水泥原料立磨(ATOX.R—37.5)检修施工技术方案

第一篇：水泥原料立磨(ATOX.R—37.5)检修施工技术方案

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水泥原料立磨（ATOX.R—37.5）检修施工技术方案

一、检修范围及详细内容：

1．范围：入料溜子拆除、安装；磨辊连接头拆除；三个磨辊拆除磨外、回装。

2．检修内容：

①3＃磨辊轴承更换一套；

②磨辊油封（包括内、外油封）更换三套；磨辊密封环更换三套。

二、检修技术准备

1．甲方落实备件是否到位，并检查其技术要求； 2．甲方负责设备断电、现场开关打闭锁；

3．甲乙双方负责清理设备周围场地，以作施工现场； 4．乙方绝对服从甲方及指导人员的技术要求。

三、检修主要工具准备

80T吊车一辆、25T吊车一辆、5T叉车一辆、30T电动葫芦一台（套）、氧气、乙炔各3套、焊机及工具2台（套）、液压拉拔器共2套、液压螺母拆装工具1套、中心专用支架1套、连接头专用拆卸工具2套、测量找正工具一套、铁板、道木及皮带垫片若干。

四、检修人员准备

项目经理1人 技术人员2人 安全督察员1人 钳工19人 起重工4人 焊工4人 电工3人

五、施工过程

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A、前期准备

检修施工前，选择合适时间停磨

1—2小时，进入磨内测量连接头拆卸专用工具尺寸，确认各连接螺栓内六角尺寸；测量磨辊轴承拆装工具尺寸，制作连接头拆卸专用工具两套，轴承更换专用工具1套；确认下料溜子拆除所需脚手架的搭设位置。B、安装吊装梁

（1）内部清料、打开各检修门。将磨辊提升至最高利用液压泵站点，并用液压缸专用工具将磨辊机械性地固定在最高点，并释放压力。

（2）确定吊装梁焊接锚板位置，首先确定梁在磨内小检修门一侧一点位置，根据图纸所示尺寸确定吊装梁与壳体圆周所交圆心角及弧长等尺寸，根据所交壳体弧长确定吊装梁在检修大门侧位置，将吊装梁初步就位（事先将焊接锚板与吊装梁紧固好），最后复核检修大门两侧在与梁中心线垂直投影面上的长度应一致。

（3）吊装梁水平找正，保证吊装梁前后及左右水平，焊接锚板（双面、满焊）。C、安装电动葫芦

确认吊装梁定位的可行性以及电动葫芦吊装行程，最后彻底焊接吊装梁锚板。D、解开磨辊

（1）用中心架专用支架把三个磨辊和中间的对口法兰盘支撑好，准备一些厚40mm的木板及木楔，铁板、皮带，将磨辊支撑住。

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（2）用楔形木块把三个磨辊稳定好，测量三个磨辊与磨盘挡料圈之间的距离，做好记录以便回装时做定位参考。同时在拆之前对中间架连接法兰做好定位标记，解开部分连接螺栓。

（3）用气割拆除三个横拉杆和磨辊连接头之间的球面滑动轴承的销轴，注意磨辊连接头一一对应做好编号标记。

（4）拆除三个立拉杆和液压缸活塞杆之间的连接螺栓（利用液压拉拔器，压力值参照设备安装说明书），注意把上下半法兰盘做好对号标记以便正确回装。

（5）利用专用工具及液压顶拆除磨辊的连接头，注意磨辊连接头内球铰轴承锥套补偿口与连接头方向位置做好标记。

（6）解开磨辊法兰盘和中间架的连接螺栓，预留上部一两条（利用液压拉拔器，压力值参照设备安装说明书），注意拆前磨辊法兰盘和中间架法兰盘一一对应地做好定位标记。注意要防止法兰错动而损坏法兰接触面和0型圈（须准备备件），对接触面进行涂脂防锈，油、气管道开口要做防尘保护。

（7）磨辊润滑油管和密封风机风管拆除。注意做好编号标记，油、气管道开口要做好防尘保护，用耐油塑料胶纸做清洁保护。E、吊出磨辊

（1）首先使电动葫芦位于3号磨辊的正上方，将电动葫芦开到磨外，利用事先设置好的卷扬机及吊车吊出3号磨辊。

（2）依次把1、2号磨辊手动盘车至原3号磨辊位置依次吊出。注意整个过程减速机的润滑系统必须开启，并且注意不能有异物进入机电设备分公司 冀东水泥股份公司机电设备分公司检修技术方案

润滑油孔和密封空气孔中。

· F、更换磨辊轴承及油封（厂房内进行）(一)磨辊解体

1、将磨辊水平放置，固定好。

2、拆下外侧密封风环。拆之前测量两风环之间的间隙，作记录。拆除轴承端盖、退卸套压盖等部件，露出调心轴承及退卸套，位置对应做标记。

3、测量轴承游隙，测量调心轴承外套距轮毂端面距离尺寸。

4、用天车翻转磨辊使磨辊轴呈垂直状态，法兰面朝下，然后将专用液压螺母安装到退卸套上，油泵打压顶下退卸套。

5、用天车吊住磨辊轮毂，将轮毂从轴上吊出，然后将轮毂翻转，使调心轴承在下面，圆柱辊子轴承在上面，测量空气密封环间隙及各部件位置尺寸，拆掉内侧的空气密封环及端盖等部件。

6、利用制作的专用工具压出圆柱辊子轴承。

7、根据以往经验，调心轴承利用专用工具压出的可能性较小，故采用气割破坏性拆除。(二)清洗磨辊轮毂和磨辊轴

1、用干燥清洁的压缩空气将轮毂和轴颈所有部位清理干净（风路、油路、螺栓孔、密封沟槽、定位销孔等）

2、用高压风将轴承端盖油路清理干净。(三)磨辊回装

1、将油封及“O”型环安装到两侧端盖上，油封安装时注意方向，机电设备分公司 冀东水泥股份公司机电设备分公司检修技术方案

“O”型环安装时可涂抹少量密封胶粘上，防止从端盖中掉出，并检查油封耐磨环的磨损程度，必要时更换。

2、在轴颈上依次装入：（1）法兰上的密封风环（上好，把紧螺栓），（2）油封耐磨环（热装，环境温度+120℃），（3）圆柱辊子轴承内套（热装，环境温度+120℃）（4）轴承内圈定位间隔套，注意安装定位螺丝。

3、将圆柱辊子轴承外圈和调心轴承利用干冰进行冷置，冷置状态符合技术要求（-10℃—-20℃）。轮毂轴向垂直放置，调心轴承侧在下面，将圆柱辊子轴承外套放入轮毂内，用铜棒敲击实。测量轴承外套端面距轮毂端面距离，与内侧端盖止口长度进行比较，确认是否有差异以备以后调整。

4、回装轴承内侧端盖，螺栓紧固。用天车将轮毂翻转，使调心轴承侧在上面，用铜棒振打外间隔套，消除圆柱辊子轴承与内侧端盖止口的间隙。

5、将用干冰冷却的调心轴承装入轮毂，用粗铜棒振打，用塞尺测量外间隔套与圆柱辊子轴承外套、外间隔套与调心轴承外套接触充分。待达到常温后，测量调心轴承外套端面与轮毂端面距离，与外端盖止口长度进行比较，如尺寸不一致，则加工轴承外端盖。(四)轮毂回装

