在用医疗器械定期检验检测管理制度

第一篇：在用医疗器械定期检验检测管理制度

在用医疗器械定期检验检测管理制度

1.为加强对大型医疗器械的管理，确保使用安全有效，保障人体健康和生命安全，特制订本制度。

2.医疗器械使用单位应配备具有相应技能和资格的人员，严格按照大型医疗器械的操作规范操作和进行质量管理。

3.大型医疗器械在使用前必须进行质量状况常规检查，在确定各项性能指标合格后方可投入使用。

4.首次安装的大型医疗器械，必须经调试或性能检测，确保计（剂）量准确、防护安全、性能指标合格、运行正常后，方可使用。

5.大型医疗器械使用单位应对正在实用的大型医疗器械定期进行检修和保养，发现疑似质量问题或不合格医疗器械应立即停止使用，标示质量状态（绿色标签表示运行正常、黄色标签表示需要检修、红色标签表示禁止使用），做好相关记录，并报告药械管理委员会（小组）及时处理。

6.对列入《中华人民共和国强制检定的工作计量器具目录》范围的大型医疗器械，必须向当地计量行政部门指定的计量检定机构申请周期检定，并取得检定证书和检定合格证。未经检定或检定不合格的，严禁使用。

第二篇：在用锅炉定期检验规则.

劳动部关于颁发《在用锅炉定期检验规则》的通知(1988年 8月 1日劳锅字〔1988〕1号

为了统一全国在用锅炉定期检验工作的程序和内容,提高检验工作质 量, 保证锅炉结构上的可靠性, 巩固锅炉定期检验制度, 我们参照一些地方定期 检验工作的做法,制订了《在用锅炉定期检验规则》,现印发给你们,请于一九 八九年开始执行。在执行中有什么问题, 望及时告诉我部锅炉压力容器安全监察 局。

在用锅炉定期检验规则 第一章 总则

第一条 为了提高在用锅炉定期检验工作质量, 保证锅炉结构上的可靠 性, 根据 《锅炉压力容器安全监察暂行条例》 及有关规程的规定, 特制订本规则。

第二条 本规则适用于下列在用的固定式工业锅炉和生活锅炉的定期 检验工作: 1.以水为介质的承压蒸汽锅炉;2.以水为介质、额定供热量大于或等于0.06MW(5×104 Kcal/h的热水锅炉。本规则不适用于发电锅炉、电加热蒸汽发生器和核能蒸汽发生器。

第三条 在用锅炉的定期检验工作应由省级以上(含省级 锅炉压力容 器安全监察机构考核批准的检验员担任。检验员必须严格执行国家有关法令、法 规 , 坚持原则 , 廉洁奉公 , 实事求是地做好检验工作。

第二章 检验前的准备

第四条 在用锅炉定期检验有效期前2个月, 检验单位应向锅炉使用单 位发出《锅炉定期检验通知书》(附件一。锅炉使用单位在锅炉定期检验有效 期终止前40天内向检验单位提交《锅炉定期检验申请书》(附件二。检验单 位综合各使用单位希望的检验日期做出检验计划,并通知受检单位。

第五条 使用单位应准备好受检锅炉有关技术资料:锅炉登记表、锅炉 运行记录、水质化验记录、上检验报告。

检验前,检验员应认真查阅上述有关资料,以便了解锅炉使用情况和 管理中的问题。

第六条 为了保障检验员人身安全和检验工作顺利进行, 检验前, 受检 单位必须完成下列准备工作: 1.受检锅炉与热力系统相连的供汽(水管道、排污管道、给水管 道及烟风道必须采取可靠隔绝措施;2.检验中若要进行登高(离地3m以上作业又无固定平台扶梯到 达的地点时,应搭脚手架;3.检验所用照明电源应是安全电源,一般电压不超过12V;在比 较干燥的烟道内并有妥善的安全措施时,可采用不高于36V电压;4.打开锅炉上的人孔、手孔、检查孔和烟灰门等一切门孔装置,并 确认锅炉内部得到充分冷却(低于35℃、通风换气;5.清除锅炉内水垢污物, 炉膛和烟道内的烟灰炉渣, 露出金属表面, 水垢样品留检验人员检查;6.拆除妨碍检查的汽水挡板、分离装置及给水、排污装置等锅筒内 件;7.燃料的供给和点火系统须上锁。

检验员开始检验前,对上述准备情况必须认真检查。

第七条检验时,受检单位应派锅炉房管理人员到现场,做好检验员的 安全监护工作。

第三章 定 期 检 验

第八条锅炉的定期检验包括停炉的内外部检验和点火升压时的检验。运行状态下的检验是在停炉检验合格基础上进行。

第九条 在定期检验时, 检验员首先要查阅上次检验报告书, 锅炉运行 记录、水质化验记录、锅炉事故、维修、保养记录等资料,了解锅炉运行和使用 管理中存在的问题。

第十条 停炉检验时,锅炉本体检验重点: 1.历次锅炉定期检验报告中所记载的有缺陷的部位。

2.有无鼓包、凹陷、弯曲等变形。重点是炉胆、锅筒受高温辐射热 的部位和炉膛水冷壁管、防焦箱以及过热器管等。

3.有无裂纹。特别注意锅筒的纵、环焊缝及焊缝的热影响区;拉撑 件与被拉件的连接部位;水冷壁管、下降管、进水管与锅筒、集箱连接处的角焊 缝及焊缝附近;炉门圈和喉管火侧伸出端;膜式壁鳍片焊缝及胀接管端。

4.锅炉元、部件内外表面有无腐蚀。重点是锅筒内侧水位线附近、锅筒底部、管孔区、人孔、手孔、检查孔、加强圈及其附近锅壳板外表面;锅筒 纵、环焊缝水侧表面;给水管、排污管与锅筒、集箱排接处;立式锅炉下脚圈的 内外侧;卧式锅炉锅壳与砖衬接触部位。

5.有无磨损。重点是炉门圈、小烟室、烟气流速较高部位及吹灰器 吹扫区域的管壁。

6.管板、封头、炉胆扳边处有无沟槽、裂纹。7.有无泄漏。重点是胀接管口处。

8.锅炉内侧表面水垢厚度,水渣、污物堆积和堵塞程度。重点是主 要受热面、集箱、进水管、排污管及水位表、压力表的汽水连接管。

第十一条 点火升压时检验的重点: 1.校验安全阀的始启压力、回座压力有条件的地区,在停炉检验时 也可将安全阀拆下送校验单位试验和调试。检验后由检验员进行铅封。

2.检查水位表指示是否清晰,两侧水位表指示是否一致;汽、水旋 塞处有无渗漏现象。

3.压力表的指示是否正确。

4.高低水位报警装置和低水位联锁保护装置动作是否灵敏、可靠。5.超压报警和超压联锁保护装置是否灵敏、可靠。6.熄火保护装置是否灵敏、可靠。7.排污阀是否渗漏。第四章 水 压 试 验

