人工挖孔灌注桩的质量通病及防治

第一篇：人工挖孔灌注桩的质量通病及防治

人工挖孔灌注桩的质量通病及防治

摘要：通过各种条件下人工挖孔混凝土灌注桩施工中出现的问题，提出防治措施。0 前言

桩基础是公路桥梁和其它建筑物重要的基础形式之一，桩是埋入土中的柱状体，它与承台一起组成桩基础，一个承台下可以是单桩也可是多桩。桩即承受竖向荷载，也承受水平荷载，它将上部结构荷载传递到地下深层，从而支撑上部结构的各个方向的所有受力。实践证明，它是一种极为有效、安全可靠的基础形式。

桩基础按成桩方法可分为打入桩、灌注桩。灌注桩又可分为非挤土灌入桩、部分挤土灌入桩、挤土灌入桩三类，非挤土灌入桩按成孔方法可分为机械成孔与人工挖孔两种。本文主要介绍人工挖孔灌注桩在施工中出现的质量问题与防治措施。人工挖孔桩的优越性

由于人工挖孔灌注桩具有设备简单，劳动力便宜，造价低廉；人工挖孔能避免由机械成孔时产生的振动需跳跃式施工的弊端，故可多孔同时作业，可大大提高成孔速度；同排桩可同时施工，为下道工序施工提供便利；无振动、无噪声，有利环保；适于埸地狭窄，钻机不易到位的工程；孔形易于检查，孔底虚土易于清除干净，还可视土质随意改变孔深，并可任意扩大孔底，能保证成孔质量，提高单桩承载力；人工成孔灌注桩上部混凝土可采用振捣方法，能提高混凝土的密实性和强度，有效避免因浇注桩顶混凝土落差小，易造成桩上部缩径、混凝土强度低等弊端。由于人工挖孔有以上优越性，在具备人工挖孔条件的施工现场，人工挖孔较为普遍。

人工挖孔灌注桩宜在无地下水层，或有水，但能用一台水泵就能抽干的情况下采用此种成孔方法，或在不便使用机械成孔时采用。近几年，一些施工单位在较好的地层情况下采用人工挖孔；或浅层采用人工挖孔，深层采用机械成孔；在处理断桩时采用人工挖孔也是一种好的方法。有时由于施工原因造成断桩，不采用原桩位成桩属工程事故，经技术方案和经济比较，采用人工成孔方法进行接桩是一个有效途径。人工挖孔易出现的问题

由于各种原因，人工挖孔灌注桩存在许多通病，应引起各方应有重视。现就以下几方面谈谈我们的粗浅看法。

⑴护壁混凝土强度直接影响着桩基础的承载能力

一般施工单位认为护壁的作用仅仅是保护孔壁不坍，对护壁混凝土不做严格的配比设计，而且在施工中又不做严格的振捣造成护壁混凝土强度极低。从作用力角度考虑，对摩擦桩来说，上部荷载的传递是通过护壁砼来传递到地基上的，虽然护壁混凝土在计算桩径范围外，但是桩的所有荷载都是通过护壁混凝土来传递的。这样如果遇强度较大的土层，如砂砾石层、岩层等将造成两硬夹一软的情况，嵌岩桩或摩擦桩基础受到横向推力产生弯矩时，极易将低强度混凝土的护壁混凝土挤碎，摩擦桩基础受到竖向力时，也有可能将护壁混凝土剪切成碎块。这就会由于护壁混疑土强度低而降低桩的承载力。

⑵护壁混凝土与周边土层的密贴程度直接影响灌注桩的承载能力

因为桩的荷载是通过护壁混凝土传递到土层上的，所以护壁混凝工与周边土基的密贴程度——护壁混凝土的荷载传递能力是必须考虑的。人工挖孔在遇到地下水渗流严重的土层，易造成护壁崩塌，或土体失稳塌方；挖孔时遇有流砂层或地下水压较大时，护壁底部土层易突然失去稳定，泥土随水急速涌出，产生井涌，使护壁与土体脱空，或形成不规则孔形。在护壁混凝土与周边土基之间造成空洞时，此时摩擦桩已经极大地降低了桩的摩阻系数，必然降低挖孔灌注桩的承载能力。

⑶护壁混凝土遭破坏影响桩身质量和侧阻力的发挥

人工挖孔如遇地下水，需边挖边抽水，致使地下水下降，护壁易受到下沉土层产生的负摩阻力作用，使护壁产生拉力，可使护壁产生环向裂缝。如果护壁承受周边不均匀土压力的作用，可产生弯矩和剪力，护壁可能产生垂直裂缝。桩身混凝土浇注完成后，护壁和桩身混凝土形成一体，护壁是桩身的一部分，护壁裂缝和错位必将影响桩身质量和侧阻力的发挥。

⑷混凝土灌注桩本身质量是影响桩承载能力的又一重要因素

机械成孔混凝土灌注桩采用导管浇注方法，混凝土通过管内与管外压差达到不离析，均匀密实的效果。在实际施工中，有的施工单位在浇注人工挖孔桩时往往不使用导管浇注混凝土，极易使浇注的混凝土产生离析，加之振捣不力，如采用的混凝土坍落度较小时，混凝土的密实性极差，必然降低桩身混凝土强度，影响桩基承载力。

⑸安全生产隐患丛生

由于人工挖孔施工人员一般素质较低，安全生产意识淡簿，工作中怕麻烦，护壁施工不认真，护壁混凝土时做时不做，或只做上层的护壁，不做下层护壁，遇有砂层，或其它易坍塌土层孔壁极易坍塌产生涌砂，施工人员被埋入砂中不易抢救而死亡。还有的进孔前和施工中不注意往孔内输气，由于孔内缺氧，极易造成人员伤亡事故。防治措施

为解决人工控孔混凝土灌注桩的施工质量问题和安全生产问题，应注意以下防范措施。⑴人工挖孔开工之前，必须制定详细施工方案，报批后方可开工。方案批准后，首先做好桩基中心放样工作，在每个桩基周围沿桥纵向和横向确定四个护桩，护桩位置以便于施工中对桩基位置复核为原则确定。护桩用混凝土固定保护，并经监理工程师复核签认，以确保桩位正确。

