水泥立磨轴磨损修复问题最佳答案

第一篇：水泥立磨轴磨损修复问题最佳答案

水泥立磨轴磨损修复问题最佳答案

水泥立磨轴磨损传统修复工艺---电刷镀修复工艺

其优点就是可以实现在线修复，其缺点非常明显。电刷镀工艺其刷镀涂层受到磨损量的限制，一般电刷镀涂层刷镀厚度小于0.2mm。当磨损量大于0.2mm时，其刷镀效率将成倍下降，且刷镀层过厚时，使用过程中刷镀层容易脱落，使用寿命短。对于磨损深度3mm的情况来说，刷镀工艺无法实现在线刷镀。索雷碳纳米聚合物材料修复技术

索雷碳纳米聚合物材料修复技术是利用碳纳米聚合物材料特有的机械性能和针对性的修复工艺在线修复立磨等大型轴类的磨损。

修复工艺简单：对于主轴整体基准尺寸完好，仅局部划伤严重，配合面减少的情况，索雷工业碳纳米聚合物材料可以直接涂抹于配合部位，并可达到100%的配合面，材料初固化或者完全固化后直接紧固胀紧套便可满足设备的运行需求。

其优点是粘结力好，良好的抗压性能、抗磨损性能及具备金属所具有的弹性变形等综合力学性能实现在线修复，修复效率高，不需要对设备大量拆卸，一般情况下8小时内完成修。索雷工业碳纳米聚合物材料类似一种冷焊技术，在线修复过程中不会产生高温，很好的保护设备本体不受损伤，且修复过程中不受轴单边磨损量的限制。碳纳米聚合物材料使用过程中不会产生金属疲劳磨损，在设备正常维护保养的前提下，其修复后使用寿命甚至高于新部件的使用寿命。

综上所述，索雷工业碳纳米聚合物材料修复立磨主轴磨损方面具有修复效率高，可实现在线修复，综合修复成本低，给企业设备维修维护方面提供有力的解决方案，大大降低企业的生产成本。

碳纳米聚合物材料是一种由纳米无机材料和碳纳米管增强的高性能环氧双组份复合材料。该材料最大优点是通过添加特殊的纳米无机材料从而大幅提高材料的综合性能，可很好的粘着于各种金属、混凝土、玻璃、塑料、橡胶等材料。有良好的耐温、抗化学腐蚀性能。同时良好的机加工和耐磨性能可以服务于金属部件的磨损再造。

应用范围：各种轴承位、轴承室（座）、键槽、螺纹等的磨损修复；铸造缺陷、裂纹、液压缸（活塞）划伤、各种跑冒滴漏、泵、水轮机等的修复与保护。

索雷碳纳米聚合物材料修复水泥立磨轴磨损的实际案例

2017年1月，企业朝重立磨磨辊轴轴承位磨损。索雷工业第一时间进入现场就此类问题给出了科学分析和解决方案，并给予了相关设备的现场技术指导，具体如下：

立磨主轴轴承位磨损，轴直径360mm和380mm两处，轴磨损尺寸0.1-0.20mm不均，转速70r/min。根据设备磨损情况，以未磨损为基去除高点，结合传统“打麻点”进行同心定位，然后涂抹材料热装轴承。

第二篇：水泥立磨工作原理

水泥立磨工作原理

水泥立磨是水泥生产线上的关键设备，随着水泥产业的继续发展壮大，水泥立磨应用越来越广泛。为了让客户对水泥立磨有深入的了解，挑选到称心如意的水泥立磨，今天我们就来详细解读下水泥立磨的工作原理。

水泥立磨工作原理：

水泥立磨主要用于水泥等原料的粉磨，其工作原理是：原料通过二道锁风阀、下料管落到磨盘中央，横竖旋转着的磨盘借助离心力的作用将原料向外均匀分散、铺平。使其形成一定厚度的料床。在此过程中物料同时又受到磨盘上多个磨辊的碾压，并在压力辊子的作用下被破碎。

在离心力的连续驱使下物料不断向磨盘外缘运动，离开磨盘的物料遇到通过风环进入磨内的热气体并随之上升经水泥立磨机中部壳体进入到分离器中(选粉机)，在此过程中物料与热气体进行了充分的热交换，水分被迅速蒸发。

