关于双氧水槽罐车爆炸事故案例分析

第一篇：关于双氧水槽罐车爆炸事故案例分析

一辆装载双氧水的双罐体槽车爆炸事故案例分析

2007年6月2日19时和6月3日凌晨2时，一辆装载双氧水的双罐体槽车在323国道广西鹿寨县寨沙路段，2个贮罐先后发生爆炸，造成事故车辆损坏、交通中断9 h的恶果。

事故概况

2007年6月2日上午9时58分，司机陈某某、押运员兼司机张某开槽车到柳州盛强化工有限公司装双氧水。灌装工按常规对车辆的“三证”及罐体外观进行了检查，未发现异常情况。因为该车是第一次来装双氧水，为慎重起见，灌装工吩咐押运员用水分别对2个罐体进行灌水冲洗。之后开始灌装双氧水，2个集装箱罐共装了39.6 t 50%浓度的双氧水。13时33分槽车离开柳州运往深圳。下午17时，槽车行驶到323国道鹿寨县寨沙路段一坡顶处，司机陈某某从后视镜中看到拖车上靠近驾驶室的第一个罐体顶部的人孔盖有液体溢出，即将车子停靠到公路右侧检查，与押运员张某爬到罐顶上，打开快开式人孔盖查看，发现里面的液体在冒气泡，如开水般沸腾并溢出，流到地面冒起白烟，且越来越激烈，两人不知如何处理，束手无策。约18时叫过路的司机向110报警。约18时10分，鹿寨县交警来到现场实施交通封锁。19时左右，第1个罐体发生剧烈爆炸，罐体全部解体，挂车大梁弯曲变形，牵引车车头损坏，大量双氧水喷出。第1个罐体发生爆炸后，司机陈某某又到现场查看第2个罐体，发现第2个罐体内的液体也在沸腾。此时，柳州市及鹿寨县安监、公安、消防及相关部门工作人员先后到达现场，消防中队用消防水车对第2个罐体**冷却。约21时20分，柳州化学工业集团有限公司应急救援中队的第1批救援人员到达现场。此时，罐体下部左右2个排料阀橡胶垫片因高温软化并在罐内压力下被挤出，罐内双氧水从阀门喷出。为了排出罐内的双氧水，防止因反应压力过高发生爆炸，2名救援人员在消防水炮**掩护下，将罐体下部2个出料球阀打开，排出罐内的双氧水。至6月3日凌晨2时左右，当第2个罐体内的双氧水快排放完时，罐体突然发生爆炸，罐体中部鼓胀变形，人孔盖板被炸飞。此次事故除运输车辆及罐体损坏外，所幸未造成人员伤亡。

事故调查结果

2.1 承运单位情况

双氧水的承运单位为衡阳市某运输有限公司，具有危险货物运输资格(2类3项、第3类、第4类、5类2项、第6类、第8类)。

2.2 车辆情况

2.2.1 牵引车

牵引车型：重型半挂牵引车;机动车行驶证注册登记日期：2007年5月21日;检验合格有效期至2008年5月;核准牵引总质量：38285 kg。牵引车权属承运单位。

2.2.2 挂车及罐体

(1)挂车类型：重型集装箱半挂车;机动车行驶证登记日期：2004年7月;检验合格有效期至2007年7月;核定载质量：40000。挂车权属承运单位。

(2)集装箱罐

挂车装2个集装箱罐。罐体产品编号：211012G1、211012G2。由东莞市永强汽车制造有限公司制造，2002年11月28日完工，2002年11月29日卖给茂名市某商贸有限公司，2007年3月茂名市某商贸有限公司转卖给承运单位。罐体技术参数：设计外形尺寸：02400×6100×4.0(封头板厚5.0 l"rln1);材质：304。容积：25 m3;设计压力：常压;设计温度：常温;工作介质：轻质燃油;最高工作压力：0.01 MPa;试验压力：0.036 MPa。执行技术标准：QC/r 653—20000J~油车、运油车技术条件》。罐体靠近人孔盖有1个用 I28的无缝管制作的排气管，管的下端用堵头封堵，仅在管子下部侧面分3排钻9个约(z)3的通气孔。罐体两侧出料管垫片为普通橡胶板。集装箱罐出厂有产品质量证明书和产品合格