第十二条 有下列情况之一的锅炉,需要进行水压试验: 1.上次水压试验后已达六年者;2.受压元件经重大修理或改造的锅炉;3.检验员不能进行内部检验的锅炉。

第十三条 水压试验压力应符合 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》 或 《热 水锅炉安全技术监察规程》的规定。

第十四条 水压试验的程序和要求: 1.水压试验应在停炉检验后进行。必要时应做强度校核,不能用水 压试验方法确定锅炉运行压力。

2.为了暴露检查部分,必要时应拆去局部绝热层或其他附件,以利 检查。3.除试验所用管路外,锅炉范围内其余管路上的阀门都应采取可靠 的隔断措施。

4.水压试验时的试验压力以锅炉上的压力表读数为准。此表应预先 校验合格。5.水压试验用水的水温以20-70℃为宜,试验时周围气温高于 5℃,低于5℃时必须有防冻措施。

6.水压试验加压前,锅炉内要上满水,不得残留空气。

7.水压试验时应缓慢升压。水压升到工作压力时,应暂停升压。检 查锅炉各部位有无渗漏和不正常现象发生, 如没有异常现象, 继续升压到试验压 力。在升压中不得以电动离心泵升压。

8.在试验压力下保持5分钟此处是指焊制锅炉而言,对于铆接锅炉 按有关规定执行。, 然后降至工作压力下进行检查。在检查期间压力应维持不变。

9.水压试验合格标准应符合《蒸汽锅炉安全技术监察规程》或《热 水锅炉安全技术监察规程》的规定。

第十五条 在进行水压试验时,检验员必须在现场,并进行检查。第五章 缺陷及处理

第十六条 锅炉检验后, 检验员应根据本体受压元件有无缺陷, 安全附 件是否齐全、可靠, 附属装置有无故障和技术资料有无等情况, 对受检锅炉做出 允许投入运行、监督运行、修理后运行或报废的结论。

第十七条 锅筒部分不允许有任何裂纹。如发现裂纹, 应查明裂纹的性 质、深度和长度,分析产生裂纹的原因,按如下原则处理:

1.表面裂纹深度不超过钢板负偏差,裂纹部位钢板厚度不小于强度 计算所确定的最小允许值,可将裂纹部位进行平滑打磨。

2.焊缝上的裂纹允许剔除后补焊。

3.焊缝以外的裂纹的深度超过1款中的规定,但条数不多,且不聚 集在一起, 间距大于50mm, 总长度不超过本节筒身长度的50%时, 允许在 裂纹处开坡口补焊,超过者应做挖补修理或更换筒节。

4.炉胆或封头扳边圆弧的环向裂纹,其长度小于周长的25%者, 可以将裂纹剔除后开坡口补焊。超过者应做挖补修理。

5.管板上的以下几种裂纹不能补焊:(1呈封闭状的裂纹;(2从管孔向外呈辐射状的裂纹;(3连续穿过四个以上孔带的裂纹;(4在孔带最外一排连续穿过两个孔带的裂纹;(5在孔带最外一排且向外延伸的裂纹。

6、凡苛性脆化造成的晶界裂纹一律不能补焊,必须挖补或更换。如 挖补,边界区必须无苛性脆化迹象。

7.水管、烟管胀接处管端环形裂纹必须更换管子。

8.胀接的水管、烟管的管端裂纹未延伸到胀口部分,可观察使用。

9.立式锅炉喉管有纵向裂纹总长小于喉管长度的50%,可以开坡 口补焊。超过此值或有环向裂纹时应更换喉管。

10.裂纹补焊后进行无损探伤检查。

第十八条 锅炉受压元件腐蚀、磨损的处理: 1.受压元件均匀腐蚀、磨损量符合下列情况之一且剩余壁厚满足运 行压力下的强度要求时,可不修理,监督使用:(1双面对接焊锅筒的筒体部分,在焊缝和管孔区外,壁厚减薄量 小于20%;在焊缝和管孔区内,壁厚减薄量小于15%。

（２）椭球形封头，在过渡圆弧部分以外，壁厚减薄量小于２５％； 过渡圆弧部分壁厚减薄量小于１５％。（３）管板管孔区壁厚减薄量小于２５％；管板扳边区壁厚减薄量小 于１５％。（４）炉胆壁厚减薄量小于２０％。（５）水管、烟管壁厚减薄量小于１．５ｍｍ。（６）局部腐蚀面积如小于或等于相当于直径３５０ｍｍ圆面积时。２．下列腐蚀、磨损允许用堆焊方法修理：（１）受压元件剩余厚度大于或等于原来壁厚的６０％，且面积小于 或等于２５００ｃｍ2。（２）任何深度的个别腐蚀凹坑，当直径小于或等于４０ｍｍ，且相 邻两凹坑距离大于或等于１２０ｍｍ。３．上述情况以外的严重腐蚀和磨损应采取挖补或更换处理。第十九条 炉胆或封头扳边处的轻微起槽，深度小于或等于２ｍｍ时，可以磨平后监督使用；起槽深度超过２ｍｍ，长度不超过炉胆或封头周长的２ ５％时，可补焊或磨光修理。更严重时，必须挖补或更新处理。第二十条 泄漏的处理： １．发现泄漏时应检查其附近有无腐蚀，若泄漏处被保温层覆盖，应 拆除保温层。２．水管、烟管胀接处的泄漏，补胀后仍泄漏者，应更换新管或采用 管端封焊。第二十一条 变形、鼓包的处理： １．因材质原因造成受压元件鼓包时，必须进行更换。２．非因材质原因而在锅筒筒体、炉胆发生鼓包，在鼓包处未发现有 裂纹、过烧时，按如下原则处理：（１）受火面鼓包高度不超过筒体直径的１．５％，非受火面不超过 ２％，且不超过２０ｍｍ，采取必要措施后（如彻底清除水垢）可不修理，在原 运行压力下监督使用。6（２）鼓包高度超过上述规定，但鼓包处钢板减薄量小于原板厚的２ ０％时，可采用加热法将鼓包顶回。（３）鼓包高度超过上述规定，且鼓包处钢板减薄量超过了原板厚的 ２０％，或有裂纹、过烧等严重缺陷时，必须进行挖补修