水泥立磨工作原理图

在粉磨系统中，由于受到水泥立磨下游风机负压作用的抽吸，热风从立磨两侧风道进口进入，并经导风环导入磨内;由于导风环向磨机中心方向倾斜，因此高速高温气流把从挡料圈溢出的被粉碎过的较大物块吹回磨盘，将颗粒较小的物料提升。在提升过程中不断有不同粒度的物料下落到磨盘上，只有那些足以被风力携带的粒子才能到达上部分离器进行选粉。

经过组合式分离器的物料要进行两次对不合格粗颗粒的筛选过程。首先在外围是固定叶片处，因为固定叶片与其所在圆成一定角度，一部分粗粒子因撞击叶片失去动能而落回磨盘。气体进入分离器转子时，受到动叶片撞击，从而进一步将粗粒子剔除，只有符合力度要求的颗粒才能通过，经选粉后的气、料混合物从分离器出口排出，由系统中下游收尘设备收集。

水泥立磨结构图

分离器的转速控制着物料的细度，由于采用变频调速电机，因此转子的转速可无极调节。在物料粉磨提升回落过程中，与热气体进行着充分热交换，使物料水分蒸发，从而使成品水分控制在预定的范围内。

由于在喂入的物料中，可能会有一些难以粉碎的料块以及金属块偶然喂入磨内。当他们越过挡料圈到达风环处时，不足以被喷出的气体吹起，因而顺风环落下至进风道，被刮料板刮到排渣阀处排出。

HLM立磨

第三篇：水泥立磨操作维护

水泥线设备 水泥立磨

生产技术部 2011年4月4日

一、原料立磨的结构

原料立磨（以下简称立磨）用于原料粉磨。由于原料含有水分，因此，立磨应具有粉磨和烘干双重功能。

本立磨由以下部分组成：

1.1 分格轮喂料装置

1.2 磨机主体

1.3 磨机传动系统

1.4 选粉机及其传动

1.5 磨机检修专用工具

1.6 设备走台及栏杆

1.7 液压及润滑系统

1.8 磨机传动与控制电气系统

1.9 喷水系统

二、原料磨的操作

1.开磨前准备

1.1、通知巡检工对系统设备进行检查确认，填好开磨OK表。

1.2、检查配料站各仓的料位是否正常，通知行车工、取料机工根据仓位组织进料。

1.3、通知电工、巡检工进行挡板 “三对一”工作。

1.4、检查各测点的温度、压力、流量显示是否正常。

1.5、检查窑尾电收尘荷电电压及电流，电场工作是否正常。

1.6、通知化验室设定原料配比，确定各入磨物料的比例。

1.7、通知总降、调度准备开磨。2.正常开磨

回转窑已投料且喂料量大于300吨/小时运行稳定，窑尾电收尘系统、增湿塔系统已投入运行，窑尾系统风机运行平稳。当余热发热运行平稳后，窑尾废气可不经过增湿塔系统，预热器高温风机排出的废气可直接入磨。

2.1、启动均化库顶组；

2.2、启动生料输送组；

2.3、通知巡检工将回灰入窑改为回灰入库，现场关闭回灰入库手动挡板即可；

2.4、通知巡检工检查密封风机，启动密封风机，观察压力是否正常；

2.5、启动磨辊稀油站，观察压力、温度、流量是否正常；

2.6、启动主减稀油站，观察压力、温度、流量是否正常；

2.7、启动液压张紧站，观察压力、温度、流量是否正常；

2.8、将立磨选粉机转速设定为800rpm，启动选粉机；待运行平稳后，逐步调整其转速；

2.9、关闭立磨循环风机入口挡板，启动风机，待风机运行平稳后，逐步调整其入口挡板、出口挡板开度，保持磨出口适当负压，根据磨出口温度，逐步打开入磨热风挡板，保持磨入口负压，按照磨机升温曲线进行烘磨；

