压力容器制造过程中检验工艺和竣工资料的收集。[推荐5篇]

第一篇：压力容器制造过程中检验工艺和竣工资料的收集。

竣工资料的收集和检验工艺的编制

压力容器制造过程当中质量控制环节基本上可以概括为:材料控制，工艺控制，焊接控制，无损检测控制，理化检验和试验控制。为了保证上述环节能有效运行，必须制定检验工艺，它也是设备生产的原始质量控制记录资料。另外竣工资料整理亦是一个很重要的过程，它不仅是产品的合格证明，它还是监检，监理，业主，承包商对我们的产品的认可文件。今天所阐述是按国内标准制造的压力容器，是按新容规要求的检验工艺及竣工资料.(下面就详细叙述下，检验工艺，和竣工资料的收集与整理过程及一些注意事项)（如有叙述不对的或是漏项的地方，还请大家指正）。

检验工艺文件包括：检验计划，材料复验卡，原材料化学成份，力学性能，冷弯性能，硬度复验报告，焊接记录，筒体检查记录，管箱筒体检查记录，压力容器产品开孔及方位检验记录，管束组装尺寸记录，钩圈，人孔盖，法兰盖，管板、法兰，凸缘、补强管等机械加工件的检查记录，非标准及非主要受压元件加工检查记录，无损检测报告，执处理报告，试板性能报告，过程确认记录，焊接工作检验记录，耐压试验检验报告，泄漏试验报告，压力容器外观及几何尺寸检验报告，另外客户需要的话还有水氯离子含量报告，喷沙记录，漆膜厚度报告，如图纸或技术条件有其它要求的，也得做相应检验文件(这些文件一般放在竣工资料里)。

1、图纸下放后，仔细审查图纸，技术协议(条件)，设计变更，施工说明，工艺文件，图样或是技术文件更改通知单等文件，如有错误之处或不理解之处，马上勾通联系或询问相关人员，做到及时更改，必须把图纸，技术条件，理解透彻。

2、根据标准，图纸，工艺等文件编制检验计划，设立文件审查点，停检点，现场见证点等，注意事项就是必须透彻理解标准，图纸，工艺等文件，按施工顺序来编制，前后不能相互矛盾，越细越好。

3、根据图纸，工艺，技术协议等文件编制材料检复验卡，注意事项就是材料检得验卡的内容上不能漏基项，材料复验不能漏项，复验的项目不能漏项。

4、根据得验结果开出复验报告，复验不合格的话，查出原因，按相关标准执行。复验报告的时间应该是在焊接设备第一道纵缝之前。

5、根据焊接工艺，图纸，技术要求编写焊接记录，注意事项就是，应该包括容器内所有的焊接接头，包括A、B、C、D类以及受压元件与受压元件之间的焊缝。必须记录焊工代号，还有就是角焊缝的外形应当凹形圆滑过渡，按照疲劳分析设计的压力容器，应当去除纵，环焊缝的余高，使焊缝表面与母村表面平齐。焊接返修按新容规4.2.2条执行。这里特别提一下设备焊接和局部热处理，尤其是耐热钢和不锈钢设备，很有必要全过程记录焊接的电流，电压，以及气体流速，还有就是把局部热处理的温度，时间是不是按工艺执行，把温度和时间量化，科学施工，这是相当重要。顺便提一下，一般管口为温度计的接管与法兰的对接焊缝内部须磨平，除了温度计，现场配管插入功能的管中，内部焊缝都必须磨平，是不是插入功能的设备管口，工艺应该在流程表中写出来。还有就是座子，接管法兰，内件，最好与设备组对前就应该焊好，修磨好，检查好，如焊好在设备上，受焊接位置的影响，修复的效率将大大的折扣。

6、根据图纸绘制钩图，人孔盖、法兰盖、管板、法兰、凸缘、补强管等机械加工件的检查记录。注意事项就是尽量把加要件的各个尺寸及公差都表达出来。感觉这样做还是不够细，以后应该把所有加工件都要应该写成检验卡，除了主要受件的，以后也要包括受件压和非标准受压件。