理，更严重者应更换筒 体。３．管板局部鼓包，高度不超过管板直径的２％，且小于２５ｍｍ，在排除钢板质量问题和其他缺陷情况下，可不做修理。超过上述规定时，应用加 热方法顶回。４．受热面管（如水冷壁管、对流管、过热器管、烟管等）的局部鼓 包，如高度小于３ｍｍ，且没有裂纹和严重过热等缺陷，可暂不修理；超过者应 切换管段或挖补修理。５．管子允许胀粗的限度：过热器管（碳钢）不大于管径的３．５％，其他管子不大于５％；超过时应切换损坏的管段。６．直管弯曲度不超过管长的２％，且最大不超过管子内径的９０％； 超过时或弯曲处有裂纹、过烧等其他严重缺陷时，应换管。第六章 附则 第二十二条 锅炉检验后，检验员应填写《锅炉定期检验报告书》（附 件三）。第二十三条 检验员根据检验结果向锅炉使用单位出具 《锅炉检验意见 书》（附件四），当锅炉需要报废或降压使用处理时，应抄送当地锅炉压力容器 安全监察机构及使用单位的主管部门。第二十四条 检验单位将当年锅炉检验情况（附件五）于本年月底报当 地锅炉压力容器安全监察机构。第二十五条 锅炉压力容器安全监察机构对检验单位的检验工作质量 进行监督。附件一：锅炉定期检验通知书（略）附件二：（略）附件三：锅炉定期检验报告书（略）附件四：锅炉检验意见书（略）附件五：锅炉定期检验统计表（略）7 8

第三篇：在用锅炉定期检验规则

在用锅炉定期检验规则

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2003-10-22 23:54:41

劳动部 点击数：104

劳锅字（１９８８）１号

关于颁发《在用锅炉定期检验规则》的通知

国务院各有关部、委、局、各省、自治区、直辖市劳动人事厅（劳动局），计划单列劳动局，中国人民解放军总后勤部：

为了统一全国在用锅炉定期检验工作的程序和内容，提高检验工作质量，保证锅炉结构上的可靠性，巩固锅炉定期检验制度，我们参照一些地方定期检验工作的做法，制订了《在用锅炉定期检验规则》，现印发给你们，请于****年开始执行。在执行中有什么问题，望及时告诉我部锅炉压力容器安全监察局。附：在用锅炉定期检验规则

在用锅炉定期检验规则

第一章总则

第１条为了提高在用锅炉定期检验工作质量，保证锅炉结构上的可靠性，根据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》及有关规程的规定，特制订本规则。

第２条本规则适用于下列在用的固定式工业锅炉和生活锅炉的定期检验工作： １、以水为介质的承压蒸汽锅炉；

２、以水为介质、额定供热量大于等于或等于０.０６ｍｗ（５×１０Ｋｃａｌ／ｈ）的热水锅炉。本规则不适用于发电锅炉、电加热蒸汽发生器和核能蒸汽发生器。

第３条在用锅炉的定期检验工作应由省级以上（含省级）锅炉压力容器安全监察机构考核批准的检验员担任。检验员必须严格执行国家有关法令、法规，坚持原则，兼洁奉公，实事求是地做好检验工作。

第二章检验前的准备

第４条在用锅炉定期检验有效期前２个月，检验单位应向锅炉使用单位发出《锅炉定期检验通知书》（附件一）。锅炉使用单位在锅炉定期检验有效终止前４０天内向检验单位提交《锅炉定期检验申请书》（附件二）。检验单位综合各使用单位希望的检验日期做出检验计划，并通知受检单位。第５条使用单位应准备好受检锅炉有关技术资料：锅炉登记表、锅炉运行记录、水质化验记录、上检验报告。

检验前，检验员应认真查阅上述有关资料，以便了解锅炉使用情况和管理中的问题。

第６条为了保障检验员人身安全和检验工作顺利进行，检验前，受检单位必须完成下列准备工作： １、受检锅炉与热力系统相连的供汽（水）管道、排污管道、给水管道及烟风道必须采取可靠隔绝措施； ２、检验中若要进行登高（离地３ｍ以上）作业又无固定平台扶梯到达的地点时，应搭脚手架； ３、检验所用照明电源应是安全电源，一般电压不超过１２ｖ：在比较干燥的烟道内并有妥善的安全措施时，可采用不高于３６ｖ电压；

４、打开锅炉上的人孔、手孔、检查孔和烟灰门等一切门孔装置，并确认锅炉内部得到充分冷却（低于３５℃）、通风换气；

５、清除锅炉内水垢污物，炉膛和烟道内的烟灰炉渣，露出金属表面，水垢样品留检验人员检查； ６、拆除妨碍检查的汽水挡板、分离装置及给水、排污装置等锅筒内件； ７、燃料的供给和点火系统须上锁。

检验员开始检验前，对上述准备情况必须认真检查。

第７条检验时，受检单位应派锅炉房管理人员到现场，做好检验员的安全监护工作。

第三章定期检验

第８条锅炉的定期检验包括停炉的内外部检验和点火升压时的检验，运行状态下的检验是在停炉检验合格基础上进行。

第９条在定期检验时，检验员首先要查阅上次检验报告书，锅炉运行记录、水质化验记录、锅炉事故、维修、保养记录等资料，了解锅炉运行和使用中存在的问题。第１０条停炉检验时，锅炉本体检验重点：

１、历次锅炉定期检验报告中所记裁的有缺陷的部位。

２、有无鼓包、凹陷、弯曲等变形。重点是炉胆、锅筒受高温辐射热的部位和炉膛水冷壁管、防焦箱以及过热器管等。

３、有无裂纹。特别注意锅筒的纵、环焊缝及焊缝的热影响区；拉撑件与被拉件的连接部位；水冷壁管、下降管、进水管与锅筒、集箱连接处的角焊缝及焊逢附近；炉门圈和喉管火侧伸出端；膜式壁鳍片焊缝及胀接管端。

４、锅炉元、部件内外表面有无腐蚀。重点是锅筒内侧水位线附近、锅筒底部、管孔区；人孔、手孔、检查孔、加强圈及其附近锅壳板外表面：锅筒纵、环焊缝水侧表面：给水管、排污管与锅筒、集箱排接处；立式锅炉下脚圈的内外侧；卧式锅炉锅壳与砖衬接触部位。

５、有无磨损。重点是炉门圈、小烟室、烟气流速较高部位及吹灰器的吹灰口的管壁。６、管板、封头、炉胆扳边处有无沟槽、裂纹。７、有无泄漏。重点是接管口处。

８、锅炉内侧表面水垢厚度，水渣、污物堆积和堵塞程度，重点是主要受热面、集箱、进水管、排污管及水位表、压力表的汽水连接管。第１１条点火升压时检验的重点：

１、校验安全阀的始启压力、回座压力。校验后由检验员进行铅封。

２、检查水位表指示是否清晰，两侧水位表指示是否一致，汽、水旋塞处有无渗漏现象。３、压力表的指示是否正确。

４、高低水位报警装置的低水位联锁保护装置动作是否灵敏、可靠。５、超压报警和超压联锁保护装置是否灵敏、可靠。６、熄火保护装置是否灵敏、可靠。７、排污阀是否渗漏。

＊条件的地区，在停炉检验时也可将安全阀拆下送校验单位试验和调试。

第四章水压试验

第１２条有下情况之一的锅炉，需要进行水压试验； １、上次水压试验后已达到六年者； ２、受压元件经重大修理或改造的锅炉； ３、检验员不能进行内部检验的锅炉。

第１３条水压试验压力应符合《蒸汽锅炉安全技术监察规程》或《热水锅炉安全技术监察规程》的规定。第１４条水压试验的程序和要求：

１、水压试验应在停炉检验后进行。必要时应做强度校核，不能用水压试验方法确定锅炉运行压力。２、为了暴露检查部分，必要时应拆去局部绝热层或其他附件，以利检查。３、除试验所用管路外，锅炉范围内其余管路上的阀门都应采取可靠的隔断措施。４、水压试验时的试验压力以锅炉上的压力表读数为准。此表应预先校验合格。