2.10、启动磨机喂料组；观察各设备的起动电流是否在合理的范围内，如有异常，及时要求现场进行确认。

2.11、启动立磨吐渣组；

2.13、通知公司调度、总降、电工、磨巡检工，现场检查磨辊是否升起，启动磨主电机；

2.14、当磨机出口温度大于90℃，启动原料喂料组，按照化验室的要求设定配料比例；

2.15、增加立磨循环风机的抽风量，加大磨内通风量，同时调整入磨热风挡板开度，和循环风挡板开度，保持入磨负压小于1600 Pa。同步调整窑尾系统风机挡板开度，确保立磨循环风机出口负压在正常范围；

2.16、设定研磨压力等于80bar，当磨机差压大于4500 Pa时，进行降辊研磨；若差压达到5500Pa，可适当加大研磨压力。

2.17、启动磨机喷水装置，对磨内物料进行喷水，首喷设定为3t/h，可根据磨机出口温度调整磨内喷水量；

2.18、监视磨机振动值和磨机料层厚度，随时准备升辊；

2.19、当料层厚度超过100mm，增加研磨压力，但每次增压不准超过5 bar/次；磨机振动稳定后，应先排空吐渣仓，在排吐渣之前可适当减产，并与现场保持联系，控制合理的下料速度(通过循环斗提的电流判断)，避免磨况不稳。

2.20、当吐渣斗提电流下降，且料层厚度变薄时，可适当加产，每次加产不应超过10吨，时间间隔应大于10min；当吐渣斗提电流变大时，应增加磨内通风，增加立磨循环风机挡板开度，应同步增加选粉机转速；

2.21、当研磨压力达到110 bar时，每增加研压应不应超过2 bar/次，且增压间隔必须大于15分钟，不论何时，研压不准超过114 bar；

2.22、正常运行时，选粉机转速不准超过1230rpm。3.停磨

（1）16小时以上停磨：

1.1、通知巡检工，做好拉空石灰石仓、铁质原料仓、砂岩仓、粘土仓的准备；

1.2、通知窑、发电操作员做好相应准备，通知巡检工、化验室、总降、调度准备停磨；

1.3、停磨前2.5小时停止石灰石入库组；

1.4、停磨前2小时，通知联合储库行车工控制各调配仓料位，确保2小时后仓空；

1.5、待各仓下料出现不畅时，通知巡检工进行放仓工作，拉空后，停止原料调配组；（密切关注入磨皮带上物料、磨盘料层厚度、磨机振动情况，提前进行提辊操作，防止立磨出现异常振动）；

1.6、为了控制好立磨振动，先减产运行，待立磨吐渣量下降时，减少磨内抽风，降低选粉机的转速，当出磨温度较高时，可先关小入磨热风挡板，控制好入磨风温。当磨盘料层厚度逐步变小时，可降低研压。当磨盘物料厚度小于50mm，研压降至80bar，升辊，将吐渣 排至吐渣仓；

1.7、待入磨皮带上物料送完后，停止原料磨主电机；同时将入磨热风挡板关闭，打开旁路挡板，关闭循环风挡板。关闭立磨循环风机入口挡板、出口挡板，停止循环风机；同时停止选粉机，当磨出口温度低于60℃时，同时办好停电手续并确认停电后，方可打开磨门，同控制磨内负压；

1.8、停磨后关风要尽量保证高温风机出口压力稳定，同时保证入窑尾电收尘气体温度，当入窑尾电收尘温度超过150℃，可适当打开入电收尘冷风挡板；

1.9、通知巡检工检查主斜槽物料输送情况，待彻底输送干净时，通知窑操，将回灰打至入窑后，同时1分钟后停止生料输送组；

1.10、停止生料库顶组；

1.11、在磨主电机停机2小时后，停止张紧液压站，将磨辊放至磨盘上。在磨主电机停机超过4小时以上时，可停止立磨磨辊润滑、主减稀油站；

1.12、在磨内停止通风4小时后方可停止密封风机。

（2）4小时以上停磨：

2.1、通知现场适时停止向配料站各仓进料；

2.2、停止喂料组,停止磨内喷水组，升辊后，将三通阀挡板打入吐渣仓；

2.3、停磨主电机，打开旁路挡板、冷风挡板，逐渐减小热风挡板，打开1618风机入口挡板；

2.4、停止吐渣料循环组。升辊大于15分钟，主电机停机小于4小时：

（3）、通知窑、发电操作员做好相应准备，通知巡检工、化验室、总降、调度准备停磨；

（4）、适时停止各仓进料。

（5）、止料、停喷水、升辊，停1327及选粉机。

（6）、保持各稀油站、润滑站、液压站、密封风机及生料输送组及入库组的运行，可现场降辊。

（7）、若不入磨检查，关闭各入磨及出磨挡板进行保温（若须紧急入磨检查，先汇报分厂领导及生产调度），可关闭各入磨热风挡板，打开入磨冷风挡板及磨出口挡板，进行冷磨。但入磨时必须关闭所有的进出口热风挡板。