1、将磨辊轴垂直放置，法兰面朝下，用天车吊平轮毂，将轴承滚动体涂上润滑油脂，缓缓将轮毂套入磨辊轴，在内侧油封即将套入轴上时，用事先挂到吊车钩子上的手拉葫芦缓缓提起磨辊轴，一边机电设备分公司 冀东水泥股份公司机电设备分公司检修技术方案

转动轴一边将轴穿入轮毂，以防止卡坏油封，装入轴后，天车落钩将磨辊垂直放到地面，复核调心轴承外套距轮毂端面距离（争取事先做好压板，定位调心轴承外套）。

2、装入轴承退卸套，用铜棒打实，防止翻转磨辊时轴由轮毂内滑出，反向安装液压螺母，并将压板安装到轴上把紧螺栓使压板与液压螺母靠严。注意油嘴孔位置。

3、翻转磨辊位置使轴处在水平位置，转动轴确认调心轴承已调心灵活，然后给液压螺母加压。在压入锥形索紧套的过程中，要连续盘轴随时检查轴承游隙，轴承游隙要求参照轴承厂家技术要求。

4、调心轴承游隙调整完毕后，测量退卸套外端面距调心轴承内套端面距离，根据此值加工退卸套压盖止口长度。要求压盖与锥套、轴承内套压紧。

5、安装轴承密封端盖。安装前将油封涂上密封油脂装入轴承盖内（两油封间加入间隔定位环），安装密封风环到轴承盖上，把紧螺栓。将组装好的轴承端盖安装到轮毂上，把紧螺栓到规定的力矩。

6、安装外侧密封风环，检查两风环间隙。

· G、磨辊整体回装

利用吊车、设置好的卷扬机及电动葫芦，依次将磨辊就位（3#、1#、2#），连接中心架螺栓时，先紧两根螺栓把磨辊与中心架固定住（注意不要擦伤在法兰面上的“O”型环）。· H、磨辊连接头等附属部件回装

（1）磨辊连接头回装时，结合球铰轴承游隙锥套深度，注意锥套补机电设备分公司 冀东水泥股份公司机电设备分公司检修技术方案

偿口位置。

（2）其他附属部件如横拉杆销轴、磨辊护套等回装。· I、系统性收尾，全面排查，清理磨内残留铁块 · J、验收（试车）

六、应检查记录的项目

（1）停磨前后的产量、压力、料层、电流、功率等参数对照。（2）磨辊轴承游隙在拆卸之前进行测量，及端盖位置尺寸。（3）连接头拆卸时，须测量球铰轴承游隙。（4）辊润滑油品质鉴定。

（5）液压阀抽查、清洗、更换、系统排气，管道渗漏检查。

七、现场安全施工方案

1、设置安全督察员负责现场安全工作；

2、在检修过程中，每天出工前必须召开班前安全会。要有针对性地对当天工作内容进行细致分析，将不安全因素消灭于萌芽状态，避免走形式主义。

3、提前落实设备断电情况，处理现场各种安全隐患；

4、提前清理好施工现场；

5、施工过程中各工种必须严格遵守安全操作规程，各工种严禁无证作业；

6、在大型部件（磨辊等）吊装时，提前检查起重设备的安全性能，吊点选择要进行受力分析，并要有专人指挥，非本部施工人员要远离施工现场，吊装部件下严禁站人；

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7、各工种作业前严格检查工器具的安全可靠性；

8、叉车在倒运设备时，要注意前后左右行人必要时要有专人看护进行；

9、检修过程中严禁饮酒，佩带好劳动保护用品。

八、现场环保施工方案

1、清理现场时，避免扬尘；

2、施工过程中，检查维修设备用过的废弃物，如：破布、油棉丝、废机油、废洗油、废润滑脂、废铁屑、焊条头等分类回收做妥善处理；

3、旧件回收倒运至甲方指定地点。

冀东水泥机电设备分公司

2005/11/28 机电设备分公司

唐山冀东水泥股份公司机电设备

分公司技术文件

文件名称: 云南昆钢嘉华水泥建材有限公司原料立磨检修

施工技术方案

文件编号: JDGC—JX_2005—018

拟

制：张建国

日期：2005/11/30

审

核：

日期：

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批

准：

日期：

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唐山冀东水泥股份有限公司 机电设备分公司工程部

第二篇：3水泥原料立磨粉磨系统试生产方案

Linfen临汾

水泥原料立磨粉磨系统试生产方案 一．调试说明

为了保证系统设备的正常运转及工艺操作的主要事项。操作人员必须在理解本操作说明书内容的基础上，了解系统内每台设备的原理，基本结构及性能，掌握仪表及控制装置的使用要领，以便在实际操作中随时解决出现的问题。生料磨系统的安装调试着眼于准确安装，精确调试，以便找到设备的最佳运行状态，确保系统高效运行，达到高质量高产量的生产效果。

二、工艺流程介绍

生料粉磨系统是从原料调配库底到生料成品输送、入库和增湿塔到尾排的窑尾废气排放的整个过程。

1．原料调配

设有多个配料库，储存石灰质校正原料、铁质校正原料、硅铝质校正原料。石灰石经石灰石取料机取料后，通过胶带送入石灰石库，每个库下均设有原料计量喂料装置，供原料磨喂料。几种原料经调配库下的定量给料机计量后，由胶带输送机输送至原料磨粉磨。

2．原料粉磨

采用LGM5024立磨，入磨的物料在磨内经过烘干和研磨，研磨后的物料被来自窑尾（或热风炉提供）的热风带起后，进入选粉机内筛选，粗颗粒重新进入磨粉磨，合格细粉经旋风筒收集，由空气斜槽送至生料库提升机。从旋风筒排出的废气，经循环风机后，一部分作为循环风补充磨机的工作风量，剩余部分送至窑尾袋收尘器处理后排入大气。当原料磨运行时，从预热器排出的废气经增湿塔引至原料磨，剩余部分进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气。当磨机不运行时，窑尾废气经增湿塔喷水降至150℃左右后，直接进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气。窑尾袋收尘器与增湿塔收集的窑灰，经空气斜槽、螺旋输送机、拉链机、斗式提升机输送系统，与生料混合后送入 Linfen临汾

生料均化库。当增湿塔收集的粉尘水分过大时，增湿塔下的螺旋输送机反转，将收集的湿窑灰排出系统。

3．出库生料

经库底的卸料口卸至生料计量仓，生料计量仓带有荷重传感器、充气装置，仓下设有流量控制阀和流量计，经计量后的生料经过空气输送斜槽、提升机喂入窑尾预热系统。

三、工艺设备简介 辊式磨

型号：LGM5024 生产能力: 415t/h(磨损后期)Max 450 t/h 进料粒度: 0-75mm 90%, max.150mm, 100mm﹤1% 进料水分: 4~8%,max.10% 成品细度: 80μm筛余≤12%，0.2 mm筛 筛余≤1% 产品水分: <0.5% 磨盘直径: 5000mm 磨盘转速: 26.3 r/min 磨辊个数: 4 主电动机