５、水压试验用水的水温以２０－７０℃为宜，试验时周围气温应高于５℃，低于５℃时必须有防冻措施。６、水压试验加压前，锅炉内要上满水，不得残留空气。

７、水压试验时应缓慢升压。水压升到工作压力时，应暂停升压。检查锅炉各部位有无渗漏和不正常现象发生，如没有异常现象，继续升压到试验压力。在升压中不得以电动离心泵升压。

８、在试验压力下保持５分钟（注：此处是指焊制锅炉而言，对于铆接锅炉按有关规定执行。），然后降至工作压力下进行检查。在检查期间压力应维持不变。

９、水压试验合格标准应符合《蒸汽锅炉安全技术监察规程》或《热水锅炉安全技术监察规程》的规定。第１５条在进行水压试验时，检验员必须在现场，并进检查。

第五章缺陷及处理

第１６条锅炉检验后，检验员应根据本体受压元件有无缺陷，安全附件是否齐全、可靠，附属装置有无故障和技术资料有无等情况，对受检锅炉做出允许投入运行、监督运行、修理后运行或报废的结论。第１７条锅筒部分不允许有任何裂纹。如发现裂纹，应查明裂纹的性质、深度和长度，分析产生裂纹的原因，按如下原则处理：

１、表面裂纹深度不超过钢板负偏差，裂纹部位钢板厚度不小于强度计算所确定的最小允许值，可将裂纹部位进行平滑打磨。

２、焊缝上的袭纹允许剔除后补焊。

３、焊缝以外的裂纹的深度超过１款中的规定，但条数不多，且不聚集在一起，间距大于５０ｍｍ，总长度不超过本节筒身长度的５０％时，允许在裂纹处开坡口补焊，超过者应做挖补修理或更换筒节。４、炉胆或封头扳边圆弧的环向裂纹，其长度小于周长的２５％者，可以将裂纹剔除后开坡口补焊。超过者应做挖补修理。

５、管板上的以下几种列纹不能补焊：（１）呈封闭状的裂纹：

（２）从管孔向外呈辐射状的裂纹；（３）连续穿过四个以上孔带的裂纹；

（４）在孔带最外一排连续穿过两个孔带的裂纹；（５）在孔带最外一排且向外延伸的裂纹。

６、凡苛性脆化造成的晶界裂纹一律不能补焊，必须挖补或更换。如挖补，边界区必须无苛性脆化迹象。７、水管、烟管胀接处管端形裂纹必须要换管子。

８、胀接的水管、烟管的管端裂纹未延伸到胀口部分，可观察使用。９、立式锅炉喉管有纵向裂纹总长小于喉管长度的５０％。可以开坡口补焊。超过此值或有环向裂纹时应更换喉管。１０、裂纹补焊后应进行无损探伤检查。第１８条锅炉受压元件腐蚀、磨损的处理；

１、受压元件均匀腐蚀、磨损量符合下列情况之一且剩余壁厚满足运行压力下的强度要求时，可不修理，监察使用：

（１）双面对接焊锅筒的筒体部分，在焊缝和管孔区外，壁厚减薄量小于２０％；在焊缝和管孔体内，壁厚减薄量小于１５％

（２）桶球形封头，在过渡圆弧部分以外，壁厚减薄量小于２５％：过渡圆弧部分壁厚减薄量小于１５％。（３）管板管孔区壁厚减薄量小于２５％：管板扳边区壁厚减薄量小于１５％。（４）炉胆壁减薄量小于２０％。（５）水管、烟管壁厚减薄小于１５ｍｍ。

（６）局部腐蚀面积小于或等于相当于直径３５０ｍｍ圆面积时。２、下列腐蚀、磨损允许用焊力法修理：

（１）受压元件剩余厚度大于或等于原来壁厚的３０％，且面积小于或等于２５００ｍ。

（２）任何深度的个别腐蚀凹坑，当直径小于４０ｍｍ，且相邻两凹坑践离大于或等于１２００ｍｍ。３、上述情况以外的严重腐蚀和磨损应采取挖补或更换处理。

第１９条炉胆或封头扳边处的轻微起槽，深度小于或等于２ｍｍ时，可以磨平后监察使用；起槽深度超过２ｍｍ，长度不超过炉超胆或封头周长的２５％时，可补焊或磨光修理。更严重时，必须挖补或更新处理。第２０条泄漏的处理：

１、发现泄漏时应检查其附近有无腐蚀，若泄漏处被保温层覆盖，应拆除保温层。２、水管、烟管胀接处的泄漏，补胀后仍泄漏者，应更换新管或采用管端封焊。第２１条变形、鼓包的处理：

１、因材质原因造成受压元件鼓包时，必须进行更换。

２、非因材质原因而在锅炉胆发生鼓包。在鼓包处未发现有裂纹、过烧时，按如下原则处理。

（１）受火面鼓包高度不超过筒体直径的１５％，非受火面不超过２％，且不超过２０ｍｍ，采取必要措施后（如彻底清除水垢），可不修理，在原运行压力下监督使用。

（２）鼓包高度超过上述规定，但鼓包处钢板减薄量小于原板厚的２０％时，可采用加热法将鼓包顶回。（３）鼓包高度超过上述规定，且鼓包处钢板减薄量超过了原板厚的２０％，或有裂纹，过烧等严重缺陷时，必须进行挖补修理，更严重者应更换筒体。

３、管板局部鼓包，高度不超过管板直径的２０％，且小于２５ｍｍ，在排除钢板质理问题和其他缺陷情况下，不可做修理。超过上述规定时，应用加热方法顶回。

４、受热面管（如水冷壁管、对流管、过热器管、烟管等）的局部鼓包，如高度小于３ｍｍ，且没有裂纹和严重过热等缺陷，可暂行不修理；超过者应换管段或挖补修理。

５、管子允许胀粗的限度：过热器管（碳钢）不大于管径的３５％，其他管子不大于５％；超过时应切换损坏的管段。

６、直管弯曲度不超过管子的２０％，且最大不超过管子内径的９０％；超过时或弯曲处有裂纹、过烧等其他严重缺陷时，应换管。

第六章附则

第２２条锅炉检验后，检验员应填写《锅炉定期检验报告书》（附件三）。

第２３条检验员根据检验结果向锅炉使用单位出具《锅炉检验意见书》（附件四），当锅炉需要报废或降压使用处理时，应抄送当地锅炉压力容器安全机构及使用单位的主管部门。

第２４条检验单位将当年锅炉检验情况（附件五）于本年月底报当地锅炉压力容器安监察机构。第２５条锅炉压力容器安全监察杨构对检验单位的检验工作质量进行监督。附件一：锅炉定期检验通知书（略）附件二：锅炉定期检验申请书（略）附件三：锅炉定期检验报告书（略）附件四：锅炉检验意见书（略）附件五：锅炉定期检验统计表（略）