⑵做好孔口围护很重要。对陆上桩首先要平整场地，清除地面或坡面危石浮士；桩基在山地坡面时，如有裂缝或坍塌迹象者，需加设必要的保护，铲除松软土层并夯实，孔口四周挖排水沟，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，以防雨水流入孔内；安装提升设备，布好出渣道路；合理堆放材料和机具，保证不增加孔壁压力，不影响施工为原则。对浅水桩必须先筑岛。筑岛前要先清除河床杂物，筑岛时自上游向下游填筑；筑岛尺寸视水位和现场地形而定，高度要高于施工水位，在岛的周围要堆放一圈装满河卵石的石袋做防护。

在孔口周围用混凝土做一框架，高度要高出地面20cm—30cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人；如孔口地层松软，须在孔口用混凝土护壁，高度不小于2m，以防孔口坍塌；如孔口地层有较大渗水量时，应用井点法降低地下水位；位于施工便道旁的桩基，应在孔口旁用木料或钢材做成护拦加以围护，并安设警示红灯。

⑶做好支撑与护壁非常重要，特別是桩孔较深、地质条件复杂或地下水较大时，孔内应采用混凝土护壁。护壁混凝土必须从孔位开始，按地质稳定程度决定一次浇注护壁高度，地质条件好的，每挖深1m，做一层护壁，下挖一层。地层条件差的砂层、粉砂土层、砂砾层时，宜采用每挖0.3—0.5m为一掘进护壁段，连续抽水，快速掘进、快速护壁，并随时观察地下水及土层的沉降情况，发现下沉要停止抽水并采取应急措施。地质情况较好的护壁厚10―15cm，较差地层应采用20cm厚的钢筋混凝土护壁，一般纵筋采用42Ф14，环筋采用4Ф8。每掘进一段后，先挷轧钢筋，再安装钢模板，根据桩中心校正模板，确保桩径尺寸和桩位正确。浇注混凝土时，从四周均匀浇入，并用钢筋捣实，每节护壁必须在当日施工完毕，拆模后发现有漏水或不规整的部位，要及时补强修正。如遇弱化石层可不做护壁。如遇处理断桩而需采用人工挖孔，且需挖孔很深时，护壁混凝土的厚度可适当增加。护壁形状有外齿式和内齿式两种〔见下图〕，上下节护壁的搭接为50―75mm，外齿式的节间有一小台阶，可增加桩的侧阻力。护壁混凝土应采用与桩身混凝土相同强度配比。非稳定地层挖孔，可采用钢筒护壁，用超重、强力、高频振动冲击器，快速打入钢护筒突击挖孔。个別孔段可采用施喷注浆法，将不稳定层固结后再行掘进。

⑷挖孔是人工成孔的主要工序，应视土层性质及桩孔布置而定。土层紧密，地下水不大者，一个墩台基础下所有桩孔可同时开挖，便于缩短工期；渗水量较大的孔，应超前开挖，集中抽水，降抵周围孔的水位。土层松软、地下水较大的孔位，宜对角开挖，采用成梅花形开挖宜先挖中孔，避免孔间间隔层太簿造成坍塌。

在挖孔掘进中如遇流砂层出现涌砂、坍塌时，可采用C15-C20砂浆或砂袋及时回填空虚地段，并加固护壁确保安全。

在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置，孔位、孔深必须符合设计要求。控孔时如有水渗入，应设法排出，并及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡、流淌，造成坍孔。孔底达设计高程后，要清除孔底松土、沉渣、杂物；如地质复杂，应用钢钎探明以下地质情况，报经监理同意后才能浇注混凝土。

人之挖孔桩须及时填写人工挖孔记录，在土层变化处取士样，判明土层土质，以便与地质剖面图核对。

施工过程中加强监督，严格控制，避免偷工减料的事件发生，将各种质量事故和安全伤亡事故消灭在萌芽阶段。⑸人工挖孔如遇软、硬岩石或孤石，须在孔内爆破施工。孔内爆破必须打眼放炮，严禁祼露药包。软岩石炮眼深度不宜超过0.8m，硬岩石炮眼深度不宜超过0.5m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向确定，中间一组集中掏心，四周钭插挖边。

用药量以松工为主，严格控制。头包眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免炸坏孔壁支撑引起坍孔。有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。孔内放炮后须迅速用高压风管或电动鼓风机从底吹风排烟，促进空气对流。当孔深大于12m时，每次放炮后立即测定孔内有毒气体浓度。无仪表检测时，可用政感性强的小动物吊入孔底验证，确认安全后人员方可下孔施工。

起爆体、起爆管和炸药包的保管、加工，一定远离生活区，加工操作一定符合安全条件。雷管检测工作台台面要铺设防静电的软垫，每个工作台的雷管数量不宜过多。压扁、破损或锈蚀的雷管不能使用。炸药均需用电雷管引爆。

每次爆破后，必须按规定认真检查爆区有无盲炮。如有盲炮发生或怀疑有盲炮时，立即报告并按安全规程处理。不能处理的盲炮，应在附近设立明显标志，并采取相应安全措施。确认为爆破网路引起的盲炮，可重新联线起爆；在盲炮孔附近投放裸药诱爆。

⑹在挖孔达到设计要求深度后，对孔位、孔形、孔径、孔深及地质情况进行认真检查，如发现地质情况与设计不符时，应及时报告，各方确认桩基础承载力符合设计要求时，才算终孔。

⑺在浇注混凝土之前，必须进行孔底处理，将放水浸泡的基底软层凿除。基底必须达到平整、无松渣、无污泥和沉淀等软层。

当孔内水量较大时，采用水下混凝土灌注法。当孔内无地下水时，采用干性混凝土灌注法；为保证桩身混凝土质量，浇注时务必使用导管进行浇注，导管底部距孔底不大于2m，每灌注0.5—0.6m用振捣棒振捣密实；混凝土一定要连续浇注。

⑻施工中一定要抓好安全生产，经常检查挖孔护壁施工安全生产落实情况，人员下井前一定输气，保证孔中有足够的新鲜空气。要保证井下施工工作面有足够亮度，宜采用36V低压防水灯照明。对提取土碴吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，要经常检查，保持良好状态。要求施工人员时刻注意土层变化，发现不稳定土层，及时汇报，提出安全措施后，再继续施工。