型号: YRKK900-6 额定功率: 4000 kW 转速: 990 r/min 电压: 10000 V 加热器：2.0KW 主减速机 型号: JLP400 传动比:37.6

传递功率：3800--4200 kW 输入转速: 990 r/min 输出转速: 26.3 r/min 高速轴联轴节：

最大传递功率：4200KW Linfen临汾

主电机稀油站

型号: XYZ-25G 公称流量: 25 l/min 工作压力: 0.4 MPa 过滤精度：0.12MM

冷却水用量: 1。5 m3/h(水压0.2~0.4MPa)冷却水温度: <35°C

四、试生产及生产中的注意事项

（一）、试生产的准备

1.试生产的目的

当所有设备安装完毕后，要经过单机试车和无负荷联动试车，对设备进行全面检查，在确定设备本身及安装调试都没有问题后，方可进行试生产。通过试生产，可以使设备轴承、齿轮等运动部件更进一步适应运转的需求，有利于机械、电气、自动化仪表等机电设备进行全面系统的检查，特别是各设备润滑油供应情况，运动部件的运行情况，设备安装精度等得到充分检查。

2.试生产的安排本系统试生产阶段自投料试车开始，至性能实验结束止。

在试生产阶段，生料均化储存系统以生料粉磨系统开始负荷时间为准，同时根据均化库存料时间不易超过半个月的特点，对生料磨系统提出限量要求。当进料量达到50%库储量后，要定时开动库底充气设备，松动物料，每次运行时间1小时为好。

3.试生产的准备

本系统的设备经空转合格后，经过全面 细致的检查和调整，确认没有问题后，既可进行投料试运转，首次投料前必须进行以下准备工作。

①.各岗位均要安排操作人员操作人员必须坚守岗位，注意机械设备的运转情况，倾听机械设备转动声音，以便及时解决问题，不得擅自离开岗位。

②.润滑油的注入及检查在向各设备注入润滑油之前，要 Linfen临汾

对设备进行必要的清洗，并仔细的进行内部检查，然后按设备《使用说明书》或有关要求，注入合适的润滑油。检查所有润滑油路是否畅通。冬季试运转时，应将各部润滑油加热，以免油凝而影响设备正常运行。

③.备妥生产系统的相关设施生产系统的供电、供气、供热、通讯、仪表、照明、中控、质量控制和化验等设施均要备妥，电动机及控制系统均应完整良好。

④.掌握料仓内物料的品质、成分及储存情况原料配料库内的物料要充足，同时掌握各原料的品质及成分，确认能够确定其配比，原料供应系统应首次投入生产。

⑤.磨机密封装置检查在试车之前，要根据磨机《使用说明书》对磨机的密封装置进行检查，并且使密封腔内充满耐热润滑脂。

⑥.系统密封的检查

⑦.为保证系统正常工作，必须严格控制漏入系统的冷风量，对容易漏风的部位进行检查，并进行密封处理。

⑧.检查大袋收尘器，以及压缩空气

⑨.原料磨喷水试验将全部喷嘴放到外面，启动水泵，观察喷嘴在不同水量及压力情况下的雾化情况，是否有渗漏现象，测定最大水量及最小雾化量，并对开一台水泵与开二台水泵及不同喷嘴数量的情况进行测定，校对流量计精度，为试生产作好充分准备

⑩.对生料均化库进行全面检查。在生料均化库进料之前，应进行一次空库试车，对安装质量作全面检查。

ⅰ.检查库顶是否漏水，进库管道、溜子的预留孔是否堵死。

ⅱ.检查库内充气箱的安装情况，如有破损，立即进行更换。ⅲ.按正常操作步陬启动库底充气系统，观察内环行充气区轮流充气顺序及中心室充气是否满足设计要求。

ⅳ.逐个检查每个一根充气管道接头的密封情况。可用毛刷将肥皂涂在检查部位，如果该处漏气将会出现肥皂泡，漏气的充气箱，在拧紧螺母后仍未解决问题，则需拆开检查。在处理 Linfen临汾

完后，重新安好，再次检查直至到无气泡为止，管道连接处漏气时，须拧紧活接头，当停止充气时，在漏气部位涂上一层环氧树脂。

ⅴ.在检查库内充气装置漏气的同时，还应注意每个充气箱流分布是否合理。现场可以观察充气层的鼓起程度，一般来讲，如果充气层阻力太大而安装未将充气层绷紧，则该充气层将鼓的很高，同时充气层上空气速度偏低，如果充气上有孔洞，则这个充气层不易鼓起。

ⅵ.检查库内施工时是否有杂物，若有杂物应检出。ⅶ.检查库内是否有水，若有水要排除干净。ⅷ.新库湿度较大，进料后受潮易粘在库壁后结团，不易汽化，故应在进料前开动系统和库顶收尘系统，使库内尽量干燥，充气时间长短视库内湿度而定。

ⅸ.当检查完毕确认没有问题后，封闭库侧库门。二.试生产的一些安排以及目的性说明 1.日程安排所有的设备安装完毕，并且经过单机试车和无负荷联动试车，各个设备经过全面检查，确认没有问题后，就可以进入系统的试生产阶段，废气处理、原料磨及烧成系统尽量同步进行。

2.目的为了使轴承齿轮等设备的运转部件适应运转的需要，进行无负荷试车是必要的，同时为了避免投料试车中出现故障，以下几处必须给予充分的检查：

(1)各设备的润滑油供应情况

(2)运动部件与固定部件之间有无不正常接触

(3)安装时的精度经过各阶段的试车，能使各轴承更好地磨合，让操作人员学会如何实际地操作、调整，为满负荷试车作好准备。系统的满负荷试生产，主要是为了根据控制各点工艺参数来选择最佳设定值及运转参数，找出最好的运行条件及效果。

三、试生产要领

原料粉磨、废气处理的试生产情况好坏，是直接影响整个 Linfen临汾

生产线的关键。生料磨的试生产，必须要慎重实施，生料磨试生产期间运转的好坏，将直接影响整条生产线能否尽快投入正常生产。

1.各设备的单机试车

单机试车就是对每台设备进行DCS联系的检查，首先将先场转换开关打到中控位置，由中控DCS起停设备，并试验磨机停机，在检查中要核对信号和DCS画面的点机指示是否对应且调节是否灵活有效。在整个系统运行之前，为了确认各设备是否具备带负荷试车的条件，必须检查其各部位的润滑状况、轴承温度、冷却水量、异常声响及振动等，认真进行所有设备的单机试车，直至验收合格。

⒉ 用辅助转动和主传动装置驱动磨机

当磨机轴承，滑履轴承，主电机和主减速机的稀油站进入运行状态，磨机磨辊，主减速机油泵压力正常后，用辅助转动驱动磨机。在使用辅助转动时，若磨机启动或运行时有异常现象，立即停车进行检查调整。

