精益基础知识

第一篇：精益基础知识

·WOS精益生产知识考试题库之基础知识篇·

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WOS精益生产知识基础知识题库

1、请说出WOS十项原则的每一项内容。

原则一：客户满意是我们的宗旨 原则二：质量在每个人的手中 原则三：高素质的员工队伍 原则四：执行、创新与协作

原则五：以信息化和可视化支持敏捷制造 原则六：安全环保的工作环境 原则七：互利共赢的供方关系

原则八：以六西格玛为主要工具持续改进工作流程 原则九：社会责任 原则十：现场解决问题

2、WOS项目的四个目标具体指什么？

1)量化指标：建立起科学、合理、全面的运营评价量化指标体系，用于指导企业的运营管理和绩效考核

2)建立标杆：借鉴康明斯的评价体系指标，确定企业的近期、中期和远期挑战性目标，开展赶超标杆活动。

3)建立一支高素质、年轻化的人才队伍: 通过WOS的开展和相关人员的参与，学习一些先进的管理理念和解决问题的方法，培养出一支高素质、年轻化的人才队伍。

4)提炼一个优秀的管理文化：提炼出一套潍柴人遵循的的价值观，成为全员的行动方向和行为准则，提高企业的协同工作能力和竞争力。

3、什么是WOS精益生产项目？其目标是什么？

WOS精益生产项目，是指潍柴人基于65年创业经验，并在近13年跨越式成长的基础上，上以具有潍柴特色的WOS理念为指导，下以精益生产为支撑，从2011年5月始，通过借鉴丰田生产方式的经验和作法，并结合企业实际加以改进、创新，不断改善生产管理水平，综合体现“多、快、好、省”的精益原则（“多”，即拓宽产品型号覆盖率，提高产品市场占有率，扩大企业规模，增强抗风险能力；“快”，即不断突破传统工艺的束缚，持续优化制造流程，缩短交货期；“好”，即生产顾客满意的优质产品；“省”，即努力降低生产成本。）最终打造形成具有潍柴特色的生产方式。2011年5月17日，潍柴召开WOS精益生产项目启动大会，正式宣告用3年时间在全集团范围内导入精益生产方式，目标为通过项目实施，在现场、标准、作业、物流、设备、品质等六个方面达到丰田生产方式评价标准的3分以上水平。

2012年11月，董事长高瞻远瞩，根据世界经济的变化与企业的发展愿景，提出：力争用五年的时间达到或接近丰田的精益管理水平。

4、谭董提出的关于开展WOS精益生产项目必须坚持的八项原则是什么？

第一，思想要高度统一；

第二，领导主动参与，自上而下推动精益生产；

第三，突出体现效率、成本与质量目标；

第四，突出WOS与精益生产一致性，形成具有潍柴特色的精益文化；

第五，形成工作标准，用统一的工作标准规范员工行为；

第六，培训与讨论要贯穿项目始终，为项目实施提供支持；

第七，强调方法使用，逐步摒弃传统思维，用精益的思想统领各项工作开展；

第八，真正实现全员参与。

5、谭董对开展WOS精益生产项目提出的四个要求是什么？

第一，要坚定目标；

第二，要严格考核；

第三，要固化成果；

第四，要培育素养。

6、TPS是什么意思？

TPS是英文Toyota Prodution System首字母的缩写，是“丰田生产方式”的代名词。

7、精益生产的核心思想是什么？

“彻底杜绝浪费”

8、TPS的成本观念是什么？

利润 = 销售价格-成本=销售价格-采购价格-制造成本

9、丰田生产方式的特征是什么？

一是彻底清除企业存在的一切浪费，降低产品成本； 二是不断向零库存挑战，降低制造成本； 三是持续改进，使产品更好、价格更便宜。

10、什么是成本主义与非成本主义？

成本主义，是指企业将必要的利润列入到制造成本中来决定销售价格，即：销售价格=成本+利润，利润的提高主要通过提高顾客购买价格来实现。这种模式一般适用于新产品或新公司打入市场的初期阶段。非成本主义认为：利润=销售价格-成本=销售价格-采购价格-制造成本，销售价格的设定考虑市场行情与顾客需求，从而制订合理的销售价格。提高企业利润不是靠提高价格实现，而是彻底进行削减生产成本。这种模式一般适用于产品或公司处于市场稳定阶段。

丰田生产方式主要贯彻非成本主义，彻底进行削减生产成本，其主要做法是：彻底清除浪费的工作，有效利用设备，充分发挥员工的潜力，打造提高工作价值的职场等，通过对产品制造过程的改善来获得企业的利润。

11、Total-TPS是什么意思？

Total-TPS是指从1980年前后开始，由初期的TPS改革发展形成的符合现代市场要求的自主自律式的丰田生产方式，称为“现在的TPS”，主要是在过去的TPS基础上增加了职场活性化和新产品投产先期改善活动。