7、根据图纸等编制筒体检查记录，管箱筒体检查记录，压力容器产品开孔及方位检验记录，管束组装尺寸记录。注意事项就是看看图纸等文件有无特殊要求，例如对筒体的直线度，圆度，错边量，棱角度的特别规定，液位计管口或气缸口特殊的相对尺寸的控制。这里提下液位计和气缸口相对位置的控制问题。液位计最好是打压前量一遍，拉出车间前量一遍，拉出车间前量一遍（有吊装因素影响），并做好相应记录，三个内容，一般除了相对尺寸控制在1.5毫米之内，还有就是两个法兰密封面在一平面上，两个法兰上分组的螺栓孔必须在一条线上，气缸口相对位置因为焊接量大，变形大，所以较难控制，很有必要施工前车间管理人员，技术人员，铆工，焊工，检查员开个碰头会，并出具文学形式的简单施工方案。有的液位计是凸缘的形式，应和气缸口质量控制情况差不多。（复杂工序举例）

8、按规定开出无损检测报告。报告时间应该在焊接之后，热处理之前或耐压试验这前。但有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测，还有就是标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPA低合金钢制压力容器，在耐压试验后，还应当对焊接接头进行表面无损检测。这两项应该是报告里注明热处理后或水压后的无损检测。尤其是表面检测这块，车间必须依照工艺，图纸，标准全面委托，然后就是我们检查组也要审查委托全不全，一旦不全，通知车间补上，尤其是技术要求受压件与非受压件焊缝之间进行的检测，必须全面委托，还有就是委托的时间，有的活还没干呢，车间就早早的把委托单写好了，开出的报告往往在焊接日子之前，还有就是不应该一并委托，把整台设备的表面都要写在一个委托单上，应该按照正常工序来委托，还有就是进行表面检测的时间车间要安排好，与表面检测人员协商好，记得有次车间把死封头扣上以后才进行内件的渗透或磁粉检测，让检测人员钴450的人孔进行检测，受光线影响检测效果肯定不行。

9、按规定开出热处理报告。热处理报告上面的数据须与热处理曲线一致。时间应该在无损检测之后，耐压之前。

10、按规定开出试板性能报告，时间应在热处理或无损检测之后，水压这前，当试件被判为不合格时，按照相关标准处理。

11、审查检验资料，无漏检、错检，且所有检验项目均合格以后才能进行耐压试验。应装配的零部件（如铭牌，筋板，接地耳，丝顶等等，）均已装配妥当。按规定开出耐压试验报告或泄漏试验报告，不锈钢的容器须写上氯离子含量，写上压力表的有效期，不是以前的检定日期，报告日期应该在热处理之后。

12、如实填写过程确认记录，焊接工作检验记录，压力容器处观及几何尺寸检验报告并给出结论。

借些机会再多提两个问题：工件不管是进车间还是车间，一定要保证没有质量问题，这里常出现就是密封面的磕碰，划痕，及折流板上没有打上序列字头。还有就是转的工件是不是本车间的，有的时候三个车间干的设备都差不多，但是也有区别之处的，前些日子，09-70053和09-70055的管箱不就是转错了吗？一铆的管箱转到不锈钢，不锈钢的管箱转到一铆，都认为两个件号是一样的，仔细一看图纸，两个短节厚度差了6个，这要是拉到现场问题就严重了，所以互检过程非常重要。各工号的零部件装配问题。一个工号可能有两台或两台以上，车间总是把第一台的某部件弄到第二台上，把第二台的弄到第N台，这样的话，标记移植还有什么意义啊？对好多过程控制记录都失去了意义，尤其是射线的底片，以前干的普光前二十四，后二十台热器就出现这样的情况。

上述说的都是产品制造前，中、后的控制文件，并提出一些问题和建议以上提的问题，只是施工当中很小一部分的细节问题，大家都是很熟悉，都是在生产过程中常出现的问题，其实大家平常注意一点就能改变过来，怕的就是我们一点也不注意，习以为常，其实在压力容器的制造过程中，不可避免地会发生以上所提到的一些质量问题，为了保证产品的质量，施工人员必须提高自检互检能力和责任心，质量检查人员需要对设备的制造过程进行控制，制定详细的检查计划，设置主要控制点，停检点，加强过程巡检，通过过程控制来确保产品的质量，而不是依靠最后的检查来修复以前的缺陷。在生产过程中及时发现问题并解决问题，然后就是总结发生质量问题经验，使其质量能得到更好的保证和提升。