证。

2.2.3 驾驶人员情况

司机：陈某某，男，29岁，小学文化，具有机动车驾驶证和《危险货物运输(列车)资格证》，2007年5月22日受聘承运单位驾驶员。押运员：张某，男，33岁，初中文化，具有《道路危险货物运输操作证》、《危险货物运输(列车)资格证》。2007年5月22日受聘承运单位押运员兼驾驶员。据交待，两人均为首次为承运单位出车。持有的相关危险货物运输的资格证，司机是2006年由原雇主办理，押运员是2007年由承运单

办理，领证前均未受过危险化学品运输安全培训考核，对危险化学品的知识不了解，出车前也没有人交待过安全注意事项，不知道双氧水性质。

2.2.4 双氧水质量

经广西化工产品质量监督检验站取样分析，柳州盛强化工有限公司50%双氧水产品质量符合标准要求。

2.2.5 罐体金属材质

经柳州市特种设备监督检验所检测：材质分析结果：0Cr18Ni9(304);金相分析结果：有晶间腐蚀。

事故原因分析

3.1 双氧水的危险性

双氧水(过氧化氢)属爆炸性强氧化剂。双氧水本身不燃，纯品化学性质稳定。但接触催化杂质时发生如下分解放热反应：

H202一H20+1/202+54.25 kJ·tool一

双氧水的温度和浓度越高，分解速率越快，因此一旦诱发了分解，则分解随着放热和温升自行加速，分解加剧，此连锁反应直至分解完全。在密封条件下，双氧水大量的潜热使水迅速蒸发，生成高温水蒸汽，此时水蒸汽的体积相当于液体水的数十倍至数百倍[3] 3，可使容器内的双氧水、氧气和水蒸汽产生高温高压导致容器爆炸。双氧水与许多无机化合物或杂质接触后都会迅速分解，放出大量的热量、氧和水蒸汽而导致爆炸。大多数金属(如铁、铜、银、铅、汞、锌、钴、镍、铬、锰等)及其氧化物和盐类都是双氧水分解的活性催化剂，尘土、香烟灰、碳粉、铁锈等也能加速分解。双氧水能与可燃物反应放出大量热量和氧气而引起着火爆炸。双氧水在pH值为3.5～4.5时最稳定，在碱性溶液中极易分解，在遇强光，特别是短波射线照射时也能发生分解。当加热到100℃以上时，开始急剧分解。双氧水能使有机物燃烧，它与许多有机物如糖、淀粉、醇类、石油产品等形成爆炸性混合物，在撞击、受热或电火花作用下能发生爆炸。浓度超过74%的双氧水，在具有适当的点火源或温度的密闭容器中，会产生气相爆炸。

3.2 罐体不符合贮存要求

承运单位的2个集装箱罐是按工作介质为轻质燃油的技术标准进行设计和制造，制造时未经固化处理，内表面焊缝未经打磨，焊接飞溅物、焊渣(金属氧化物)等未彻底清理，内表面未作抛光和钝化处理。罐体靠封头环缝下部左右两侧各装设有1个排料阀，其法兰密封垫为普通橡胶板制作(因2个罐体上的人孔盖板均已被炸飞未找到，按经验判断其密封垫也应是普通橡胶板)。经取样以柳州盛强化工有限公司50%双氧水浸泡试验，此橡胶料与双氧水一接触即发生明显的反应，产生大量气泡。据承运单位事后的证明材料，这2台罐于2007年3月购回，曾于5月初装过粗苯，5月30日装过32%烧碱，之前使用的茂名某商贸有限公司在用期间装载情况未能查证。6月2日在装载双氧水前仅采用灌满水的方法进行冲洗。综上所述，与罐体有关的事故原因可能有以下

几个因素：

(1)集装箱罐系按工作介质为轻质燃油技术标准设计、制造，材质和制造工艺及罐体结构均不适合装载双氧水。罐体无测温装置，排气孔过小且无防尘罩等。

(2)由于奥氏体不锈钢罐体未经固熔处理，焊接热影响区在使用中接触敏感物质可产生晶间腐蚀，且内表面未经抛光和钝化处理。装入双氧水后，因腐蚀作用溶出的金属离子和附着在表面的焊渣等杂质可对双氧水的分解起到催化作用，因排气孔太小，分解产生的高温高压蒸汽和氧气不能及时有效排放，导致罐体超压爆炸。