（8）15分钟以内升辊：

停原料调配组；

停磨内喷水；

关小循环风机入口挡板，控制磨内温度；

升辊超过15分钟，停磨主电机。

三、原料磨的维护

立磨如果日常检查做的比较好，就能减少停机次数，提高设备运转率。立磨是大型设备，每次启动费用比较高，如果在不停磨的情况下将故障排除，即可节省维修成本，又能大大提高设备运转率。因此减少停磨次数、节省维修成本、尽早发现设备故障点显得尤为重要，这也就需要做好日常检查，日常检查有以下注意事项。

1、冷却水

不管是地下水还是河水都会含有一定的泥沙，时间一长，就容易在减速机润滑站过滤网处沉积，堵塞过滤网，滤网一旦堵塞，会进一步导致油温升高，甚至损坏设备。因此冷却水在生产时需要检查回水状况和清洁度，每班检查2-4次。

2、各测温点的检查

立磨的测温点有20-30个不等由于立磨在生产时一直处于在震动状态，即使是运行平稳的也有一定的震动量，容易使热电阻的接线松动，也就有可能造成接线不良、信号不准确等。所以当控制系统显示数字与平时偏差较大时需要随时检查，确认信号是否准确。

3、密封风机

密封风机的主要作用是用来保持磨辊内一直处于正压状态，避免在生产时粉料进入磨辊内部，起着保护磨辊轴承的作用。空气中肯定带有一定量的粉尘，如果密封风机将这些灰尘吹进磨辊内部，就有可能损坏磨辊轴承、破坏骨架密封、造成磨辊漏油。这就需要再风机的进风口加一道滤网来阻挡粉尘的进入。

4、选粉机

选粉机是立磨产品质量的主要控制设备，只有选粉机的稳定运行，才能更好的控制好产品质量。针对选粉机的工作特点，平时应注意以下几个方面：一是检查选粉机的轴温由于选粉机的工作环境在90-95度之间，比较容易造成轴承温度过高：二是检查转子磨损情况，如有磨损应及时处理。

5、辊套及磨盘衬板

立磨辊套是有复合材料堆焊而成，使用寿命一般在3000h-4000h之间，如按24h全天运转计算大约5-6个月需要堆焊一次。定期检查辊套及磨盘衬板并不仅仅是为了安排堆焊周期，更重要的是检查其磨损是否正常，如发现异常情况能够及时处理。

6、蓄能器

蓄能器的压力根据实际情况，约是工作压力的50%。由于物料的易磨性、水分含量、粒度等各方面因素，致使各厂所使用的工作压力也就不同。可以根据实际工作压力来调节蓄能器的压力。季节的变化和密封失效也会影响蓄能器的压力，这就需要一个月检查一次蓄能器的压力。

7、润滑管路

润滑管路是润滑系统非常重要的一部分，也是比较容易出现故障的地方，如果管路泄露在很短的实际内把油箱内的油全部泄空，管路出现故障的地方就是接口和焊口的位置，及时发现泄露就成了日常检查的很重要的一部分。

8、油质的选择

在拥有优质的管路的同时也需要优质的油，现今有很多用户使用普通的润滑油即矿物油。但按照立磨的设计原理需要使用合成齿轮润滑油最好，两者具有很大的区别。正常情况下合成齿轮油最明显的好处是磨辊回油温度低。普通的润滑油回油温度在50度以上与合成润滑油相比高10度，由此可见，油质的好坏对设备的使用效果起到了至关重要的作用。

