隧道初期支护施工方案

第一篇：隧道初期支护施工方案

隧道开挖初期支护

洞身开挖采用自制多功能台架人工手持风钻钻眼，光面或预裂爆破，装载机装碴自卸汽车运输。洞身浅埋及偏压地段采用环状开挖留核心土施工方法，以“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、快支护、勤量测”作为本隧道施工的指导方针。开挖完成后及时施做格栅 架、锚杆和挂网混凝土初期支护及下循环超前支护。

一、洞口、明洞与浅埋地段(1)洞口及浅埋地段开挖

洞口段浅埋及偏压地段开挖，严格遵循“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、早封闭、勤量测”的原则施工。洞口段浅埋及偏 压地段采用环状开挖留核心土的施工方法：先进施作超前支护(小导管注浆加固地层)开挖上部环状土并进行拱部初期 支护→核心土开挖→下部开挖及初期支护→进入下一循环。

拱部环状土开挖完成后，进口段DK721+195.16~DK721+207明挖段边坡采用锚喷护：喷C20砼厚10cm，Φ22砂浆锚杆4m∕根，间距1.0m，交错布置。检查修整断面，按设计架立格栅钢架、安设纵向连接筋，网架架立完成后要进行中线、高程及净空尺寸检查(施工误差，预留变形量为钢架加工及架立时所必需考虑的)。经检查合格后，及时在钢架与围岩间设置砼垫块，施作系统锚杆、挂钢筋网、复喷砼至设计厚度。钢筋网采用φ6钢筋，网格间距25×25cm。DK721+207明暗分界处直立开挖防护。拱部初期支护施工完后，开挖核心土。如果拱部监控量测变形较大或有扩大趋势时，在监理工程师许可下可适当加设初期，以确保施工安全。核心土开挖完成后，进行下部开挖，采用跳槽方式开挖。开挖完成后，及时初喷砼，同时接长格栅拱架，施工系统锚杆，挂网，复喷砼至设计厚度。进入下一循环。

施工时为确保安全，施工前备用一定数量为止围岩松动坍塌的钢构件，钢构件采用定型工字钢制作，结构形式及其连接方式应简单牢固，易于装卸、使用。同时备用足够数量的超前小导管，在围岩极为破碎时，在监理工程师许可下，可根据实际情况加密、加长或全断面布设超前注浆小导管。(2)Ⅳ类围岩段施工

Ⅳ类围岩采用中导洞贯通后施作中隔墙，主洞全断面开挖或上下台阶开挖的施工方法。

开挖完成后，初喷砼5cm，检查修整断面，径向锚杆、钢筋网、复喷砼至设计厚度，进入下一循环。

二、施工初期支护方法

1、锚杆施工方法

洞身开挖完经初喷砼后，先由测量人员用油漆按设计标定锚杆位置。锚杆采用手持风钻进行钻孔，钻孔完成后，需进行检查，发现不合格的孔应补钻。

锚杆必须与岩体主结构面成较大角度布置，当主结构面不明显时，与隧道周边轮廓垂直呈梅花形布置。

锚杆的钻孔及其安装方法应经监理工程师批准，锚杆的钻孔应圆直，空口岩面应平整，钻孔应于岩面垂直。注浆锚杆的注浆材料、所使用的外加剂、拌和方法、注浆压力、设备和注浆方法都应严格按监理工程师批准，一般注浆压力为0.5—1.0Mpa，终压为2.0—2.5Mpa。

在孔中锚定锚杆后，将锚杆 伸至规定的轴向荷载。

每根锚杆的抗拔力不得低于设计规定，并不应低于50KN，每300根锚杆必须抽样一组进行抗拔立试验，每组不少于3根，并符合《锚杆喷射混凝土支护技术规范》(GBJ--85)的规定。

2、喷砼施工方法

隧道开挖完成后应立即对岩面喷射砼，以防岩体发生松驰。喷射砼采用湿喷工艺，在喷射砼前用压缩空气或压力水将所的待喷面吹净，吹除喷砼面上的松散杂质或石粉。

砼由预制厂生产采用强制搅拌机拌合，砼输送车运输送入湿喷机料斗由砼喷射手向待待喷面喷射。喷射要用先下后上S型喷射方式分层喷射，并在喷射砼达到凝后方可喷射下一层。喷射时要注意严格控制风压同时保证喷射速度适当，使喷嘴与受喷面保持适当距离(0.6~1.2m)，喷射角度尽量接近90。，正确掌握喷射顺序，不使角隅钢筋前面出现蜂窝或砂襄，发现出现此现象时，及时清除受喷面上的砂襄或下垂的混凝土，以便重新喷射，喷射砼质量及厚度不小于现行规范规定和设计要求，喷射工作结束后要认真清洗喷嘴。

3、超前小导管注浆施工方法

按设计架立拱部钢架经检查合格后，施作定位锚杆之后，在钢架上标定小导管施作位置，利用手持风造孔，并按设计严格控制外插角，再用风钻将已加工好的钢花管顶入，尾部与钢架焊成整体；用塑料胶泥封堵孔口及周转裂隙，必要时注浆前先行应对工作面及5m内坑道进行喷砼封闭做止液墙，然后采用单液注浆泵进行注浆，水泥浆标号不小于30号，注浆压力0.5~1.0Mpa，达到设计压力时持续15分钟时即可结束。注浆过程中要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化，分析注浆，防止堵管、跑浆、漏浆，做好注浆记录，以便分析注浆效果，结束5h的进行研究。利用前次注浆的1.0m左右未开挖的加固段做为止浆墙再进行小导管注浆，重复以上工作。

4、钢架加工制作及架设的施工方法

钢架加工制作时，构件是连接关键性工艺，应按《钢结构工程及验收规范》GB50205-95的规定执行，确保各类焊缝及螺栓连接质量。4.1钢架加工制作

(1)钢架预制按设计图放大栏，放样时应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边的加工余量。将主钢筋、要求尺寸准确、弧形圆顺。(2)格栅钢架架按设计图配置加强筋与主筋焊接。焊接时，沿钢架两边对称焊接，防止变形。(3)严格焊前及焊缝检查