(3)集装箱罐左右两侧的出料阀及人孔盖密封垫均采用普通橡胶垫。普通橡胶为高分子可燃有机物质，可诱发双氧水发生连锁放热分解反应，导致爆炸。

(4)该集装箱罐在此前曾装载过粗苯和32%烧碱，在此次装入双氧水前仅采用灌水方法冲洗，因冲洗不彻底(如法兰连接处)，残余的碱性物质与双氧水发生分解反应，导致爆炸。

3.3 管理疏漏

(1)罐装双氧水前，未对罐体适宜性进行技术性检查，没有判断其是否符合装载双氧水的要求。

(2)对罐内是否存在有害残留物(杂质)没有有效的检验手段。

(3)产品出厂未提供《化学品安全技术说明书》和《化学品安全标签》。

(4)运输人员未接受培训就取得了资格证书，其中既有发证机关的管理疏漏，也与承运单位的不重视有关，致使运输人员缺乏相关知识，对突发事故束手无策，这也是造成本次事故的重要原因。4 有关双氧水运输安全的几点建议按双氧水的特殊要求进行设计和制造，罐体材质应使用超低碳奥氏体不锈钢，内表面应经抛光和钝化处理。排气孔的泄放量应根据罐体容积进行计算确定，排气管上应带有防尘装置，罐体上应设有测温装置。人孔、出料阀法兰密封垫应采用聚四氟乙烯或钝铝等与双氧水不发生催化作用的材料。

(2)充装单位对前来装运双氧水的罐体应进行技术性检查，对罐体材质和结构、制造工艺不符合装载双氧水要求的应不予充装。

(3)执行充装前取样检验制度。在每次罐装双氧水前，均应对罐内的残留物取样进行定性分析，凡残留物不是双氧水或混入杂质的，必须对罐内进行彻底清洗。

(4)专罐专用。双氧水生产企业应与使用单位或经销单位约定，尽可能使用固定的槽罐装运，实行专罐专用;如使用社会运输，则应对罐体提出相应的技术要求。

(5)产品出厂时必须随车提供化学品安全技术说明书，在罐体上应有安全标签。

(6)司机和押运员必须经过正规的危险化学品安全知识、危险化学品运输安全知识培训，并经考核合格，掌握危险化学品安全知识后方可持证上岗。

延伸阅读：

过氧化氢在高温或杂质催化作用下，开始热分解反应，生成的氧气和水蒸气使罐体内压力增大，与此同时分解潜热使液体温度升高；温度升高又进一步加速分解反应，使罐内压力越来越大，最终导致反应失控或热爆炸。容器内部压力最终冲破槽罐的薄弱部位时，罐内气相介质通过裂缝高速喷出，并发出“嘶嘶”的声音。槽罐泄压时，由于内外存在压力梯度，容器内压力急剧下降，导致气液平衡破坏，从而导致罐内气体压力下降，过氧化氢大量的潜热使储罐内液体急速沸腾蒸发产生爆沸。此时水蒸气的体积相当于液体水的数十倍至数百倍，导致容器内压力骤增，最终使储罐产生脆性破坏，罐体碎片四处飞散，并产生巨大冲波，造成巨大破坏。结合近年来发生的一系列过氧化氢爆炸事故，国内外学者对其事故模型，热爆炸机理以及工艺过程中的热风险评估进行了大量的理论和实验研究。

危化品装卸车相关安全要求：

1、运输人员必须经主管部门培训合格，掌握一定的危化品安全知识和应急措施，取

得《道路危险货物运输操作证》，持证上岗。

2、运输危化品人员装卸时必须佩戴与其危险货物相适应的劳动防护用品。

3、危险化学品运输车辆槽罐必须按规定检验，有检验报告证明书。

4、危险化学品运输车辆排气筒处必须装有阻火装置。

5、危险化学品运输车辆安全警示标示齐全，有安全标签及安全技术说明书。

6、装卸时必须挂接静电导线，静电导线与车体相连部分不得有油漆等，确保静电输出。

7、装卸时流速不可过快，按危险介质适当控制，避免液体流速过快在管道内冲刷产生静电。

8、夏季装卸前，罐车必须静止且打开装卸孔10分钟以上再作业，避免罐体经长时间暴晒后内部受热液体体积膨胀而发生事故。

9、装卸现场严禁吸烟，严禁带火种，低闪电，高危险性的介质装卸建议没收司机人员打火机等火源。

10、装卸平台操作柱、照明等电器线路必须防爆。

11、装卸人员不得在装卸期间擅自离开现场，必须时时监护。

12、其他。

机电工程部安环科

2015年4月

第二篇：黄岛油库爆炸事故案例分析

黄岛油库爆炸事故案例分析

事故经过：2013年11月22日10时30分许，位于山东省青岛经济技术开发区的中石化东黄输油管道发生泄漏爆炸特别重大事故。截止12月2日，事故共造成62人遇难。经国家安监总局认定，此次事故为一起重大责任事故。

