爆破片装置安全技术监察规程

第一篇：爆破片装置安全技术监察规程

爆破片装置安全技术监察规程

Safety Technical Supervision Regulations for Bursting Disc Devices（征求意见稿）

中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布 年

月

日

前言

2008年1月，国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局）特种设备安全监

察局（以下简称特种设备局）向中国特种设备检测研究院（以下简称中国特检院）下

达了《爆破片装置安全技术监察规程》起草任务书。2009年3月，中国特检院于组织

有关专家成立了起草组并在北京召开第一次起草组工作会议。对起草组组长提交的初

稿进行了讨论，提出了修改意见。2009年6月和11月，起草组在北京召开了二次起草

组工作会议对初稿讨论修改，形成了征求意见稿。2009年12月

月，特种设备局以质

检特函

号文征求基层、有关部门、单位和专家及公民的意见。年

月，根据征

求到的意见，起草组召开会议，研究处理征求到的意见并形成送审稿。

年

月，将送审稿提交国家质检总局特种设备局特种设备安全技术委员会审议，根据审议

意见修改后形成报批稿，年

月本规程的报批稿报国家质检总局批准颁布。本规程起草工作在充分吸取爆破片装置事故教训和大量的调研工作以及试验数据的基

础上，提出了对爆破片装置的基本安全要求。对爆破片装置的安全监察工作进行了规

定，明确了爆破片装置的设计、材料、制造、检验、安装、使用等过程以及制造许可、型式试验、监督检验工作的要求。

本规程主要起草人员如下：

沈阳市特种设备检测研究院

张志毅、宋绪鲜 中国特种设备检测研究院

甘晓东 辽宁省质量技术监督局

周震 沈阳航天新光安全系统有限公司

金志伟 大连理工安全装备有限公司

喻健良 上海华理安全装备有限公司

苏州贝斯安贝安全系统有限公司

上海工业气体协会

上海市特种设备监督检验技术研究院

目录

爆破片装置安全技术监察规程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„

(1)

附件A

术

语„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„(3)附件B 爆破片装置安全技术要求„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„(7)附件C 爆破片装置制造许可条件„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„

(16)附件D 爆破片装置型式试验„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„

(20)附件E 爆破片装置制造监督检验规则„„„„„„„„„„„„„„„„„„„

(39)

爆破片装置安全技术监察规程

第一条

为了加强爆破片装置的安全监察工作，保障特种设备的爆破片装置安全性能，根据《特种设备安全监察条例》（以下简称《条例》），制定本规程。第二条

本规程适用《条例》所规定特种设备使用的爆破片装置。

爆破片装置由爆破片和夹持器等零部件组成，本规程所涉及有关爆破片装置术语见附

件A。

第三条

本规程规定了爆破片装置设计、材料、制造、检验、安装、使用等过程以及

制造许可、型式试验、监督检验工作的基本安全要求。相关技术标准、管理制度等规

定不得低于本规程的要求。

爆破片装置安全技术要求见附件B。

第四条

爆破片装置制造单位应当取得特种设备制造许可。国家质量监督检验检疫总

吴全龙 顾雪铭 周伟明 徐维普

中国成达工程有限公司

曾志中

局（以下简称国家质检总局）负责境内、外爆破片装置制造许可的受理和审批。《特种设备制造许可证》（以下简称制造许可证）的有效期为4年。获得制造许可的

爆破片装置制造单位，应当在制造的产品上标注“TS”许可标志和《特种设备制造许

可证》编号。

爆破片装置制造许可程序包括申请、受理、产品试制、型式试验、鉴定评审、审批、发证等。许可具体程序按照相关规定进行。爆破片装置制造许可条件见附件C。

第五条

爆破片装置有以下情况之一的应当进行型式试验，其中第(一)、(二)、(四)