发布日期：1988年8月1日

发布部门：劳动部

第四篇：在用工业管道定期检验规程

在用工业管道定期检验规程（试行）

第一章　总则

第一条　为了加强压力管道安全监察，规范在用工业管道检验工作，确保在用工业管道的安全运行，保障公民生命和财产的安全，根据《压力管道安全管理与监察规定》的有关规定，制定本规程。

第二条　本规程是在用工业管道检验、安全状况等级(划分方法见附件一)评定和缺陷处理的基本要求，有关单位制定的实施细则，应满足本规程的要求。

第三条　本规程适用于《压力管道安全管理与监察规定》适用范围的在用工业管道及附属设施，但不包括下列管道：

(一)公称直径≤25mm的管道；

(二)非金属管道；

(三)最高工作压力>42MPa或<0.1MPa的管道。

第四条　本规程适用范围内的在用工业管道的级别划分如下：

(一)符合下列条件之一的工业管道为GCl级：

1．输送现行国家标准《职业接触毒物危害程度分级》GB5044中规定的毒性程度为极度危害介质的管道；

2．输送现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160及《建筑防火规范》GBJl6中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压力≥4.0MPa的管道；

3．输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力≥4.0MPa，并且设计温度≥400℃的管道；

4．输送流体介质并且设计压力≥lO.OMPa的管道。

(二)符合下列条件之一的工业管道为GC2级：

1．输送现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160及《建筑防火规范》GBJ16中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压力<4．0MPa的管道；

2．输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力<4．0MPa，并且设计温度≥400℃的管道；

3．输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力<10．OMPa，并且设计温度≥400℃的管道；

4.输送流体介质，设计压力

(三)符合下列条件之一的GC2级工业管道划分为GC3级：

1．输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力<1．OMPa，并且设计温度<400℃的管道；

2．输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力<4．0MPa并且设计温度<400℃的管道。

其中穿跨越铁路干线、重要桥梁、住宅及工厂重要设施的输送火灾危险性为甲、乙类介质或毒性程度为中度危害以上介质的GC2、GC3级工业管道，其穿跨越部分按GCl级管道的检验要求进行检验。

第五条　在用工业管道定期检验分为在线检验和全面检验。

第六条　从事在用工业管道检验的单位和检验人员，应履行以下义务：

(一)应在认可的资格范围内从事压力管道的检验工作。

(二)接受质量技术监督部门的监督检查和业务指导。

(三)保证检验质量，并对检验的结果负责。

第二章

在线检验

第一节　一般规定

第七条　在线检验是在运行条件下对在用工业管道进行的检验，在线检验每年至少一次。

第八条　在线检验工作由使用单位进行，使用单位也可将在线检验工作委托给具有压力管道检验资格的单位。使用单位应制定在线检验管理制度，从事在线检验工作的检验人员须经专业培训，并报省级或其授权的地(市)级质量技术监督部门备案。

使用单位根据具体情况制定检验计划和方案，安排检验工作。

第九条

在线检验一般以宏观检查和安全保护装置检验为主，必要时进行测厚检查和电阻值测量。管道的下述部位一般为重点检查部位：

(一)压缩机、泵的出口部位；

(二)补偿器、三通、弯头(弯管)、大小头、支管连接及介质流动的死角等部位；

(三)支吊架损坏部位附近的管道组成件以及焊接接头；

(四)曾经出现过影响管道安全运行的问题的部位；

(五)处于生产流程要害部位的管段以及与重要装置或设备相连接的管段；

(六)工作条件苛刻及承受交变载荷的管段。

第十条　本章所规定的在线检验项目是在线检验的一般要求，检验人员可根据实际情况确定实际检验项目和内容，并进行检验工作。

第二节

检验项目及要求

第十一条　在线检验的一般程序见图1。

第十二条　在线检验开始前，使用单位应准备好与检验有关的管道平面布置图、管道工艺流程图、单线图、历次在线检验及全面检验报告、运行参数等技术资料，检验人员应在了解这些资料的基础上对管道运行记录、开停车记录、管道隐患监护措施实施情况记录、管道改造施工记录、检修报告、管道故障处理记录等进行检查，并根据实际情况制定检验方案。

