6S管理中如何做好设备管理

第一篇：6S管理中如何做好设备管理

6S管理中如何做好设备管理

在企业生产中，现场管理是最基本的管理，而现场最主要的又是设备管理，对于设备的日常维护不仅要做到6S，还要做好设备六源管理。具体措施如下：

第一，规范设备工作环境。

根据设备特点和使用要求，建立和配制设备特殊工艺条件要求的环境设施，满足对温度、洁净度等的要求，整理和整顿好设备的工作环境和设备附件，认真区分工作场所要与不要的物品。通过果断的处理将不需要的物品处理掉，让生产现场和工作场所透明化，增大作业空间，减少碰撞事故，提高工作效率。并把留下有用的东西加以定置、定位，按照使用频率和可视化准则，合理布置摆放，做到规范化、色彩标记化、和定置化。

第二，查找和设备有关的“6源”，并采取相应的措施。

(1)查污染源

指由设备引起的灰尘、油污、废料、加工材屑等。更深的包括有害气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射以及噪声方面的污染。寻找、搜集这些污染源的信息后，通过源头控制，采取防扩措施等办法加以解决。

(2)查清扫困难源

指设备难以清扫的部位，包括空间狭窄、没人工作部位、设备内部深层无法使用清扫工具的部位;污染频繁，无法随时清扫的部位;人员难以接近的区域，如高空、高温、设备高速运转部分等。解决清扫困难源通过控制源头(采取措施，使其不被污染，)，另外是设计开发专门的清扫工具。

(3)查危险源

危险源是指和设备有关的安全事故发生源。由于设备向大型、连续化方向发展，一旦出了事故，可能给企业乃至社会带来危害。安全工作必须做到“预防为主、防微渐、防患于未然”，必须消除可能由设备引发的事故和事故苗头，设备使用的元器件是否符合国家有关规定，设备的使用维护修理规范是否符合安全要求等。对特种设备，如输变电设备、压力窗口等设备，要严格按照国家的有关规定和技术标准，由有资质的单位进行定期检查和修理。

(4)查浪费源

指和设备相关的各种能源浪费。第一类浪费是“跑、冒、滴、漏”，包括漏水、漏油、漏电、漏气、漏汽以及各种生产用介质等的泄漏(这些泄潜心也可污染环境);第二类是“开关”方面的浪费，如人走灯还亮，机器空运转，冷气、热风、风扇等方面的能源浪费等。要采用各种技术手段做好防漏、堵漏工作，要通过开关处提示，以及员工养成良好习惯。

(5)查故障源

指设备自身故障。要通过日常的统计分析，逐步了解掌握设备故障发生的原因和规律，制定相应的措施以延长设备正常运转时间。如因润滑不良造成故障，采取加强改造润滑系统;因温度高、散热差引起的故障，通过加强冷风机或冷却水来实现等。

(6)查缺陷源

指现有设备不能满足产品质量要求的方面。围绕保障和提高产品质量，寻找影响产品质量的生产或加工环节，并通过对现有的设备进行技术改造和更新来实现。

通过对查出的“6源”分门别类采取相应的措施，实现消除、降低和预防“6源”。

第三、编制完善的现场工作规范，规范设备各项管理制度

(1)规范设备现场工作规范在日常使用中做到正确操作、合理使用、精心维护，及时发现设备存在问题，以采取相应的措施，使设备经常处于完好状态，必须有一套和设备实际情况相适应的工作规范。

在编制日常工作规范时，要组织技术骨干，包括设备部门、车间、维护组、一线生产技术骨干选典型机台、生产线、典型管理过程进行攻关，调查研究、摸清规律、进行试验，通过“选人、选点、选项、选时、选标、选班、选路”，制定适合设备现状的设备操作、清扫、点检、保养和润滑规范，确定工作流程，制定出科学合理的规范。如果在保养检查中发现异常，操作人员自己不能处理时，要通过一定的反馈途径，将保养中发现的故障隐患及时报告到下一环节，直到把异常状况处理完毕为止。并逐步推广到企业所有机台和管理过程，最终达到台台设备有规范，各个环节有规范。设备工作规范做到文件化和可操作化，最好用视板、图解方式加以宣传和提示。