12、Total-TPS的具体实施包含哪些内容模块？

模块一：职场活性化 模块二：职场的整备 模块三：作业改善 模块四：物流改善 模块五：设备的改善 模块六：质量改善

模块七：先期改善（新产品投产业务）

13、精益生产的两大支柱是什么？

准时化、自働化

14、什么是准时化？

所谓准时化就是仅仅将后工序所需要的部件，在需要的时间，生产或投送仅需要数量的部件到后工序。通常用英文Just in time的首字母JIT表示。准时化有时也称为适时化。

15、准时化生产的3个基本原则是什么？

工序的连续流化、根据需要的数量确定生产节拍、后工序领取

16、准时化生产的前提条件是均衡化生产。(正确)

17、自働化的二个基本原则是什么？

1）质量是在工序内打造的 2）少人化

18、精益生产所说的自働化跟我们通常所说的自动化有什么区别？

自动化是指为了节省人工作业而引进设备取而代之，是指纯粹的专用机器、自动机器、机械手等机械设备而言。

自働化是指将人的智慧赋予机器，当异常发生时机械、设备会发出警报，依靠机器自身就能够停止。由于发生异常时可以自动停止、就不需要经常监督机器的人员了，一名操作者可以多台作业。

19、职场活性化活动具体包含哪些内容？

职场的活性化活动，具体包含以下主要内容：

1、QC小组活动；

2、多技能工化；

3、创新改造以及发明（专利）提案制度；

4、职场的安全卫生；

5、设备维护；

6、防止质量不良品的流出；

7、步合会议（生产部门会议）；

8、发挥管理、监督者的作用；

9、岗位培训，人才培养；

10、为员工配置福利设施。

20、为什么说职场的活性化是不可缺少的？ 因为：

1）公司的业绩成果是每个个体改善的总和； 2）改善的原动力是职场的行动力与变革力； 3）职场的行动力与变革力靠的是每个人的干劲； 4）职场的干劲是构成职场的每位员工的干劲的总和。

所以，需要有提高全体员工干劲的方法和对策，也就是职场的活性化活动。

21、QC小组活动的主题仅限于质量问题的改善。（错误）

22、与任何事情相比，确保职场的安全都是第一位的，最优先的。（正确）

23、QC小组活动的八个步骤是什么？

1、选定主题；

2、把握现状；

3、目标设定；

4、原因分析；

5、对策计划；

6、效果确认；

7、防止再发生与固化措施；

8、总结及下一步推进计划

24、QC手法的七种工具是什么？

1、排列图（又称柏拉图）；

2、特性要因图（又称鱼骨图、因果图或石川图）；

3、层别法；

4、检查表；

5、柱状图（又称直方图）；

6、控制图（又称管制图）；

7、散布图（又称散点图）。

25、为什么要实施多技能工化？

因为如果只让工人专门负责一个工序，总是做相同的作业，人就会变得墨守成规，所谓墨守成规就是保持现状，它会降低人的能力和脑力，不能激发人的改善意愿，并会限制人的改善思维。

通过岗位轮换，一方面，可以提高员工的技术和能力，引导其追求工作的价值；操作者之间也可以互相帮助，加强团队合作精神；另一方面，操作者相互之间理解作业的内容，有利于改善作业方法，并在需要时能够应对生产数量的变动。

26、现在厂内的现场改善项目属于精益生产里的哪一种制度（B）

A、标准化作业制度

B、创新改造提案制度

C、QC管理制度

27、改善提案评审的内容有哪些？ 包含：1）有形收益；2）无形效果；3）推广价值；4）独创性；5）改善构思的巧妙性与技术含量6）努力的程度、工作量的大小。

28、为打造安全卫生的工作环境、无灾害的职场，需要开展什么工作？

1）现场4S；

2）设备的保养与点检； 3）安全防护用品的配戴与管理； 4）改善危险、不易操作的作业；

5）预知危险的活动（即为了打造安全的职场，作业人员全员参加、事前查出危险所在、危险行为等，并采取对策进行改善的活动）；

6）有惊无险提案活动（即针对在作业或步行时让你感受到危险的现象提出改善提案）； 7）异常处置或应急措施的训练；

8）作业者在遇到类似灾害时，实施应急训练所教与的相关对策； 9）作业环境改善。

29、步合会议的议题包括：（A、B、C）

A、确认生产线现场的改善状况

B、防止重要问题的再次发生

C、进行评价，确定生产效率

D、工会活动 30、精益生产认为管理、监督者的作用是什么？

1）对工作的管理：A、确保生产数量、保证质量、保证安全；B、推进为降低工时的改善活动；

2）对人（部下）的管理：A、多技能工化的训练；B、培养、教育部下；C、安全管理；D、支援QC小组活动；E、支援创新改造提案。

31、“4S+1S=5S”是什么意思？

4S是指生产现场的整理、整顿、清扫、清洁。通过4S的实施，提高员工遵守标准作业的自觉性，形成良好的素养，就是我们通常所称的5S。

32、请具体解释“整理、整顿、清扫、清洁”