⑼在特殊地质条件下〔如断桩处理〕采用人工挖孔施工方法，要控制施工进度，一是地下水不能降的太快，也不能因水影响施工；二是没有作好护壁，不能继续下挖，一点不能马虎，护壁内径要等于和稍大于原设计桩径；三是一定要将断桩凿到位，保证断桩头的混凝土见到新茬；四是断桩头要清除干净，保证新旧混凝土连接好。

第二篇：人工挖孔桩质量通病防治措施_secret（定稿）

十、质量通病防治措施

1、孔底虚土多

①、现象：遇到较复杂的地层及各工序操作不当出现孔底虚土过多。

②、原因分析

a、达到持力层时，人为造成原状土被过多扰动。b、局部出现上层滞水，又遇到砂层土，出现塌孔造成。c、孔口回落土过多。

d、有时设计要求底部扩大直径，在扩底部位遇到砂土层。e、雨季施工措施不当。

f、有运输车辆碾压或孔口堆土多而又靠近孔口，孔口板又未及时盖上。

③、防治措施

a、人工挖孔桩要有详细的地质报告，特别是水文地质报告，以便预先制定出有效措施，减少孔底虚土超标。

b、严格控制子L深超挖，完孔后，孔底虚土必须全部清除，见到坚实的原状土。

c、扩底部位遇到砂土层时，应采取支护措施。

d、孔口堆土应距孔口至少2m以外，并及时运出，避免施工车辆碾压。成孔后，立即盖好孔口盖板，以防过多掉入回落土，造成孔口坍塌。

e、保护孔口坚实，防止回落土拧入孔底。

f、雨季施工，孔口做防水圈，高出地面30cm以上，防止雨水灌孔，造成虚土增多。

g、成孔验收后，立即放钢筋笼，慢、稳下入，不得碰撞孔壁，虚土过多应清除，立即浇筑混凝土。当天成孔，成桩必须当天完成，不得过夜。

2、成孔困难，塌孔

①、现象：人工挖孔过程中，出现塌孔，成孔困难。②、原因分析

a、遇到了复杂地层，出现上层滞水，造成塌孔。b、遇到了干砂或含水的流砂。

c、地质报告粗糙，勘探孔较少，出现突发情况，使得施工方案未能考虑周全，施工准备不足，特别是直径大、孔深又有扩底的情况下。

d、地下水较丰富，措施不当，造成护壁困难，使成孔更加困难。

e、雨季施工，成孔更加困难。③．防治措施

a、人工挖孔要有详细的地质与水文地质报告，必要时每孔都要有探孔，以便事先采取防治措施。

b、遇到上层滞水、地下水，出现流砂现象时，应采取混凝土护壁的办法，例如使用短模板减小高度，一般用30～50cm高，加配筋，上下两节护壁搭接长度不得小于5cm，混凝土强度等级同桩身，并使用速凝剂，随挖随验随浇筑混凝土。

c、遇到塌孔，还可采用预制水泥管、钢套管、沉管护壁的办法。

d、混凝土护壁的拆模时间应在24h之后进行。塌孔严重部位也可采取不拆模永久留入孔中的措施。

e、水量大、易塌孔的土层，除横向护壁，还要防止竖向护壁滑脱，护壁间用纵向钢筋连接，打设护壁土锚筋。必要时也可用孔

口吊梁的办法。

F、雨季施工，孔口做混凝土护圈，防止水灌孔。g、护壁混凝土应随挖随验随浇筑，不得过夜。h、必要时采取降水措施。

I、正式开挖前要做试验挖桩，以校核地质、设计、工艺是否满足要求。及时制订出可行性技术措施。

j、人工挖孔桩应采取跳挖法，特别是有扩底的挖孔桩，应考虑扩孔直径采取相应措施，以免塌孔贯穿。

k、扩底部位遇到承压水，可选用高压旋喷技术，进行人工固结方法再行扩挖。

l、扩大头部位若砂层较厚，地下水或承压水丰富难于成孔，可采用高压旋喷技术进行固结，再进行挖孔。

3、桩孔倾斜及桩顶位移偏差大

①、现象：桩孔倾斜超过垂直偏差及桩顶位移偏差过大。②、原因分析

a、桩位放得不准，偏差过大，施工中桩位标志丢失或挤压偏离，施工人员随意定位，造成桩位错位较大。

b、挖孔过程中，施工人员未认真吊线进行挖孔，挖孔直径控制不严。

c、扩底未按要求找中，造成偏差过大。d、开始挖孔时定位圈摆放不准确或画得不准。

e、发现桩孔偏斜度超过规定，纠偏不及时、不认真，特别是支模时未吊中。

③．防治措施

a、应严格按图放桩位，并有复检制度。桩位丢失应正规放线补桩。轴线桩与桩位桩应用颜色区分，不得混淆，以免挖错位置。

b、开始控孔前，要用定位圈(钢筋制作的圆环有刻度十字架)放挖孔线，或在桩位外设置定位龙门桩，安装护壁模板必须用桩心点校正模板位置，并由专人负责。

c、井圈中心线与设计轴线偏差不得大于20mm。

d、挖孔过程中，应随时用线坠吊放中心线，特别是发现偏差过大，应立即纠偏。要求每次支护壁模板都要吊线一次(以顶部中心的十字圆环为准)。扩底时，应从孔中心点吊线放扩底中心桩，应均匀环状开挖进尺，每次以向四周进尺100mm为宜，以防局部开挖过多造成塌壁。