焊接材料均应附有质量证明书，并应符合设计文件的要求和国家标准规定。

钢筋及其他钢材应按照材质证明书进行现场复检。

有锈蚀的钢格禁止使用，对轻微浮锈、油污等应清除干净并应对焊点进行防锈处理。

焊制前进行焊工摸底试焊，按照手工电弧焊规范经考试合格评定焊接等级。并按规范选用焊接电泫、电压、引弧速度等，并要求供电质量稳定。

施焊前焊工应复查组装质量及焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后才能施焊。

接完毕后应清除熔碴及金属飞溅物。按《钢结构工程验收规范》要求检查焊接质量，不允许出现漏焊和假焊现象。(4)钢架加工后要进行试拼，其允许误差 沿隧道周边轮廓误差不应大于3cm。

钢架由拱部，边墙各单元钢构件拼装而成。各单元螺栓连接。螺栓也眼中心间距公差不超过±0.5cm。钢架平放时，平面翘曲应小于±2cm。4.2钢架架设

(1)为保证钢架置于稳固的地基上，施工中应在钢架基脚部位顶0.15~0.20m原地基，架立钢架时挖槽就位，并在钢架基脚处设槽钢以槽增加基底承载力。

(2)钢架平面应垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2度。钢架的任何部偏离铅垂面不应大于5cm。

(3)为保证钢架位置安设准确，在隧道开挖时：

①在两拱脚处、两边墙脚处预留安装钢架槽钢凹槽，其尺寸为8.3cm(高)×8cm(深)。②在初喷混凝土时，应在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板(或槽钢)位置。

(4)钢架应按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙时应设骑马垫块、钢架与围岩(或垫块)接触间距不应大于50mm。

(5)为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆焊接在一起，各种钢架应设纵向连接钢筋。

(6)为使钢架准确定位，钢架架设前均需预先安装定位系筋。系筋上端与钢架焊接在一起，另一端插入围岩中0.5-1.0m并用砂浆锚固，当钢架架设处有锚杆时应尽量利用锚杆定位。

(7)钢架架立后应尽快施作喷射混凝土，并将钢架全部覆盖，使钢架与喷混凝土共同受力。喷射混凝土应分层进行，每层厚度5-6cm左右，先从拱脚或墙脚向上喷射，以避免回弹料虚掩拱脚(墙脚)而不密实，强度不够，造成拱脚(墙脚)失稳。

三、锚杆拉拨试验

是为确认锚杆安装后锚固效果的生果试验，应用空心千斤顶进行。作抽样检查试验，300根检查一组(3根)，一般系统锚杆按照50-100m作一组试验，记录在资料上，可绘出荷载拨位移曲线。评价标准：锚杆拉拨不得小于设计或规范规定。

(5)应力—应变量测：采用应变计、应力合、测力计等监测钢架、锚杆和衬砌受力变形情况。

第二篇：隧道初期支护施工方案(安全)

施工方案

根据本项目的工程特点、工程规模及工期要求，白家坝隧道的施工由出口方向掘进；开挖顺序：开挖中导洞→贯通后施工中隔墙→施工左幅明洞→施工左幅侧导洞→至Ⅵ类围岩后左幅主洞开挖→回填反压左幅明洞段→右幅明洞开挖→右幅侧导洞开挖→至Ⅵ类围岩后右幅主洞开挖→正常掘进。隧道施工采用机械化施工方案，形成开挖、支护、衬砌顺序作业。

一、洞口开挖及洞口地表加固处理

开挖前应对围岩进行预加固措施。采用超前预注浆锚杆加固岩层后，用钢拱架紧贴洞口开挖面进行支护，再进行开挖作业。洞身开挖中，支撑应紧随开挖工序，随挖随支。施工支护采用25cm厚的网喷砼，系统锚杆支护；架立钢拱架或格栅的间距为0.8m。

二、隧道开挖初期支护

洞身开挖采用自制多功能台架人工手持风钻钻眼，光面或预裂爆破，装载机装碴自卸汽车运输。

洞身浅埋及偏压地段采用环状开挖留核心土施工方法，以“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、快支护、勤量测”作为本隧道施工的指导方针。开挖完成后及时施做格栅 架、锚杆和挂网混凝土初期支护及下循环超前支护。

三、通风、排水

通风：在洞口设置3CKW鼓风机，采用Ф600拉链式风管，通风。

排水：反坡施工时采用潜污泵抽水，通过Ф100钢管排出洞外，顺坡施工时采用自然水流水和潜水泵抽水相结合的施工排水方式。洞外设沉淀池，经处理后排出，以防污染环境。

第二节 施工方法

一、洞口、明洞与浅埋地段

(1)洞口及浅埋地段开挖

洞口段浅埋及偏压地段开挖，严格遵循“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、早封闭、勤量测”的原则施工。洞口段浅埋及偏 压地段采用环状开挖留核心土的施工方法：先进施作超前支护(小导管注浆加固地层)开挖上部环状土并进行拱部初期 支护→核心土开挖→下部开挖及初期支护→进入下一循环。

拱部环状土开挖完成后，初喷砼5cm，检查修整断面，按设计架立格栅钢架、安设纵向连接筋，网架架立完成后要进行中线、高程及净空尺寸检查(施工误差，预留变形量为钢架加工及架立时所必需考虑的)。经检查合格后，及时在钢架与围岩间设置砼垫块，施作系统锚杆、挂钢筋网、复喷砼至设计厚度。拱部初期支护施工完后，开挖

核心土。如果拱部监控量测变形较大或有扩大趋势时，在监理工程师许可下可适当加设初期，以确保施工安全。核心土开挖完成后，进行下部开挖，采用跳槽方式开挖。开挖完成后，及时初喷砼，同时接长格栅拱架，施工系统锚杆，挂网，复喷砼至设计厚度。进入下一循环。