竣工资料包括：竣工图，合格证封面，目录，合格证，数据表，强度计算书，或者应力分析报告，制造技术条件，风险评估报告（适用于第III类压力容器），设计单位认为有必要时，还应当包括安装与使用维修说明，装设安全阀，爆破片装置的压力容器，设计文件还应当包括压力容器安全泄放量，安全阀和爆破片泄放面积的计算书，检验计划，材料清单，原材料质量证明书，还材料复验报告（如有要求），焊接记录，无损检测报告，产品焊接试板力学和弯曲性能检验报告，热处理报告和自动记录曲线，耐压试验报告或泄露试验报，容器外观及几何尺寸检验报告，特种设备监督检验证书（适用于实施监督检验的产品），产品铭牌拓印件，制造许可证，卷内备考表，设计变更单，材料代用单。另外有的客户要压力表的检验报告，热电偶的报告，固溶处理报告，信号孔气密报告等等。

1、竣工图，竣工图上应当有设计单位许可印章（复印章无效），并且加盖竣工图章（竣工图章上标注制造单位名称，制造许可证编号，审核人的签字和“竣工图”字样）；如果制造过程中发生了材料代用，无损检测方法改变，加工尺寸变更等，制造单位按照设计单位批准文件的要求在竣工图样上作出清晰标注，标注处有修改人的签字及修改日期。设计变更单和材料代用单的印复件应放在每套竣工图里(两者要卷内备考表注明)。

2、按固定格式打印合格证书封面，目录按所交资料逐行编写。

3、根据图纸和过程控制文件如实填写产品合格证和产品数据表。

4、设计单位应该提供强度计算书或应力分析报告，制造技术条件，风险评估报告（适用于第III类压力容器），安装与使用维修说明，安全阀和爆破片泄放面积计算书，按目录顺序一并归入合格证里。

5、原材料复验报告，检验计划，焊接记录，无损检测报告，试板性能报告，热处理报告及自动曲线，耐压试验报告或泄漏试验报告，容器外观及几何尺寸检验报告上述已说明。这里注意就是外协或外购的零部件有无损检测报告复印件也应放在合格证里，并盖上本公司质检章。

6、罗列出全部受件元件材料清单。以及质保书的复印件/。

7、按照材料清单所写的顺序把材质证明书有序的放在一起，并在上面盖上公司质检专用章。

8、特种设备监督检验证书（适用于实施监督检验的产品，常压产品不需要。）产品铭牌拓印件，制造许可证，卷内备考表按目录顺序放在整理资料里。铭牌上须有监检CS印和本公司检查员的钢印。

所整资料注意的就是各个报告和记录文件的时间问题，不能相互矛盾，还有代料时间，应该在材料工序时间之间，工艺部门应该对这个以后应该注意。最后就是以封面为第一页依次编制页码。把资料的原件和要求几套的复印件给用户，自已留一套复印件和一套竣工图。

总之，以提高本公司的产品质量为目地的分析以下几点；以过程管理为重点，加强互检，自检力度，同时加大车间检查员巡检，专检力度，让职工全员参与，提高职工对本职工作的责任心，避职工情绪化上岗，在质量控制的基础上，实行量化制度管理和重视细节管理，每个车间也可以把自已成功施工经验加以肯定，编制成文，可以在全厂推广使用，同时采取措施，克服缺点，吸取教训，避免重犯错误。

第二篇：压力容器制造过程中的材料质量管理专题

压力容器制造过程中的材料质量管理

摘要：压力容器在生产中应用比较广泛，由于其在使用中参数范围过大，因此国外都非常重视压力容器的制造以及使用过程中的管理，其中比较重要的就是对材料的质量管理，以便确保其安全和可靠地运行。本文首先对压力容器进行了简要的概述，接着介绍了材料采购质量管理分析，重点探讨了材料检验质量管理、材料保管、使用管理和材料回收管理。

关键词：压力容器、制造过程、材料质量管理

材料质量是决定压力容器质量的重要因素，而且用于制造压力容器的材料种类众多，不同用途的压力容器对材料的要求也是各不相同，如果材料选择不当或者选择错误了，可能会给需要制备的压力容器的后期使用带来很严重的安全隐患。所以在压力容器制造的过程中，为了使压力容器更好的工作，就必须对压力容器制造的库存材料进行充分选择和利用。