项在型式试验前应当进行产品试制：

(一)新产品投产前；

(二)产品的结构、工艺等方面有重大改变，影响安全性能；(三)申请或更换制造许可证；

(四)制造单位停产超过六个月重新进行生产；

(五)产品安全性能存在问题，省级以上质量技术监督部门要求时。

爆破片装置型式试验项目及要求见附件D。

第六条

爆破片装置制造单位许可申请受理后，应当按照鉴定评审和型式试验要求的

规格与数量进行产品试制，试制产品应当是许可申请爆破片装置类别、型式中有代表

性的产品。

爆破片装置制造单位应当按照附件D的要求，约请国家质检总局公布的爆破片装置型

式试验机构进行产品型式试验。

爆破片装置型式试验程序包括约请与受理、设计审查、抽样、检验与试验、出具型式

试验报告和型式试验证书。

第七条

爆破片装置型式试验应当按照产品的类别、型式进行。爆破片装置制造单位

投入批量生产的爆破片装置必须是经型式试验合格的产品类别、型式。

第八条

爆破片装置制造单位应当按照批准的许可范围进行制造产品，并且应当接受

特种设备检验机构对爆破片装置制造监督检验。爆破片装置制造监督检验要求见附录

E。

第十条

本规程由国家质量监督检验检疫总局负责解释。第十一条

本规程自

****年**月**日起施行。

附件A 术

语

A1 爆破片装置

由爆破片（或爆破片组件）和夹持器（或支承圈）等零部件组成的非重闭式压力泄放

装置。

在设定的爆破温度下，爆破片两侧压力差达到预定值时，爆破片即刻动作（破裂或脱

落），泄放压力介质。

A2 爆破片

在爆破片装置中，因超压而迅速动作的压力敏感元件。

A3 爆破片组件

爆破片、背压托架、加强环、保护膜或密封膜等两种或两种以上零件组合成的组件，又称为组合式爆破片。

A4 夹持器

爆破片装置中，具有定位、支撑、密封等功能，并且能够保证爆破片准确动作的独立

夹紧部件。A5 支撑圈

用机械方式或焊接方式固定爆破位置，并具有支撑爆破片受力、保证爆破片准确动作 的功能，但不能独立起到夹紧作用的环圈状零件。A6 加强环

组合式爆破片中，与爆破片边缘紧密贴（结）合，起到增强其边缘刚度作用的环圈状

零件。

A7 泄放接管

连接于爆破片装置的泄放侧，用于爆破片装置泄压后将压力介质引至指定地点的接管。

A8 背压托架

在组合式爆破片装置中，用以防止因系统在背压工况时，引发爆破片意外破坏的支撑

架（或托架）。

A8.1 张开形背压托架

爆破片爆破时发生破裂的背压托架。

A8.2 非张开形背压托架

爆破片爆破时不发生破裂的背压托架。

A9 背压

当爆破片装置泄放侧压强高于入口侧（或入口侧呈负压工况）时的泄压侧压强。爆破

片与托架等零部件设计中，应当考虑背压工况时，爆破片装置入口侧与泄压侧之间压

强之差的影响。

A10 密封膜

在组合式爆破片装置中，对开缝型爆破片起密封作用的薄膜。

A11 涂层

通过喷涂的方法，在爆破片或夹持器等零部件的表面所涂覆的一定厚度的金属或非金

属层。

A12 防腐保护膜

爆破片装置受腐蚀性介质影响时，为了防止腐蚀破坏而附加的金属或非金属薄膜。

A13 镀层

采用电镀的方法，在爆破片或夹持器等零部件表面电镀的一定厚度的金属层。

A14 温度屏蔽装置

爆破片装置中，用来保护爆破片避免直接承受过高或过低温度的装置。

A15 爆破压力

在设定的爆破温度下，爆破片动作时两侧的压力差值。A15.1 设计爆破压力

在特种设备设计时，根据设备的工作条件和相关安全技术规范设定的，在设计爆破温

度下，爆破片应当具备的动作压力值。A15.2 最大（最小）爆破压力

设计爆破压力与制造范围和爆破压力允差的代数和。A15.3 试验爆破压力

爆破片装置进行爆破试验时，实测的爆破压力值。

A15.4 标定爆破压力

标注在爆破片铭牌上的，在规定的设计（或许可试验）爆破温度下，同一批次爆破片

抽样爆破试验时，实测爆破压力的算术平均值。