施工时为确保安全，施工前备用一定数量为止围岩松动坍塌的钢构件，钢构件采用定型工字钢制作，结构形式及其连接方式应简单牢固，易于装卸、使用。同时备用足够数量的超前小导管，在围岩极为破碎时，在监理工程师许可下，可根据实际情况加密、加长或全断面布设超前注浆小导管。

(2)Ⅱ类围岩复合式衬砌段施工

Ⅱ类围岩复合式衬砌段原则上采用侧壁导坑施工方法。

一般情况下采用所工作部环状开挖前，先施工超前小导管注浆，加固地层。拱部环状土开挖完成后，初喷砼5cm，检查修整断面，按设计架立格栅钢架、安设纵身连接筋，钢架架立完成后要进行中线、高程及净空尺寸检查(施工误差，预留变形量为钢架加工及架立时所必需考虑的)。经检查合格后，在钢架与围岩间设置砼垫块，施作系统锚杆、挂钢筋网、复喷砼至设计厚度。拱部初期支护施工完成后，开挖核心土。开挖完成后及进初喷砼，接长格栅钢架，施工系统锚杆，挂钢筋网，复喷砼到设计厚度。进入下一循环。

(3)Ⅲ类围岩复合式衬砌段施工

Ⅲ类围岩复合式衬砌段开挖施工采用侧壁导坑法；与Ⅱ类围岩相同，只是依照围岩地质情况主洞采用上下台阶法开挖。初期支护与Ⅱ类围岩相同。

(4)Ⅳ类围岩段施工

Ⅳ类围岩采用中导洞贯通后施作中隔墙，主洞全断面开挖或上下台阶开挖的施工方法。

开挖完成后，初喷砼5cm，检查修整断面，径向锚杆、钢筋网、复喷砼至设计厚度，进入下一循环。

二、施工初期支护方法

1、锚杆施工方法

洞身开挖完经初喷砼后，先由测量人员用油漆按设计标定锚杆位置。锚杆采用手持风钻进行钻孔，钻孔完成后，需进行检查，发现不合格的孔应补钻。

锚杆必须与岩体主结构面成较大角度布置，当主结构面不明显时，与隧道周边轮廓垂直呈梅花形布置。

锚杆的钻孔及其安装方法应经监理工程师批准，锚杆的钻孔应圆直，空口岩面应平整，钻孔应于岩面垂直。注浆锚杆的注浆材料、所

使用的外加剂、拌和方法、注浆压力、设备和注浆方法都应严格按监理工程师批准，一般注浆压力为0.5—1.0Mpa，终压为2.0—2.5Mpa。

在孔中锚定锚杆后，将锚杆 伸至规定的轴向荷载。

每根锚杆的抗拔力不得低于设计规定，并不应低于50KN，每300根锚杆必须抽样一组进行抗拔立试验，每组不少于3根，并符合《锚杆喷射混凝土支护技术规范》(GBJ--85)的规定。

2、喷砼施工方法

隧道开挖完成后应立即对岩面喷射砼，以防岩体发生松驰。

喷射砼采用湿喷工艺，在喷射砼前用压缩空气或压力水将所的待喷面吹净，吹除喷砼面上的松散杂质或石粉。

砼由预制厂生产采用强制搅拌机拌合，砼输送车运输送入湿喷机料斗由砼喷射手向待待喷面喷射。喷射要用先下后上S型喷射方式分层喷射，并在喷射砼达到凝后方可喷射下一层。喷射时要注意严格控制风压同时保证喷射速度适当，使喷嘴与受喷面保持适当距离(0.6~1.2m)，喷射角度尽量接近90。，正确掌握喷射顺序，不使角隅钢筋前面出现蜂窝或砂襄，发现出现此现象时，及时清除受喷面上的砂襄或下垂的混凝土，以便重新喷射，喷射砼质量及厚度不小于现行规范规定和设计要求，喷射工作结束后要认真清洗喷嘴。

3、超前小导管注浆施工方法

按设计架立拱部钢架经检查合格后，施作定位锚杆之后，在钢架上标定小导管施作位置，利用手持风造孔，并按设计严格控制外插角，再用风钻将已加工好的钢花管顶入，尾部与钢架焊成整体；用塑料胶泥封堵孔口及周转裂隙，必要时注浆前先行应对工作面及5m内坑道进行喷砼封闭做止液墙，然后采用单液注浆泵进行注浆，水泥浆标号不小于30号，注浆压力0.5~1.0Mpa，达到设计压力时持续15分钟时即可结束。注浆过程中要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化，分析注浆，防止堵管、跑浆、漏浆，做好注浆记录，以便分析注浆效果，结束5h的进行研究。利用前次注浆的1.0m左右未开挖的加固段做为止浆墙再进行小导管注浆，重复以上工作。

4、钢架加工制作及架设的施工方法

钢架加工制作时，构件是连接关键性工艺，应按《钢结构工程及验收规范》GB50205-95的规定执行，确保各类焊缝及螺栓连接质量。

4.1钢架加工制作

(1)钢架预制按设计图放大栏，放样时应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边的加工余量。将主钢筋、要求尺寸准确、弧形圆顺。

(2)格栅钢架架按设计图配置加强筋与主筋焊接。焊接时，沿钢架两边对称焊接，防止变形。

(3)严格焊前及焊缝检查

焊接材料均应附有质量证明书，并应符合设计文件的要求和国家标准规定。

钢筋及其他钢材应按照材质证明书进行现场复检。

有锈蚀的钢格禁止使用，对轻微浮锈、油污等应清除干净并应对焊点进行防锈处理。

焊制前进行焊工摸底试焊，按照手工电弧焊规范经考试合格评定焊接等级。并按规范选用焊接电泫、电压、引弧速度等，并要求供电质量稳定。

施焊前焊工应复查组装质量及焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后才能施焊。

接完毕后应清除熔碴及金属飞溅物。按《钢结构工程验收规范》要求检查焊接质量，不允许出现漏焊和假焊现象。

(4)钢架加工后要进行试拼，其允许误差

沿隧道周边轮廓误差不应大于3cm。

钢架由拱部，边墙各单元钢构件拼装而成。各单元螺栓连接。螺栓也眼中心间距公差不超过±0.5cm 钢架平放时，平面翘曲应小于±2cm。

4.2钢架架设

(1)为保证钢架置于稳固的地基上，施工中应在钢架基脚部位顶0.15~0.20m原地基，架立钢架时挖槽就位，并在钢架基脚处设槽钢以槽增加基底承载力。

(2)钢架平面应垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2度。钢架的任何部偏离铅垂面不应大于5cm。