一、压力容器概述

1、压力容器材料的选择。

在选择制造压力容器的材料时，先要充分结合压力容器的使用条件：压力、温度、介质特性、焊接性能以及冷热加工工艺性能等。

2、压力容器的制造过程。

制造压力容器的过程分为七个主要的步骤：设计、铆接和机加工、材料、焊接、无损探伤、计量量化、检验，这七个步骤之间既有协调性又有制约性，构成了压力容器的制造。

3、压力容器的基本要求。

压力容器的基本要求就是在安全的基础上能够更加长久的有效的运行。

①在内压力的作用下，压力容器要具有一定的强度，保证不被破坏；

②在外压力的作用下，具有足够的抗压性，能够在受到外力时还能保证原本的形状；

③要具有密封的特性，在有反应搅拌时不会出现泄漏的问题；

④要方便制造、检测和维修，还要具有足够长的寿命；

⑤要考虑介质对材料的腐蚀以及介质的化学特性。

二、材料采购质量管理分析

1、建立保证材料质量的体系。

材料质量的好坏直接影响到压力容器能否安全的运行，为了更好的提高材料的质量，就要将材料的整体质量保持在受控的状态，即对材料的质量进行全面的控制，建立保证材料质量的体系，并且还要重点监督会影响到压力容器质量的材料，从而才能达到良好的控制效果。

同时要充分结合企业的实际情况以及压力容器项目的许可证，建立一个能够单独进行管理的材料质量体系，对制造压力容器需要的材料、加工采购分包件等程序做出相??的规定，对材料的质量进行全方位的管理。

2、明确制造材料的技术规定。

①要严格控制压力容器中受压零件的质量，受压零件的材料一定要符合相应的技术要求，其性能和化学元素的含量一定要符合相关规定。

②压力容器制造时需要的材料，其规格和质量都要满足国家的相关标准，要具有监察部门的认可和批准；生产材料的企业要对用户出示质量合格认证，同时在材料上加盖钢印等标志，材料的合格证书内容要完整。此外还要具有质检单位的相关证明。

3、对供货方的评价、评审工作。

①为了从根本上保证材料能够符合施工的要求和规定，单位的供应材料部门应该组织各个部门对供货方进行全面的评审，并且生产、技术和质检的部门都要参与其中，各司其职，得出最终的评审结果。

②对供货方的评价：首先供应材料部门要对供货方的运行状况、材料的质量等方面的问题进行介绍，以及其他施工单位使用其供货方材料的情况，通过分析能够大致选出几家较好的供货方；然后检查供货方承压零件是否具有国家的认可；最后对于一些施工中具有重要作用或数量非常大的材料，供应材料部门要亲自到供货方进行实地调查。

③选择供货方：供应材料部门要遵守择优选择的原则，选择信用评价高的、供货关系好的供货方，对于同一种材料要挑选两到三家供货方，将供货方的情况编制成明细，通过相关的部门进行对比选择。

④对供货方进行监督管理：供应材料部门要建立完善的供货方档案，同时质监部门要对供货方进行监督管理，档案中要涵盖供货方的情况、产品的资料、审评结果等。

4、材料的采购。

①采购材料内容：申请计划表、物资计划表、采购合同等；采购材料文件的内容：材料的型号、大小、规格、图样、价格、数量等。

②编制采购文件：首先生产部门要统计材料的数量，编制计划表，通过审核之后交给供应材料部门；然后供应材料部门依照计划表以及现有库存的状况指定采购计划，交给负责人进行审核；最后采购部门依照计划表确定供货商，签收供货合同。

③采购材料：采购人员首先要依照采购计划进行采购，并且采用正确的采购技术，不能自主改变；采购时供应商要提交完善的质量文件，要符合工程的相关规定，要对材料进行仔细的检查，不能采购损坏或变形的材料。另外还要检查材料质量的相关文件。

三、材料检验质量管理

1、检查证明质量文件。

制造单位要严格检查材料的证明质量文件，保证采购的材料同设计文件相匹配，检查的内容要依照技术材料的相应指标来进行，包括产品的型号、材料的批号、化学材质以及交货的情况等。另外还要检查实物的标识与证明质量文件是否匹配，对于比较特殊的零件要检查生产单位监察安全机构是否具有注册标识，证明质量文件包含的内容要完整，还要有检验质量的公章。