其中：

1)选人：落实责任，明确生产现场每台设备(包括动力管线)的责任人，包括操作工、点检员、维修组(机械、电器、仪表工等)的责任，做到现场台台设备有人管;

2)选点：在设备上确定需要关注的项目(点)，即需要进行清洁、点检、润滑、保养的点;

3)选项：根据所选“点”的特点，选择清洁、点检、润滑、保养这四项中必须进行的若干项内容实施;

4)选时：根据设备的特点及使用操作说明，确定一定的清洁、点检间隔期，按照一定的周期、时间操作检查。

5)选标：对每一点的每一项操作内容，制定相应的目标状态或达到标准;

6)选法：每一项操作应有确定的工具、方法及辅助材料;

7)选班：确定负责的班次。如多班运行的生产现场(如锅炉、空压站等)，白班工人精力充沛，中班尚可，夜班工人无论精力一现场光线均差。因此，应把现场设备上的操作点按照各个班次的实际情况进行不均匀分配，一般白班分配的操作最多，中班次之，夜班最少。

8)选路：根据设备的结构，尤其是生产线、配电室、冷冻站等，以操作人员的位置为参照物，对所选的操作点按照由低到高、由内到外、由近及远等策略，优化一条较短、较易、较省力的操作路径，做到不乱、不漏。

规范设备管理各项工作设备的现场管理体现设备管理工作的水平，而设备现场工作水平的高低和设备各项制度是否健全规范有着密切关系。因此，在设备管理工作中，除做到设备现场管理规范化外，还要做到设备维修规范化，设备前期管理规范化，设备备件管理规范化，设备技术改造规范化和设备专业管理规范化。努力做到象ISO标准化控制文件一样，使设备一生管理的全过程中，各个环节的行为规范化、流程闭环化、控制严密化和管理精细化。做到各个环节有章可循，有“法”可依，有“工艺”可执行。消除“做事随意，没有规矩;有了规矩，弄虚作假，不守规矩;以及遵守规矩，却总是做不到位”的现象。避免因“一人一个工作方式，一个领导一个思想”的情况，导致在人员调整后设备管理水平出现波动的情况。

第四，提高职工素质

这里讲提高职工素质，指思想和技能两个方面。除规范设备日常工作外，要做好设备管理工作，还要从思想和技术培训上提高人员的素质。在职工的思想意识首先要破除“操作工只管操作，不管维修;维修工只管维修，不管操作”的习惯;操作工要主动打扫设备卫生和参加设备排故，把设备的点检、保养、润滑结合起来，实现清扫的同时，积极对设备进行检查维护以改善设备状况。设备维护修理人员认真监督、检查、指导使用人员正确使用、维护保养好设备。

进行人员培训，特种设备由国家由资质的劳动部门进行培训。使每个设备操作者真正达到“三好四会”(三好——管好、用好、修好;四会——会使用、会保养、会检查、会排除故障)。

第五、对设备管理工作进行量化考核和持续改进

要保证在6S管理中，实现提高员工技术素质、改进员工精神面貌、改善企业工作环境，设备管理各项工作有效开展，要靠组织管理、规章制度，以及持续有效的检查、评估考核来保证，并要将开展6S前后产生的效益对比统计出来，并制定各个阶段更高的目标，做到持续改进。要让企业经营者和职工看到变化和效益，真正调动干部职工的积极性，变“要我开展6S管理，为我要开展6S管理”，有效避免出现一紧、二松、三垮台、四重来的现象。统计对比应围绕生产率、质量、成本、安全环境、劳动情绪等进行。设备进行考核统计指标主要有——规范化作业情况，以及能源消耗、备件消耗、事故率、故障率、维修费用、和设备有关的废品率等。根据统计数据，并以一年为周期，不断制定新的发展目标，实行目标管理。要建立设备主管部门、车间、工段班组、维护组、操作工等多个环节互相协助，交叉的检查考核体系。考核结果要同员工的奖酬、激励和晋升相结合。