e、成孔完毕后，应立即检查验收，紧随下一工序，吊放钢筋笼，浇筑混凝土，避免晾孔时间过长，造成不必要的塌孔，特别是雨季或有渗水的情况下，成孔不得过夜。

4、吊放钢筋笼与浇筑混凝土不当

①、现象：成孔后，吊放钢筋笼不顺利，标高有误，混凝土灌量密实度差，保护层不均。

②、原因分析

a、桩孔有垂直偏差局部超偏，挖孔护壁不规格。

b、钢筋笼局部变形过大，吊放过快、过猛，撞孔、刮孔，造成回落土增多。

c、混凝土搅拌不均匀，坍落度忽大忽小，配合比不当，运输时间过长，出现初凝或离析现象。

d、末按操作规程要求浇筑，浇筑不连续，晾孔时间过长，出现塌孔，造成夹泥出现。

e、渗水量过大，未采取措施，影响混凝土浇筑质量。

③、防治措施

a、成孔验收后，应立即吊放钢筋笼，发现标高不够时，应测孔深，把多余的孔底虚土、回落土清除掉，保证有效桩长。

b、吊放钢筋笼要选择好吊点位置。吊立时，要慢起，速度均匀，若起吊较长的钢筋笼，要采取加固措施，避免出现变形。

c、吊放钢筋笼，要均匀慢放，不得撞孔、刮孔、猛放，遇到卡笼时，要找出原因，排除故障，正常放入。

d、吊放钢筋笼前；对超偏的混凝土护壁进行处理，以保证钢筋笼顺利吊入，吊放钢筋笼前，就要放好孔口护孔漏斗。

e、混凝土配合比要计算准确，保证坍落度均匀。运输时间过长，出现初凝要重新搅拌，不得随意加水。

f、浇筑混凝土前，要放孔口漏斗，并再次测孔内虚土厚度。浇筑混凝土时，当高度超过2米必须通过溜槽，应用插入式振捣器振实。当浇筑底部混凝土时，第一次应灌到底部位的顶面，随即振捣密实，特别是浇筑桩顶以下5m范围内混凝土时，应随浇随振捣，每次浇筑高度不得大于0.5m。

g、当渗水量过大时，应采取有效措施，保证混凝土的浇筑质量。h、浇筑混凝土要连续进行，不得过夜，否则晾孔时间过长，造成局部塌孔，易出现夹泥现象。

第三篇：A4人工挖孔灌注桩施工方案

目 录

1.工程概况.................................................3 2.人工挖孔灌注桩施工方法...................................3 2.1.施工测量............................................3 2.2.人工挖孔桩成孔施工..................................3 2.2.1.桩基施工注意事项.................................3 2.2.2.桩基人工成孔施工.................................3 2.2.3.护壁施工.........................................4 2.2.4.终孔检查.........................................5 2.2.5.挖孔注意事项.....................................6 2.2.6.质量标准.........................................6 2.3.人工的挖孔桩钢筋笼制作安装..........................6 2.3.1.钢筋笼制作.......................................6 2.3.2.钢筋笼绑扎施工方法...............................6 2.3.3.钢筋笼吊装施工方法...............................7 2.3.4.钢筋笼制作允许偏差...............................7 2.4.人工挖孔桩桩身砼施工................................8 2.4.1.桩心混凝土浇灌...................................8 2.4.2.桩身混凝土浇筑...................................8 2.4.3.基桩检测.........................................8 2.5.砼试块检测..........................................8 3.确保质量的技术措施.......................................9

1.工程概况

本工程采用人工挖孔灌注桩、独立柱基及条形基础。人工挖孔灌注桩以中风化泥质石灰岩为持力层。桩端全截面嵌入该层内，进入该层深度应0.5m，地基承载力特征值为3000KPa。桩径D为1~2.0m等共6种类型，一共521根，开挖深度大多数为7-12m，最深到14.5m。

本工程人工挖孔灌注桩桩身砼强度为C25和C30，独立柱基及条形基础为C30。水泥采用42.5R，钢筋采用HPB235、HRB335、HRB400钢材。

2.人工挖孔灌注桩施工方法

2.1.施工测量

该工程拟投入的仪器主要有经纬仪和自动安平水准仪等。

开挖前应根据场区平面控制网，定出单体轴线控制点，作为轴线控制和放样的依据。用经纬仪测出各控制线及轴线，用钢卷尺丈量各桩心位置，为了便于轴线、桩中心和垂直度复核，于各桩四周定四根木桩控制轴线位置，书面报请监理复核，认定签字后开始护壁第一模施工，第一模施工时混凝土护壁应高出自然地面200mm。护壁第一节后，将各轴线及控制标高引至护壁上口用竹片钉出标准轴线或桩中心线，并用红油漆做上标记，便于桩标高及中心的控制。2.2.人工挖孔桩成孔施工

2.2.1.桩基施工注意事项

每天施工前，应安排下井人员对已做护壁进行检查，在无异常样情况下，才能进行下模成孔的开挖。

2.2.2.桩基人工成孔施工 1．施工流程

土方开挖（或抽水）→清孔壁、校核垂直度和桩径→混凝土护壁→下挖。2．成孔施工方法

①．采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土，遇到比较硬的岩层时，可用风镐或人工凿除施工。垂直运土，用人工进行垂直运土；轴线经复核无误后开始第一节开挖，每进尺1米做混凝土护壁一次，即以1米为一个施工段；当桩孔深度超过10米时用鼓风机和输风管向桩孔中送入新鲜空气，提土桶或吊笼上下保证联系通畅。

②．成孔开挖以二人为一个小组配合，每小组一天安排2～3根桩进行流水作业，施

桩身护壁大样

桩顶护壁大样

2.2.4.终孔检查

挖孔至设计持力层后，施工单位应进行自检评定，工程桩终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏差、桩径偏差、终孔深度、孔底沉渣以及桩底持力层等情况，各项偏差应在设计及规范允许范围内。报监理、勘察、设计院及业主等部门核验并办理隐蔽验收签证手续。

当设计持力层经过相关部门核验后方可进行扩大头的施工，扩大头施工好后施工单位

③、孔内积水已抽干，用通风机具向下输送新鲜空气，且孔内空气经测试合格后。④、下井作业前已向班组进行安全及技术交底。2．工艺流程：

钢筋井上下料→安装加劲箍→主筋与加劲箍焊接→绑扎螺旋筋→吊钢筋笼到孔内安装→办理隐蔽手续→桩身砼浇筑。

3．钢筋笼制作：

按设计要求及实际桩长，孔上进行钢筋的配料，主筋搭接下料时，保证在35d或300ｍ范围内搭接头的数量不超过主筋的50%，加劲箍制作时应确保桩主筋的保护层不得小于50mm，螺旋盘分段长度满足可绑3～5圈所需的钢筋长度；桩端水平箍筋不得少于3道。

纵向钢筋用Ⅱ级钢，纵向①、②号钢筋间隔放置，其桩内长度L1、L2，详见桩表。纵向钢筋的接驳应优先采用焊接，d25的钢筋允许采用搭接，搭接长度为35d，接口必须按规范要求错开。抗拔桩纵筋采用焊接。