(3)为保证钢架位置安设准确，在隧道开挖时：

①在两拱脚处、两边墙脚处预留安装钢架槽钢凹槽，其尺寸为8.3cm(高)×8cm(深)。

②在初喷混凝土时，应在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板(或槽钢)位置。

(4)钢架应按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙时应设骑马垫块、钢架与围岩(或垫块)接触间距不应大于50mm。

(5)为增强钢架的整体稳定性，将钢架与锚杆焊接在一起，各种钢架应设纵向连接钢筋。

(6)为使钢架准确定位，钢架架设前均需预先安装定位系筋。系筋上端与钢架焊接在一起，另一端插入围岩中0.5-1.0m并用砂浆锚固，当钢架架设处有锚杆时应尽量利用锚杆定位。

(7)钢架架立后应尽快施作喷射混凝土，并将钢架全部覆盖，使钢架与喷混凝土共同受力。喷射混凝土应分层进行，每层厚度5-6cm左右，先从拱脚或墙脚向上喷射，以避免回弹料虚掩拱脚(墙脚)而不密实，强度不够，造成拱脚(墙脚)失稳。

三、施工中应注意：

①严格按设计要求预留和顶埋消防供电、照明、维修电源插座等营运设施使用所需的洞室和线路管、孔、槽。

②边墙基底虚碴、污物和基坑积水必须清除干净。严禁向有积水的基坑内倾到混凝土干拌和物。边墙基底的埋置深度应符合设计要求，扩大基础的扩大部分及仰拱的拱座应结合边墙施工一次完成。

③复合式衬砌施工前严格按设计铺设防水层和顶埋排水管，并应在初期支护基本稳定后进行。浇筑混凝土时不得损坏防水层。

④隧道衬砌混凝土浇筑的施工方法程序，就经监理工师批准。衬 砌施做时间，根据围岩稳定情况和支护情况确定，必须注意开挖爆破不得危害已经衬砌的混凝土。

四、施工中的防水和排水

1、施工防排水

①采取隧道施工防排水设施和结构防排水相结合，以确保施工中良好的施环境，保证施工的安全与质量。

②隧道施工防排水工作以防、截、排、堵相结合的综合治理原则进行。

③隧道施工前根据隧道工程地质、水文地质资料制定防排水方案。施工中应按现场施工方法、机具设施等情况，选择不妨碍施工的防排水措施。

④隧道进洞前先做好洞顶、洞口的地面排水系统，防止地表水的下渗和冲刷。

⑤施工中应对洞内的出水部位、水量大小、涌水情况、变化规律、衬给来源及水质成分等做好观测和记录，不断改善防排水措施。

⑥隧道防排水工程施工质量应符合：拱部、边墙不滴水；路面不冒水、不积水，设备箱洞处渗水；洞内排水系统不淤积、不堵塞，确保排水通畅。

2、洞口施工防排水措施

隧道洞口必须按设计要求及时做好排水系统；地表积水应及早处理，并符合以下要求：

勘探用的坑洼、探坑等应回填粘土，并分层夯实。

洞顶上方如有沟谷通过且沟谷底部岩层裂缝较多、地表水渗漏对隧道施工有较大影响时，应及时用浆砌片石铺砌沟底，或用水泥砂浆勾缝、抹面；

洞顶附近有井、泉等，应妥善处理，不宜将水源截断、堵死；

清理洞口附近杂草的树丛，开沟疏导封闭积水洼地，不得积水；

洞顶排水沟就与路基边沟顺接组成排水系统。

3、隧道洞内排水

顺坡水订采用自然排水的施工方法，反坡时采用潜污泵抽水通过隧道一侧的排水管引排至洞外：

①排水管采用ф80排水管，洞内适当位置设置集水坑。

②洞内有大面积渗漏水时，采用钻孔将水集中汇流引入集水坑，通过排水管排出。钻孔的位置、数量、孔径、深度、方向和渗水量等应作详细记录，以便在衬砌时确定拱墙背后设施的位置。

五、锚杆拉拨试验

是为确认锚杆安装后锚固效果的生果试验，应用空心千斤顶进行。作抽样检查试验，300根检查一组(3根)，一般系统锚杆按照50-100m作一组试验，记录在资料上，可绘出荷载拨位移曲线。

评价标准：锚杆拉拨不得小于设计或规范规定。

(5)应力—应变量测：采用应变计、应力合、测力计等监测钢架、锚杆和衬砌受力变形情况。

六、风、水、电及通风防尘措施

1、供风及供水

(1)洞口设50m2电动空气压缩站一座，以满足隧道开挖、支护等风动机械作业需求，隧道开挖面风压不小于0.5Mpa。

(2)在洞口高压风管最低处设置油水分离器，定时放出管中的积油和水。

(3)洞内供水采用洞外高位150m3水池供水，隧道开挖面水压水应小于0.3Mpa。

(4)高压风、水管路应敷设平顺、接关严密、不漏风、不漏水。

(5)高压风、水管路敷设在电缆电线相对的一侧，避免妨碍运输和影响边沟施工。

(6)在空气压缩机站和水池总输管上设总闸阀，主管上每隔100M应分装闸阀。

(7)管路前端至开挖面宜保持30m距离，并用高压软管连接分风器和分水器，通往上导坑开挖面使用的软管长度不宜大于50m。分风器、分水器与风动机具间连接的胶皮管长度，不宜大于10m，上导坑、马口、挖底地段不宜大于15m。