2、材料的外形。

对压力容器制造中使用的受压零件以及外购零件要严格检查外形和规格，要保证材料的外形、质量、尺寸等都满足实际要求，不能出现与规定相违背的情况，如：材料上的裂缝、焊接不良等问题。另外还要检查材料的误差是否在允许的范围之内，工程中不能使用外观不合格的材料。

3、对材料进行复检。

需要进行复检的情况有下面三种：制造压力容器时使用的钢板在设计或是用户提出时要进行复检；规定文件中要求的要进行复检；制造企业要明确材料的功能和化学材质时也需要进行复检。复检通过的材料要分门别类，放在合格的区域；不合格的材料要进行标记，放在不合格的区域等待处理。

四、材料保管、使用管理

1、材料保管。

①要依照待检区域、合格区域、不合格区域将材料进行分区管理。同时按照材料的化学成分和规格进行保存，并要做好标记；

②保管材料的位置要符合相关的标准，要保证通风干燥，材料要保证不锈不霉；

③对于有色的金属材料要放在特定的位置，而且要保证不能被污染、损伤；

④一、二级库房要设计湿度计，在需要的时候也可以使用一些除湿的方法。

2、发放材料。

发放材料的过程是由领料单据作为凭证的，发放人员要按照领料单据严格进行材料标号的验收，然后签字确认才能发放材料。

3、材料使用控制

材料在使用过程中，必须进行标记移植，并经材料检验员确认。余料退库时同样需要标记移植，检验员确认。

五、材料回收管理

对于已经领取的材料，在使用之后剩下的材料可以将使用的部分材料办理退库，通过退库管理人员根据标准要求在剩余材料商实行移植标记，经过检验材料进行确认以后就可以办理相关的退库手续。

综上所述，压力容器具有不同于其他机械产品的特点，由于其使用条件的特殊性，故而对制造的要求也相对较高。在压力容器的制造过程中，对材料检测环节的控制尤为重要。为有效的跟上市场需求的步伐，对压力容器制造的各个环节全面了解，并在此基础加以改进是可行的也是必要的。

参考文献

[1]刘彩梅.压力容器制造质量控制[J].科教创新导报，2010，（14）：62-64.

第三篇：最新压力容器制造单位焊接工艺管理制度(范本)

焊接工艺管理制度

本文源自：无损检测招聘网 http://ndtcn.org 1目的

为加强焊接工艺管理，严肃焊接工艺纪律，提高产品焊接质量，特制定本制度。2适用范围

焊接工艺管理。3职责

3.1、焊接工艺员编制焊接工艺文件,焊接责任工程师审核。

3.2、车间焊工按焊接工艺文件施焊；焊接检验员进行工艺纪律的检查。技术部、生产部、质检部监督、检查、考核焊接工艺纪律的执行情况。

3.3、技术总负责人对新工艺风险性进行识别、评估，批准超次返修，审核重大焊接工艺变更。

3.4、质检部负责焊接工艺签转后的文件归档工作。

3.5、协助相关部门完成焊接工艺改进与革新审核及奖金发放。4管理内容及要求 4.1、工艺文件编制 4.1.1、焊接工艺卡

（1）焊接工艺员接到图纸与焊缝排版图、制造工艺卡后，于规定时间内（简单设备1日，复杂设备2日）编制完成焊接工艺卡。（同时接到多台设备图纸，生产部需提供生产任务计划）

（2）焊接工艺员编制焊接工艺卡完成后1日内就工艺卡可行性、符合性、适用性、经济性、先进性等征求车间意见完成改进交焊接责任工程师审核。

（3）焊接工艺员编制焊接工艺卡完成当日编制完成焊接材料表，有特殊要求的需编制焊材采购规范。

4.1.2、焊接工程师接到焊接工艺卡1日内完成审核后提供给生产部、质检部，将焊接材料表、焊材采购规范提供给供应部 4.1.2、焊接工艺评定

（1）焊接工艺员接到图纸后，原焊接工艺评定不能覆盖，在一日内拟定焊接工艺评定任务书、指导书交焊接责任工程师审核。

（2）焊接责任工程师于1日内完成审核后下发到生产部、质检部。

（3）理化试验室完成理化试验并向焊接工艺员提供试验报告。相关部门向焊接工艺员提供热处理报告（需要时）。

（4）焊接工艺员收到理化实验报告后1日内整理完成焊接工艺评定报告交焊接工程师审核。焊接责任工程师于1日内完成焊接工艺评定审核，经质保工程师确认之后递交监检签字确认后，给资料员存档。4.1.3 试件母材及焊接材料表 4.1.4 焊接工艺评定试件母材