水平钢筋（横向加劲箍及螺旋箍）用Ⅰ、Ⅱ级钢筋，纵横钢筋交错处应焊牢。钢筋笼外侧需设混凝土垫块，或采用其他有效措施以确保钢筋保护层的厚度。2.3.3.钢筋笼吊装施工方法

钢筋笼在孔上制作成型后，为确保钢筋笼吊装安全，决定采用整体吊装或者采用扒杆吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装。

1．在钢筋笼上部设加劲箍一道与主筋焊牢，作为吊桩的吊点。

2．当钢筋笼制作为一段时，采用一次性整体吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装；当钢筋笼制作为分段时，将下一节钢筋笼吊放于孔口并高出1.0m左右,然后把上一节钢筋笼吊起,使主筋对准后进行焊接,再绕螺旋箍筋，把整个钢筋笼吊起,慢慢放入孔内就位。

3．钢筋笼隐蔽检查

钢筋笼安装好后，应对其标高、主筋直径、间距、箍筋间距、焊接质量、绑扎质量、保护层等进行自检，自检合格后书面报请监理工程师检查，检查合格及时办理好隐蔽工程签字手续。

2.3.4.钢筋笼制作允许偏差 1．主筋间距：±10mm；

2．箍筋间距或螺旋筋螺距：±20mm； 3．钢筋笼直径：±10mm； 4．钢筋笼长度：±50mm。

件（共三块），按要求进行养护，定期检测。

3.确保质量的技术措施

为确保工程质量特制定以下质量保证措施：

1、认真学习图纸、做好图纸会审工作，对设计变更的意图以及工艺要求做到全面理解；做好各项施工准备的各级技术交底工作，严格按施工程序施工。

2、严格遵守国家施工规范和技术操作规程以及工程质量验评标准，在分部、分项工程质量评定中，按国家工程质量验评标准进行评定。

3、成立单位工程项目经理部和操作班组长组成的检查小组，进行定期或不定期检查工作。

4、坚持操作班组自检和各工种及工序之间交接班验收制度，专职质检员跟踪检查，公司月度进行质量大检查，对检查出的质量问题及时落实整改并制定有效防范的具体措施。

5、所有原材料、半成品必须有出厂合格证或质保书及试验报告，如其中有复印件必须由原件单位加盖印章，并注明原件在何处。有关材料进场后，材料员要及时填写“原材料质检通知单”送交试验室，试验室抽检合格后方可使用。

6、单位工程测量由项目总工程师负责，做好定位测量放线、轴线、标高、垂直监测及沉降等工作，对轴线控制点和水准点必须选择在牢固可靠部位并加以保护。定位放线以质检员和技术负责人验收复核后方可进入下道工序施工并及时办理定位放线记录和定位放线复核记录。

7、对轴线、标高、施工图放样、钢筋料单以及原材料和加工件申请等技术复核工作，须经工程技术负责人和质检员审核后，方可交付施工。

8、做好隐蔽工程的验收工作，在自评、自检、自验的基础上，提前24小时将“隐蔽工程验收通知单”送达现场监理工程师，须经过监理工程师验收合格后方可进入下道工序的施工。

9、桩芯砼采用上商品混凝土、汽车泵浇筑，每一批量砼所需的数量，现场必须有专人负责。现场每次浇捣砼必须根据天气预报、现场条件、结构部位确定切实可行的砼浇捣方法；严格按照规范要求做试块取样，取样砼振捣应密实，确保砼的质量。

10、施工管理人员及特殊工种施工人员必须持证上岗，严禁无证操作。

11、对上级主管部门和监理人员所提出的质量问题或隐患，必须虚心接受认真整改，对比较复杂或双方有争议的时候，应相互探讨，做到实事求是，取长补短。

由技术负责人审查签字后交班组负责人签字。

7．对施工班级必须严格管理，引导班组开展好班前安全活动。4.3.“三宝、四口、五临边”的管理

1．正确使用好安全帽、安全带、安全网及漏电保护器，充分发挥“四宝”在施工工程中的作用。

2．在主要通道口、井架口、出入处挂上醒目的安全标语牌。3．进入施工现场一律正确戴好安全帽，任何人不得例外。4.4.施工用电

1．开工前设计好现场用电设计方案（详见施工临时用电方案）。2．配电房按部颁标准设置，电箱一律使用标准电箱。

3．现场架设线路均按三相五线制的要求架设，实行“三级”保护，并做到一机一闸一保险。

4．各种电箱、漏电保护器等设备均选用国家有关部门认可的产品。5．正确配置漏电保护器与电箱熔断丝，不超负荷。

6．现场所有施工用电和生活用电均由现场专职电工管理，任何人不得乱拉乱接。7．配电箱内各开关应标上用途标志。8．在潮湿空间照明应用36v以下安全电压。4.5.施工机械

4.5.1.搅拌机

1．搅拌机安装平稳、牢固，行车轮要离开地面，机座要高于地面，便于出料。2．机前电气及设备应良好，空转试运行正常后，再加料搅拌。

3．要边加料边加水，不能加料后再起动，投料不能超过规定容量（砂浆搅拌机）。4．发生故障，应断电停机，查找原因，不能强行机器运转。5．工作完毕要将搅拌机清理干净，清理时不得使电机和闸具受潮。4.5.2.钢筋机械

1．拉机操作时应控制冷拉值，不准超载冷拉，拉直钢筋的两端要有防护措施。2．切断机操作时，应先检查刀片的安装情况，钢筋必须调直后切断，一次切断多根钢筋时，其总截面应在规定范围内，剪切断料时，手与切刀间应保持大于15cm的安全距离，短料长度小于40cm时，应用套管或夹具将短钢筋头夹牢。

3．弯曲机和工作台的台面要在同一平面上，弯曲时将钢筋一端插入转盘固定的间隙

第四篇：钻孔灌注桩质量通病及防治措施

钻孔灌注桩质量通病及防治措施

随着交通事业的迅猛发展，人们对交通状况及交通设施日益增长的需求，桥梁工程在公路中占得比例越来越大，而桩基础是桥梁工程中较为核心的部位，由于桩基础施工的特点及隐蔽性，成桩后无法对其灌注质量等进行系统的检测，所以桩基础的施工质量就显着尤为的重要。