整理：区分现场需要和不需要的物品，不需要的物品按照企业相关规定分类处理，确实没有回收利用价值的应即刻废弃，称之为整理，是4S的第一步工作。

整顿：是指整理后，把留下的需要的物品合理科学地定置（确定存放地点，编号、标识，并摆放好），做到在需要的时候，仅需要的数量容易取出、使用和放回。只是单纯地摆放好的是排列，而不是整顿。

清扫：是指为了使作业现场工作顺利，在安全卫生方面也没有不安全感，对操作、步行等没有阻碍，确保让现场所有物品处于良好的工作状态，将职场整理得干净整洁而开展的打扫卫生、检查和改善的工作。清洁：是指维持整理、整顿、清扫的良好状态的活动。

33、精益生产具体实施中，哪些内容应可视化？

可视化的内容包括：现场状况的可视化、问题的可视化、不良信息的可视化；

34、生产现场可视化的目的是什么？

使任何人能对设备、生产线是否在顺利地进行生产能立即做出判断，并采取应对措施。

35、什么是安灯？

安灯Andon，是丰田生产方式中促使有关人员采取行动的信息窗口，是看一眼就能够判断出此时此刻出现异常场所的电子显示板、报警灯等。除了表示异常之外也对作业进行指示，如质量检查，更换刀具、搬运部件等，表示作业的进度。

36、什么是生产管理板？

生产管理板是用于记录制造工序的生产状况、生产实际成绩和异常状况的管理板，一般设置在每个班组或生产线的最后工序。

37、如何运用生产管理板？

生产管理板以班组或生产线单位小时的生产计划为指导，由指定人员填写单位小时内实际产出与计划的差异，实时确认生产状况，明确异常原因，制定对策和防止再发生的措施。

38、制作和运用生产管理板应注意哪些事项？ 1）根据当班计划，均衡确定单位小时的计划数；

2）根据需要，在相应工序设置生产管理板，并张贴“生产管理板”标识牌；

3）每个时间段，由固定人员填写实际产出数、差异、理由及备注栏，班长或生产线负责人在确认栏签字确认；

4）车间主任要对每班的生产管理表签字确认。

39、作业标示板的作用是什么？如何使用？

用于各班组操作人员的考勤，及工作岗位的展示。作业标示板的使用方法：

1）员工上岗前，将各自的照片从人员表中挪至相应的工作工位，下班后再挪回人员表中。2）班长负责班产量和出勤表的填写。

40、制造现场的七大任务是什么？按重要程度顺序排列，前三项是什么？

安全、质量、生产、成本、设备、环境、人事

41、什么是“标准作业”？

标准作业是以人的动作为中心，按照没有浪费的顺序、高效率地进行生产的方法。标准作业由节拍、作业顺序、标准手持3要素构成。

42、标准作业的三个前题是什么？

1）以人的动作为中心； 2）重复的作业；

3）标准作业文件的制定是由现场（制造部门）编制的。

43、标准作业的三个要素是什么？

生产节拍（简称节拍）、作业步骤（又称作业顺序）、标准手持

44、什么是Takt-Time？什么是Cycle Time？

Takt-Time，即生产节拍，或简称节拍，是指应该用多长时间、即几分几秒生产一个部件或一件产品的目标时间值。它是根据市场销售情况，由生产台数和运转时间决定的，是标准作业3要素之一。

节拍1个月的需要量一天的需要量实际运转天数实际运转时间可动率一天的需要量Cycle Time，即循环时间，或称循环作业时间、作业周期，是指操作者一个人在所负责的工序按照作业顺序进行一个循环的作业所需要的时间。

45、计算题：某单位10月份计划生产9300台柴油机、工作日20天、每天工作2班，每班8小时，班前会15分钟。可动率假设为100%，用TPS中节拍的概念，10月份生产节拍应该是（A）。

A：2分钟 B：1.98分钟

（注：题目数据可改动，变为新题。）

46、标准作业的目的是什么？

1、明确安全地、低成本地生产优良产品的方法；

2、用作目视化管理的工具；

3、用作改善的工具。

47、标准作业的三个要素是什么？如何理解？

1）生产节拍：简称节拍，是指应该用多长时间、即几分几秒生产一个部件或一件产品的目标时间值。它是根据市场销售情况，由生产台数和运转时间决定的，2）作业顺序：指作业者能够最为安全且又效率最好地生产合格品的作业顺序。它是实现高效率的重要保证。

作业顺序有好坏之分，好的作业顺序是没有多余的无用动作的作业顺序，因此是效率最高的作业顺序。只有深入生产现场进行仔细观察，认真分析作业者的每一个动作，把手、足、眼的活动分解，使其做到动作最少、路线最短才能制定出好的作业顺序。