在6S管理中如何合理的做好的设备管理，除了上述几种措施之外，我们还应该做到自主维护，人人各司其职，持续改善才能做的更好。

第二篇：在6S管理中如何开展设备管理

在6S管理中如何开展设备管理

一、设备管理在“6S”管理中非常重要性

企业最本质、最重要、最基础的工作在工作现场，是对把蓝图变成产品的设备和员工的工作。中国航天科技集团公司提出通过推行“6S”管理——整理、整顿、清洁、素养、规范和安全，逐步深化现场管理，改善工作环境，提高工作效率，提高员工素质，确保安全生产，保证产品质量，正基于此。从现场管理讲，设备可同时列为“污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源”(以下简称“6源”，因此，做好“6S”管理，设备管理是一个重要方面。

在“6S”管理中，设备管理不只是通过清洁打扫设备，保持设备外观清洁从更深的层次上讲还要预防、降低和消除设备“6源”，通过全员参与，在对设备进行清洁打扫的同时开展日常维护保养，按照一定的标准、一定的周期、一定的部位进行检查维护，及早发现设备隐患并采取相应的措施，消除隐患，从而延长设备正常运转时间，最终实现设备效率最大化目标。

二、在“6S”管理中，如何开展设备管理

在“6S”管理中，开展设备管理要从规范设备工作环境，预防和消除“6源”，规范设备现场的日常维护，建立健全规范的设备管理制度，提高职工素质，以及建立考核体制方面开展工作。

第一，规范设备工作环境。

根据设备特点和使用要求，建立和配制设备特殊工艺条件要求的环境设施，满足对温度、洁净度等的要求，整理和整顿好设备的工作环境和设备附件，认真区分工作场所要与不要的物品。通过果断的处理将不需要的物品处理掉，让生产现场和工作场所透明化，增大作业空间，减少碰撞事故，提高工作效率。并把留下有用的东西加以定置、定位，按照使用频率和可视化准则，合理布置摆放，做到规范化、色彩标记化、和定置化。

第二，查找和设备有关的“6源”，并采取相应的措施。

(1)查污染源

指由设备引起的灰尘、油污、废料、加工材屑等。更深的包括有害气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射以及噪声方面的污染。寻找、搜集这些污染源的信息后，通过源头控制，采取防扩措施等办法加以解决。

(2)查清扫困难源

指设备难以清扫的部位，包括空间狭窄、没人工作部位、设备内部深层无法使用清扫工具的部位;污染频繁，无法随时清扫的部位;人员难以接近的区域，如高空、高温、设备高速运转部分等。解决清扫困难源通过控制源头(采取措施，使其不被污染，)，另外是设计开发专门的清扫工具。

(3)查危险源

危险源是指和设备有关的安全事故发生源。由于设备向大型、连续化方向发展，一旦出了事故，可能给企业乃至社会带来危害。安全工作必须做到“预防为主、防微渐、防患于未然”，必须消除可能由设备引发的事故和事故苗头，设备使用的元器件是否符合国家有关规定，设备的使用维护修理规范是否符合安全要求等。对特种设备，如输变电设备、压力窗口等设备，要严格按照国家的有关规定和技术标准，由有资质的单位进行定期检查和修理。

(4)查浪费源

指和设备相关的各种能源浪费。第一类浪费是“跑、冒、滴、漏”，包括漏水、漏油、漏电、漏气、漏汽以及各种生产用介质等的泄漏(这些泄潜心也可污染环境);第二类是“开关”方面的浪费，如人走灯还亮，机器空运转，冷气、热风、风扇等方面的能源浪费等。要采用各种技术手段做好防漏、堵漏工作，要通过开关处提示，以及员工养成良好习惯。

(5)查故障源

指设备自身故障。要通过日常的统计分析，逐步了解掌握设备故障发生的原因和规律，制定相应的措施以延长设备正常运转时间。如因润滑不良造成故障，采取加强改造润滑系统;因温度高、散热差引起的故障，通过加强冷风机或冷却水来实现等。