项目部负责施工望安高速公路T5、T6标段，共15座大桥，1座中桥，桩基862根。钻孔灌注桩施工中容易出现桩身缩颈、孔底沉淤、坍孔、钢筋笼上浮、断桩与夹泥层、桩顶部冒水、桩身空洞等质量缺陷，造成桩基承载力的下降，影响到工程结构的安全。

因此，要结合项目部施工环境，依据施工现场地质条件，分析钻孔灌注桩常见的质量通病及防治措施，加强施工质量管理，密切注意抓好施工过程中每一个环节，力争将隐患消除在成桩之前。

一、桩身缩颈

1、产生原因

（1）清孔不彻底，泥浆中含泥块较多，再加上终灌拔管过快，引起桩顶周边夹泥，导致保护层厚度不足。

（2）孔中水头下降，对孔壁的静水压力减小，导致局部孔壁土层失稳坍落，造成砼桩身夹泥或缩颈。孔壁坍落部分留下的窟窿，成桩后形成护颈。

（3）塑性土膨胀导致桩径缩小形成缩颈。

2、防治措施

预防缩径的关键是控制泥浆比重，确保泥浆能保持孔壁平衡。（1）使用直径合适的钻头成孔，根据地层变化配以不同的泥浆。（2）成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做到清渣而不清泥，预防清孔后的在浇筑砼的过程中局部坍塌，导致缩径的产生。（3）钻孔时，加快成孔速度。在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。

二、孔底沉淤

1、产生原因

在钻孔成孔，拆除钻杆泥浆，停止循环至吊放钢筋笼，浇灌水下砼的全过程中，施工环节多，时间长，会在孔底淤积较厚的淤泥而影响成桩质量.静置的时间越长，淤积的淤泥越多。

2、防治措施

清孔时改善泥浆性能，延长清孔时间。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔，二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4m，在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。沉渣厚度达到设计及规范要求后，应尽快进行水下砼灌注。

三、坍孔

灌注水下砼过程中，发现护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，为坍孔征兆。如用测深锤探测砼面与原深度相差很多时，可确定为坍孔。

1、产生原因

（1）孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高.钻进速度过快，空钻时间过长，成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。（2）孔外堆放重物或有机械振动，使孔壁在灌注砼时坍孔。（3）导管卡挂钢筋笼及堵管时易发生坍孔。

2、防治措施

（1）在施工过程中护壁用的泥浆应满足护壁要求，若护壁的泥浆胶体率低、砂率大，则不仅护壁性能差，而且因其容重较大，势必产生沉淀速度过快的问题。当在黏土或亚黏土中成孔时，可注入清水以原土造浆护壁，控制排碴泥浆的相对密度在1.1～1.2之间;当在砂性土质或较厚的夹砂层中成孔时，应控制泥浆的相对密度在1.1～1.3之间;在砂夹卵石或容易坍孔的土层中成孔时，应控制泥浆的相对密度在1.3～1.5 之间。施工过程中，应经常测定泥浆的相对密度、黏度、含砂率和胶体率等指标。

（2）禁止重物堆放在成孔附近或有大型机械工作造成的振动，安排多台桩机同时施工时，应该跳开施工。

（3）如用上法处治，坍孔应不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填粘土，重新钻孔。

四、钢筋笼上浮

1、产生原因

（1）当砼灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋

笼仅有1m左右的距离时，由于浇注的砼自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮。

（2）由于砼灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层砼因浇注时间较长，已近初凝，表面形成硬壳，砼与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，砼在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。

2、防治措施

（1）吊放好钢筋笼后应及时把钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。灌注砼过程中，应随时掌握砼浇注标高及导管埋深，当砼表面接近钢筋笼底时，应放慢砼灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离，以便减小对钢筋笼的冲击。当砼埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上，但注重导管埋入砼表面应不小于2m，不大于6m。

（2）当发现钢筋笼开始上浮时，现场操作人员应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，马上起拔拆除部分导管，导管拆除一部分后，可适当上下活动导管，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点，坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。

五、断桩及夹泥层

1、产生原因

（1）泥浆过稠，增加了浇注砼的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量砼，一旦流出其势甚猛，在砼流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。

（2）灌注砼过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层和断桩的原因。

（3）灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。（4）导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后砼不能及时冲填，造成泥浆填入。

（5）砼拌和物发生离析使桩身中断。

2、防治措施

（1）认真做好清孔，防止孔壁坍塌。导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满砼的重量，内径应一致，其误差应小于±2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验。（2）尽可能提高砼浇注速度，开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力；快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。

（3）严格控制导管埋深与拔管速度，导管在砼面的埋置深度一般宜保持在2m—4m，不宜大于6m或小于1m，及时测量砼浇灌深度，严禁把导管底端提出砼面。提升导管要准确可靠，灌注砼过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程，在施工过程中，要控制好灌注工

艺和操作，抽动导管使砼面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成砼体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。

（4）灌注水下砼前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。

（5）经常检测砼拌和物，确保砼各项泌出指标符合要求。

六、桩顶局部冒水、桩身孔洞

1、产生原因

（1）水下砼灌注过程中，导管埋深过大，导管内外砼新鲜程度不同，再加上灌注过程中上下活动导管过于频繁，致使导管活动部位的砼离析，保水性能差而泌出大量的水，这些水沿着导管部位与灌入的砼涌出，离析的砼由于泌出大量的水从而形成空洞或通道（即桩身孔洞）。

（2）水下砼灌注过程中，砼倾倒入导管速度过快过猛，把空气闷在导管中，在桩内形成高压气包。高压气包在其自身浮力或导管起拔等外力的作用下，在砼内不断上升，当上升到桩顶四周时，气包浮力与上升阻力接近，在没有外力的作用下，气包便滞留在桩身内，最终形成桩身孔洞。另外，有一些桩在余桩截后，桩身内残余的高压气体，因通道打开而顺桩身的细小缝隙释放出来。这时，常会携带部分遗留在气包内的水往上冒，出现“桩顶冒气泡”的怪现象。