检验前准备

│

记录检查

│

现场宏观检查与其他检查

│

┌-----------------------------------------------------------------－--－－－－－－----┐

┌—┈---┬----—－┬--－┈-┬┈—----┬——--┈┬┈－-┈┬－----－┬┈－—－┐

┌—----—┼——----┐

泄

漏

检

查

绝

热

层

和

防

腐

层

检

查

振

动

检

查

位

置

与

变

形

情

况

检

查

支

吊

架

检

查

检

查

阀

门

法

兰

膨

胀

节

检

查

阴

极

保

护

装

置

检

查

│

蠕

胀

测

点

检

查

管

道

标

识

检

查

安

全

保

护

装

置

检

验

电

阻

测

量

壁

厚

测

定

出具在线检验报告

│

检验后的处理

图1　在线检验的一般程序

第十三条　宏观检查的主要检查项目和内容如下：

（一）泄露检查

主要检查管子及其他组成件泄漏情况。

（二）绝热层、防腐层检查

主要检查管道绝热层有无破损、脱落、跑冷等情况；防腐层是否完好。

（三）振动检查

主要检查管道有无异常振动情况。

（四）位置与变形检查

1、管道位置是否符合安全技术规范和现行国家标准的要求；

2．管道与管道、管道与相邻设备之间有无相互碰撞及摩擦情况；

3．管道是否存在挠曲、下沉以及异常变形等。

(五)支吊架检查

１．支吊架是否脱落、变形、腐蚀损坏或焊接接头开裂；

2．支架与管道接触处有无积水现象；

3．恒力弹簧支吊架转体位移指示是否越限；

4．变力弹簧支吊架是否异常变形、偏斜或失载；

5．刚性支吊架状态是否异常；

6．吊杆及连接配件是否损坏或异常；

7．转导向支架间隙是否合适，有无卡涩现象；

8．阻尼器、减振器位移是否异常，液压阻尼器液位是否正常；

9．承载结构与支撑辅助钢结构是否明显变形，主要受力焊接接头是否有宏观裂纹。

(六)阀门检查

1．阀门表面是否存在腐蚀现象；

2．阀体表面是否有裂纹、严重缩孔等缺陷；

3．阀门连接螺栓是否松动；

4．阀门操作是否灵活。

(七)法兰检查

1．法兰是否偏口，紧固件是否齐全并符合要求，有无松动和腐蚀现象；

2.法兰面是否发生异常翘曲、变形。

（八）膨胀节检查

1．波纹管膨胀节表面有无划痕、凹痕、腐蚀穿孔、开裂等现象；

2．波纹管波间距是否正常、有无失稳现象；

3．铰链型膨胀节的铰链、销轴有无变形、脱落等损坏现象；

4．拉杆式膨胀节的拉杆、螺栓、连接支座有无异常现象。

(九)阴极保护装置检查

对有阴极保护装置的管道应检查其保护装置是否完好。

(十)蠕胀测点检查对有蠕胀测点的管道应检查其蠕胀测点是否完好。

(十一)管道标识检查

检查管道标识是否符合现行国家标准的规定。

(十二)检验员认为有必要的其他检查。

第十四条　对需重点管理的管道或有明显腐蚀和冲刷减薄的弯头、三通、管径突变部位及相邻直管部位应采取定点测厚或抽查的方式进行壁厚测定。

第十五条　对输送易燃、易爆介质的管道采取抽查的方式进行防静电接地电阻和法兰间的接触电阻值的测定。管道对地电阻不得大于100Ω，法兰间的接触电阻值应小于0.03Ω。

第十六条　安全保护装置检验按本规程第五章的相关要求进行。

第三节　检验报告及问题处理

第十七条　在线检验的现场检验工作结束后，检验人员应根据检验情况，按照附件二《在用工业管道在线检验报告书》的规定，认真、准确填写在线检验报告。检验结论分为：可以使用、监控使用、停止使用。在线检验报告由使用单位存挡，以便备查。

第十八条　在线检验发现管道存在异常情况和问题时，使用单位应认真分析原因，及时采取整改措施。重大安全隐患应报省级质量技术监督部门安全监察机构或经授权的地(市)级质量技术监督部门安全监察机构备案。

第三章　全面检验

第一节　一般规定

第十九条　全面检验是按一定的检验周期在在用工业管道停车期间进行的较为全面的检验。安全状况等级为1级和2级的在用工业管道，其检验周期一般不超过6年；安全状况等级为3级的在用工业管道，其检验周期一般不超过3年。管道检验周期可根据下述情况适当延长或缩短。

(一)经使用经验和检验证明可以超出上述规定期限安全运行的管道，使用单位向省级或其委托的地(市)级质量技术监督部门安全监察机构提出申请，经受理申请的安全监察机构委托的检验单位确认，检验周期可适当延长，但最长不得超过9年。

(二)属于下列情况之一的管道，应适当缩短检验周期：

1．新投用的管道(首次检验周期)；

2．发现应力腐蚀或严重局部腐蚀的管道；

3．承受交变载荷，可能导致疲劳失效的管道；

4．材料产生劣化的管道；

5．在线检验中发现存在严重问题的管道；

6．检验人员和使用单位认为应该缩短检验周期的管道。

第二十条　在用工业管道全面检验工作由已经获得质量技术监督部门资格认可的检验单位进行(取得在用压力管道自检资格的使用单位可以检验本单位自有的在用压力管道，下同)。从事全面检验工作的检验人员应按《锅炉压力容器压力管道及特种设备检验人员资格考核规则》的要求经考核合格，取得相应的检验人员资格证书(具备全面检验人员资格即具备在线检验人员资格)。

检验单位和检验人员应做好检验的安全防护工作，严格遵守使用单位的安全生产制度。

第二十一条　使用单位负责制定在用工业管道全面检验计划，安排全面检验工作，按时向负责对其发放压力管道使用登记证的安全监察机构或其委托的检验单位申报全面检验计划和向检验单位申报全面检验。

使用单位应进行全面检验的现场准备工作，确保所提供检验的管道处于适宜的待检验状态；提供安全的检验环境，负责检验所必需的辅助工作(如拆除保温、搭脚手架、打磨除锈、配起重设置、提供检验用电、水、气等)，并协助检验单位进行全面检验工作。

第二十二条　本章所规定的全面检验项目是全面检验的一般要求，检验人员可根据实际情况确定实际检验项目和内容，进行检验工作。

第二节　检验项目及要求

第二十三条　全面检验的一般程序见图2。

检验前准备

│

资料审查

│

制定检验方案

│

外

部

宏

观

检

查

材

质

检

验

壁

厚

测

定

无

损

检

测

理

化

检

验

安

全

保

护

装

置

检

验

耐

压

强

度

校

验

和

应

力

分

析

压

力

试

验

泄

漏

性

试

验

│

出具全面检验报告

│

检验后的处理

图2　全面检查的一般程序

第二十四条　检验单位和检验人员在检验前应做好资料审查和制定检验方案等检验准备工作，并达到以下要求：

（一）对以下资料和资格证明进行审查：

1、压力管道设计单位资格、设计图纸、安装施工图及有关计算书等；

2、压力管道安装单位资格、竣工验收资料（含安装竣工资料、材料检验）等；

3、管道组成件、管道支承件的质量证明文件；

4、在线检验要求检查的各种记录；

5、该检验周期内的历次在线检验报告；

6、检验人员认为检验所需要的其他资料。

(二)检验单位和检验人员应根据资料审查情况制定检验方案，并在检验前与使用单位落实检验方案。

第二十五条　检验中的安全事项应达到以下要求：

(一)影响管道全面检验的附设部件或其他物体，应按检验要求进行清理或拆除；

(二)为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施，必须安全牢固，便于进行检验和检测工作；

(三)高温或低温条件下运行的压力管道，应按照操作规程的要求缓慢地降温或升温，防止造成损伤；

(四)检验前，必须切断与管道或相邻设备有关的电源，拆除保险丝，并设置明显的安全标志；

(五)如需现场射线检验时，应隔离出透照区，设置安全标志；

(六)全面检验时，应符合下列条件：

1．将管道内部介质排除干净，用盲板隔断所有液体、气体或蒸汽的来源，设置明显的隔离标志；

2．对输送易燃、助燃、毒性或窒息性介质的管道，应进行置换、中和、消毒，清洗。对于输送易燃介质的管道，严禁用空气置换；

3．进入管道内部检验所用的灯具和工具的电源电压应符合现行国家标准《安全电压》GB3805的规定；检验用的设备和器具，应在有效的检定期内，经检查和校验合格后方可使用。

第二十六条　无绝热层的非埋地管道一般应对整条管线进行外部宏观检查；有绝热层的非埋地管道应按一定的比例进行抽查；埋地敷设的管道应选择易发生损坏部位开挖抽查(如有证据表明防腐情况良好，可免于开挖抽查)。抽查的比例由检验人员和使用单位结合管道运行经验协商确定。