（1）焊接工艺员在焊接工艺评定任务书、指导书（拟定）编制完成的同日编制完成评定用母材材料表、焊接材料表交焊接工程师审核。焊接工程师于审核焊接工艺评定任务书、指导书（拟定）同日内完成母材材料表、焊接材料审核后提供给供应部

4.1.5通用工艺卡

经三次施焊无质量问题的焊接工艺卡，由焊接工艺员搜集整理形成通用焊接工艺卡，焊接责任工程师审核，技术总负责人批准后下发生产、质检部。4.1.6返修焊接工艺

返修焊接工艺由焊接工艺员在收到返修通知单后一日内完成交焊接责任工程师，焊接责任工程师于当日审核后下发到生产部、质检部；超次返修由公司技术总负责人批准后下发到生产部、质检部；原件交公司存档。4.1.7、通用工艺规程

通用工艺规程由焊接工艺员编制，焊接责任工程师审核，技术总负责人批准。其中各工艺参数应该得到焊接工艺评定的验证。

4.1.8、焊接新工艺、特殊焊接工艺由焊接工艺员编制，焊接责任工程师审核，技术总负责人对新工艺风险性进行识别、评估批准后下发到生产部、质检部。4.2、焊接工艺文件变更 4.2.1、设计变更

焊接工艺员接到设计变更通知单后1日内完成焊接工艺变更，焊接责任工程师于当日审核后下发到生产部、质检部。4.2.2 焊接工艺技术变更

因持证焊工变更，操作方法改变，检测方法、方式改变，焊接设备、焊接材料的改变而需进行的焊接工艺变更，焊接工艺员接到相关部门负责人书面通知后1日内完成焊接工艺变更，焊接责任工程师于当日审核后下发到生产部、质检部。4.2.3、对重大工艺变更，由技术总负责人批准后实施。4.3、焊接工艺事故

4.3.1、质保工程师/技术总负责人组织调查焊接工艺事故原因并形成焊接工艺事故调查报告，总经理审批后执行。

4.3.2、质保工程师/技术总负责人明确焊接工艺事故责任人并形成处理报告，总经理审批后执行。

4.3.3、质保工程师/技术总负责人组织对事故相关人员进行教育形成整改措施并执行。4.4、焊接工艺文件

施工完毕，由质检部对需存档的焊接工艺文件收集、整理、存档。

5、附则

5.1、焊接工艺员，焊接工程师违反

（1）工时节约价值＝（原耗用工时－改进后耗用工时）×计算期前一个月平均工时费用×计算期实际产量－工艺改革费用

（2）材料、电力、工具等节约价值＝（原实际平均单位消耗－改进后实际单位消耗）×该物资单价×计算期的实际用量－工艺改革费用

（3）探伤节约价值＝（原实际平均探伤消耗－改进后实际探伤消耗）×单价×产量－工艺改革费用

（4）工艺改革费用中属于添置固定资产的，按其折旧年限平均分摊。

（5）取得经济效益额度由焊接责任工程师依据相关部门签署的书面材料进行计算，技术总负责人审核，总经理批准。

5.3.6奖励范围

被采纳焊接工艺改进与革新提出人，包括焊接工艺员、焊接责任工程师、车间工人、公司中层管理人员。

5.3.7奖励额度

6个月内取得经济效益计算总额度的30%。5.3.8奖金方案

财务部一次性发放，财务部6个月后对6个月内取得经济效益计算总额度进行校核，奖金多退少补。

5.3.9获奖项目不得重复得奖。

5.3.10内容相同焊接工艺改进与革新，奖励领先递交者，同时提交图纸、数据、资料等。焊接工程师对焊接工艺改进与革新进行审核，技术总负责人批准后实施。

第四篇：压力容器焊接工艺评定的监督检验

压力容器焊接工艺评定的监督检验

摘 要：焊接工艺在制造压力容器的过程中是非常重要的一项工艺，而焊接质量的好坏也对压力容器的质量有着直接的影响。严格的来说，所谓焊接工艺评定，指的就是对拟定的焊接工艺的科学合理性进行验证并对所实施实验的过程以及在实验后对实验结果进行评价的过程。在现阶段所实行的相关法律法规中，都没有对焊接工艺进行评定监督的工作作出详细的规定。文章主要通过对焊接工艺的评定标准等方面进行了研究和分析，把国家对压力容器的态度有机的结合在一起，并对焊接工艺评定监督的主要目的、具体内容以及基本方法进行了阐述。