3.空载联动试车单机试车完毕后，既可进行空载联动试车。由中控室进行操作，对设备进行模拟实验，检查程序连锁，模拟压力，温度，库满，仓满等设备保护接点的连锁试验，并进行正常开停车顺序和紧急停车的操作试验。

（1）对每台设备都要进行模拟故障试车，检查程序连锁是否正确无误。

（2）模拟压力，仓满等设备保护接点的连锁试验。

（3）检查正常开、停车的顺序既延时设定。

（4）坚持紧急停车上设备是否起作用。空载联动试车过程中，要求系统正常启动，并连续运行18小时，以便系统设备运行之间相互磨合，同时检查各设备的润滑，压力是否正常，运行是否稳定。若无异常情况，无负荷试车结束，否则应进行检查，调整，然后再运行，直至确认异常消除为止。对系统的热风系统，物料输送，选粉系统均应检查各部位。对于选粉机应检查转子在其最高转速下运行时是否平稳，运行方向是否正确，Linfen临汾

各轴承温度应在要求的范围中。同时应对壳体的严密性进行检查。在空载试车阶段，要定时检查，测定，记录磨机各部分的振动，声音，润滑油状态，温度及压力，各轴承及电机定子温度，检查中控轴颈表面有无损伤现象，有无局部高温，当发生局部高温时，很可能烧坏轴瓦造成抱瓦事故。系统运行无异常情况，试车阶段结束，即可进行有负荷试车阶段。

4.无负荷试车

将全部设备启动，连续运行24小时，检查各润滑系统、电收尘器电场情况及各设备的温升等。若无异常情况，无负荷试车阶段即告结束，否则应进行检查、调整，然后再进行试车，直至确认异常解除。在无负荷试车阶段，要定时检查、记录、测定各设备各部位的声音、振动、润滑状态、温度、压力、电压、电流等。

5.负荷试车阶段

负荷联动试车过程中，要求系统正常开启，同时检查设备的润滑，压力是否正常，运行是否平稳，注意个设备压力、负荷的变化情况，并做好记录。

四、试生产中的注意事项

1.轴承温度在所有的部件中，最重要的部件之一是轴承，而最容易损坏的部件之一也是轴承，为了避免重大事故的发生，必须认真检查各轴承的温度及润滑情况。

2.磨机出口气体温度的设定通过改变循环风量，调节磨机出口气体温度，通常磨机出口气体温度设为95℃。

3.磨机风环压差的设定根据设备供货方经验确定并在实际操作中加以调整。

4.磨机通风量原料磨烘干需要热风，磨机料床稳定是靠磨内有足够的通风量。通风量不足，磨机振动大，吐渣多，甚至不能连续工作。随着磨机喂料量增大，通风量应增大。正常生产时，尽可能用选粉机转速控制生料细度，避免用拉风控制细度。

5.电动机电流变化较大时，很可能出现某种故障，应进行 Linfen临汾

检查和调整，使其正常。

6.关于阀门的操作及风量的平衡原料粉磨、废气处理和烧成系统的操作密切相关，运行过程中要及时调整系统内各阀门的开度，使窑尾高温风机出口压力保持在－200～－300Pa。

7.成品的细度。主要通过改变选粉机转速调整。增加转速,成品较细;降低转速,成品变粗。

8．成品的化学成分，化验室及时取样分析，及时调整原料配比。

五 用热风炉开磨说明：

回转窑未开时，需使用热风炉作为烘干热源，具体操作规程如下：

㈠、开磨操作程序

1.减速机稀油站、磨辊加压油站启动。2.启动磨机外循环输送组。3.启动密封风机。

4.将循环风机挡板开到20-50%。5.将磨辊升起。6.启动选粉机。

7.设定磨机喂料量300t/h，选粉机转速900rpm。

8.点燃热风炉。将磨机入口热风阀门全开，将尾排风机入口阀门逐渐开大，旁路风阀全关，视物料含水情况可将循环风阀开至10-50%。使磨机入口负压达到-1300pa，磨机出口温度保持在90℃。

9.启动磨机主机组，当磨机进出口差压开始明显增大时或现场确认物料已经进磨后15秒后降下磨辊，根据磨机运行情况逐渐调整喂料量和拉风量。

㈡.停磨操作顺序 1.停止磨机喂料组。

2.磨机进出口差压明显下降或现场确认磨机有振动后，停止磨机主电机

3.停止热风炉。

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4.逐渐关小热风阀门及冷风阀门，关小排风机挡板开度，直到全部关闭。

5.停止选粉机。6.停止输送组

7.停止磨机稀油站和液压油站。8．停止密封风机。六．启动与停车操作

正常生产时的启动与停车操作顺序，以及运行中的调整及故障停车操作。

试生产时，根据机电设备的考核要求，有一些特殊的操作要求，望操作时注意。系统中的各组设备已编好程序，由计算机控制，组与组之前一般按顺序连贯启动。

(一)、设备的启动操作顺序

1.回转窑单独运行时废气处理部分的操作顺序序号

操作步骤

检查与调整 确认开车范围，做好启动前系统内设备的检查准备工作，确认压缩空气站工作状态正常。废气处理部分的窑灰入生料均化库

2启动库顶收尘组、生料输送入库组 选择不启动取样器 3 确认至生料磨风管阀门全关，生料磨循环风机出口阀门全关。启动窑灰输送组、窑尾EP组(EP风机组、EP回灰组、EP低压装置组)1.注意观察袋收尘排风机的启动电流变化。

2.逐渐打开排风机进口阀门，调整窑尾高温风机出口气体压力

3.呈微负压后，通知窑尾高温风机可以启动。4 启动增湿塔喷水组 窑系统投料稳定后，若电收尘入口CO浓度不超过规定值，可以向电场送电。注意各电场的电压和电流

(二)窑系统运行正常时，原料磨的运行序号

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操作步骤

1、检查与调整

1)确认原料的物料储量合适，并且原料供应部分输送设备可以保证随时供料。

2)确认生料均化库允许进料 确认开车范围，做好启动前系统内设备的检查工作。启动立磨减速机润滑站、循环风机稀油站组及磨辊液压站组

冬季气温低时，应考虑现场提前启动油站电加热器。3 磨机密封组 循环风机组 确认系统内各阀门的开关位置：循环风阀门全开，冷风阀门全关，循环风机至电收尘器管道阀门全开；热风炉出口热风阀门全关

1)注意观察循环风机的启动电流变化。2)循环风机启动后，注意调整EP风机进口阀门，保持电收尘进口负压和窑尾高温风机出口负压稳定。

3)打开去原料磨的热风阀门预热磨机，主要注意温度要求和变化。启动选粉机组 设定合适的选粉机启动转速。6 启动辅助传动组（用于铺料）注意磨盘上料床厚度变化和粉磨压力设定 启动立磨主电机组 注意主电机电流变化 在保持电袋收尘进口负压和窑尾高温风机出口负压不超出正常范围的前提下，调整原料磨系统风量和风温。