事故原因：直接原因：输油管线已输油管道发生破裂，在维修过程中由于操作不当引起的发火爆炸。

间接原因：

1、油库的消防设计错误，设施落后，力量不足，管理工作跟不上。

2、油库安全生产管理存在不少漏洞，该油库跑油、着火事故频发但都未引起高度重视。

3、职工的技能操作不当，安全意识薄弱，在维修过程中违章作业，不按照规章措施执行。

第三篇：某化工厂爆炸事故案例分析

某化工厂爆炸事故案例分析

一、事故发生经过

2005年2月24日下午，某化工股份有限公司乙二醇二甲醚车间发生爆炸事故，并引起附近成品仓库起火。事故发生后，安监、环保、公安、消防等部门第一时间赶到现场，开展救援。大火在1小时后被扑灭。

事故发生后，该市于25日在事故现场召开安全生产工作会，采取有力措施，确保安全生产形势的稳定。根据省安委会授权，政府成立了事故联合调查组，对该事故展开调查。此次事故造成6人死亡，11人受伤，直接经济损失180.44万元。

二、事故性质及原因分析

事故调查组最终认定这是一起因企业违法建设、违规投产、违章操作，有关部门监督检查不力而造成的重大安全生产责任事故。

（一）事故直接原因

在生产乙二醇二甲醚的醇钠反应阶段，由于加料速度快，导致反应釜内温度和压力急剧上升；而现场操作人员错误地打开了醇钠反应釜的闸阀，导致氢气从反应釜内高速冲出，高速流动的氢气产生了静电火花，引发了空间气体爆炸。

（二）事故的间接原因

一是发生事故的车间的工程项目未依法办理立项审批和工程建设的相关许可，在有关部门下发停工通知单后继续违法施工，埋下了事故隐患。二是化工厂违规试产，操作人员违规操作。化工厂在新建车间试产前，未制订开车方案、安全操作规程和工艺规程以及相应的应急预案；在投产中发生异常情况时，操作人员应急处置不当，酿成大祸。三是化工厂劳动组织不合理，生产现场管理混乱，安全管理薄弱。四是事故发生地政府及其有关部门对违法建设项目监督检查不细，监督检查不力。

第四篇：(双氧水)交接班疏漏引发爆炸事故原因及预防措施

(双氧水)交接班疏漏引发爆炸事故原因及预防措施

2006年4月22日上午8时，山东省东营市某化学有限公司双氧水车间的操作员张川和许平与操作员朱训像往常一样，在完成交接班后一起例行巡检。当他们巡检完毕，准备离开操作间时，突然听到操作间外传来“咝咝”的声音，接着是一声巨大的爆炸声，顿时车间内浓烟滚滚。情急之下，张川和许平从窗口跳下，经过雨棚落到地上，然后迅速离开现场。事故发生时，有2名济南工艺设备安装公司的职工正在双氧水车间4楼拆除墙外管道保温脚手架，他们在逃离现场过程中，1人被大火烧死，1人从2楼楼梯平台跳到地面，脸部轻度烧伤。

大火燃起后，东营市公安消防部门紧急调动消防救援力量全力扑救。直到中午12时左右，大火才被全部扑灭。这起事故除造成1人死亡、1人受伤外，还使得氧化残液分离器完全报废，车间内各类泵、容器10多台(套)损毁，车间玻璃及其它辅助设备、设施遭到破坏，直接经济损失达302.63万元。火灾后，公司氯碱生产系统全面停产整顿。

事故原因

事故发生后，山东省安全生产监督管理局、省公安厅、省总工会和东营市相关部门及有关技术专家立即组成联合调查组，对事故现场进行了勘查，对相关人员进行了调查取证，经过详细的综合分析，最终认定该事故是一起“违规操作引起的爆炸火灾事故”，系因违规操作所引起的责任事故。