3）标准手持：指工序内持有的能够让标准作业顺利进行的最少的在制品数量。

48、标准作业的制订顺序如何？

1、确定节拍时间。

2、观测时间(人的纯作业时间，设备加工时间)。

3、制定工序能力表。

4、制定标准作业组合票。

5、确定标准手持数。

6、制定标准作业票。

49、作业标准与标准作业有何区别？

作业标准：是指为了实施操作的各个标准而言的。作业标准书包括：作业要领书、作业指导书（即作业步骤书）、质量检查标准书等；

标准作业：标准作业是以人的动作为中心，以没有浪费的操作顺序、高效率地进行生产的作业方法。它由节拍（Takt Time，T.T）、作业顺序、标准手持3要素组成。

标准作业是以人的动作为中心，强调的是人的动作；作业标准是对作业者的作业要求，强调的是作业的过程和结果。它是根据工艺图纸、安全规则、环境要求等制定的必要作业内容、使用什么工具和要达到的目标。

作业标准是每个作业者进行作业的基本行动准则，标准作业应满足作业标准的要求。50、手工作业时间和自动运送时间都可以用（C）来测定。

A：时钟 B：定时器 C：秒表

51、标准作业分为几种类型？各种作业类型的特征以及循环时间（C.T）的测算方法是什么？

共有三种类型，即：类型Ⅰ、类型Ⅱ、类型Ⅲ。

1）类型Ⅰ

具备标准作业的3要素（节拍T.T、作业顺序、标准手持），可以进行重复操作并可测得循环时间的作业类型。如总装车间的装凸轮轴工序、装曲轴工序等。

由于该种作业是重复性操作，所以循环时间C.T.可以通过现场掐表直接得到，需要注意的是每道工序都应多测几次取其平均值。2）类型Ⅱ

虽然可以算出生产节拍，但是组装的种类比较多，组装的零件不同，表示出一个人份的作业量很困难的作业类型为类型Ⅱ，类型Ⅱ主要存在于总装车间。由于该种作业不是重复性操作，所以不能简单的通过掐表直接得到循环时间C.T,而是用加权平均的方法计算。

例：总装车间某道工序，需要组装A、B、C三种车型的零件，各车型零件组装时间分别为30秒、38秒、34秒，这三种车型在当天的产量中占的比例分别为16%、4%及80%，则该工序的作业时间为：

C.T=30×0.16+38×0.04+34×0.8=33.52秒。

3）类型Ⅲ

指生产线外的作业，算不出生产节拍，不是反复作业的工序，如刀具交换、品质检验、设备维护、搬运等，其目的就是根据全厂的效率核算，将生产线外的人的作业标准化、量化到每个人。

例：某道工序上有三台机床a、b、c，换刀频率分别为每800件一次、500件一次、400件一次，一次的换刀时间分别为60秒、120秒、80秒，则每台机床上每件的换刀时间分别为60/800秒、120/500秒、80/400秒。该工序的作业时间为： C.T=（60/800+120/500+80/400）×该班生产件数

通过对标准作业各工序生产能力的掌握，借助山积表，与生产节拍进行比较，可以判断生产线的状况。理想状态是作业时间跟生产节拍相等，即：C.T=T.T。

52、没有作业标准的地方，操作人员作业不规范，无法判定正常状态和界定浪费，因此可以说“没有作业标准的地方就没有改善”（正确）

53、通常所说的“标准三票”是指哪三票？

1）各工序（线）生产能力表（用于加工工序）； 作业顺序书，又称为作业步骤书（用于装配工序）； 2）标准作业票；

3）标准作业组合票；

54、作业要领书中出现以下的哪种描述是错误的（A）A、观察电压表显示为400V左右。

B、用食指按下翻转机启动按钮，2S后松开。

C、扫描条码时扫描枪的信号光对准零件条码，信号光由红色变为绿色为扫描成功。D、用油石从左往右打磨工件上平面，去除毛刺，然后用干净的毛巾擦净工件上平面残留的铁屑等杂物。

55、每个工位必须有作业要领书，作业要领书的要点是与安全、品质等相关的内容。（正确）

56、关于检查时间是否计入工序能力表统计时间的问题：如果不停线检查，则不算在工序能力表统计的时间内；如停线，则要计算在内。（正确）

57、标准作业要领书的编制方法是什么？

1）仔细观察作业的动作； 2）明确作业的目的、顺序、时间； 3）确认每个作业顺序的要点。

58、工人如按其指导要求去做，则可以准确快速且安全地进行作业，是以下哪个文件的作用（C）。

A：标准作业组合票 B：标准作业票 C：标准作业要领书

59、山积表是什么工具？

山积表是进行作业再分配以及工序削减，从而提高工序能力的重要工具。它通过对每个作业人员具体作业内容及时间的叠加（类似于积木），画出柱状图。通过该图，可以根据生产节拍对作业内容进行重新组合，调整每个作业人员的工作负担。60、简述生产现场的七大浪费是什么？

1）制造过剩的浪费；2）等待的浪费；3）搬运的浪费；4）加工本身的浪费；5）库存的浪费；6）动作的浪费；7）不良品、返修的浪费。61、TPS提到的七种浪费中最大的浪费是什么？ 制造过剩的浪费 62、请解释 “5个为什么”

