于思想观念上的转变。（V）

6、精益生产方式组织生产过程的基本做法是用拉动式管理替推动式管理。（V）

7、生产节拍是由工作的操作速度决定的。（X）8.精益生产之品质目标是不产生不良品。（V）9.控制生产速度的指标是生产节拍。（V）

10.设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良。（V）11.只有不增加价值的活动，才是浪费。（X）12.生产看板控制工序间的物流和价值流。（X）13.实施精益生产方式的基础是5S管理。（V）

14.Just In Time即在需要的时候，按需要的量生产所需的产品。（V）

15.TPM的目标是通过改善设备、改善工作环境，从而改变人的意识，最终实现企业体质的根本性改变。(V)16.精益生产方式的最终目标是利润最大化。(V)17.节拍时间即周期时间。（X）

18.制造过多（早）的浪费是8大浪费中最大的浪费（X）19.生产柔性化的目的是尽量让生产与市场需求一致。（V）20.价值只能由最终客户确定。（V）21.精益生产方式采用推动式控制系统。（X）22.检验也是防错的一种。（X）

23.精益生产的品质管理强调事前预防不合格品的发生。（V）24.连续流生产的核心是多个流。（X）

25.标准化作业主要包括标准周期时间，标准作业顺序，标准在制品存量。（X）

三、选择题

1、以下哪项不是快速换线的好处（）A、增加批量大小 B、减少加工中的存货 C、缩短备货时间 D、提高生產灵活性

2、导入SMED的步骤不包括（）

.A、区分内部和外部的要素，B、将外部作业转移到内部，C、减少内部工作，D、减少外部作业。

3、什么不是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标（）A、低成本 B、无废品 C、零库存 D、产品单一化

4、精益生产方式的起点在哪里()A、销售 B、计划 C、采购 D、仓库

5、精益生产方式认为成本控制的重点应放在哪一阶段A、产品开发阶段 B、产品制造阶段 C、产品存储阶段 D、产品销售阶段

6、以下哪项不是标准时间测定包含的主要因素。（A、在正常的操作条件 B、作业者要有良好的熟练程度 C、作业标准规定的方法

D、适合少数作业者的劳动强度与速度；

E、以产品的质量标准为准。

7、看板的三大作用不包括（）A.传递生产信息

B.保证生产现场的标准操作 C.识别浪费

D.控制生产系统动态的自我完善 8、5S之仓库管理中遵守的原则不包括（）A.分工 B.分层 C.分架

.））

（D.分区

9、控制生产速度的指标是（）A.生产成本 B.生产周期 C.生产节拍 D.生产品质

10、价值流分析的结果是形成三个文件不包括（A.价值流现状图 B.总结报告 C.价值流未来图 D.实施计划

11、不是实施精益生产的具体手法的是（）A.生产同步化 B.生产均衡化 C.生产人性化 D.生产柔性化

12、以下不属于看板分类的是（）A.管理看板 B.传送看板 C.生产看板 D.临时看板

13、以下是正确的设备管理观念的是（）A.我是生产人员，你是维修人员 B.设备我操作，维修你负责 C.只要稼动率，不要可动率 D.要注重团队合作

14、以下不属于自主保全四大基本功的是（）A.设备的整顿和掌握设备的整顿基准 B.设备的润滑和掌握设备的润滑基准 C.设备的紧固和掌握设备的紧固基准 D.设备的点检和掌握设备的点检基准

15、目视管理“三要点”不包括（）A.无论是谁都能判断是好是坏（异常）B.能迅速判断，精度高

.C.判断结果不会因人而异 D.能明白现在的状态

16、推行设备Ｕ型布置的要点包括设备布置的流水线化、站立式作业、人与设备分离和（）。A.培养多能工 B.单能工 C.生产节拍 D.生产任务。

17、以下不是准时制采购的方法的是（）。A.建立中转库 B.选择合适的供应商 C.不规定送货日期 D.统一调度运输车辆

18、精益生产的经营思想是（）。A.成本中心型 B.售价中心型 C.服务中心型 D.利润中心型

19、一个流生产是指将作业（）合理配置，使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品。A.场地、人员、设备 B.场地、人员 C.人员、设备 D.场地、设备

20、连续流生产的核心是（）。A.一个流 B.看板 C.设备 D.多能工

21、下列不属于动作浪费的是（）。A.走动 B.左右手交换 C.库存 D.单手空闲

.22、以下不是精益生产主要特征的是（）。A.拉动式生产 B.推动式生产 C.最大限度的减少库存 D.实现准时化生产

23、生产看板控制工序间的（）。A.物流、价值流 B.信息流； C.物流 D.物流、信息流

24、下面的不是“一个流”生产的要点的是（）。A.经济批量 B.按节拍进行生产 C.培养多能工 D.“U”型布置

25、以下不是U型线的原则的是（）A.立式作业的原则 B.步行的原则 C.多个流原则 D.作业公平原则

26、流动思想的最终目标是实现（）A.零库存 B.拉动式生产 C.单个流

D.完全消灭整个生产过程中的停顿

四、简答题

1、一汽精益生产体系：

一汽精益生产体系简称FPS（FAW Lean Production System），是以一汽集团发展战略为引领，以满足客户需求为使命，以精益生产为原则，以实现安全制造，降低员工劳动强度，高品质、低成本制造和按照销售需求节拍供货为追求状态的生产方式。