(6)查缺陷源

指现有设备不能满足产品质量要求的方面。围绕保障和提高产品质量，寻找影响产品质量的生产或加工环节，并通过对现有的设备进行技术改造和更新来实现。

通过对查出的“6源”分门别类采取相应的措施，实现消除、降低和预防“6源”。

第三、编制完善的现场工作规范，规范设备各项管理制度

(1)规范设备现场工作规范 在日常使用中做到正确操作、合理使用、精心维护，及时发现设备存在问题，以采取相应的措施，使设备经常处于完好状态，必须有一套和设备实际情况相适应的工作规范。

在编制日常工作规范时，要组织技术骨干，包括设备部门、车间、维护组、一线生产技术骨干选典型机台、生产线、典型管理过程进行攻关，调查研究、摸清规律、进行试验，通过“选人、选点、选项、选时、选标、选班、选路”，制定适合设备现状的设备操作、清扫、点检、保养和润滑规范，确定工作流程，制定出科学合理的规范。如果在保养检查中发现异常，操作人员自己不能处理时，要通过一定的反馈途径，将保养中发现的故障隐患及时报告到下一环节，直到把异常状况处理完毕为止。并逐步推广到企业所有机台和管理过程，最终达到台台设备有规范，各个环节有规范。设备工作规范做到文件化和可操作化，最好用视板、图解方式加以宣传和提示。

其中：

1)选人：落实责任，明确生产现场每台设备(包括动力管线)的责任人，包括操作工、点检员、维修组(机械、电器、仪表工等)的责任，做到现场台台设备有人管;

2)选点：在设备上确定需要关注的项目(点)，即需要进行清洁、点检、润滑、保养的点;

3)选项：根据所选“点”的特点，选择清洁、点检、润滑、保养这四项中必须进行的若干项内容实施;

4)选时：根据设备的特点及使用操作说明，确定一定的清洁、点检间隔期，按照一定的周期、时间操作检查。

5)选标：对每一点的每一项操作内容，制定相应的目标状态或达到标准;

6)选法：每一项操作应有确定的工具、方法及辅助材料;

7)选班：确定负责的班次。如多班运行的生产现场(如锅炉、空压站等)，白班工人精力充沛，中班尚可，夜班工人无论精力一现场光线均差。因此，应把现场设备上的操作点按照各个班次的实际情况进行不均匀分配，一般白班分配的操作最多，中班次之，夜班最少。

8)选路：根据设备的结构，尤其是生产线、配电室、冷冻站等，以操作人员的位置为参照物，对所选的操作点按照由低到高、由内到外、由近及远等策略，优化一条较短、较易、较省力的操作路径，做到不乱、不漏。

规范设备管理各项工作设备的现场管理体现设备管理工作的水平，而设备现场工作水平的高低和设备各项制度是否健全规范有着密切关系。因此，在设备管理工作中，除做到设备现场管理规范化外，还要做到设备维修规范化，设备前期管理规范化，设备备件管理规范化，设备技术改造规范化和设备专业管理规范化。努力做到象ISO标准化控制文件一样，使设备一生管理的全过程中，各个环节的行为规范化、流程闭环化、控制严密化和管理精细化。做到各个环节有章可循，有“法”可依，有“工艺”可执行。消除“做事随意，没有规矩;有了规矩，弄虚作假，不守规矩;以及遵守规矩，却总是做不到位”的现象。避免因“一人一个工作方式，一个领导一个思想”的情况，导致在人员调整后设备管理水平出现波动的情况。

第四，提高职工素质

这里讲提高职工素质，指思想和技能两个方面。除规范设备日常工作外，要做好设备管理工作，还要从思想和技术培训上提高人员的素质。在职工的思想意识首先要破除“操作工只管操作，不管维修;维修工只管维修，不管操作”的习惯;操作工要主动打扫设备卫生和参加设备排故，把设备的点检、保养、润滑结合起来，实现清扫的同时，积极对设备进行检查维护以改善设备状况。设备维护修理人员认真监督、检查、指导使用人员正确使用、维护保养好设备。

进行人员培训，特种设备由国家由资质的劳动部门进行培训。使每个设备操作者真正达到“三好四会”(三好——管好、用好、修好;四会——会使用、会保养、会检查、会排除故障)。