1)逐渐打开高温风机至原料磨管道阀门，同时逐渐关小高温风机至电收尘管道阀门

2)逐渐打开循环风机进口阀门，调节冷风阀门开度控制出磨气体温度逐渐提高至95℃左右，磨机风环压差控制在1.5～2.0kPa左右。

启动喂料组 冬季气温低时，回转锁风喂料机液压站应考虑现场提前启动油站电加热器。

Linfen临汾

启动原料配料组 设定原料喂料总量设定磨辊压力设定满足生料细度的选粉机转速。

必要时启动磨内喷水组 启动前确认进水电磁阀开，喷水电磁阀关。喷嘴手动阀开，水泵进口流量阀全关。

启动热风炉组 喷油量应配合磨机设定产量和粉磨系统参数要求

二、系统运转中的检查与调整下面所讲的内容是系统正常运转之后，为保证各设备顺利工作，必须进行必要的检查及调整。设备运行时，应经常观察各参数（电流、电压、温度、喷水量）的数值及变化趋势，判断运行情况，并采取适当的措施进行调整处理，使系统正常而稳定地运行。

序号 检查项目 废气处理系统正压 原因分析

1)窑尾废气量增加

2)系统阀门位置不合适

调整处理方法

1)检查电收尘器排风机进口阀门开度,并调整。2)检查所有阀门,并调整。序号 检查项目 袋收尘器的收尘效果差

观察烟囱排出气体中含尘量高

原因分析 调整处理方法

1)检查袋收尘器滤袋破损情况 2)检查系统漏风情况

3)检查气体温度是否过高

4)检查增湿塔及原料磨内喷水情况 5）系统拉风过大 序号 检查项目 电袋收尘器排风机轴承温度高 原因分析

Linfen临汾

冷却水量偏小或机械原因

调整处理方法 调整冷却水量 系统内各点气体压力不正常

系统内阀门位置不合适

调整系统内阀门开度 5 原料磨生产能力低

1)喂料速率低 2)粉磨压力低 3)产品细度太细 4)系统风量低 1)增加喂料速率 2)增加粉磨压力 3)降低选粉机转速 4)加大系统排风量 原料磨生产能力过高 1)粉磨压力偏高 2)产品太粗

1)减少粉磨压力 2)提高选粉机转速 3)减小系统排风量 7 原料磨振动太大

1)喂料不均匀 2)喂料突然变细 3)磨盘料层过薄 4)内循环量过大 5)金属件进入磨机

1)均匀喂料

2)稳定入磨物料粒度

3)调整喂料速度或降低粉磨压力

4)适当降低选粉机转速(但要保证产品细度)Linfen临汾

5)检查金属探测器,磁铁分离器工作是否正常 8 磨机风环压差过大

1)粉磨压力低

2）喂料量高

3)产品太细

1)增加粉磨压力 2)降低喂料速率 3)降低选粉机转速 9 磨机风环压差过小

1.喂料速率低 2.产品太粗

1)慢慢增加喂料速率 2)提高选粉机转速 10 产品太细

1)选粉机转速过高 2)系统风量过低

1)降低选粉机转速 2)增加系统风量 11 产品太粗

1)选粉机转速过低 2)系统风量过大

1)提高选粉机转速 2)减少系统风量 12 生料水份超标

出磨气体温度低

提高出磨气体温度 磨系统风量不合适 原料磨循环风机阀门开度 调整阀门开度 磨机出口气体温度不合适 入磨循环风量不合适 调整循环风阀门开度 生料化学成分不合格 各种原料配合比不合适 调整各计量 Linfen临汾

秤给料比例

三.调试中出现的问题 1.立磨频繁振停

调试初期对立磨特性认识不足．用风偏小，立磨调试阶段会出现频繁跳停．每次开启仅运行时间较短即振停。针对生料立磨振动我们从以下几个方面人手：

(1)检查三角形压力框架中心和主减速机中心两者是否符合。(2)检查磨辊限位板是否变形．限制磨辊偏摆过大。(3)检查刮板是否变形。(4)检查氮气压力，控制氮气压力为6.5MPa左右。（5）对系统用风情况检查．中控与现场循环风机风门开度是否一致。2.辊皮固定螺栓断裂 由于系统拉风偏小，导致压板和辊皮接触不好；螺栓紧固次数、紧固力矩小；螺栓本身强度不够；下料口正对辊子中间；在磨机主传启动的瞬间该辊处在厚料层上，导致该处产生剧烈振动，巨大的剪力造成辊皮固定螺栓断裂。在下料溜子人磨处加焊一块挡料板．因辊子在运行中只自转．即避免了大量物料在辊前的堆积．并规定每次停磨后用手锤逐个敲击螺栓．检查其松动情况．防止发生辊皮固定螺栓断裂。3.磨辊倾倒(俗称“上炕")立磨磨辊倾倒原因主要有：(1)辊皮安装或翻边时压板和辊皮接触不好，辊体定位块不牢靠，导致辊皮和辊体定位不牢；(2)辊皮尺寸误差大，螺栓紧固次数、紧固力矩、螺栓自身强度不够，也会造成辊皮固定不牢；(3)跳停振动值设置偏高。

为防止立磨磨辊倾倒．在磨辊上用钢丝绳自制安全链捆绑，以防磨辊倾翻、倾倒。总之，调试工作是研究设计工作的延续，是由工程建设,设备安装阶段过渡到生产阶段不可或缺的过程，是自无负荷联动试运转合格并验收之后开始至生产性能保证考核完成之间的工作和行为。作为整个工程项目建设的最终环节,调试阶段需解决前期各工序的遗留问题，完成对员工的技术、安全培训，解决遇到的各种技术难题等。这在客观上要求调试人员具备一定的理论基础和相当的实践经验，准确理解设计思 Linfen临汾

想，并在调试过程中加以贯彻实施，以确保完整体现工程设计意图，达到预期的效果.同时需要各工种之间的良好配合以及上下道工序之间很好的衔接，需要调试组织者积极营造参与各方间的良好合作关系及和谐的氛围，以充分调动现场各方力量，准确有效地解决所暴露问题,尽快达标达产

第三篇：水泥原料立磨设备问题分析及解决方案

水泥原料立磨设备问题分析及解决办法

关键词：原料立磨

史密斯立磨

立磨减速机

磨辊轴承室

渗漏油

辊体磨损

辊皮装配

一、引言

立磨是一种理想的大型粉磨设备，广泛应用于水泥、电力、冶金、化工、非金属矿等行业。它集破碎、干燥、粉磨、分级输送于一体，生产效率高，可将块状、颗粒状及粉状原料磨成所要求的粉状物料。

立磨对于提高企业生产效率发挥着重要的作用，同时因节能、占地面积小等优势受到众多水泥企业的青睐，因此企业不惜重金购买此设备。但由于受设备、检修、维护等综合因素的影响，该设备在使用一段时间后，除定期的易损件更换外，众多配合部位易出现问题，恰恰这些部位容易被忽视（如：立磨本体磨损、本体轴承室磨损、配置的减速机结合面漏油等），同时一旦出现难以有效解决，而且极易造成重大事故。面对今天繁荣景胜的水泥市场，该设备的安全运行及问题出现后的及时、合理解决将对企业的生产及效益产生重大影响。