（3）水下砼灌注时间过长，最早灌入孔内的砼坍落度损失过大，流动性变差，终灌导管起拔后会留下难以愈合的孔洞。

2、防治措施

（1）控制导管的埋深，灌注过程中做到导管勤提勤拔。（2）砼倾入导管的速度应根据砼在管内的深度控制，管内深度越深，砼倾入速度越应放慢。最好保持导管内满管砼，以防止桩身形成高压气包。实际施工中，往往因为导管每次起拔后管内都会形成空管，再次灌注时，桩身形成高压气包就很难避免。因此，应在灌注过程中适当上下活动导管，把已形成的高压气包引出桩身。（3）加适当缓凝剂，确保砼在初凝前完成水下灌注。

七、桩身上段砼强度低

钻孔灌注桩在承受垂直荷载压力的时候，以桩顶位置所受的压力最大，下部承受的压力相对较小.但钻孔灌注桩的成桩工艺与实际受力状况相反，往往是上部砼的强度低，中下段砼的强度高，若不严格控制，容易现桩上段强度达不到质量要求的情况.1、产生原因

（1）按照施工规范的规定，钻孔后要彻底清除孔底的淤泥，但在实际施工过程中，很难将淤泥彻底清除，于是在浇灌第一斗砼进行封底施工时，孔底沉积的淤泥必然混入砼中。由于用导管灌注的水下砼是从下往上顶升的，先灌入的砼顶升于孔的上面，这样就容易出现桩上段强度较低的现象。

（2）浇灌砼时，若导管插入砼之内过深，浇注速度又较快，则容易在孔体深部沉积较多的骨料，加上振捣过程所造成的砼的离析，也

容易导致桩体上部强度较低的质量问题。

2、防治措施

（1）保证砼标号符合设计要求。

（2）控制成桩高度高出设计桩顶标高0.5～1.0 m。待凿去高出部分的砼后，剩余部分不应有浮浆和夹泥。

八、烂桩头

1、产生的原因

(1)清孔不彻底，桩顶浮浆过浓过厚，影响水下砼灌注时测量桩顶位置的精度。

(2)导管起拔速度过快，尤其是桩头直径过大时，如未经插捣，直接起拔导管，桩头很容易出现砼中间高、四周低的“烂桩头”。(3)浇筑速度过快，导致孔壁局部坍塌，影响测量结果。

2、防治措施

(1)认真做好清孔工作，确保清孔完成后孔口没有泥块返出；在桩长较长的桩内测量砼面时，应控制好测量重锤的重量。当砼灌到设计桩顶与地面距离<4 m时，通常可使用竹竿等物来试插砼面。(2)灌注中，当孔口有较浓的泥浆或块流出时，可在孔内插一自来水管，用水稀释泥浆或冲散泥块，减小孔口压力，使砼好上翻，同时也便于量测砼面，防止短浇桩头。

九、灌注砼时串孔

1、原因分析

(1)相邻孔砼浇筑完成后，砼强度不够。

(2)旁边邻孔正在钻进或已成孔未灌注砼。

2、防治措施

(1)应待邻孔砼浇筑完成后，并达到一定抗压强度后下一个孔方可开钻。

(2)当有孔待灌注砼时，旁边不宜有钻孔或已成孔的桩，如果有，应立即停止并用黏土将孔回填密实。

(3)当灌注砼与钻孔非要同时进行时，两孔相距不应小于5m。

为了确保成桩质量和桩基工程的安全，必须对钻孔灌注桩施工的每个细节、每道工序都要做到严格控制，以防为主，从严控制，对桩基各个施工环节要充分重视并精心施工，只有这样钻孔灌注桩的质量控制才能得到保证，避免各种质量事故的发生。

第五篇：浅谈钻孔灌注桩质量通病及防治措施

钻孔灌注桩质量通病及防治措施探讨

王圣德

(广东正方圆工程咨询有限公司 广州 510115)摘 要: 为了确保成桩质量和桩基工程的安全，必须对钻孔灌注桩施工的每个细节、每道工序都要做到严格控制，文章在分析了常见的钻孔灌注桩施工质量通病产生的原因，并提出了相应的防治措施。

关键词:混凝土；通病；原因；预治措施

灌注桩施工中容易出现缩颈、孔底沉淤、坍孔、钢筋笼上浮、断桩与夹泥层、桩顶部冒水、桩身空洞等质量缺陷，造成桩基承载力的下降，影响到工程结构的安全。分析钻孔灌注桩常见的质量通病及防治措施，加强施工质量管理，密切注意抓好施工过程中每一个环节的质量，力争将隐患消除在成桩之前。1 缩颈

1.1 产生原因分析

（1）清孔不彻底，泥浆中含泥块较多，再加上终灌拔管过快，引起桩顶周边夹泥，导致保护层厚度不足。

（2）孔中水头下降，对孔壁的静水压力减小，导致局部孔壁土层失稳坍落，造成混凝土桩身夹泥或缩颈。孔壁坍落部分留下的窟窿，成桩后形成护颈。（3）塑性土膨胀导致桩径缩小形成缩颈。1.2 防治措施

预防缩径的关键是控制泥浆比重，确保泥浆能保持孔壁平衡。（1）使用直径合适的钻头成孔，根据地层变化配以不同的泥浆。

（2）成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做到清渣而不清泥，预防清孔后的在浇筑混凝土的过程中局部坍塌，导致缩径的产生。

（3）成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。2 孔底沉淤

2.1 产生原因分析

在钻孔成孔，拆除钻杆泥浆，停止循环至吊放钢筋笼，浇灌水下混凝土的全过程中，施工环节多，时间长，会在孔底淤积较厚的淤泥而影响成桩质量.静置的时间越长，淤积的淤泥越多。2.2 防治措施

一次清孔后，不符合要求，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔，二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4m，在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。沉渣厚度达到设计及规范要求后，应尽快进行水下混凝土灌注。3 坍孔 灌注水下混凝土过程中，发现护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，为坍孔征兆。如用测深锤探测混凝土面与原深度相差很多时，可确定为坍孔。3.1 产生原因分析

（1）孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高.钻进速度过快，空钻时间过长，成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。