“5个为什么”（即Five “Whys”）就是指在对工序进行分析或调查现状时，不是问了一次二次的 why就停止发问，而是通过不停地追问为什么、为什么，追查出隐藏的真正原因。63、增产的时候提高生产率，减产的时候降低生产率，则不是好的改善。（正确）64、有关设备的可动率和运转率，下列叙述哪个正确？（注：设备可动率是指“想动用设备时，该设备随时可以正常运转的比率”，设备的运转率是指“设备当前的生产实际成绩与一定时间内满负荷运转时的能力的比值”）（A、C、D）(A)设备定期维护保养可以提升可动率；

（B）设备系统的可动率常随设备使用的时间增加而提升；

（C）如果订单很多，通过加班加点和轮班倒休可使运转率超过100%；

（D）在不需要产品的时候提高设备的运转率，会生产出多余的产品造成制造过剩的浪费。65、某单位4月份生产任务10000辆，使用1000人，5月生产任务是2000辆、使用220人，这种人员配备方法是（B）。

A.省人化

B.少人化

C.省力化

66、能对应生产台数增减人员，用最少的人员应对的体制称为（B）

A.省人化

B.少人化

C.定员化

67、物流改善应该关注以下哪几个方面：（A、B、C）

A、采购件的接收方法

B.工厂内的物流

C．包装的改善； 68、对于工厂内的物流，部件搬入的方式有哪几种？

顺序搬入方式；

集中供给方式：即按照生产顺序信息一台份一台份地集中供给部件； 呼叫信号方式； 集中存放方式； 裸件供给方式； 巡回供件方式。

69、当大型部件从货运箱里取出困难，或部件种类多而摆放场地狭窄的情况下，应采用哪种配送方式？

裸件供给方式

70、距离加工工序较近的场合下，通常应采用哪种配送方式？

巡回供件方式

71、对于螺钉、螺母、垫片、卡扣等小零件，应采取何种配送方式？

集中存放方式

72、为了降低库存、减少工时，采购件采用的接收方法主要有哪些？

多次进货、混装搬运、顺序领取、着工领取。

73、为了节约劳动成本，物料配送工作要采取大批量的配送方式。（错）74、看板的种类有哪些？

1）领取看板：是标示后工序到前工序领取的零件或产品的种类和数量的看板。其中，领取采购件的看板被称作“外协件领取看板”

2）生产指示看板：生产指示看板是指示加工工序内部生产时使用的看板。在一个工序内生产多个品种的产品时，就需要有设备切换准备时间，这种情况下，用于批量生产的加工中指示的看板也称作“三角看板”。75、看板的使用规则是什么？

1）当使用第一个零件时，一定要摘下贴在零件容器上的看板，放入看板分回收箱或小回收箱。

2）每到规定的时间去回收取下的看板；

3）只领取与回收来的领取看板的张数等量的零件；

4）去前工序领取零件时，摘下前工序的生产指示看板，换上带来的领取看板后将零件领走；

5）不带看板的物料坚决不能领取。76、有关看板管理，错误的说法是（D）。

A、看板是后道工序向前道工序取货的依据； B、看板具有改善的机能；

C、实际生产管理中使用的看板形式多种多样； D、没有看板不能生产，但能运送

77、看板卡与物料是成套的，没有看板卡的物品不能流转（正确）

78、看板运行过程中允许预先取下看板、迟后取下看板、忘记取下看板的情况发生。（错误）79、看板的领取周期用 “A-B-C”表示，A、B、C代表何意？ A代表领取部件的日期间隔；B代表当天领取的次数，C代表领取延误的次数（顺延次数）

80、看板的功能是什么？

看板是实现拉动式准时化生产的管理工具。它的功能为： 1）指示生产、搬运的信息； 2）是一种可视化管理的工具；

3)工序改进、作业改善的工具：通过看板运转可掌握现场的管理状态，通过看板的停滞可发现问题，从而推进职场的改善。

81、Total-TPS所实施的设备改善的主要内容包括：（B、C、D）

A.根据需要增加设备； B.设备的4S;

C．设备的维护方法（主要指自主保养）； D.设备/产品的切换时间 82、设备的自主保养是指什么？

设备的自主保养是指由设备使用部门进行设备的日常维护、保养作业。自主保养项目是使用部门与专业维护部门共同协商确定的。

83、以下哪些是由于清扫不良而引发的设备故障、质量不良?（A、B、C、D、E）

A.空调过滤器堵塞引发空调不良和品质不良； B.空调管道清扫不良引发火灾造成设备全部损坏； C.光电开关的污染造成感应不良； D.控制柜内垃圾堆积引发漏电、火灾； E.因搬运槽内有残留切屑造成制品划伤。84、设备的预知维护(PM)是指什么？

所谓预知维护，是指通过对设备、机器的动作和状况进行观测，从历史的劣化倾向等掌握异常与故障的特征，预知异常并预先采取必要的维护措施的方法。85、按精益生产方式，通常先进行设备改善，再进行作业改善。（错）86、切换作业包含哪些作业？