联合调查组在勘查事故现场中发现，双氧水车间内氧化残液分离器罐顶的放空阀是关闭的，而按照操作规程，氧化残液分离器排液后必须打开罐顶的放空阀，恰恰是由于放空阀关闭，造成氧化残液分离器内残液中的双氧水分解产生的压力不能及时有效地卸压，极度超压后终致氧化残液分离器发生爆炸。爆炸产生的碎片同时击中氢化液气分离器、氧化塔下面的工作液进料管和白土床至循环工作储槽的管线，致使氢化液气分离器内的氢气和氢化液喷出后发生爆炸和燃烧，氧化塔内的氧化液喷出并烧灼，白土床口管内的工作液流出并燃烧，继而形成了双氧水车间的大面积火灾。经调查询问，联合调查组得知，操作员朱训把工作交接给操作员许平和张川之前，未按规定将分离器内的氧化残液排空，而是准备交给许平和张川处理，但又没有向他们交代清楚。接过工作后，张川想当然地认为朱训肯定已将分离器内的氧化残液排空，就未按规定打开罐顶的放空阀，而与张川一同巡检的许平既没有去核实分离器内的氧化残液是否排空，也没有对张川未打开放空阀提出疑义，最终导致了悲剧的发生。

随着调查的深入，联合调查组还发现，有一些因素间接导致了事故的发生，并使得事故没有及时得到控制。

从安全管理上，公司安全生产目标不明确，没有对安全生产责任制进行层层分解，没有把安全生产责任书的签订具体落实到班组和员工。

公司对员工的安全教育和培训不到位，对员工中出现的“三违”现象监督不力、处理不严，致使员工缺乏严谨的工作态度、思想麻痹，交接班时没有严格按照装置规程进行操作，又没有认真进行核实。

公司消防设备不完善、消防水源不足、缺乏自防自救能力，没有制订全面、系统的应急救援预案，平时演练不够，致使对突发事故无法采取有效的措施及时控制。

从生产装置上，公司为了提高双氧水的质量和生产能力，对双氧水装置进行技措改造，但是没有按照《危险化学品安全管理条例》的要求报有关部门审批，也没有经过装置原设计单位的确认。

双氧水装置原设计单位对氧化残液分离器的危险性认识不足，没有在氧化残液分离器上设计相应的压力表和自动卸压装置。

整改和预防措施

为防止同类事故再次发生，公司采取了2项措施。第一，与双氧水装置原设计单位沟通，在氧化残液分离器上设计安装压力表和卸压装置，确保操作员随时了解分离器内工作压力的大小，或实现氧化残液分离器自动卸压。第二，规范员工交接班工作，要求在工作交接时，上一班操作员把装置的工作状态向下一班操作员交代清楚，下一班操作员与上一班操作员当面核实装置运行状态，双方要签订交接班记录，以免留下隐患;而无论上一班工作完成到什么程度，下一班操作员都要及时检查氧化残液分离器工作压力，按规定打开罐顶的放空阀，防止氧化残液分离器超压而发生爆炸。

有关监管部门给企业领导层提出了一系列的要求:

1.全面落实安全生产责任制

层层分解责任制，具体落实到每个管理层领导直至企业各个班组、员工，并建立严格的奖惩考核制度，进一步完善安全组织机构;加强培训，强化安全管理人员、危险化学品操作人员、特种作业人员的自我保护意识，坚决杜绝“三违”现象发生。

2.进一步健全安全生产规章制度

全面检查安全、工艺、设备等管理制度的适用性和可操作性，修订完善各类安全操作规程，加强设备的监控管理，严格执行作业现场巡检制度。

3.组织员工一丝不苟地做好交接班组工作

严格落实各项交接内容，包括各种操作规程档案、工具数量和质量情况、设备装置独有的性能特征、事故隐患规律、维护经验和技术等，使员工做到认真交接、清楚交接、全面交接，有效杜绝安全事故的发生。

4.加强消防队伍建设和业务培训

完善各项消防设施，全面提高企业员工的自防自救能力。根据企业发展状况，及时修订危险化学品事故应急救援预案，并定期组织员工进行演练，增强企业的应急救援能力(文中人名为化名)。