外部宏观检查的项目和要求如下：

(一)在线检验的宏观检查所包括的相关项目及要求；

(二)管道结构检查：

1．支吊架的间距是否合理；

2．对有柔性设计要求的管道，管道固定点或固定支吊架之间是否采用自然补偿或其它类型的补偿器结构。

(三)检查管道组成件有无损坏，有无变形，表面有无裂纹、皱褶、重皮、碰伤等缺陷；

(四)检查焊接接头(包括热影响区)是否存在宏观的表面裂纹；

(五)检查焊接接头的咬边和错边量；

(六)检查管道是否存在明显的腐蚀，管道与管架接触处等部位有无局部腐蚀。

第二十七条　管道材料的种类和牌号一般应查明，材质不明的，可根据具体情况，采用化学分析、光谱分析等方法予以确定。

第二十八条　对管道进行剩余厚度的抽查测定，一般采用超声波测厚的方法，测厚的位置应在单线图上标明。

(一)弯头、三通和直径突变处的抽查比例见表1，对于上述被抽查的每个管件，测厚位置不得少于3处；上述被抽查管件与直管段相连的焊接接头的直管段一侧应进行厚度测量，测厚位置不得少于3处；检验人员认为必要时，对其余直管段进行厚度抽查；

(二)发现管道壁厚有异常情况时，应在附近增加测点，并确定异常区域大小，必要时，可适当提高整条管线的厚度抽查比例。

表1弯头、三通和直径突变处测厚抽查比例

管道级别

GC1

GC2

GC3

每种管件的抽查比例

≥50％

≥20％

≥5％

注：不锈钢管道、介质无腐蚀性的管道可适当减少测厚抽查比例。

第二十九条　表面无损检测：

(一)宏观检查中发现裂纹或可疑情况的管道，应在相应部位进行表面无损检测；

(二)绝热层破损或可能渗入雨水的奥氏体不锈钢管道，应在相应部位进行外表面渗透检测；

(三)处于应力腐蚀环境中的管道，应进行表面无损检测抽查；

(四)长期承受明显交变载荷的管道，应在焊接接头和容易造成应力集中的部位进行表面无损检测；

(五)检验人员认为有必要时，应对支管角焊缝等部位进行表面无损检测抽查。

第三十条　GC1、GC2级管道的焊接接头一般应进行超声波或射线检测抽查。GC3级管道如未发现异常情况，一般不进行其焊接接头的超声波或射线检测抽查。超声波或射线检测抽查的比例与重点检测部位按下述原则确定：

(一)GC1、GC2级管道焊接接头的超声波或射线检测抽查比例见表2。

表2管道焊接接头超声波或射线检测抽查比例

管道级别

超声波或射线检测比例

GC1

焊接接头数量的15％且不少于2个

GC2

焊接接头数量的10％且不少于2个

注：1．温度、压力循环变化和振动较大的管道的抽查比例应为表中数值的2倍。

2．耐热钢管道的抽查比例应为表中数值的2倍。

3．抽查的焊接接头进行全长度无损检测。

抽查时若发现安全状况等级3级或4级的缺陷，应增加检查比例，增加量由检验人员与使用单位结合管道运行参数和运行经验协商确定。

(二)抽查的部位应从下述重点检查部位中选定：

1．制造、安装中返修过的焊接接头和安装时固定口的焊接接头；

2．错边、咬边严重超标的焊接接头；

3．表面检测发现裂纹的焊接接头；

4．泵、压缩机进出口第一道焊接接头或相近的焊接接头；

5．支吊架损坏部位附近的管道焊接接头；

6．异种钢焊接接头；

7．硬度检验中发现的硬度异常的焊接接头；

8．使用中发生泄漏的部位附近的焊接接头；

9．检验人员和使用单位认为需要抽查的其他焊接接头。

当重点检查部位确需进行无损检测抽查，而表2所规定的抽查比例不能适应检查需要时，检验人员应与使用单位协商确定具体抽查比例。

第三十一条　下列管道一般应选择有代表性的部位进行金相和硬度检验抽查。

(一)工作温度大于370℃的碳素钢和铁素体不锈钢管道；

(二)工作温度大于450℃的钼钢和铬钼钢管道；

(三)工作温度大于430℃的低合金钢和奥氏体不锈钢管道；

(四)工作温度大于220℃的输送临氢介质的碳钢和低合金钢管道。

第三十二条　对于工作介质含湿H2S或介质可能引起应力腐蚀的碳钢和低合金钢管道，一般应选择有代表性的部位进行硬度检验。当焊接接头的硬度值超过HB200时，检验人员视具体情况扩大焊接接头内外部无损检测抽查比例。

第三十三条　对于使用寿命接近或已经超过设计寿命的管道，检验时应进行金相检验或硬度检验，必要时应取样进行力学性能试验或化学成分分析。

第三十四条　按本规程第五章的相关要求进行安全保护装置检验。

第三十五条　耐压强度校验和应力分析：

(一)耐压强度校验

管道的全面减薄量超过公称厚度的10％时应进行耐压强度校验。耐压强度校验参照现行国家标准《工业金属管道设计规范》GB50316的相关要求进行。

(二)管道应力分析

检验人员和使用单位认为必要时，对下列情况之一者，应进行管系应力分析。

1．无强度计算书，并且t0≥D0/6或P0/[σ]t>0.385的管道；

其中t0为管道设计壁厚(mm)，D0为管道设计外径(mm)，P0为设计压力(MPa)，[σ]t为设计温度下材料的许用应力(MPa)；

2．存在下列情况之一的管道：

有较大变形、挠曲；

法兰经常性泄漏、破坏；

管段应设而未设置补偿器或补偿器失效；

支吊架异常损坏；

严重的全面减薄。

第三节　压力试验

第三十六条　在用工业管道应按一定的时间间隔进行压力试验，具体要求如下：

(一)经全面检验的管道一般应进行压力试验。

(二)管道有下列情况之一时，应进行压力试验：

1．经重大修理改造的；

2．使用条件变更的；

3．停用2年以上重新投用的。

对因使用条件变更而进行压力试验的管道，在压力试验前应经强度校核合格。

(三)本条(二)款所述的管道，如果现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验，经使用单位和检验单位同意，可同时采用下列方法代替：

1．所有焊接接头和角焊缝(包括附着件上的焊接接头和角焊缝)，用液体渗透法或磁粉法进行表面无损检测；

2．焊接接头用100％射线或超声检测，3．泄漏性试验。

(四)不属于本条(二)款所述的管道，如果现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验，经使用单位和检验单位同意，通过泄漏性试验的可以不进行压力试验。

第三十七条　进行压力试验时，应遵守下列规定：

(一)压力试验一般应以液体为试验介质。

(二)当进行压力试验时，应划定禁区，采取必要的安全保护措施，无关人员不得进入；

(三)在管道上进行的修补，应在压力试验前完成；

(四)压力试验合格后，应按本规程附件三规定的格式填写在用工业管道压力试验报告或泄漏性试验报告。

第三十八条　压力试验和泄漏性试验的具体规定按现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》B50235执行，其中试验压力计算公式中的设计压力在此可以用最高工作压力代替。