9、润滑油的更换 使用优质润滑油也要及时更换，润滑油一般第一次投料1-2个月内需要更换一次，然后在每半年更换一次。在第一次换油是最好是将管路再打一次循环并且清理油箱。这样做的主要原因是由于经过使用，管路内结壁的粘结铁屑等在高压的冲刷下会下来，在打一次循环，就能将管路清理的更干净。

10、油脂润滑点的检查

油脂润滑是立磨非常重要的组成部分，检查室为了避免生产过程中出现油量过多或是润滑油量不足等现象。油脂过多的处理方法有：首先检查控制柜设定供油时间是否过长：其次油嘴是否堵塞或未拧紧。为了防止出现润滑油量不够，在日常检查时还需注意设备运行时有无异常声音或是不正常磨损现象等，这一现象容易发生在油缸耳环处，如果此处润滑量不够的情况下，就容易造成油缸销轴动作不灵活，甚至导致油缸耳环断裂。

11、螺栓的紧固

立磨共有螺栓几十种，这些螺栓在试车阶段，运行8h或第一次投料停车时紧固并防松，为了避免螺栓松动或脱落现象，日常停车检修时需要对所有螺栓进行检查，避免因螺栓脱落引起重大事故。下面以摇臂以及磨辊上螺栓为例说明螺栓的重要性。

摇臂的螺栓松动会引起以下问题 1）摇臂主轴窜动。引起这一现象的主要原因是摇臂主轴一端的螺栓松动，另一端的螺栓仍然紧固，使得摇臂主轴受力不对称，也就是偏向另一端窜动。

2）销轴帐套变形。帐套也是对称安装的，当另一端松动，另一端紧固是，也会使帐套受力不对称，从而发生轻微的变形。此现象在正常运转时感觉不到的，只有在拆卸摇臂是才能发现。

3）摇臂密封框架脱落。密封框架螺栓长期磨损松动或脱落时，密封框可能脱落，一旦掉进磨机内部，可能损伤辊套。

磨辊螺栓

由于磨辊螺栓一直处于磨损状态，虽然做了很多的防护措施，也难免由于磨损或是安装不当等情况，造成螺栓脱落。所以说要及时安排时间复紧，以免掉入磨盘内部，引起磨机震动，对辊套造成极大的伤害。

第四篇：水泥原料立磨设备问题分析及解决方案

水泥原料立磨设备问题分析及解决办法

关键词：原料立磨

史密斯立磨

立磨减速机

磨辊轴承室

渗漏油

辊体磨损

辊皮装配

一、引言

立磨是一种理想的大型粉磨设备，广泛应用于水泥、电力、冶金、化工、非金属矿等行业。它集破碎、干燥、粉磨、分级输送于一体，生产效率高，可将块状、颗粒状及粉状原料磨成所要求的粉状物料。

立磨对于提高企业生产效率发挥着重要的作用，同时因节能、占地面积小等优势受到众多水泥企业的青睐，因此企业不惜重金购买此设备。但由于受设备、检修、维护等综合因素的影响，该设备在使用一段时间后，除定期的易损件更换外，众多配合部位易出现问题，恰恰这些部位容易被忽视（如：立磨本体磨损、本体轴承室磨损、配置的减速机结合面漏油等），同时一旦出现难以有效解决，而且极易造成重大事故。面对今天繁荣景胜的水泥市场，该设备的安全运行及问题出现后的及时、合理解决将对企业的生产及效益产生重大影响。

二、原料立磨系统易出现的设备问题及分析

 辊皮裂纹或断裂

 磨辊本体磨损

 夹板螺栓断裂

通过论证分析，辊皮裂纹或断裂、磨辊本体磨损、夹板螺栓断裂等问题的出现，均和辊皮与辊体的配合精度相关联。磨辊出现磨损的原因主要有以下几个方面： a：制造安装和日常维护方面

1）未严格按操作规程进行安装； 2）检查不到位、维护不及时；

3）更换辊皮或调面时表面处理不到位、紧固力矩不均或不到位； 4）辊皮质量存在问题（如：与辊体的配合、加工表面的尺寸精度等）； 5）未严格按照开机紧固要求实施等。b：设备使用环境方面