第五篇：化工厂压力容器爆炸事故案例分析

化工厂压力容器爆炸事故案例分析

??? 一 事故概况

??? 2004年4月15日21：00，重庆天原化工总厂氯氢分厂1号氯冷凝器列管腐蚀穿孔，造成含铵盐水泄漏到液氯系统，天生大量易燃的三氯化氮。4月16日凌晨发生排污罐爆炸，1：33全厂停车；2：15左右，排完盐水4h后的1号盐水泵在停止状态下发生粉碎性爆炸。

??? 16日17：57，在抢险过程中，忽然听到连续2声爆响，经查是5号、6号液氯储罐内的三氯化氮发生了爆炸。爆炸使5号、6号液氯储罐罐体破裂解体，并将地面炸出1个长9m、宽4m、深2m的坑。以坑为中心半径200m范围内的地面与建筑物上散落着大量爆炸碎片。此次事故造成9人死亡，3人受伤，15万名群众疏散，直接经济损失277万元。? ??? 二 事故分析?

??? 经调查分析确认，爆炸直接因素的关系链是：氯冷凝器列管腐蚀穿孔→盐水泄漏进进液氯系统→氯气与盐水中的铵反应天生三氯化氮→三氯化氮富集达到爆炸浓度→启动事故氯处理装置因震动引爆三氯化氮。? ??? 1.直接原因? ???（1）设备腐蚀穿孔导致盐水泄漏，是造成三氯化氮形成和富集的原因。根据技术鉴定和专家分析，造成氯气泄漏和和含铵盐水流失是1号氯冷凝器列管腐蚀穿孔。列管腐蚀穿孔的主要原因是：? ??? ①氯气、液氯、氯化钙冷却盐水对氯气冷凝器存在的腐蚀作用；? ??? ②列管内氯气中的水分对碳钢的腐蚀；? ??? ③列管外盐水中由于离子电位差对管材产生电化学腐蚀和点腐蚀；? ??? ④列管和管板焊接处的应力腐蚀；? ??? ⑤使用时间较长，并未进行耐压实验，对腐蚀现象未能在腐蚀和穿孔前及时发现。? ???（2）三氯化氮富集达到爆炸浓度和启动事故氯处理装置造成振动引起三氯化氮爆炸。调查证实，厂方现场处理职员未经指挥部同意，为加快氯气处理速度，在对三氯化氮富集爆炸危险性熟悉不足情况下，急于求成，判定失误，凭借以前操纵处理经验，自行启动了事故氯处理装置，对4号、5号、6号液氯储罐（计量槽）及1号、2号、3号汽化器进行抽吸处理。在抽吸过程中，事故氯处理装置水封处的三氯化氮与空气接触并振动，首先发生爆炸，爆炸形成的巨大能量通过管道传递到液氯储罐，搅动和振动了液氯储罐中的三氯化氮，导致了液氯储罐内的三氯化氮爆炸。??

2.间接原因? ???（1）该厂压力容器设备治理混乱，技术档案资料不全。2台氯液气分离器未见任何技术资料和检验报告。发生事故冷凝器1996年3月投进使用，2001年1月才进行首次检验，但未进行耐压实验。也无近2年维修、保养和检查记录，致使设备腐蚀现象未能及早发现采取措施。? ???（2）安全生产责任制落实不到位。2004年2月12日，团体分司与该厂签定了安全生产责任书，但该厂未能将目标责任分解到厂属各相关单位。? ???（3）安全生产整改监视检查不力。该厂“2?14”氯化氢泄漏事故后，引起了市领导的高度重视，市委、市政府作出了重要批示。为此，重庆化医控股团体公司与该厂固然采取了一些措施，但未能认真从治理查找原因、总结经验教训。在责任追究上，以经济处罚代替行政处分，有关责任职员未能深刻吸取事故教训。另外，整改措施不到位监视检查力度不够，以致于安全方面存在的隐患未能有效的整改。“2?14”事故后，本应增加盐酸合成尾气和四氯化碳尾气的监控系统，直到“4?16”事故发生时尚未配备。? ??? 三 事故简评

??? 此次事故直接原因因氯冷凝器列管腐蚀泄漏，含高浓度铵的盐水进进液氯系统，天生极易爆炸的三氯化氮且迅速富集，以及人为处理措施不当所致，但人为的因素不是主导因素。此次事故表明对三氯化氮爆炸的处理，确实存在很大的复杂性、不确定性和不可预见性。该厂氯化钙盐水10多年未更换也未进行过检测，造成盐水中的铵不断富集，天生了大量三氯化氮创造了条件，为爆炸留下隐患。