.2、体系的建设使命

一汽精益生产体系是在对过去经验的总结的基础上，结合一汽实际与未来发展需求总结提炼的具有一汽特色的精益生产体系，他肩负着以下四个使命：

第一：实现安全制造，降低员工劳动强度；

第二：实现高品质产品制造；

第三：实现低成本制造； 第四：按照销售需求节拍供货。

3、体系结构模型

一汽精益生产体系架构是以10个基础要素为基石，以4大体系使命为支柱构建而成，共包含44个生产体系要素，其结构模型：

4、体系推进原则

.一汽精益生产体系推进在结合一汽企业文化和一汽自主体系生产实际的基础上，同时需要遵循以下原则：

第一：以一汽文化、员工队伍、工艺装备为平台，学习国际先进汽车企业精益管理思想和方法，建立一汽精益生产体系； 第二：“自上而下”推动；

第三：要素评价推进；

第四：标准化； 第五：持续改进。

5、目标管理目的：

撑公司经营发展战略落地，改善公司经营绩效水平，建设团结协作的企业文化，充分调动员工积极性，实现管理资源聚焦、目标设计系统化和全员沟通，保证企业目标的实现。

6、实施看板管理的条件是什么？ a.必须以流化作业为基础；

b.均衡生产，工艺规程和流程执行良好，工序质量能控制； c.设备工装良好，保证加工质量稳定； d.原材料、外协外购件供应数量、质量有保证； e.实施标准作业，生产现场平面布置合理。

7、目标管理前提保证：     各级领导的重视和支持； 部门间协作能力保证；

员工参与意识和能力素质的保证； 激励机制的建立。

8、现场管理的目的：

.（1）可以摒弃先入为主的观念，不将臆测和事实混淆，以作业现场及实物为中心进行调查，亲自去看、去听、去感受，根据现场和事实进行判断；

（2）以作业现场及实物为中心开展实践是统一大家思想最好的工具；

（3）以作业现场及实物为中心开展实践是精益管理模式的行动指南。

9、现场管理方法与原则：

① 为了保证生产相关的各级人员对现场的把握，原则上各级管理者每天都应到现场进行巡视。

② 各级管理者应参加生产现场的班前会和班后会。

实施过程中应遵守以作业现场及实物为中心，并形成P-D-C-A的工作闭环:

10、现场管理的五个要素是：人（力）、机（器设备）、（材）料、方（法）、环（境）。

11、现场管理的六个目标是：

质量、成本、交期、效率、安全、士气。

12、现场管理前提保证：  工作推进方法要有利于创造贴近工作对象的条件，方便实施前的准备、实施过程管理和效果验证；  “工作方法的标准化”“意识教育、工作习惯和思维习惯的养成”；

.

员工对所承担的业务怀有责任意识，员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是；



招聘与培训系统是最重要的人力资源机制，以保证理念和价值观能够得到传承；

  站在客户角度考虑问题；

对变化敏感，不放过细微变化，增强问题意识。

13、班组管理的目的：

充分调动班组员工的积极性、发挥员工的智慧和创造力，为企业培养人才，提高工作满意度以及企业竞争力，保证企业目标的不断实现。

14、班组管理六大任务：  安全管理  质量管理  生产管理  成本管理  人事管理  变化点管理

15、班组长作为班组管理的主体，要以身作则，做好表率，应具备：    能够掌握班组内所有岗位的操作能力；

指导下属的能力；

沟通和协调能力；

.   组织和领导能力；

异常处理及问题解决的能力；

改善能力；

16、在班组管理过程中，应开展技能提升活动，提升班组人员的综合素质：      岗位轮换；

理论知识培训； QC活动；

一项课题培训；

自主学习。

17、消除浪费：指对企业内生产、质量、设备等不同领域或工作位置上的浪费进行识别，并进行改善消除的活动，一般分为八种浪费：过量生产的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、加工的浪费、等待的浪费、动作的浪费、不合格品的浪费、管理的浪费。

18、常见的改善活动有：员工个人形式的员工提案活动、员工团队形式的QC小组活动、公司立项或管理者主导的专题改善活动等；

19、问题解决的十项基本意识：  客户至上

 经常自问自答“为了什么” 当事者意识

. 可视化

 依据现场和事实进行判断  彻底的思考和执行  速度及时机 诚实和正直  实现彻底的沟通 全员参与

20、解决问题八步法：  明确问题  分解问题  设定目标  把握真因  制定对策  贯彻实施对策  评价结果和过程  巩固成果

21公司“改善，再改善”的六个要领是什么？（1）领导者本身也要从事改善（2）领导者要关心下属人员的改善活动（3）不要轻视微不足道的改善活动（4）要容忍改善活动的失败（5）越忙，越是改善的好机会