1）设备的使用温度较高，且不稳定；

2）设备材质不详及线膨胀系数无法获取或计算。c：客观分析

从客观方面分析，该设备体积较为庞大，拆卸及安装周期较长产生连带费用较高；更换费用较高；传统工艺如采用补焊、喷涂等工艺修复，难以进行精准加工对辊皮与本体的配合难以实现最大有效配合，对辊皮及辊体的使用周期产生重大影响。从宏观市场方面分析，由于目前水泥市场的繁荣与景胜，将意外停机或检修时间降到最低是解决方案的核心要点之一。

 磨辊轴承室磨损

立磨的磨辊采用稀油循环润滑系统，每个磨辊都有各自的供油管、回油管和平衡管。油压过高，磨辊内油位上升、油量过高，易造成磨辊漏油，甚至损坏油封；油压过低，磨辊内油量偏低或欠缺，润滑不足易损伤磨辊轴承。立磨磨辊轴承的装配要求比较严格，企业一般采用将轴承放在干冰中冷却的方式实现配合部位的过盈量。轴承和轴承室之间一旦出现间隙，将会影响轴承的正常运转，导致轴承发热，严重时将会导致轴承烧灼现象。 减速机渗漏（漏油）

减速机在启动和制动过程中，齿轮轴承受的扭矩力较大。在工作过程中因承受一定程度冲击载荷等原因，存在高频或低频的振动力，常导致上下壳体结合面或各静配合面出现渗漏油现象，给企业的正常生产及现场管理带来困扰。如不及时修复，一方面污染现场生产环境，造成不必要的安全隐患，很可能导致极大的经济损失。

史密斯立磨配备德国（玛格）减速机。减速机作为立磨系统中重要的传输设备，其运行质量的高低将直接影响企业的安全连续生产，但受其运行环境、密封老化等方面的原因，使用一段周期后易出现结合面漏油现象，造成以下危害：

a、造成油品浪费，增加其运营成本。

b、无法保证设备在合理的润滑添加量下工作，添加过量或未及时加油都将对设备造成损伤。c、不但对生产环境造成影响，同时也影响了企业的管理形象。

三、解决方案

1）磨辊辊体磨损

解决问题技术：美嘉华系列聚合物复合材料现场修复---2211F高分子金属复合修复材料

应用案例：立磨磨辊本体和耐磨衬板在使用过程中，一旦出现配合间隙，将会使本体与衬板之间磨损加剧，加之热风和水泥颗粒对配合面的不断冲刷，导致沟槽的产生，致使本体与衬板之间发生冲击碰撞，严重时使得衬板产生裂纹甚至断裂，机器损坏，特别是减速机的损坏，造成恶性事件。该类问题一旦发生，一般修复方法难以解决，更换费用高昂。美嘉华技术产品优良的机械性能及良好的可塑性，使得该问题得以解决。

技术优势及评估：修复时间短、费用低、无热应力、实现辊皮与本体的最大配合，从而延长设备的使用周期。

部分合作单位：天瑞集团汝州有限公司（2500T/d生产线）、天瑞集团郑州有限公司（12000T/d 生产线）、中联集团东华水泥有限公司（5000T/d 生产线）、南阳中联分公司、华新（黄石）水泥有限公司（5000T/d生产线）等。

注：具体操作细节请咨询我们。

2）磨辊轴承室磨损

解决问题技术：美嘉华系列聚合物复合材料现场修复----2211F高分子金属复合修复材料 应用案例：

技术优势及评估：

a、延长设备使用寿命； b、缩短停机时间； c、降低劳动强度；

d、确保企业安全连续生产； e、优化企业设备维护资源

3）立磨减速机结合面漏油

解决问题技术：使用美嘉华系列---25551高分子复合修复材料配合3223橡胶复合材料现场免停机治理；

应用案例：

技术优势及评估：美嘉华高分子复合材料25551是一种耐油性极好的快速固化修复材料，它具有良好的粘结力和机械性能，在设备不停机的情况下，能够很好的封堵渗漏部位的油液，常温下3～5min快速固化治理渗漏。美嘉华高分子复合材料3223是一种具有300%延展率的橡胶修复材料，配合使用可避免因减速机震动引起的二次渗漏。