外部切换作业；内部切换作业；调整作业。87、保证质量的思考方法是什么？

保证质量的思考方法是：顾客第一；后工序就是顾客，杜绝向后工序流入不良品。88、制造工序内质量保证的4原则是什么？ 1）遵守标准作业；

2）自我检查质量的实施(即实施自主检查)； 3）实施质量的相互确认； 4）改善难操作的作业。

89、现场改善只要达到一个尽善尽美的程度就可以不再继续进行改善了。这是（B）的。A：正确

B：错误

90、在工序设立“质量检查点”应包含哪些内容？ 1）“质量检查点”的标识；

2）检验文件；

3）量检具；

4）检验保留件（最近一次检验件，1件即可）； 5）检验记录

91、工序能力指数CPK值如果低于1，需要进行全数检查，设备也需要进行改善。（正确）92、以下哪些属于防错技术的运用？(A B C)A.防止操作者粗心的设计结构；

B.操作者即使出现机器、设备上操作的失误，也不会造成事故和灾害的功能设计； C.当设备、机器、产品出现不良情况时，可检测发出通知，使设备机器停止、信号灯点亮、发出警告声等的装置。

D.检查员进行全数检查

93、生产现场的管理内容主要包含哪四部分？

维持管理、提高管理、变化点管理和异常管理。94、变化点的管理主要对哪些变更项目进行管理？

人员的变更、设备的变更、方法的变更、材料的变更 95、何为先期改善？

先期改善是指在投产（批量生产）前，全体部门从设计的开始阶段就要对至今为止已发生的各种问题进行探讨研究，将这些问题考虑进设计图。设备设计、制造工序等进行提前改善，从而最大限度的降低量产开始后的改善。

Total-TPS主张产品批量生产开始前尽一切力量进行改善，使新产品的投产顺利进行，使批量生产后花费较大的改进降低到最小限度。96、先期改善包括哪些活动？

1）SE活动； 2）生产准备活动； 3)制造准备活动； 4)质量保证活动； 97、SE活动 SE是Simultaneous Engineering的首字母缩写，意为同步工程，是指产品设计从开发阶段到量产开始之前，在质量、易制造、降低成本等方面提高产品图纸的完善程度的活动，是公司全体部门参加的活动。

98、先期改善中的生产准备活动包括哪三个部分？分别由谁负责？ 1）生产工序、生产设备方面的准备，由生产技术部门负责； 2）生产管理方面的准备，由生产管理部门负责； 3）物流方面的准备，由生产管理部门负责； 99、先期改善中的制造准备活动主要包含哪些内容？

确定作业工序； 编制作业标准书； 实施作业训练； 制作工装、夹具； 研讨工厂的物流方式； 研讨均衡化条件；

开展成本管理、降低成本活动； 小批量试生产。

100、为什么说“公司的财产=公司人员的成果+资产-负债”？如何理解“公司人员的成果”？

公司除了有形资产，还有无形资产。精益生产认为，公司人员的成果=员工数*员工的能力*上进心，全体员工的能力和上进心是公司非常重要的无形资产，因此，公司的财产=公司人员的成果+资产-负债。

所谓“公司人员的成果”，可理解为：通过精益生产的改善活动，提高全体员工的能力和上进心，激发出整个职场的干劲和每个员工的干劲，它是精益生产的努力方向，可打造一个积极上进、让顾客信赖的公司整体形象，并最终实现整个公司的产品质量、生产效率和利润提高。

101、班组长安全生产职责不包括的一项是（D）

A.认真执行公司有关安全生产管理标准，有权拒绝执行不符合安全生产规定的指令和指挥； B.组织对新工人和变换工种人员进行安全教育；

C.负责做好本单位的各项安全检查和安全教育工作，消除隐患；

D.遇到有危及生产安全的紧急情况时，不能停止生产，等报告单位领导和安全部门之后再说。

102、生产现场持续改善项目适合以下哪类人员？（A）A.一线/辅助员工 B.管理人员 C.技术人员 D.车间主任

103、在以下哪种情况下需要对作业要领书进行重新审核，以断断是否需要修订（ABCD）A、作业内容改变 B、工序内改善之后 C、作业条件改变 D、设备改变

104、对待有缺陷产品的三不政策是：不接受、不制造、不传递。(√)105、WOS精益项目评价主要从以下哪六个方面进行现场审核评价？(A、B、C、D、E、F)A.职场的活性化

B.标准作业书

C.人

D.物

E.设备

F.质量

G.培训

H.成本

第二篇：精益生产管理基础知识

精益生产管理基础知识

1.CSPS的准确定义：

兵装集团精益生产体系

2.CSPS十二大模块：

领导能力、人才培训、班组建设与管理、形象塑造及行为规范、制造工程与过程控制、设备及工装管理、质量管理、物流及计划管理、成本控制、信息化建设与应用、职业健康安全管理、环境管理。