.（6）改善无止镜、22、小团队活动课题的改善范围有哪些？

Q(质量、数量)、C（成本）、D（交货期）、S（安全）、E（环境）、M（人员、设备、管理）

23、人才培养目的：

（1）通过每个员工个人能力的提高，从而获得组织整体中长期业绩的增长；

（2）为员工提供成长的机会，使其通过工作促进自己的成长，并最终促进学习型组织的形成。

24、人才培养方法原则：  确立人才培养的保障制度

 领导者必须掌握并实践OJ（在岗培训）方法  依据能力要件，开展各层级的基础教育  通过多种形式进行人才培养

25、多技能工的作用有那些？  实现“少人化”需要多能工支持；  共同协作需要多能工; 弹性/柔性生产系统必须要多能工; “U”生产布局需要安排多能工; 传统生产方式中人员异常时需要多能工; 生产线平衡提升需要多能工; 品质控制,自互检需要多能工；

. 组织变动或调整，也需要多能工。26、5S是指：整理、整顿、清扫、清洁、素养 27、5定是指什么，作用是什么：定位置、定容器、定标识、定数量、定时间。作用：提高效率、保证质量、杜绝安全事故 28、5S目的: 提高产品质量，降低消除不合格品率；提高生产率，消除生产故障；保障企业安全生产；降低生产成本，提高企业效益；改善员工的精神面貌；改善和提高企业形象。

29、计划管理中的5W2H是什么？ 答：what：应该做什么，哪件事最重要

Why：目的是什么，原因是什么，目标达到何种程度 Who：责任人是谁，谁来协助他，谁来指导他，候补人是谁 when：何时开始，何时完成，分几个阶段，每段要完成的事 情，每段要达到的目标

Where：在哪里做，由哪个部门做

How：方法，工具设备，步骤要领，可能遇到的困难 How much：需要多少资源、资金，有多少困难 30、标准作业目的：

（1）提高生产效率和质量过程控制能力，保证产品品质和安全生产；

（2）为改善提供基础支撑，使标准不断完善和提升（原文：标准作业是改善的基础）；

.（3）为员工培训和作业提供依据；（4）是原因追溯及再发防止的根本。

31、标准作业的制作要领是：

①制作分工序生产能力表，把握生产线上设备的生产能力、瓶颈工序、必要人工； ②制作标准作业组合表，将设备的工作和人的工作进行高效的组合，探讨作业分配的方法； ③制作标准作业表，明确表示作业顺序、标准在制品存量、循环时间等，张贴于现场并充分利用。

32、什么是标准化工作? 1.一种建立质量和流动一致性的常规程序。

2.一种建立1个或多个人及其任务与设备之间流动的编排。3.一种得到承认的完成工作的顺序。

33、目视化的工作场所有什么好处？

重点：生产活动、工艺过程及其结果清楚可见，让大家对目前的状态一目了然。缺陷和浪费显眼地摆在大家眼前，谁也不能忽视

34、工位器具有哪几种形式？

答：折叠式、组合式、回兑式、悬挂式、旋转式、伸缩式

35、工位器具放置的原则是什么？

答：垂直与流水线：工位器具最好能采取正面供应零部件，方向与装配线垂直；

接近化：工位器具离操作者越近越好，如果分装与主线没有连接，则先做连接，再考虑设计工位器具；

.需要移动的安装轮子并设计制动装置，无需移动的不安装滚轮，并固定位置。

36、TPM是指：全员参加的生产保全，TPM的三个“全”是指：全员、全系统、全效率。

37、TPM基本的三项活动是什么？

答：正常状态的维持、异常的早期发现、早期对策改善。

38、生产保全的四种方式是什么？

答：预防保全、事后保全、改良保全、保全预防

39、设备故障的主要原因是：清洁紧固问题和润滑不良两大因素造成的。

40、防止设备老化的日常保养包括：清扫、点检、加油、紧固。

41、事后保全有两个种类：计划性事后保全和非计划性事后保全。

42、预防保全是指：从一开始就引进不需要保全的设备。

43、自主保全包括：开展3S、目视管理、点检、小修理。

44、TPM中是“六源”是指：污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源。

47、自主保全分为哪三步？

答：初期清扫，困难部位、故障发生根源的对策，制定清扫、加油标准。

48、设备润滑的5定：定点、定质、定量、定人、定期。

49、清扫检查的要领包括哪几个方面？

答：机械的主体、附属设备、润滑状况、机器外围。

.50、设备管理包括哪六个阶段？

答：设备添置立项、采购/制造、安装调试、使用维护、大修或改造、报废处理

51、对待产品库存问题，有人认为库存越少越好，有人认为库存越多越好，保证不停线。

请您分析并提出自己对库存的理解。

答：精益生产追求的是零库存，这是一个理想目标，但是在日常生产中没有绝对的零库存，我们可以保留一个最小的安全库存，然后通过不断的改善，逐步将库存进一步压缩，如此逐渐向零库存迈进。.