二、原料立磨系统易出现的设备问题及分析

 辊皮裂纹或断裂

 磨辊本体磨损

 夹板螺栓断裂

通过论证分析，辊皮裂纹或断裂、磨辊本体磨损、夹板螺栓断裂等问题的出现，均和辊皮与辊体的配合精度相关联。磨辊出现磨损的原因主要有以下几个方面： a：制造安装和日常维护方面

1）未严格按操作规程进行安装； 2）检查不到位、维护不及时；

3）更换辊皮或调面时表面处理不到位、紧固力矩不均或不到位； 4）辊皮质量存在问题（如：与辊体的配合、加工表面的尺寸精度等）； 5）未严格按照开机紧固要求实施等。b：设备使用环境方面

1）设备的使用温度较高，且不稳定；

2）设备材质不详及线膨胀系数无法获取或计算。c：客观分析

从客观方面分析，该设备体积较为庞大，拆卸及安装周期较长产生连带费用较高；更换费用较高；传统工艺如采用补焊、喷涂等工艺修复，难以进行精准加工对辊皮与本体的配合难以实现最大有效配合，对辊皮及辊体的使用周期产生重大影响。从宏观市场方面分析，由于目前水泥市场的繁荣与景胜，将意外停机或检修时间降到最低是解决方案的核心要点之一。

 磨辊轴承室磨损

立磨的磨辊采用稀油循环润滑系统，每个磨辊都有各自的供油管、回油管和平衡管。油压过高，磨辊内油位上升、油量过高，易造成磨辊漏油，甚至损坏油封；油压过低，磨辊内油量偏低或欠缺，润滑不足易损伤磨辊轴承。立磨磨辊轴承的装配要求比较严格，企业一般采用将轴承放在干冰中冷却的方式实现配合部位的过盈量。轴承和轴承室之间一旦出现间隙，将会影响轴承的正常运转，导致轴承发热，严重时将会导致轴承烧灼现象。 减速机渗漏（漏油）

减速机在启动和制动过程中，齿轮轴承受的扭矩力较大。在工作过程中因承受一定程度冲击载荷等原因，存在高频或低频的振动力，常导致上下壳体结合面或各静配合面出现渗漏油现象，给企业的正常生产及现场管理带来困扰。如不及时修复，一方面污染现场生产环境，造成不必要的安全隐患，很可能导致极大的经济损失。

史密斯立磨配备德国（玛格）减速机。减速机作为立磨系统中重要的传输设备，其运行质量的高低将直接影响企业的安全连续生产，但受其运行环境、密封老化等方面的原因，使用一段周期后易出现结合面漏油现象，造成以下危害：

a、造成油品浪费，增加其运营成本。

b、无法保证设备在合理的润滑添加量下工作，添加过量或未及时加油都将对设备造成损伤。c、不但对生产环境造成影响，同时也影响了企业的管理形象。

三、解决方案

1）磨辊辊体磨损

解决问题技术：美嘉华系列聚合物复合材料现场修复---2211F高分子金属复合修复材料

应用案例：立磨磨辊本体和耐磨衬板在使用过程中，一旦出现配合间隙，将会使本体与衬板之间磨损加剧，加之热风和水泥颗粒对配合面的不断冲刷，导致沟槽的产生，致使本体与衬板之间发生冲击碰撞，严重时使得衬板产生裂纹甚至断裂，机器损坏，特别是减速机的损坏，造成恶性事件。该类问题一旦发生，一般修复方法难以解决，更换费用高昂。美嘉华技术产品优良的机械性能及良好的可塑性，使得该问题得以解决。

技术优势及评估：修复时间短、费用低、无热应力、实现辊皮与本体的最大配合，从而延长设备的使用周期。

部分合作单位：天瑞集团汝州有限公司（2500T/d生产线）、天瑞集团郑州有限公司（12000T/d 生产线）、中联集团东华水泥有限公司（5000T/d 生产线）、南阳中联分公司、华新（黄石）水泥有限公司（5000T/d生产线）等。

注：具体操作细节请咨询我们。

2）磨辊轴承室磨损

解决问题技术：美嘉华系列聚合物复合材料现场修复----2211F高分子金属复合修复材料 应用案例：

技术优势及评估：

a、延长设备使用寿命； b、缩短停机时间； c、降低劳动强度；

d、确保企业安全连续生产； e、优化企业设备维护资源

3）立磨减速机结合面漏油

解决问题技术：使用美嘉华系列---25551高分子复合修复材料配合3223橡胶复合材料现场免停机治理；

应用案例：

技术优势及评估：美嘉华高分子复合材料25551是一种耐油性极好的快速固化修复材料，它具有良好的粘结力和机械性能，在设备不停机的情况下，能够很好的封堵渗漏部位的油液，常温下3～5min快速固化治理渗漏。美嘉华高分子复合材料3223是一种具有300%延展率的橡胶修复材料，配合使用可避免因减速机震动引起的二次渗漏。

四、结束语

结合以上几个方面的分析，美嘉华对现有所掌握技术的特点与设备使用环境、市场进行了综合论证，得出，“通过合理手段帮助用户将停机损伤降到最低是当前合作的最大价值体现，也是对用户最大的贡献”。美嘉华系列技术的先进性及特殊性，在为企业保障安全生产、环保和不断降低维修成本的前提下，对实现设备的可靠性系数和运转率目标、提高生产效率奠定了坚实的基础。其价值体现不仅是为企业快速有效的解决各种问题和建立完善的维护系统，更重要的是体现了企业高层管理者管理经验的趋于成熟，证明了企业的设备管理水平正在向一个更高的层次发展，企业的核心竞争力得到了充分发挥和体现。

第四篇：水泥立磨工作原理

水泥立磨工作原理

水泥立磨是水泥生产线上的关键设备，随着水泥产业的继续发展壮大，水泥立磨应用越来越广泛。为了让客户对水泥立磨有深入的了解，挑选到称心如意的水泥立磨，今天我们就来详细解读下水泥立磨的工作原理。

水泥立磨工作原理：

水泥立磨主要用于水泥等原料的粉磨，其工作原理是：原料通过二道锁风阀、下料管落到磨盘中央，横竖旋转着的磨盘借助离心力的作用将原料向外均匀分散、铺平。使其形成一定厚度的料床。在此过程中物料同时又受到磨盘上多个磨辊的碾压，并在压力辊子的作用下被破碎。

在离心力的连续驱使下物料不断向磨盘外缘运动，离开磨盘的物料遇到通过风环进入磨内的热气体并随之上升经水泥立磨机中部壳体进入到分离器中(选粉机)，在此过程中物料与热气体进行了充分的热交换，水分被迅速蒸发。

水泥立磨工作原理图

在粉磨系统中，由于受到水泥立磨下游风机负压作用的抽吸，热风从立磨两侧风道进口进入，并经导风环导入磨内;由于导风环向磨机中心方向倾斜，因此高速高温气流把从挡料圈溢出的被粉碎过的较大物块吹回磨盘，将颗粒较小的物料提升。在提升过程中不断有不同粒度的物料下落到磨盘上，只有那些足以被风力携带的粒子才能到达上部分离器进行选粉。