3.八大意识：

学习意识、危机意识、精益意识、参与意识、创新意识、集体意识、成本意识、持续改进意识。

4.SQDCME衡量指标：

安全----S质量----Q交付----D成本----C士气----M环境----E

5.精益生产的基本思想：消除浪费（七大浪费）

过量的生产浪费；生产不良产品是浪费；停工等待是浪费；多余的动作是浪费；搬运零件是浪费；加工本身的浪费；库存的浪费。

6.6S :整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISOU）清洁(SEIKETSU)

素养（SHITSUKEI）安全（SAFETY）

7.TPM :全员生产维护

8.TPM特点是三全：全效率全系统全员

9.润滑“5定”：即定点、定质、定量、定时、定人

10..ECRS(四巧)技术：取消、合并、重排、简化

11.价值流：区分产品生产过程中的增值活动和非增值活动；

价值流的分析的目的：消除非增值活动。

12.快速转换： 以团队工作为基础，通过分析过程的每个组成要素，采用适当的技术和装置缩短 切换时间和生产周期。

13.OPL:单点教育

14.标准作业：是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题作最合适的组合，以达到生产目标而设立的作业方法。

15.看板： 分为管理看板、生产看板、物流看板，看板管理的目的是确保必须的产品在必须的时间按必须的数量旨在出来。

16.五品、四数：五品：合格品 返修品 废品 在制品 半成品

四数：投入数 产出数 废品数 返修品数

17.PDCA----计划、执行、检查、标准化

18.5Y--2W--2H5Y--连续问5个为什么，2W--什么时候、什么地点，2H--怎样改进、需要哪些资源。

19.应用的技术和工具有哪些？

价值流节拍时间（TT；）周期时间（CT）；作业指导书（OIS）；准时制（JIT）；DID是指卸下原材料到成品发运之间耗用的时间 ；PDCA法；鱼骨图；检查表；5Y--2W--2H法；快速转换；放错措施；可视化工厂；SQDCME积分卡；看板；标准作业；OPL;8D方法；红牌作战；6S等。

第三篇：《精益生产》基础知识培训试题

《精益生产》基础知识培训试题

部门：姓名：

一、填空题：

1.解决多品种、小批量的生产方式是：

2.精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、、精美；“益”表示利益、等等。

3.精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切

4.精益生产追求的目标：；终极目标是尽善尽美，永无止境地追求“”

5.何为7个“零”。

6.Just In Time，即“适”，“适”，“适”。

7.JIT的基本思想是：只在需要的、按需要的、生产所需的准时制生产、适时生产方式、8.精益生产方式的两大方式是：

两大基础是：和。

9.精益思想的特征： 彻底的除去

10.七大浪费是：

11.请举例列出我们工厂存在哪些浪费（列出3个以上）：

12.流线化生产的8个条件是：（1）（2）按工艺流程布置设备；（3）生产速度（4）多工序操作；（5）员工；（6）走动作业；（7）设备小型化；（8）生产线形化。

13.品质的成本观：品质是“，在第一次就把它做

14.TQM的核心思想：“三全”是。“四一切”指的是为用户着想，。

15.物料采购的原则，什么是“5R”？适时、16.以生产线为例，请举一些常见的柔性生产方式：

混合生产，细胞（CELL）式生产，一人生产方式等等。

二、问答题：

1．提前生产，超额完成任务是劳动效率高的表现，应该属有效劳动的，对吗？

答：

2．既然搬运属一种浪费，那么工厂应完全取消搬运吗？

答：

3．不合格品的“三不”内容是什么？

答：

第四篇：精益生产管理

精益生产管理

精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式，实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被誉为第二次生产方式革命。

精益生产将企业生产活动按照是否增值划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。精益生产将所有的非增值活动都视为浪费，并提出生产中的七种浪费（Muda），实施精益生产就必须着力消除此七种浪费。长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去。

企业实现价值的源头是顾客，精益生产提出产品价值由顾客确定，要求从顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程，识别价值流中的增值活动和各种浪费。企业应消除顾客不需要的多余功能和多余的非增值活动，不将额外的花销转嫁给顾客，实现顾客需求的最有效满足。

精益生产将所有的停滞视为浪费，要求各增值活动流动起来，强调的是不间断地价值流动。传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的价值流，造成大量浪费，如大量在制品积压、生产资金占用、厂房利用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等。

精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则准时生产。需求拉动就是按顾客（包括下游工序）的需求投入和产出，使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对接，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和在制品，大幅压缩了生产周期。

精益生产要求人们要识别价值流，采用JIT（准时化）、一件流等方法实现增值活动按需求连续流动，并应用5S、TPM、防错、快速转产等方法为价值流动提供支持和保障。精益生产的实施是永无止境的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除、价值的不断挖掘，以及企业活力的不断增强。精益生产的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。理解并应用好此五项精益思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。

第五篇：关于精益生产

关于公司导入精益生产的情况汇报

一、精益生产简介

1、精益生产定义：又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产。

2、精益生产的根本目标：尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，消除一切浪费，降低成本，向零缺陷、零库存进军，用最少的投入实现最大的产出，实现利润最大化。