(8)风、水管路使用中应有专人负责检查、养护。

2、供电及照明

(1)电力线接口、架接电线路至洞口，供隧道施工用电，并设250KVA内燃发电机组1套以备临时停电使用。

(2)洞内采用400/230V三相四线系统供电，动力设备采用感想380V；隧道照明，成洞段和不作业地段采用220V，一般作业地段不大于36V，手提作业灯为12-24V；选用的输电线截面应使线路末端的电压降不得大于10%，36V及24V线不得大于5%。

(3)成洞地段固定的电线路，应使用绝缘良好的胶皮线架设，施工地段的临时电线中宜采用橡套电缆。

(4)照明和动力线路安装同一侧，并分层回设。电线悬挂坑度距人行地面的距离在2.5m以上。

(5)涌水地段的电动排水设备，采用双回路输电，并设可靠的切换装置。

(6)36V低压变压器应设在安、干燥处，机壳接地，输电线路长度不大于100m。

(7)动力干线上的每一分支线，必须装设开关及保险丝具。

(8)隧道作业地段必须有足够的照明，洞外照明按一般建筑工地要求。

(9)对各种电气设备和输电线路应有专人经常进行检查维修，作业时，应参照现行的《电业安全工作规程》的规定办理。

3、通风防尘及防有害气体

(1)隧道施工采用30kw的通风机通风。

(2)隧道施工通风量必须符合规范要求。

(3)通风管直径采用600mm的拉链式风管。通风送风口距开挖面的距不应大于10m.因此隧道施工时，应作好预测、预报工作，坚持以预防为主原则，在确保安全的前提下，制定切实可行的施工方案并作业专门设计，报请监理工程师批准。

隧道通过崩塌、卸荷裂隙等不良地质地段，施工前应对设计文件提供的地质资料进行详细的分析了解，制定相应的预防措施，备足有关应急的机具材料。

不良地质地段隧道施工，采用短开挖、弱爆破、强支护、早衬砌的工程措施，稳步前进。

在施工过程中，经常观测地质变异情况，检查支护、衬砌的受力状态、注意地形、地貌的变化、防止突然事件发生。如有险情，应立即分析情况，采取措施迅速处理。

第三篇：隧道初期支护首件施工总结

青海省张掖至河南公路牙什尕至同仁段公路工程 朵给山隧道开挖初支首 件工程施工总结

中铁十二局集团第四工程有限公司 牙同公路C合同段项目经理部 初期支护首件工程总结

一、工程概况

朵给山隧道右线进口ZK20+398-398.6段初期支护作为此隧道的首件工程。隧道建筑限界净宽11.25米（0.75m检修道+0.5m左侧侧向宽度+2×3.75m行车道+1.50m右侧侧向宽度+1.00m检修道），隧道按喷锚构筑法技术要求设计，均采用曲墙带仰拱复合式衬砌；洞口段围岩超前支护采用超前管棚预注浆支护，初级支护采用径向系统锚杆、钢架支撑配合喷射砼形成整体。

二、施工目的

牙同高速公路C合同段朵给山隧道，工程地质条件复杂，施工不确定因素较多，出现问题后很难处理，为确保隧道工程质量，我项目部进行了初期支护首件工程施工（ZK20+398-398.6），本着“预防为主，先导试点”的原则，对首件工程的各项工艺、技术和质量指标进行综合评价，确定最佳工艺，建立样板工程，以指导后续工程批量生产，预防和纠正后续批量生产中可能产生的质量问题，通过首件工程施工达到以下目的：

(1).施工组织检验：通过首件工程施工，确定人员、机械之间的最佳组合。

(2).收集数据：由首件工程确定在此施工工艺下各项技术指标的控制方法。总结出的技术参数作为指导大批量施工控制的依据。

三、首件工程总结

目前，ZK20+398-398.6段初期支护首件工程已经完成，总结如下：

（一）施工准备

施工前按照设计图纸和有关规程规范要求，结合工程地质和气象水文条件，编制了首件工程施工组织设计。

1.熟悉施工图，认真做好图纸会审和技术交底工作。

2.根据施工坐标及设计提供的导线点，做好定位放线及水准点的引测并复核，将测量报告提交监理工程师审查。

（二）施工工艺 隧道为分离式隧道，本段隧道的初期（超前）支护主要支护形式为大管棚、超前小导管注浆、药卷锚杆、喷砼、钢筋网、型钢钢架等。

管棚钻孔采用管棚钻机，径向注浆、超前小导管、锚杆采用人工风枪或钻孔台车钻孔，洞内锚杆、钢筋网片在洞外加工运至洞内安装，注浆采用高压泵。格栅钢架在洞外场地加工，型钢拱架在洞外场地加工或选专业厂家制作，并试拼入洞。喷射砼支护采用湿喷机进行湿喷作业。

1.系统锚杆

本段隧道拱部、边墙系统锚杆采用全螺纹锚杆，锚固是在锚杆孔成孔后，用经充分湿润后的锚固药卷代替注浆而直接进行锚固。锚固是干燥的粉状水泥砂浆和粉状速凝剂混合物用特殊透水纸包裹成长条状，使其经水浸泡充分湿润后直接进行锚固。其特点是使用方便，工艺简单，施工速度快，但不能施加一定的预应力，且保证锚杆位于锚孔中央困难。锚杆钻孔位置及孔深必须准确；锚杆要除去油污、铁锈和杂质；锚杆体插入孔内不小于设计长度的95%。1.1锚杆施工工艺为：