关键词：压力容器；焊接工艺；评定；监督检验

焊接工艺的评定指的主要是对预焊接的工艺流程进行验证性的实验，并对实验结果进行评价，以此来保证焊接过程中接头的力学性能以及弯曲性能完全的符合相关的规定，而这一过程也是保证焊接质量的重要的环节。在现阶段，很多制造压力容器的企业依旧存在着很多的问题，例如相关的焊接人员不能透彻的对评定的标准进行理解，这就会导致焊接工艺的评定资料缺失、内容不完善以及结论不正确的情况出现。为了保证焊接工艺在评定的过程中更加的真实可靠，相关的法律规定中明确的提出了监检人员要对焊接评定工艺进行严格的监督检验。对焊接工艺进行评定监督的重要性

压力容器的焊接工艺在评定的过程中进行监督检验的主要目的是需要对焊接工艺流程进行验证，对结果和结论的真实性进行评定，以此来保证在进行焊接时采取的工艺完全符合标准。而对压力容器进行检验监督主要流程为：首先需要对任务的受理过程进行严格的监督和检验，其次还需要对准备的过程进行监督检验，然后对焊接工艺所需要的资料进行审核，最后就是对评定的现场以及实物进行观察和确认并对工艺评定的相关资料进行确认。

如果想要顺利的实现压力容器的焊接工艺在评定的过程中进行监督检验的主要目的，相关的监督检测人员必须要具备专业的焊接知识以及对相关的法律规定有足够的了解，并且还要对焊接工艺评定的流程足够的熟悉。焊接工艺的评定

在进行焊接的过程中，焊接工艺的评价过程直接影响着焊接工艺的正确与否，而焊接工艺评定就是对预焊接的工艺流程进行验证性的实验并对结果进行评价、确认。焊接工艺评价的最主要目的就是对焊接工艺的准确性进行验证。而焊接接头在使用过程中的主要性能则决定着焊接工艺的准确性。焊接工艺在进行评定的过程中，进行评定的主要对象为所有的焊接方法都适用的焊接工艺影响因素以及每一种焊接方法所专属的焊接工艺影响因素，其主要的目的是在因素确定的情况下，对满足焊接使用性能的接头进行确认。经过确认之后，一旦结果满足要求，就说明了这个焊接工艺是没有错误的，采取此焊接工艺对被限制的焊接条件的产品进行焊接，从而保证接头的性能也可以达到标准。

在对焊接工艺进行评定时，其具体流程如下：首先要根据该产品的合同、设计草图、相关的法律法规以及专业的技术标准来让焊缝的性能满足所要求的标准。除此之外，还需要结合企业自身的焊接技能和被焊接母材在焊接过程中的可焊接性，来对预焊接工艺在评定过程中的流程进行编制。根据预焊接工艺流程对试件进行制备和焊接处理，还需要根据焊接工艺的相关规章制度来进行加工试样。在焊接的过程中，还需要根据焊接工艺所规定的评定标准来进行试验，最后需要根据试验的结果来整理出评定报告。

压力容器在生产制造的过程中，能否严格的按照相关的规定和标准来对焊接工艺进行评定，评定的条件和流程是否满足评定标准以及评定结果的准确性，以上所说的这些都需要质检部门在评定的过程中进行严格的监督检验，并对其流程以及结果的真实可靠性进行确认。由此可以得出，焊接工艺的评定过程直接影响着压力容器在生产制造的流程以及压力容器企业的发展。对焊接工艺进行评定监督的主要工作