第五、对设备管理工作进行量化考核和持续改进

要保证在“6S”管理中，实现提高员工技术素质、改进员工精神面貌、改善企业工作环境，设备管理各项工作有效开展，要靠组织管理、规章制度，以及持续有效的检查、评估考核来保证，并要将开展“6S”前后产生的效益对比统计出来，并制定各个阶段更高的目标，做到持续改进。要让企业经营者和职工看到变化和效益，真正调动干部职工的积极性，变“要我开展6S管理，为我要开展6S管理”，有效避免出现一紧、二松、三垮台、四重来的现象。统计对比应围绕生产率、质量、成本、安全环境、劳动情绪等进行。设备进行考核统计指标主要有——规范化作业情况，以及能源消耗、备件消耗、事故率、故障率、维修费用、和设备有关的废品率等。根据统计数据，并以一年为周期，不断制定新的发展目标，实行目标管理。要建立设备主管部门、车间、工段班组、维护组、操作工等多个环节互相协助，交叉的检查考核体系。考核结果要同员工的奖酬、激励和晋升相结合。

[ 作者：佚名 出处：精益管理网整理 文章录入：精益管理 ]

第三篇：在“6S”管理中 如何开展设备管理

在“6S”管理中 如何开展设备管理

2009-12-27 分享此文(1)人

从现场管理讲，设备可同时列为“污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源”(以下简称“6源”)，因此，做好“6S”管理，设备管理是一个重要方面。

一、设备管理在“6S”管理中非常重要性

企业最本质、最重要、最基础的工作在工作现场，是对把蓝图变成产品的设备和员工的工作。中国航天科技集团公司提出通过推行“6S”管理———整理、整顿、清洁、素养、规范和安全，逐步深化现场管理，改善工作环境，提高工作效率，提高员工素质，确保安全生产，保证产品质量，正基于此。从现场管理讲，设备可同时列为“污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源”(以下简称“6源”)，因此，做好“6S”管理，设备管理是一个重要方面。

在“6S”管理中，设备管理不只是通过清洁打扫设备，保持设备外观清洁从更深的层次上讲还要预防、降低和消除设备“6源”，通过全员参与，在对设备进行清洁打扫的同时开展日常维护保养，按照一定的标准、一定的周期、一定的部位进行检查维护，及早发现设备隐患并采取相应的措施，消除隐患，从而延长设备正常运转时间，最终实现设备效率最大化目标。

二、在“6S”管理中，如何开展设备管理

在“6S”管理中，开展设备管理要从规范设备工作环境，预防和消除“6源”，规范设备现场的日常维护，建立健全规范的设备管理制度，提高职工素质，以及建立考核体制方面开展工作。

第一，规范设备工作环境。

根据设备特点和使用要求，建立和配制设备特殊工艺条件要求的环境设施，满足对温度、洁净度等的要求，整理和整顿好设备的工作环境和设备附件，认真区分工作场所要与不要的物品。通过果断的处理将不需要的物品处理掉，让生产现场和工作场所透明化，增大作业空间，减少碰撞事故，提高工作效率。并把留下有用的东西加以定置、定位，按照使用频率和可视化准则，合理布置摆放，做到规范化、色彩标记化、和定置化。

第二，查找和设备有关的“6源”，并采取相应的措施。

(1)查污染源

指由设备引起的灰尘、油污、废料、加工材屑等。更深的包括有害气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射以及噪声方面的污染。寻找、搜集这些污染源的信息后，通过源头控制，采取防扩措施等办法加以解决。

(2)查清扫困难源

指设备难以清扫的部位，包括空间狭窄、没人工作部位、设备内部深层无法使用清扫工具的部位;污染频繁，无法随时清扫的部位;人员难以接近的区域，如高空、高温、设备高速运转部分等。解决清扫困难源通过控制源头(采取措施，使其不被污染，)，另外是设计开发专门的清扫工具。