A、准备：凿岩台车就位，并接好供电、供水管线。

B、测量布眼：根据锚杆设计间距及围岩层理、节理分布实际情况，用油漆标出眼位。布眼时对层理及节理发育部位，需加密布设。

C、钻孔：用二臂液压钻孔台车钻孔，钻孔时钻杆垂直于岩面或层理面。

D、清孔及检查：用φ18弯头钢管通入高压风吹净孔中石屑及细小石块，利于浆液与岩壁充分接触，并检查孔深。

E、锚杆加工：采用Φ25螺纹钢，按设计尺寸下料。F、药卷湿润：将药卷浸泡于洁净的水中，浸泡时间约为1～3分钟（具体时间按使用说明书），使药卷充分湿润但又不能凝固，其外观判断为手用轻捏柔软均匀。

G、药卷塞入：采用孔径略大于药卷的PVC管将药卷顶送入底部后，然后抽出PVC管，每节药卷按此方法送入，直至送入数量满足要求。H、锚杆插入：采用锤击或风动凿岩机将锚杆强制塞入锚孔中。1.2施工注意事项： A、钻孔，钻孔应垂直于岩石节理面，锚杆轴线应与岩体主结构面或滑移面成较大角度相交。不得生搬硬套采用径向锚杆，并应视现场情况适当调整。B、锚固药卷使用前必须检查锚固药包是否硬化失效。

C、锚固剂浸泡时间需严格控制，并经实验确定，既不能使药卷湿润完全，造成水泥砂浆未完全水化，也不能浸泡时间过长，造成锚固剂在锚杆插入前已凝固。

D、为使锚杆固定于锚孔中央，而使锚固剂均匀包裹于锚杆周围，可在锚固剂放入前安设限位器。

E、锚杆在未锚固前，其自重大，防止锚杆滑落伤人。F、砂浆未达到锚固强度前应严禁悬挂重物。1.3改进措施：

1）宜先喷一层砼再安设锚杆。2）锚杆露出长度不应大于喷层厚。

3）沿隧道周边直径向钻孔，但钻孔不宜平行于岩层层面。4）药卷锚杆孔径大于杆体直径15mm。2．钢筋网

钢筋网的铺设，可在岩面喷射一层砼后进行，如有锚杆则在锚杆安装后进行。隧道钢筋网预先在洞外制作，钢筋冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。安装搭接长度为1个网格，采用点焊焊接。钢筋网随受喷面铺设，与受喷面的间隙一般不小于3cm。与锚杆或其它固定装置连接牢固。注意事项：

(1)钢筋网使用前必须清除锈蚀。

(2)钢筋网必须随受喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙宜为3cm。钢筋网的喷砼保护层厚度不得小于2cm。

(3)钢筋网必须与锚杆或其他固定装置连接牢固，在喷射砼时钢筋网不得晃动。3．钢架支撑

工字钢型钢钢架采用冷弯成型，钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。每榀钢架加工完成后放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲小于2cm。钢架在开挖或喷砼后及时架设。3.1质量控制措施

安装前清除底脚下的虚碴及杂物。钢架安装允许偏差：钢架间距、横向位置和高程与设计位置的偏差不超过±5cm，垂直度误差为±2。钢架拼装可在开挖面以外进行，各节钢架间以螺栓连接，连接板密贴。沿钢架外缘每隔2m用钢楔或砼预制块楔紧。钢架底脚置于牢固的基础上。钢架尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固，钢架之间按设计纵向连接。钢架与喷砼形成一体，钢架与围岩间的间隙用喷砼充填密实；各种形式的钢架全部被喷射砼覆盖。

3.2注意事项：

①钢架支撑加工尺寸等必须符合设计要求。

②钢架支撑必须具有必要的强度和刚度，钢架的设计强度，必须保证能单独承受2~4cm高的松动岩柱重量，其形状必须与开挖断面相适。③钢架连接板由螺栓连接牢靠。

④钢架必须按设计位置架设，钢架之间必须用纵向钢筋联结，拱脚必须放在牢固的基础上。钢架与围岩必须尽量靠近，但必须留2~3cm间隙做混凝土的保护层。当钢架和威严之间的间隙过大时必须设垫块。

⑤钢架必须垂直于隧道中线，横向允许偏差±5cm，钢架倾斜度应小于2°。拱脚标高不足时，不得用土石回填，而必须设置钢板进行调整，必要时可用混凝土加固基底。拱脚高度必须低于上半段面底线15-20cm，当拱脚处围岩承载力不够时，必须向围岩方向加大拱脚接触面积。

⑥当钢架喷射混凝土作为永久性支护结构时，钢架与围岩之间的间隙必须用喷射混凝土充填密实。间隙过大时，可用钢楔或混凝土楔块顶紧，其点数单侧不得少于8个。喷射混凝土必须由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖。4.喷射混凝土

为保证施工质量，减少回弹量，降低粉尘，提高一次喷层厚度，喷射混凝土采用湿喷作业。锚喷支护喷射混凝土，分初喷和复喷。初喷在开挖(或分部开挖)完成后立即进行，以尽早封闭暴露岩面，防止表层风化剥落。复喷混凝土在锚杆、挂网和钢架安装后进行，尽快形成喷锚支护整体受力，以抑制围岩变位。钢架间用混凝土喷平，并有足够的保护层。4.1喷射混凝土前的准备工作：

受喷面的处理：喷射支护前去除表面浮土和欠挖部分，用高压风清除杂物和浮尘。

机电检查：喷前进行电气和机械设备检查和试运转。在受喷面，各种机械设备操作场所配备充足照明及通风设备。控制喷层厚度标志的设置按照设计厚度利用原有部件如锚杆外露长度等，也可在岩面上打入短钢筋，标出刻度，做为标记。

喷咀与岩面的距离为80-120cm，太近太远都会增加回弹量。

喷射方向尽量与受喷面垂直，拱部尽可能以直径方向喷射；受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷咀稍加偏斜，但不宜小于70°。如果喷咀与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的流动，产生凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响混凝土的质量。

一次喷射厚度不宜超过10cm，过大会削弱混凝土颗粒间的凝聚力，使喷层因自重过大而大片脱落，或使拱顶处喷层与围岩形成空隙，如果一次喷射厚度过小，则粗骨料容易弹回。第二次喷至设计厚度，两层喷射的时间间隔为15～20min。影响喷层厚度的主要原因是混凝土的坍落度、速凝剂的作用效果和气温。