经过组合式分离器的物料要进行两次对不合格粗颗粒的筛选过程。首先在外围是固定叶片处，因为固定叶片与其所在圆成一定角度，一部分粗粒子因撞击叶片失去动能而落回磨盘。气体进入分离器转子时，受到动叶片撞击，从而进一步将粗粒子剔除，只有符合力度要求的颗粒才能通过，经选粉后的气、料混合物从分离器出口排出，由系统中下游收尘设备收集。

水泥立磨结构图

分离器的转速控制着物料的细度，由于采用变频调速电机，因此转子的转速可无极调节。在物料粉磨提升回落过程中，与热气体进行着充分热交换，使物料水分蒸发，从而使成品水分控制在预定的范围内。

由于在喂入的物料中，可能会有一些难以粉碎的料块以及金属块偶然喂入磨内。当他们越过挡料圈到达风环处时，不足以被喷出的气体吹起，因而顺风环落下至进风道，被刮料板刮到排渣阀处排出。

HLM立磨

第五篇：水泥立磨操作维护

水泥线设备 水泥立磨

生产技术部 2011年4月4日

一、原料立磨的结构

原料立磨（以下简称立磨）用于原料粉磨。由于原料含有水分，因此，立磨应具有粉磨和烘干双重功能。

本立磨由以下部分组成：

1.1 分格轮喂料装置

1.2 磨机主体

1.3 磨机传动系统

1.4 选粉机及其传动

1.5 磨机检修专用工具

1.6 设备走台及栏杆

1.7 液压及润滑系统

1.8 磨机传动与控制电气系统

1.9 喷水系统

二、原料磨的操作

1.开磨前准备

1.1、通知巡检工对系统设备进行检查确认，填好开磨OK表。

1.2、检查配料站各仓的料位是否正常，通知行车工、取料机工根据仓位组织进料。

1.3、通知电工、巡检工进行挡板 “三对一”工作。

1.4、检查各测点的温度、压力、流量显示是否正常。

1.5、检查窑尾电收尘荷电电压及电流，电场工作是否正常。

1.6、通知化验室设定原料配比，确定各入磨物料的比例。

1.7、通知总降、调度准备开磨。2.正常开磨

回转窑已投料且喂料量大于300吨/小时运行稳定，窑尾电收尘系统、增湿塔系统已投入运行，窑尾系统风机运行平稳。当余热发热运行平稳后，窑尾废气可不经过增湿塔系统，预热器高温风机排出的废气可直接入磨。

2.1、启动均化库顶组；

2.2、启动生料输送组；

2.3、通知巡检工将回灰入窑改为回灰入库，现场关闭回灰入库手动挡板即可；

2.4、通知巡检工检查密封风机，启动密封风机，观察压力是否正常；

2.5、启动磨辊稀油站，观察压力、温度、流量是否正常；

2.6、启动主减稀油站，观察压力、温度、流量是否正常；

2.7、启动液压张紧站，观察压力、温度、流量是否正常；

2.8、将立磨选粉机转速设定为800rpm，启动选粉机；待运行平稳后，逐步调整其转速；

2.9、关闭立磨循环风机入口挡板，启动风机，待风机运行平稳后，逐步调整其入口挡板、出口挡板开度，保持磨出口适当负压，根据磨出口温度，逐步打开入磨热风挡板，保持磨入口负压，按照磨机升温曲线进行烘磨；

2.10、启动磨机喂料组；观察各设备的起动电流是否在合理的范围内，如有异常，及时要求现场进行确认。

2.11、启动立磨吐渣组；

2.13、通知公司调度、总降、电工、磨巡检工，现场检查磨辊是否升起，启动磨主电机；

2.14、当磨机出口温度大于90℃，启动原料喂料组，按照化验室的要求设定配料比例；

2.15、增加立磨循环风机的抽风量，加大磨内通风量，同时调整入磨热风挡板开度，和循环风挡板开度，保持入磨负压小于1600 Pa。同步调整窑尾系统风机挡板开度，确保立磨循环风机出口负压在正常范围；

2.16、设定研磨压力等于80bar，当磨机差压大于4500 Pa时，进行降辊研磨；若差压达到5500Pa，可适当加大研磨压力。

2.17、启动磨机喷水装置，对磨内物料进行喷水，首喷设定为3t/h，可根据磨机出口温度调整磨内喷水量；

2.18、监视磨机振动值和磨机料层厚度，随时准备升辊；

2.19、当料层厚度超过100mm，增加研磨压力，但每次增压不准超过5 bar/次；磨机振动稳定后，应先排空吐渣仓，在排吐渣之前可适当减产，并与现场保持联系，控制合理的下料速度(通过循环斗提的电流判断)，避免磨况不稳。

2.20、当吐渣斗提电流下降，且料层厚度变薄时，可适当加产，每次加产不应超过10吨，时间间隔应大于10min；当吐渣斗提电流变大时，应增加磨内通风，增加立磨循环风机挡板开度，应同步增加选粉机转速；

2.21、当研磨压力达到110 bar时，每增加研压应不应超过2 bar/次，且增压间隔必须大于15分钟，不论何时，研压不准超过114 bar；

2.22、正常运行时，选粉机转速不准超过1230rpm。3.停磨

（1）16小时以上停磨：

1.1、通知巡检工，做好拉空石灰石仓、铁质原料仓、砂岩仓、粘土仓的准备；

1.2、通知窑、发电操作员做好相应准备，通知巡检工、化验室、总降、调度准备停磨；

1.3、停磨前2.5小时停止石灰石入库组；

1.4、停磨前2小时，通知联合储库行车工控制各调配仓料位，确保2小时后仓空；

1.5、待各仓下料出现不畅时，通知巡检工进行放仓工作，拉空后，停止原料调配组；（密切关注入磨皮带上物料、磨盘料层厚度、磨机振动情况，提前进行提辊操作，防止立磨出现异常振动）；

1.6、为了控制好立磨振动，先减产运行，待立磨吐渣量下降时，减少磨内抽风，降低选粉机的转速，当出磨温度较高时，可先关小入磨热风挡板，控制好入磨风温。当磨盘料层厚度逐步变小时，可降低研压。当磨盘物料厚度小于50mm，研压降至80bar，升辊，将吐渣 排至吐渣仓；

1.7、待入磨皮带上物料送完后，停止原料磨主电机；同时将入磨热风挡板关闭，打开旁路挡板，关闭循环风挡板。关闭立磨循环风机入口挡板、出口挡板，停止循环风机；同时停止选粉机，当磨出口温度低于60℃时，同时办好停电手续并确认停电后，方可打开磨门，同控制磨内负压；