(3)查危险源

危险源是指和设备有关的安全事故发生源。由于设备向大型、连续化方向发展，一旦出了事故，可能给企业乃至社会带来危害。安全工作必须做到“预防为主、防微渐、防患于未然”，必须消除可能由设备引发的事故和事故苗头，设备使用的元器件是否符合国家有关规定，设备的使用维护修理规范是否符合安全要求等。对特种设备，如输变电设备、压力窗口等设备，要严格按照国家的有关规定和技术标准，由有资质的单位进行定期检查和修理。

(4)查浪费源

指和设备相关的各种能源浪费。第一类浪费是“跑、冒、滴、漏”，包括漏水、漏油、漏电、漏气、漏汽以及各种生产用介质等的泄漏(这些泄潜心也可污染环境);第二类是“开关”方面的浪费，如人走灯还亮，机器空运转，冷气、热风、风扇等方面的能源浪费等。要采用各种技术手段做好防漏、堵漏工作，要通过开关处提示，以及员工养成良好习惯。

(5)查故障源

指设备自身故障。要通过日常的统计分析，逐步了解掌握设备故障发生的原因和规律，制定相应的措施以延长设备正常运转时间。如因润滑不良造成故障，采取加强改造润滑系统;因温度高、散热差引起的故障，通过加强冷风机或冷却水来实现等。

(6)查缺陷源

指现有设备不能满足产品质量要求的方面。围绕保障和提高产品质量，寻找影响产品质量的生产或加工环节，并通过对现有的设备进行技术改造和更新来实现。

通过对查出的“6源”分门别类采取相应的措施，实现消除、降低和预防“6源”。

第三、编制完善的现场工作规范，规范设备各项管理制度

(1)规范设备现场工作规范 在日常使用中做到正确操作、合理使用、精心维护，及时发现设备存在问题，以采取相应的措施，使设备经常处于完好状态，必须有一套和设备实际情况相适应的工作规范。

在编制日常工作规范时，要组织技术骨干，包括设备部门、车间、维护组、一线生产技术骨干选典型机台、生产线、典型管理过程进行攻关，调查研究、摸清规律、进行试验，通过“选人、选点、选项、选时、选标、选班、选路”，制定适合设备现状的设备操作、清扫、点检、保养和润滑规范，确定工作流程，制定出科学合理的规范。如果在保养检查中发

现异常，操作人员自己不能处理时，要通过一定的反馈途径，将保养中发现的故障隐患及时报告到下一环节，直到把异常状况处理完毕为止。并逐步推广到企业所有机台和管理过程，最终达到台台设备有规范，各个环节有规范。设备工作规范做到文件化和可操作化，最好用视板、图解方式加以宣传和提示。

其中：

1)选人：落实责任，明确生产现场每台设备(包括动力管线)的责任人，包括操作工、点检员、维修组(机械、电器、仪表工等)的责任，做到现场台台设备有人管;

2)选点：在设备上确定需要关注的项目(点)，即需要进行清洁、点检、润滑、保养的点;

3)选项：根据所选“点”的特点，选择清洁、点检、润滑、保养这四项中必须进行的若干项内容实施;

4)选时：根据设备的特点及使用操作说明，确定一定的清洁、点检间隔期，按照一定的周期、时间操作检查。

5)选标：对每一点的每一项操作内容，制定相应的目标状态或达到标准;

6)选法：每一项操作应有确定的工具、方法及辅助材料;

7)选班：确定负责的班次。如多班运行的生产现场(如锅炉、空压站等)，白班工人精力充沛，中班尚可，夜班工人无论精力一现场光线均差。因此，应把现场设备上的操作点按照各个班次的实际情况进行不均匀分配，一般白班分配的操作最多，中班次之，夜班最少。

8)选路：根据设备的结构，尤其是生产线、配电室、冷冻站等，以操作人员的位置为参照物，对所选的操作点按照由低到高、由内到外、由近及远等策略，优化一条较短、较易、较省力的操作路径，做到不乱、不漏。