为提高工效和保证质量，喷射作业分片进行，一般分为 2米长，1.5米宽的小片。为防止回弹物附着在未喷的围岩面上而影响喷层与岩面的粘结力，按照从下往上施喷，呈现“S”形运动；喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，力求喷出的混凝土层面平顺光滑。

四、出现问题及解决方案 1.钢架拱脚悬空。解决方案：严格控制拱脚部位超挖，必要时可用混凝土加固基底，拱脚下垫混凝土垫块。2．初期支护背后有空洞。

解决方案：用与喷射混凝土同级别的混凝土回填密实。3.喷射混凝土表面不平整。

解决方案：进行复喷，补喷平整，在以后施工中加以注意，杜绝再次发生。4.锚杆打设角度不规范

解决方案：锚杆打设应垂直于岩面，在以后施工中严格控制锚杆打设角度，杜绝再次发生。通过本次首件初期支护工程，我项目部充分认识到首件工程的重要性，为后续工作提供了可行性参数。

五、小结

总体来说，初期支护首件工程施工过程中，人员机械组织合理得当，初期支护符合要求，各项检测数据满足设计与规范要求。

第四篇：隧道初期支护要点控制

第三节、初期支护施工工艺及措施

初期支护施工艺标准及措施见下表：

初期支护工艺标准及工艺措施表

第四节、初期支护质量控制要点

1、锚杆：

（1）、锚杆间距、数量是否满足设要求；

（2）、锚杆长度是否满足要求；

（3）、锚杆必须设置垫板；

（4）、锚杆外露端头在防水层施工前必须切除；

（5）、锚杆头外露部分不能悬挂异物。

2、钢筋网

（1）、钢格尺寸是否符合要求；

（2）、网格搭接长度是否满足要求；

（3）、钢筋网片焊接质量、焊接长度是否满足要求；

（4）、钢筋网片铺设是否紧贴初喷面。

3、喷射砼：

（1）、喷射厚度

喷射混凝土施工前用钢筋施作厚度控控制桩，确保喷射混凝土的厚度满足设计要求。施工完毕后采用钻芯取样检查厚度。

（2）、平整度

当喷射混凝土局部凹凸不平尺寸大于下述要求时，进行处理。边墙：D/L=1/6；拱部：D/L=1/8。式中：L—喷射混凝土相邻两凸面间的距离；D—喷射混凝土两凸面凹进的深度。

（3）、钢架（钢筋网）保护层厚度是否满足要求

喷射混凝土钢架保护层厚度必须大于3cm,确保钢架无外露现象。

（4）、有无脱空、空鼓、裂纹

喷射混凝土施工技术人员必须现场监督，喷射前认真检查隧道断面，所有开裂、破碎、出水点、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚碴，并用高压水或风冲洗岩面。

（5）、配合比；喷射混凝土严格按设计配合比进行拌和，配合比及搅拌的均匀性每班检查不少于两次。

（6）、喷射混凝土的养护

喷射混凝土终凝2h后，进行喷水养护，养护时间不少于7d。隧道开挖下次爆破距喷射混凝土完成时间的间隔，不得小于4h。

4、钢架：

（1）、钢架各段结松尺寸是否满足要求

钢架加工后进行试拼，允许误差：沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；螺栓孔眼中心间误差不超过±0.5cm；钢架平放时，平面翘曲小于±2cm。

（2）、钢架安装后度、断面是否满足要求

钢架平面垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2°。钢架的任何部位偏离铅垂面不大于5cm。

为保证钢架位置安设准确，钢架架设前均需预先打设定位系筋。系筋一端与钢架焊接在一起，另一端锚入围岩中0.5～1m并用砂浆锚固。

（3）、拱脚是否落到实处

钢架拱脚必须安放在稳固的基础上，拱脚两侧设锁脚钢管，架立时垂直隧道中线,隧道开挖时在钢架的各连接板处预留钢架连接板凹槽，拱脚或墙脚处预留安装钢架槽钢凹槽。初喷混凝土时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板(或槽钢)位置。

（4）每段钢架连接板是否紧贴、螺栓孔尺寸、螺栓是否上紧

第五篇：(2011年隧道试验检测员4 初期支护施工质量检测[范文模版]

§4 初期支护施工质量检测

初期支护：隧道开挖后，除围岩完全能够自承而无须支护以外，在围岩稳定能力不足时，则须加以支护才能使其进入稳定状态，称为初期支护。

初期支护质量检测包含：锚杆、喷射混凝土、钢拱架。

一、锚杆

1、锚杆作用原理 ①“悬吊”作用。

所谓“悬吊”作用是指为防止个别危岩的掉落或滑落，用锚杆将其同稳定围岩联结起来，悬吊作用主要表现的加固局部失稳的岩体。

②提高层间摩阻力，形成“组合梁”；

对于水平或缓倾斜的层状围岩，用锚杆群能把数层岩层连在一起，增大层理间摩阻力，从结构力学观点看就是形成“组合梁”

③加固围岩；

由于锚杆的加固作用，使围岩中，尤其是松动区中的节理裂隙，破裂面等得以联结，因而增长了锚固区围岩的强度（即c、φ值）；锚杆将节理发育的岩体和松动围岩形成整体，成为隧道外围的道“加固带”