3、精益生产工具：

（1）基础工具——6S管理、价值流图分析、TPM（设备精益化）、IE（工业工程）。

（2）实施工具：“一个流”生产、“少人化”生产、均衡化生产、拉动式生产、看板管理、“柔性化”生产、“自働化”。

（3）改进工具：质量精益化（TQM、自働化、6西格玛）、研发精益化（并行工程、计算机辅助设计、成组技术、ECRS法、价值工程）、采购精益化、持续改进、快速行动。

4、精益生产各种工具的具体解释

（1）基础工具：

6S管理：是实施精益生产的最基础的部分，主要是改进现场管理，由整理、整顿、清扫、安全、清洁、素养组成。

价值流图分析：对产品从头到尾描绘其每一个工序的状态、工序 1

间的信息流、物流和价值流的当前状态图进行分析，判别和确定出浪费所在及其原因，为消灭浪费和持续改进提供目标。

TPM（设备精益化）：创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

IE（工业工程）：对人员、物料、设备等整个生产操作系统的设计和改进，是生产效率管理方法。形象地说就是先进劳动定额的形成过程的研究。

（2）实施工具：

“一个流”生产：即各工序只有一个工件在流动，使工序从毛坯到成品的加工过程始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态。特点是单件小批量，按加工顺序排列设备，作业标准化。

“少人化”生产：研究人机配合最佳状态，配备最少的人力资源。均衡化生产：实现按生产节拍生产，避免工序间生产时紧时松。拉动式生产：根据工序间产品需求计划进行生产，下道工序不需要就不生产，避免过量生产和在制品积压。

看板管理：通过看板传递信息，指挥生产，了解产品的即时状况。“柔性化”生产：

“自働化”：相对于自动化而言，自働化是指让设备具有人的智能，能自动识别错误和缺陷，实现自动检测、自动报警、自动停机。

（3）改进工具：

质量精益化：

TQM：就是全面质量管理。

6西格玛：

研发精益化：

并行工程：从产品开发初始阶段就由研发、工艺、市场、质量、成本等部门一起评价设计的合理性和可行性，实现低成本研发。

计算机辅助设计：

成组技术：利用零件形状、尺寸、加工过程等方面的相似性来进行多品种小批量生产的方法。

ECRS法：是工业工程学中程序分析的四大原则，用于对生产工序进行优化，以减少不必要的工序，达到更高的生产效率。ECRS，即取消、合并、调整顺序、简化的英文字头。

价值工程：以最低寿命周期成本实现产品的必要功能。

二、关于导入精益生产的分析和思考

精益生产对公司来说既熟悉也陌生。熟悉是因为多年来公司零散地、断续地引入过精益生产的经营理念，比如质量管理提出的全面质量管理和“高标准、零缺陷”、技术管理提出的价值工程和“计算机辅助设计”、工艺管理提出的“精良生产，精益制造”、生产管理提出的“柔性化生产”和“均衡生产”等都来自于精益生产。陌生是因为在很大程度上我们仅停留在理念层面上，没有进行过更多的项目性实施，也没有产生过更大的影响。

系统化地导入精益生产对公司来说是一次综合管理水平的跃升。

1、精益生产方式的优势：

一是审视设计到交付的全部流程,将全过程消耗减至最少。二是优化工艺布局和生产流程, 消除浪费,降低成本。

三是缩短产品制造流程周期,提高生产应变能力。

四是实现公司管理水平的整体提高，而不是部分受益。

2、精益生产方式的局限性：

精益生产比较适用于重复性、稳定的生产环境,难以适应产量大幅变动以及生产品种的频繁动态调整的情况。公司产品性质决定了公司生产具有多品种小批量生产环境,生产过程复杂多变,生产组织调度变得非常困难,实施精益生产的提前期变长,质量不稳定,因此对于公司这种需求快速而剧烈变化、多品种小批量生产以及高技术开发等高度不确定性的环境会然表现出一定的局限性。

3、公司导入精益生产方式的思路：

一是导入精益生产，公司应将其列入企业发展战略规划之中，因为这不是一次普通的管理方法的使用，而是涉及到改变企业整个生态，是一项重大的管理改革，不是一朝一夕就能完成的，应采取积极稳妥、分项目、分阶段的导入，很难急于求成。

二是可以全面导入精益生产理念，却有选择地实施精益生产的工具模块。精益生产的主要理念可以在全公司提倡，但具体实施应有选择地进行，可以公司自己组织力量内研外调搞好实施，也可以外请精益生产的咨询公司，借用其实施精益生产的成功经验，指导公司精益生产的开展。

三是为积极稳妥，采取在旅顺新厂区选择样板区进行试行，取得经验，固化模式，加以推广，如果顺利可以在老厂区选择条件好的单位小范围推广，也可以采取老厂区只进行宣传、引导、学习、培训，到新厂区再实施，即搬迁一部分实施一部分，最终实现新厂区新模式、新方法、新思想、新面貌。借此实现公司管理方式脱胎换骨的变化。