规范设备管理各项工作设备的现场管理体现设备管理工作的水平，而设备现场工作水平的高低和设备各项制度是否健全规范有着密切关系。因此，在设备管理工作中，除做到设备现场管理规范化外，还要做到设备维修规范化，设备前期管理规范化，设备备件管理规范化，设备技术改造规范化和设备专业管理规范化。努力做到象ISO标准化控制文件一样，使设备一生管理的全过程中，各个环节的行为规范化、流程闭环化、控制严密化和管理精细化。做到各个环节有章可循，有“法”可依，有“工艺”可执行。消除“做事随意，没有规矩;有了规矩，弄虚作假，不守规矩;以及遵守规矩，却总是做不到位”的现象。避免因“一人一个工作方式，一个领导一个思想”的情况，导致在人员调整后设备管理水平出现波动的情况。

第四，提高职工素质

这里讲提高职工素质，指思想和技能两个方面。除规范设备日常工作外，要做好设备管理工作，还要从思想和技术培训上提高人员的素质。在职工的思想意识首先要破除“操作工只管操作，不管维修;维修工只管维修，不管操作”的习惯;操作工要主动打扫设备卫生和参加设备排故，把设备的点检、保养、润滑结合起来，实现清扫的同时，积极对设备进行检查维护以改善设备状况。设备维护修理人员认真监督、检查、指导使用人员正确使用、维护保养好设备。

进行人员培训，特种设备由国家由资质的劳动部门进行培训。使每个设备操作者真正达到“三好四会”(三好———管好、用好、修好;四会———会使用、会保养、会检查、会排除故障)。

第五、对设备管理工作进行量化考核和持续改进

要保证在“6S”管理中，实现提高员工技术素质、改进员工精神面貌、改善企业工作环境，设备管理各项工作有效开展，要靠组织管理、规章制度，以及持续有效的检查、评估考核来保证，并要将开展“6S”前后产生的效益对比统计出来，并制定各个阶段更高的目标，做到持续改进。要让企业经营者和职工看到变化和效益，真正调动干部职工的积极性，变“要我开展6S管理，为我要开展6S管理”，有效避免出现一紧、二松、三垮台、四重来的现象。统计对比应围绕生产率、质量、成本、安全环境、劳动情绪等进行。设备进行考核统计指标主要有———规范化作业情况，以及能源消耗、备件消耗、事故率、故障率、维修费用、和设备有关的废品率等。根据统计数据，并以一年为周期，不断制定新的发展目标，实行目标管理。要建立设备主管部门、车间、工段班组、维护组、操作工等多个环节互相协助，交叉的检查考核体系。考核结果要同员工的奖酬、激励和晋升相结合。

第四篇：6S现场管理、TPM设备管理学习心得

6S现场管理、TPM设备管理学习心得

在企业的各项管理工作中，6S现场管理和TPM设备管理是实用性极强的现场管理模式，它们都是为了企业的精益生产服务的，是产品品质提升和企业效益利润提高的助推器。

6S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）六个项目。6S现场管理的核心理念是现场中心主义。在现代制造业的企业竞争中，决战是在终端市场，但决胜在生产现场。优秀的生产现场，能够有效的提升企业的QCDSMP（品质、成本、交货期、安全、士气、效率），增强企业的核心竞争力。

6S现场管理看似简简单单的12个字，却包含着庞大的管理体系和管理哲学，6个“S”之间相互关联，相辅相成。在陶瓷这种现场复杂、环境恶劣的行业里，现场管理更为重要。6S现场管理，通过规范现场、现物，营造一目了然的现场环境，围绕现场的4M1E（人、机器、物品、方法、环境），将各项工作规范化、习惯化，培养员工良好的工作习惯，从而有效个提高生产效率和产品品质。其实，6S管理最终落实还是人的管理，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯，让每一位员工都能认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节。

TPM就是是全员生产维修，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上，通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。建陶行业的生产，运行有大量的设备，设备的维护和保养对生产的稳定和效率有着极其重要的意义。TPM设备管理的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成失，做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：

1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话；

2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高；

3、改善操作环境：通过6S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。

而实施TPM设备管理模式也并不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特别是工厂领导层的支持，需要经过大量全面培训，制定合理的维修计划和管理方式，才能做到全员参与，到达系统高效的生产效果。