3.1 资料审查

相关的检验人员接收到焊接工艺的评定报告以后，需要对相关的评定资料进行详细的审查，以此来保证焊接工艺评定的真实可靠性。

第一，对同钢材焊接性能有关的资料进行审查。钢材焊接性能作为工艺评定的根本，主要针对于耐热钢、耐蚀钢以及低合金高强钢等特殊材料的焊接工艺来进行评定。在评定的过程中，只有对材料的焊接性有充分的了解和掌握，才可以让焊接工艺的评定得到更好的发展和更大的成功，所以在对预焊接工艺的流程进行拟定之前，负责生产制造的企业需要通过所有可以用到的手段来对钢材焊接性的相关资料进行收集并进行试验，以此来对钢材的焊接性进行足够的了解和掌握。除此之外还有合金钢（合金元素种类多、含量高），如果不能对其焊接性能有足够的了解，就很难让工艺评定的结果符合标准。所以在对一些可焊性能偏低的材料进行焊接时，负责生产制造的企业及时的提供钢材可焊性能的相关资料给监检人员，反之的话监检人员有权利不接受监检。

第二，对预焊接工艺的流程进行审查。预焊接工艺的流程主要是指在进行焊接工艺评定的过程中所需要拟定的焊接文件。而对预焊接工艺的流程进行审查的最主要的目的就是要判断该流程的准确性。而在进行判断的过程中需要有一定的准则，主要是焊接工艺的因素和进行评定标准的符合性以及与钢材的可焊性相符合等。

3.2 现场观察

所谓现场观察，指的就是在施工现场监检人员需要对焊接工艺进行评定，并且对评定的过程进行仔细的观察，以此来保证评定过程的真实可靠性。在监检的过程中还需要注意以下几点：第一，在进行评定时，需要对所有的仪器设备机进行检查来保证其可以正常的运行，并保证所有数据的准确性。第二，在对试件进行焊接的过程中，要保证采取的参数同焊接工艺的流程相符合，严格的按照相关的规定来对焊条和焊剂进行烘烤；除此之外，还需要保证手工焊接速度以及所采集的数据真实可靠。第三，在试验过程中，试验所使用的标准、所需的设备、试验环境条件以及试验过程都需要严格的按照相关的规章制度来进行，以此来保证试验结果的真实可靠性。第四，在对试样进行加工的过程中，要完全的按照试样加工的标准来进行，并对试样缺口的位置进行特别的重视，以此来保证试样加工工作的顺利进行。结束语

在对焊接工艺评定进行监督检验的过程非常严肃并且重要，切实的做好这项工作既能很好的对工艺评定进行合理有效的控制，还能更好的对压力容器的安全性进行保证。但是做好这项工作的前提是相关的监督检测人员必须要具备专业的焊接知识以及对相关的法律规定有足够的了解，并且还要对焊接工艺评定的流程足够的熟悉，在进行监督检验时还必须要具有认真负责、脚踏实地的良好态度，这样才可以使预期的目标得到实现，从而做到不辱使命。

参考文献

[1]陈冰川，陈伟民，朱伟青.浅析压力容器焊接裂纹的成因分析及预防措施[J].理化检验（物理分册），2011（5）.[2]朱海鹰，辛忠仁，张声，等.钢制压力容器的母材力学性能试件、焊接工艺评定试件、产品焊接试件的冲击试验温度和合格指标的选择[J].中国化工装备，2007（1）.[3]李以善，王勇，邓化凌，等.奥氏体-铁素体双相不锈钢的焊接工艺性能研究[A].第十一次全国焊接会议论文集（第1册）[C].2005.[4]富阳，郭潮群.PT-IE法-小径压力容器及接管内表面检测新方法[A].压力容器先进技术-第七届全国压力容器学术会议论文集[C].2009.

第五篇：压力容器检验管理制度-范本

压力容器检验管理制度

1、制订检验计划，落实检验单位，提出检验过程中某些特殊要求，落实检验资金。

2、认真做好检验前的各项准备工作（详见《压力容器定期检验规则》有关内容）。

3、积极配合检验单位实施检验，并检查验收检验质量。

4、认真做好检验后的开工准备，凭检验报告办理注册登记手续。

5、检查安全附件的调校情况。

6、提供诸如螺栓、密封之类的易损件，便于及时更换。

7、根据本单位具体情况，编制检验计划，做到所使用的每台容器不漏查，重点部位不少查，绘制检查记录表式，确定检查项目与内容。

8、按时组织实施检查（在投检查），认真填写检查记录，并整理归档。

9、针对检验或检查中出现的不安全因素，提出处理意见，检查处理情况。

10、本单位其他需要明确的内容。