四、结束语

结合以上几个方面的分析，美嘉华对现有所掌握技术的特点与设备使用环境、市场进行了综合论证，得出，“通过合理手段帮助用户将停机损伤降到最低是当前合作的最大价值体现，也是对用户最大的贡献”。美嘉华系列技术的先进性及特殊性，在为企业保障安全生产、环保和不断降低维修成本的前提下，对实现设备的可靠性系数和运转率目标、提高生产效率奠定了坚实的基础。其价值体现不仅是为企业快速有效的解决各种问题和建立完善的维护系统，更重要的是体现了企业高层管理者管理经验的趋于成熟，证明了企业的设备管理水平正在向一个更高的层次发展，企业的核心竞争力得到了充分发挥和体现。

第五篇：立磨助力水泥降本又增效

立磨助力水泥业降本又增效

据悉，在有关部门多方面采取措施化解产能过剩压力的同时，水泥行业开始寻求“自救”。北京、天津、山东、河北、山西、河南等地的水泥行业协会于2014年12月27日曾在济南发布《泛华北地区水泥企业错峰生产自律公约》，明确表示2015年1月15日至3月15日，上述地区的水泥企业将陆续“停窑”，在两个月的时间里实行错峰生产。

据相关人士介绍，由于北方冬季施工量减少，水泥用量锐减，水泥企业在冬季只生产水泥熟料，俗称“熟料冬储”，到来年春暖施工季节再粉磨水泥销售，这不仅占用了大量的企业生产周转资金，更加剧了冬季北方地区的空气污染。

当前，在东北、华北、西北地区水泥产能总体严重过剩的情况下，市场恶性竞争不断，已经出现企业生产越多，亏损越多的现象。

水泥行业是一个能源大量消耗的行业，而我国水泥消耗量以10%的速度递增，水泥行业是我国节能减排重点行业。

当前我国水泥行业结构性产能过剩问题较为突出，水泥行业的产品结构目前仍是低标号普通水泥占主导地位，中、低档水泥产品过剩，而高档、优化的水泥产品却存在较大的缺口。目前，我国的水泥生产企业有两大类：一类是传统的小生产企业，这类企业由于采用的生产线设备、技术、工艺和配套环保设备等相对落后，导致水泥跑漏量较大、大气污染物排放量等无法满足当前国家对大气污染物限值排放标准的要求，而这部分小、多、散、弱的落后水泥产能将是国家“十二五”规划中“淘汰落后产能，加快产业整体升级”的重点;另一类是新型的现代化大型水泥集团，这类生产企业主要采用新型干法水泥熟料生产线、余热发电等先进技术，实现了产业技术的升级，其已建、在建和新建的水泥行业生产线需要配臵的除尘设备一直是公司袋式除尘设备的主要目标市场之一。

淘汰落后产能是近年水泥行业政策的重点之一，是国家加快行业结构调整、实现节能减排的重要手段。根据《水泥工业“十二五”发展规划》，“十二五”期间完成2.5亿吨落后产能(主要指水泥熟料)淘汰任务。到2015年，基本淘汰落后产能。2012年7月、9月、2013年7月、9月，工信部公告了四批工业行业淘汰落后产能企业名单，其中，涉及水泥企业共1,647 家，合计淘汰落后产能3.77亿吨/年(主要包括粉磨机组及窑线、熟料及磨机等)。这就意味着传统企业必须得转型为环保节能型才能得以保存，有很多成功转型的企业，其中就包括桂林鸿程矿山设备制造有限责任公司，该公司不断创新，重视研发，研发了多款节能环保型设备。

从2014年国家对水泥行业生产的各项政策要求来看，未来我国新型干法水泥生产线将逐步代替原有生产模式，而更为节能环保的新型立式磨粉机也将取代球磨机和传统立式磨在水泥行业中的应用。作为水泥生产企业来说，选择一款优异的生产设备，不仅仅是响应国家节能环保的政策，更能从根本上实现降本增效挣脱行业恶性竞争。

节能减排可以说是我国近几年来的一项重点工作，桂林鸿程矿山设备制造有限责任公司2014年6月成功推出新型节能环保立式磨粉机HLM1700，相比传统立式磨操作更加简便，能耗更低，粉磨效率大幅提升，是水泥行业新型干法生产线的最佳选配设备。