6S现场管理和TPM设备管理其实也是相关联的，有些地方也是相通的，其最终目的都是要提高的员工的工作素养，做到全员参与。6S现场管理和TPM设备管理不能流于形式，只做面子工程，或为了应付检查而只是偶一为之，它应该落实到每一位员工，落实到生产过程中的每时每处，并且需要长久坚持，最终形成一种工作习惯，持续改进，实现企业生产的最优化。

第五篇：浅谈如何做好设备管理

浅谈如何做好设备管理

随着现代化程度的不断提高,机械设备日益朝着高速、精密、重载、自动化程度高的方向发展，如何科学、经济、安全、可靠和高效地发挥机械设备在日常工作中的作用，促进工作的快速发展，提高单位的经济效益和社会效益，是设备管理工作中亟待进一步探讨的一个重要课题。

一、设备管理的含义

设备管理，从广义上讲，是指对设备的综合管理，即进行技术与经济相结合的管理，进行对设备一生的全过程管理。

设备管理的职能如同其他管理工作一样，包括：计划、组织、指挥、协调、控制等活动。

设备管理是一个单位的重要部分，是其他各项工作的基础和保证。搞好设备管理工作，对单位当前及长远的工作起着保证作用。

二、钦北管理所设备管理现状

广西沿海高速公路管理处刚成立的时候，没有设立设备管理的职能部门，放松了设备管理工作，自成立设备科和所设立专职设备管理员后，在短短的几年时间内就基本上改变了整个沿海处设备管理的落后面貌，其具体主要表现在以下几方面。

（一）加强设备基础管理，提高管理水平

1、建立健全设备管理规范，对设备的一生实行综合管理。设备科成立后

为有效地促进内部设备统一、科学的管理，更好地完善设备的规范化、标准化、合理化和现代化管理，更有力地提高机械设备的完好率和利用率，充分发挥技术装备在日常工作中的作用。制定了《设备管理办法》，《工程机械管理办法》，《机械设备安全操作规程》等管理制度、办法，以及结合本单位的实际情况，制定了《机械设备安全生产管理制度》，实行专机专人负责的制度，认真做好机械设备的日常维护工作。还制定了机械设备月度检查和设备操作人员安全学习制度，树立安全第一的思想，确保安全生产。２、逐步实行以状态监测技术为基础的设备维修方法，不断提高设备的完好率。随着经济的快速发展，机械设备也随着不断地更新换代，高科技含量的机械设备陆续替换不适应现代发展的落后机械设备，不断创新与进一步完善、提高机械设备维修管理模式势在必行。我们要坚持：预防为主，强制维护、视情修理、适时更换的原则。同时还根据我所资金短缺，相当一部分机械设备使用年限较长，技术状况相对较差的现象，采取“计划维修”与“状态维修”相结合的综合管理模式。

３、积极做好机械设备的检测，检验工作，由于有些机械设备使用时间较长，相对来讲，技术性能、安全可靠性也较差，以及个别机械设备存在着安全事故隐患。为确保设备的运行安全性，我们必须做好机械设备的日常维护工作，发现设备存在故障隐患，及时排除，坚决杜绝机械设备带病工作。

（二）加强技术队伍建设提高设备现代化管理程度。

人是设备管理的决定因素，人才是现代设备管理的支柱。基于钦北高管理所目前的情况，决定了我们并不普遍要高层次的人才，自然对设备操作人员的学历没有太高要求，这就导致了操作人员文化素质普遍偏低。为提高机械设备管理程度，更好为各项工作服务，要大规模地换人是不现实的，但同时我们也看到，大部分操作人员在自已的工作岗位上还是有一技之长。为此，我们要积极创建学习型单位，重点做好职工的再教育和专业技术培训等工作，全面提高设备管理水平。

总之，随着现代化的快速发展，机械设备科技含量的不断提高，以机械设备管理方法手段的研究和探索是十分重要的。作为从事沿海高速公路管理处机械设备管理的一员，有责任、有义务提出这方面的见解，供同行与有关领导探讨，以达到沿海处钦北所机械设备管理工作在探索中不断地完善和创新的目的，提高设备在日常工作中的作用。