（2）孔外堆放重物或有机械振动，使孔壁在灌注混凝土时坍孔。（3）导管卡挂钢筋笼及堵管时易发生坍孔。3.2 防治措施（1）在施工过程中采用泥浆护壁。护壁用的泥浆应满足护壁要求，液面需高于地下水位0.5m 以上，有条件时，以高于地下水位2m以上更好。若护壁的泥浆胶体率低、砂率大，则不仅护壁性能差，而且因其容重较大，势必产生沉淀速度过快的问题。一般来讲，当在黏土或亚黏土中成孔时，可注入清水以原土造浆护壁，控制排碴泥浆的相对密度在1.1～1.2之间;当在砂性土质或较厚的夹砂层中成孔时，应控制泥浆的相对密度在1.1～1.3之间;在砂夹卵石或容易坍孔的土层中成孔时，应控制泥浆的相对密度在1.3～1.5 之间。施工过程中，应经常测定泥浆的相对密度、黏度、含砂率和胶体率等指标，使浇注前孔底500 mm 以内泥浆的相对密度≯1.25，含砂率≯8 %，黏度≯28 Pa·s。对一些直径< 1 m 的小直径桩，即使在泥浆停止循环期间，也要使孔内保持合理的泥浆液面。

（2）禁止重物堆放在成孔附近或有大型机械工作造成的振动，安排多台桩机同时施工时，应该跳开施工。

（3）如用上法处治，坍孔应不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填粘土，重新钻孔。4 钢筋笼上浮 4.1 产生原因分析

（1）当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右的距离时，由于浇注的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮。

（2）由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。4.2 防治措施（1）吊放好钢筋笼后应及时把钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注标高及导管埋深，当混凝土表面接近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离，以便减小对钢筋笼的冲击。当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上，但注重导管埋入混凝土表面应不小于2m，不大于6m。

（2）当发现钢筋笼开始上浮时，现场操作人员应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，马上起拔拆除部分导管，导管拆除一部分后，可适当上下活动导管，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点，坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。5 断桩与夹泥层 5.1 产生原因分析

（1）泥浆过稠，增加了浇注混凝土的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。（2）灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层和断桩的原因。（3）灌注时间过长，而上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，造成混凝土灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。

（4）导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后混凝土不能及时冲填，造成泥浆填入。

（5）混凝土拌和物发生离析使桩身中断。5.2 防治措施

（1）认真做好清孔，防止孔壁坍塌。导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量，内径应一致，其误差应小于±2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验。

（2）尽可能提高混凝土浇注速度，开始浇混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力；快速连续浇注，使混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。（3）严格控制导管埋深与拔管速度，导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m—4m，不宜大于6m或小于1m，及时测量混凝土浇灌深度，严禁把导管底端提出混凝土面。提升导管要准确可靠，灌注混凝土过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程，在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。

（4）灌注水下混凝土前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。（5）经常检测混凝土拌和物，确保其符合要求。6 桩顶局部冒水、桩身孔洞 6.1 产生原因分析

（1）水下混凝土灌注过程中，导管埋深过大，导管内外混凝土新鲜程度不同，再加上灌注过程中上下活动导管过于频繁，致使导管活动部位的混凝土离析，保水性能差而泌出大量的水，这些水沿着导管部位最后灌入的、最为新鲜的混凝土往上冒，形成通道（即桩身孔洞）。（2）水下混凝土灌注过程中，混凝土倾倒入导管速度过快过猛，把空气闷在导管中，在桩内形成高压气包。高压气包在其自身浮力或导管起拔等外力的作用下，在混凝土内不断上升，当上升到桩顶四周时，气包浮力与上升阻力接近，在没有外力的作用下，气包便滞留在桩身内，最终形成桩身孔洞。另外，有一些桩在余桩截后，桩身内残余的高压气体，因通道打开而顺桩身的细小缝隙释放出来。这时，常会携带部分遗留在气包内的水往上冒，出现“桩顶冒气泡”的怪现象。

（3）水下混凝土灌注时间过长，最早灌入孔内的混凝土坍落度损失过大，流动性变差，终灌导管起拔后会留下难以愈合的孔洞。6.2 防治措施

（1）控制导管的埋深，灌注过程中做到导管勤提勤拔。

（2）混凝土倾入导管的速度应根据混凝土在管内的深度控制，管内深度越深，混凝土倾入速度越应放慢。在可能的情况下，应始终保持导管内满管混凝土，以防止桩身形成高压气包。实际施工中，往往因为导管每次起拔后管内都会形成空管，再次灌注时，桩身形成高压气包就很难避免。因此，应在灌注过程中适当上下活动导管，把已形成的高压气包引出桩身。（3）加适当缓凝剂，确保混凝土在初凝前完成水下灌注。7 桩身上段混凝土强度低

钻孔灌注桩在承受垂直荷载压力的时候，以桩顶位置所受的压力最大，下部承受的压力相对较小.但钻孔灌注桩的成桩工艺与实际受力状况相反，往往是上部混凝土的强度低，中下段混凝土的强度高，若不严格控制，容易现桩上段强度达不到质量要求的情况.7.1 产生原因分析

（1）按照施工规范的规定，钻孔后要彻底清除孔底的淤泥，但在实际施工过程中，很难将淤泥彻底清除，于是在浇灌第一斗混凝土进行封底施工时，孔底沉积的淤泥必然混入混凝土中。由于用导管灌注的水下混凝土是从下往上顶升的，先灌入的混凝土顶升于孔的上面，这样就容易出现桩上段强度较低的现象。

（2）浇灌混凝土时，若导管插入混凝土之内过深，浇注速度又较快，则容易在孔体深部沉积较多的骨料，加上振捣过程所造成的混凝土的离析，也容易导致桩体上部强度较低的质量问题。

7.2 防治措施

（1）依据桩径和桩底的浓度，正确确定出第一斗混凝土的体积，一般可取1.5～2.0 m3，也可以按桩身的设计体积的10%加以控制或控制超灌量，待桩顶的浮浆全部溢出后才停止灌注。

（2）成桩质量与桩身的浇注高度有关，一般控制成桩高度高出设计桩顶标高0.5～1.0 m。待凿去高出部分的混凝土后，剩余部分不应有浮浆和夹泥，混凝土标号应符合设计要求，否则要返工重浇。

结语

为了确保成桩质量和桩基工程的安全，必须对钻孔灌注桩施工的每个细节、每道工序都要做到严格控制，以防为主，从严控制，对桩基各个施工环节要充分重视并精心施工，只有这样钻孔灌注桩的质量控制才能得到保证，避免各种质量事故的发生。