1.8、停磨后关风要尽量保证高温风机出口压力稳定，同时保证入窑尾电收尘气体温度，当入窑尾电收尘温度超过150℃，可适当打开入电收尘冷风挡板；

1.9、通知巡检工检查主斜槽物料输送情况，待彻底输送干净时，通知窑操，将回灰打至入窑后，同时1分钟后停止生料输送组；

1.10、停止生料库顶组；

1.11、在磨主电机停机2小时后，停止张紧液压站，将磨辊放至磨盘上。在磨主电机停机超过4小时以上时，可停止立磨磨辊润滑、主减稀油站；

1.12、在磨内停止通风4小时后方可停止密封风机。

（2）4小时以上停磨：

2.1、通知现场适时停止向配料站各仓进料；

2.2、停止喂料组,停止磨内喷水组，升辊后，将三通阀挡板打入吐渣仓；

2.3、停磨主电机，打开旁路挡板、冷风挡板，逐渐减小热风挡板，打开1618风机入口挡板；

2.4、停止吐渣料循环组。升辊大于15分钟，主电机停机小于4小时：

（3）、通知窑、发电操作员做好相应准备，通知巡检工、化验室、总降、调度准备停磨；

（4）、适时停止各仓进料。

（5）、止料、停喷水、升辊，停1327及选粉机。

（6）、保持各稀油站、润滑站、液压站、密封风机及生料输送组及入库组的运行，可现场降辊。

（7）、若不入磨检查，关闭各入磨及出磨挡板进行保温（若须紧急入磨检查，先汇报分厂领导及生产调度），可关闭各入磨热风挡板，打开入磨冷风挡板及磨出口挡板，进行冷磨。但入磨时必须关闭所有的进出口热风挡板。

（8）15分钟以内升辊：

停原料调配组；

停磨内喷水；

关小循环风机入口挡板，控制磨内温度；

升辊超过15分钟，停磨主电机。

三、原料磨的维护

立磨如果日常检查做的比较好，就能减少停机次数，提高设备运转率。立磨是大型设备，每次启动费用比较高，如果在不停磨的情况下将故障排除，即可节省维修成本，又能大大提高设备运转率。因此减少停磨次数、节省维修成本、尽早发现设备故障点显得尤为重要，这也就需要做好日常检查，日常检查有以下注意事项。

1、冷却水

不管是地下水还是河水都会含有一定的泥沙，时间一长，就容易在减速机润滑站过滤网处沉积，堵塞过滤网，滤网一旦堵塞，会进一步导致油温升高，甚至损坏设备。因此冷却水在生产时需要检查回水状况和清洁度，每班检查2-4次。

2、各测温点的检查

立磨的测温点有20-30个不等由于立磨在生产时一直处于在震动状态，即使是运行平稳的也有一定的震动量，容易使热电阻的接线松动，也就有可能造成接线不良、信号不准确等。所以当控制系统显示数字与平时偏差较大时需要随时检查，确认信号是否准确。

3、密封风机

密封风机的主要作用是用来保持磨辊内一直处于正压状态，避免在生产时粉料进入磨辊内部，起着保护磨辊轴承的作用。空气中肯定带有一定量的粉尘，如果密封风机将这些灰尘吹进磨辊内部，就有可能损坏磨辊轴承、破坏骨架密封、造成磨辊漏油。这就需要再风机的进风口加一道滤网来阻挡粉尘的进入。

4、选粉机

选粉机是立磨产品质量的主要控制设备，只有选粉机的稳定运行，才能更好的控制好产品质量。针对选粉机的工作特点，平时应注意以下几个方面：一是检查选粉机的轴温由于选粉机的工作环境在90-95度之间，比较容易造成轴承温度过高：二是检查转子磨损情况，如有磨损应及时处理。

5、辊套及磨盘衬板

立磨辊套是有复合材料堆焊而成，使用寿命一般在3000h-4000h之间，如按24h全天运转计算大约5-6个月需要堆焊一次。定期检查辊套及磨盘衬板并不仅仅是为了安排堆焊周期，更重要的是检查其磨损是否正常，如发现异常情况能够及时处理。

6、蓄能器

蓄能器的压力根据实际情况，约是工作压力的50%。由于物料的易磨性、水分含量、粒度等各方面因素，致使各厂所使用的工作压力也就不同。可以根据实际工作压力来调节蓄能器的压力。季节的变化和密封失效也会影响蓄能器的压力，这就需要一个月检查一次蓄能器的压力。

7、润滑管路

润滑管路是润滑系统非常重要的一部分，也是比较容易出现故障的地方，如果管路泄露在很短的实际内把油箱内的油全部泄空，管路出现故障的地方就是接口和焊口的位置，及时发现泄露就成了日常检查的很重要的一部分。

8、油质的选择

在拥有优质的管路的同时也需要优质的油，现今有很多用户使用普通的润滑油即矿物油。但按照立磨的设计原理需要使用合成齿轮润滑油最好，两者具有很大的区别。正常情况下合成齿轮油最明显的好处是磨辊回油温度低。普通的润滑油回油温度在50度以上与合成润滑油相比高10度，由此可见，油质的好坏对设备的使用效果起到了至关重要的作用。

9、润滑油的更换 使用优质润滑油也要及时更换，润滑油一般第一次投料1-2个月内需要更换一次，然后在每半年更换一次。在第一次换油是最好是将管路再打一次循环并且清理油箱。这样做的主要原因是由于经过使用，管路内结壁的粘结铁屑等在高压的冲刷下会下来，在打一次循环，就能将管路清理的更干净。

10、油脂润滑点的检查

油脂润滑是立磨非常重要的组成部分，检查室为了避免生产过程中出现油量过多或是润滑油量不足等现象。油脂过多的处理方法有：首先检查控制柜设定供油时间是否过长：其次油嘴是否堵塞或未拧紧。为了防止出现润滑油量不够，在日常检查时还需注意设备运行时有无异常声音或是不正常磨损现象等，这一现象容易发生在油缸耳环处，如果此处润滑量不够的情况下，就容易造成油缸销轴动作不灵活，甚至导致油缸耳环断裂。

11、螺栓的紧固

立磨共有螺栓几十种，这些螺栓在试车阶段，运行8h或第一次投料停车时紧固并防松，为了避免螺栓松动或脱落现象，日常停车检修时需要对所有螺栓进行检查，避免因螺栓脱落引起重大事故。下面以摇臂以及磨辊上螺栓为例说明螺栓的重要性。

摇臂的螺栓松动会引起以下问题 1）摇臂主轴窜动。引起这一现象的主要原因是摇臂主轴一端的螺栓松动，另一端的螺栓仍然紧固，使得摇臂主轴受力不对称，也就是偏向另一端窜动。

2）销轴帐套变形。帐套也是对称安装的，当另一端松动，另一端紧固是，也会使帐套受力不对称，从而发生轻微的变形。此现象在正常运转时感觉不到的，只有在拆卸摇臂是才能发现。

3）摇臂密封框架脱落。密封框架螺栓长期磨损松动或脱落时，密封框可能脱落，一旦掉进磨机内部，可能损伤辊套。

磨辊螺栓

由于磨辊螺栓一直处于磨损状态，虽然做了很多的防护措施，也难免由于磨损或是安装不当等情况，造成螺栓脱落。所以说要及时安排时间复紧，以免掉入磨盘内部，引起磨机震动，对辊套造成极大的伤害。