第四节

检验报告

第三十九条　全面检验工作结束后，检验人员应根据检验情况和所进行的检验项目，按照附件三《在用工业管道全面检验报告书》的规定，认真、准确填写。安全状况等级按照第四章的要求评定。检验报告由检验员签署，加盖检验单位印章。检验报告一般在工业管道投入使用之前送交使用单位。

第五节

缺陷处理

第四十条　可以采用如下方法对在检验中发现的超标缺陷进行处理：

(一)修复处理消除缺陷：

(二)采用安全评定的方法，确认缺陷是否影响管道安全运行到下一检验周期。

第四十一条　缺陷修复前，使用单位应制定修复方案，相关文件记录应存档。缺陷的修复应按有关规范的要求进行。缺陷修复后，由原检验单位确认合格后，管道方可投入使用。

第四十二条　工业管道的缺陷安全评定必须由国家质量监督检验检疫总局锅炉压力容器安全监察局核准的单位进行，工业管道安全评定单位应对评定结果负责。

第四章　安全状况等级评定

第四十三条　在用工业管道的安全状况等级应根据全面检验的结果评定，并以其中各评定项目中等级最低者作为评判级别。

第四十四条　管道位置不当或不合理结构，安全状况等级划分如下：

(一)位置不当

1.当管道与其他管道或相邻设备之间存在碰撞及摩擦时，应进行调整，调整后符合安全技术规范的，不影响定级；否则，可定为3级或4级；

2．管道位置不符合安全技术规范和现行国家标准的要求，应进行调整。受条件限制，无法调整的，应根据具体情况定为2级或3级，如对管道安全运行影响较大，应定为4级。

(二)不合理结构

管道有不符合安全技术规范或者设计、安装标准的不合理结构时，应进行调整或修复，调整或修复完好后，不影响定级；如一时无法进行调整或修复，对于不承受明显交变载荷并且经全面检验未发现新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)的，可定为2级或3级；否则，应对管道进行安全评定，经安全评定确认不影响安全使用的，则可定为2级，反之则可定为3级或4级。

第四十五条　管道组成件的材质，应符合设计和使用要求，如与原设计不符，材质不明或者材质劣化时，安全状况等级划分如下：

(一)材质与原设计不符

如材质清楚，可以满足使用要求，则不影响定级。否则定为4级。

(二)材质不明

材质不明，一般应进行材质检验，确定材质类别。如满足使用要求，可定为之级或3级；经检验确认不符合使用要求，则定为4级。

(三)材料劣化和损伤

材料的球化、石墨化、蠕变损伤、氢腐蚀、晶间腐蚀、应力腐蚀与疲劳损伤一般可按以下规定定级：

1．材料发生轻度球化，可评为2级，当发生中度球化或更严重球化时则评为3级或4级。材料球化程度的评定参照现行行业标准《火电厂用20号钢珠光体球化评级标准》DL/T674、《火电厂用12Cr1MoV钢球化评级标准》DL/T

773的要求进行。

2．材料发生轻度石墨化，可评为3级，当发生中度石墨化或更严重石墨化时，则评为4级。材料石墨化程度的评定参照现行行业标准《碳钢石墨化检验及评级标准》DL/T

786的要求进行。

3．对蠕变损伤，如金相检验仅发现材料存在蠕变空洞时，可评为3级，当存在蠕变裂纹时，评为4级。

4．对氢腐蚀，如仅发生氢腐蚀脱碳但未发现裂纹时，可评为3级，当出现氢腐蚀裂纹时评为4级。

5．材料发生晶间腐蚀，但未发现裂纹，可按最大晶间腐蚀深度采用第四十四条的局部减薄评定方法进行评级，如发现裂纹则评为4级；

6．管道存在应力腐蚀、疲劳损伤且经检验发现使用中产生的裂纹时，评为4级。

(四)焊接接头的硬度值超标

在湿H2S环境下工作的碳钢及低合金钢管道，其焊接接头硬度值超过HB200但未发生应力腐蚀的，检验人员根据检验情况认为在下一检验周期内不会发生应力腐蚀的，可定为2级，否则定为3级。

第四十六条　管子或管件全面减薄时，安全状况等级的确定方法如下：

(一)管子或管件的实测壁厚，扣除至下一检验周期的腐蚀量的2倍后，不小于其设计最小壁厚，则不影响定级。

(二)耐压强度校验不合格，安全状况等级为4级。

(三)如果应力分析结果符合有关标准或规范的要求，则不影响定级：否则，定为4级。

第四十七条　管子的局部减薄，安全状况等级的确定方法如下：

(一)若局部减薄在制造或验收规范所允许的范围内，则不影响定级。

(二)局部减薄超过制造或验收规范所允许的范围时，如果同时满足以下条件，则按照表3或表4定级；

1．管道结构符合设计规范或管道的应力分析结果满足有关规范；

2．在实际工况下，材料韧性良好，并且未出现材料性能劣化及劣化趋向；

3．局部减薄及其附近无其它表面缺陷或埋藏缺陷；

4．局部减薄处剩余壁厚大于2mm；

5．管道不承受疲劳载荷。

表3　GC2或GC3管道所允许的局部减薄深度的最大值(mm)

＼

P＜0.3PL0

0.3PL0＜P≤0.5PL0

2级

3级

2级

3级

B/(πD)≤0.25

0.33t-C

0.40t-C

0.20t-C

0.25t-C

0.25＜B/(πD)≤0.75

0.25t-C

0.33t-C

0.15t-C

0.20t-C

0.75

0.20t-C

0.25t-C

注：D为缺陷附近管道外径实测最大值，mm，以下同；

t为缺陷附近壁厚的实测最小值减去至下一检验周期的腐蚀量的2倍，mm，以下同；

B为缺陷环向长度实测最大值，mm；

P为管道最大工作压力，MPa，以下同；

PL0管道极限内压，PL0=(2/√3)σsIn[(D/2)/(D/2-t)]，以下同；

σs为管道材料的屈服强度，MPa，以下同；

C为至下一检验周期局部减薄深度扩展量的估计值，mm，以下同。

表4　GC1级管道所允许的局部减薄深度的最大值（mm）

＼

P＜0.3PL0

0.3PL0＜P≤0.5PL0

2级

3级

2级

3级

B/(πD)≤0.25

0.30t-C

0.35t-C

0.15t-C

0.20t-C

0.25＜B/(πD)≤0.75

0.20t-C

0.30t-C

0.10t-C

0.15t-C

0.75

0.15t-C

0.20t-C

第四十八条　若管道组成件的内外表面或管壁中存在裂纹，则应打磨消除或更换，打磨凹坑按第四十七条的规定进行定级。在特殊情况下，一时无法进行打磨消除或更换的，需通过安全评定确定管道的安全状况。

第四十九条　焊接缺陷（不包括裂纹）的安全状况等级划分如下：

（一）若焊接缺陷在制造或安装验收规范所允许的范围内，则不影响定级。