2、锚杆质量检测

锚杆质量检测包括加工质量、安装尺寸、拉拔力试验、砂浆锚杆注满度等。①安装尺寸检查

锚杆位置；孔位偏差±15mm；孔深偏差±50mm；孔径大小＞15mm。②锚杆拉拔力试验（拉拔力指锚杆能承受的最大拉力）

锚杆拉力试验不是检验锚杆的安装质量，而是检验该类围岩能否用锚杆加固

⑴拉拔力设备：中空千斤顶、手动油压泵、油压表、千分表 ⑵ 测试方法 ⑶注意事项：

a、防偏心；b、匀加压（10KN/min）；c、尽量不做破坏性试验；d、安全 ⑷ 试验要求

a、按锚杆数1％且不小于3根；b、F≥F设；c、Fi≥0.9F设 ③砂浆锚杆注满度检测

Thurner 原理：为了检查锚杆周围的砂浆是否均匀、密实。1978年，瑞典的H.Thurner提出测超声能量损耗来判定砂浆、灌注质量的好坏。

在锚杆体外端发射一个超声波脉冲，它沿杆体钢筋以管道波形式传播，到达钢筋底端反射，在杆体外端可接收此反射波。

如果钢筋外密实、饱满地由水泥砂浆握裹，砂浆又与周围岩体粘结，则超声波在传播过程中，不断从钢筋通过水泥砂浆向岩体扩散，能量损失很大，在杆体外端测得的反射波振幅很小，甚至测不到；

如果无砂浆握裹，仅是一根空杆，则超声波仅在钢筋中传播，能量损失不大，接收到的反向波振幅则较大；

如果握裹砂浆不密实，中间有空洞或缺失，则得到的反射波振幅的大小介于前二者之间。

由此，可以根据反射波振幅大小判定水泥砂浆的饱满程度。④在什么情况下采用锚杆

在不连续围岩中要横切不连续面时设置；

在连续性围岩中位移差较大时，可设置锚杆；

锚杆和围岩间要有适当的锚杆力。

二、喷射混凝土

1、喷射混凝土作用原理 ①支承围岩

由于喷层能与围岩密贴和粘结并给围岩表面以抗力和剪力，从而使围岩处于三向受力的有利状态，此外喷层本身的抗冲能阻止不稳块体的塌滑。②卸载作用

由于喷层属柔性，能有控制地使围岩在不出现有害变形的前提下，进入一定程度的塑性，从而使围岩“卸载”。③填平补强围岩

喷射混凝土可射入围岩张开的裂隙，填充有凹穴，使裂隙分割的岩块层面粘联在一起，保持岩块间的咬合、镶嵌作用，提高其间的粘结力摩阻力，有利于防止围岩松动，并避免或缓和围岩应力集中。④覆盖围岩表面

（封闭作用）

喷层直接粘贴表面，形成防风化和止水的防护层，并阻止节理裂

隙中充填物流失。⑤分配外力

通过喷层把外力传给锚杆、网架等，使支护结构受力均匀分担。

2、检测项目及方法 ㈠检测项目

① 强度：（压、拉、剪、劳、粘）相互关联，喷射砼抗压强度是表示其物理力学性能及耐久性的一个综合指标。故一般只检测抗压强度及粘结强度。

② 厚度：（100mm～300mm）之间

③ 粉尘、回弹检查 ㈡强度及厚度的检测方法

⑴抗压强度试验方法

① 喷大板切割法

——简单不准确

② 凿方切割法

——可靠太麻烦 ⑵喷射砼与围岩粘性强度试验

试块制作方法：① 成型试验法；用劈裂法进行试验

② 直接拉拔法。

⑶厚度

①凿孔：喷射8h以内，用短杆将孔凿出，厚度不足时可及时补喷。

②激光断面仪

③地质雷达

（三）质量评判：

10组以下

试件抗压强度的平均值Rn≥1.05R设计值

Rmin≥0.9R设计值

10组以上

试件抗压强度的平均值Rn≥1.0R设计值

Rmin≥0.85R设计值

三、钢支撑

1、钢支撑的型式

围岩类别

Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ Ⅵ 围岩级别

Ⅵ Ⅴ Ⅳ Ⅲ Ⅱ Ⅰ

型钢支撑

格栅支撑 支撑

优点

型式

1架立后能立即承载，充分1背后的混凝土不易填充密实，发挥其力学作用；

留有空隙； 缺点

钢支撑 2加工比较容易，但需较大2质量大，架设安装困难； 的加工设备；

3钢支撑的变形与混凝土变形3安装及构件连接比较简不协调，混凝土易开裂 洁、方便

1喷射混凝土完全包裹格1格栅必须与混凝土配合才能栅，整体性好，背后不易留充分发挥其力学作用；

2架立后不能立即承载，初期钢格栅 下空隙；

2加工比较容易，且不需要作用小； 大型加工设备； 3质量小，易于安装

2、钢支撑的检测

⑴加工质量检测：①尺寸；

②强度、刚度；

③焊接；

⑵安装质量检测：①安装尺寸；

3在围岩变形大的场合，不能有效地控制围岩的变形

②倾斜度；

③连接与固定；

3、钢支撑与锚喷支护的区别

区别在于作用机理不同

钢支撑是依靠“被动支撑”来维护围岩稳定

传统的支护方式

锚喷支护则依赖“主动加固”来保持围岩稳定

现代的支护方式

锚喷支护中锚杆和喷射混凝土两者是相互依存的关系，在某些情况下可能是以其中的一种为主，另一种为辅；在大多数情况下两者应并重。而我们在施工过程中往往会出现“重喷轻锚”的不正确观点，在某些情况下（如大跨度洞室，层状顶板或软弱围岩等情况），锚杆起着主要作用。若不加锚杆光靠喷层往往难以解决问题，在这种情况下，设计上应“以锚为主，锚喷结合”

。在实际的施工过程中，经常会出现“长锚短打”、“厚喷减薄” 的情况，因此应加强施工期间锚喷支护的质量检测。

四、初期支护及二衬背后的检测

1、检测方法：地质雷达法

2、检测内容：①支护、衬砌厚度

②背部回填的密实度

③背后的空洞

④内部的钢架、钢筋分布

3、地质雷达检测原理：地质雷达探测是根据电磁波在不同电性介质里传播时其波形特征发生改变，进而推测介质分布情况。介

质的电性特征是指介质的介电常数，电导率和衰减系数。

4、现场测线布置

现场测线一般以纵向为主，环向为辅，纵向测线有3测线、5测线、7测线等。环向测线一般以点测为主。