A16 爆破温度

爆破片达到爆破压力时，爆破片膜片的温度。

A17 制造范围

一个批次爆破片的标定爆破压力相对于设计爆破压力允许的偏差范围。

A18 爆破压力允差

试验爆破压力相对于标定爆破压力的最大允许偏差。

A19 泄放面积

爆破片装置用于泄放压力介质的最小横截面的流通面积。A19.1 设计泄放面积

在设计流通面积时，考虑到爆破片爆破后张开程度、残留碎片（含背压托架及其附件 的残片等）对爆破片泄放能力影响；还应当考虑到在超音速泄放时，由于高速气流形

成的“三障”（音障、热障与黑障）、泄放背压、高温、气体电离、未燃泄放介质二

次爆炸、回火等因素对于爆破片泄放能力的影响，所确定的泄放面积。A19.2 安全泄放面积

将设计泄放面积乘以大于1的系数的泄放面积值。

A20 泄放量

爆破片装置爆破后，通过泄放面积能够泄放压力介质的流量，又称爆破片装置泄放能

力。

A20.1 理论泄放量

按照爆破片装置净泄放面积理想喷管的计算泄放量。A20.2 实测泄放量

在试验装置上，在泄放压力下测量的爆破片泄放量。A20.3 安全泄放量

在系统出现紧急超压情况时，爆破片装置可通过的介质流量。

A21 批次

具有相同的类别、型式、规格、标定爆破压力和爆破温度，并且材料（牌号、炉批号、规格）以及制造工艺相同，连续生产的爆破片装置为一个批次。

A22 流阻系数

由专用试验装置测得的压力介质通过爆破片装置所损失的速度头（速度平方除以重力

加速度的二分之一）表示的无量纲项。

A23 疲劳寿命

经专用试验装置检测，所取得的爆破片装置在工作压力与常压范围内，按照规定的频

率变化导致爆破片装置破坏的循环次数。

A24 型式试验

对爆破片装置的样品所实施的检验与试验，以验证爆破片装置的安全性能符合相关安

全技术规范、标准的规定。附件B

爆破片装置安全技术要求

B1 材料

(1)用于制造爆破片装置的材料，应当具有良好的与使用条件相适应的耐腐蚀性能、力学性能和工艺性能，满足检验、试验以及安装使用等安全技术要求;(2)用于制造爆破片装置的材料，应当符合相关安全技术规范、标准的要求，材料制

造单位应当对材料质量进行有效控制，并且向爆破片装置制造单位提供材料质量证明

文件。

B2 设计

爆破片装置的设计应符合本规程及其相关安全技术规范、标准要求。直接采用国外标

准时，应当将标准原文以及中文译文报国家质检总局备案。B2.1 设计单位

爆破片装置设计单位应当是专业的设计单位，也可以是爆破片装置制造单位。爆破片

装置制造单位在取得制造许可的同时，也具备了爆破片装置设计许可。B2.2 设计文件

B2.2.1 设计文件内容 爆破片装置设计文件的编制应当符合本规程以及相关安全技术规范、标准要求。设计

文件至少包括以下内容：(1)设计任务书；(2)设计图样；

(3)设计说明书（含设计计算书）；(4)使用说明书。

B2.2.2 设计任务书

爆破片装置必须按照设计任务书要求进行设计，设计任务书所需提供的原始数据与设

计要求至少包括如下内容：

(1)操作参数（包括设备的工作压力、工作温度范围、压力波动范围和频度、设备的

容积、设备内部气、液、固相所占容积或比例、介质最大流量、可确保设备安全的最

小安全泄放流量、爆破片的设计爆破压力和爆破温度，以及泄放后可能产生的背压工

况，介质性质以及泄放速度，可能对安全泄放的影响因素等）；

(2)介质的名称及其特性（包括介质的组成、组分浓度与比例、各组分的蒸汽压以及

其氧化性、易结晶程度和腐蚀性、相态、粘度、毒性、可燃爆特性等）；(3)安装接管（法兰）、泄放接管等零部件的设计技术要求；(4)爆破片装置使用单位要求的主体材料牌号；(5)预期使用寿命（含疲劳寿命）；(6)制造、验收标准。

B2.2.3 设计爆破压力

(1)爆破片装置的设计爆破压力不得大于设备的设计压力；

(2)如果设备或图样中注明最大允许工作压力，爆破片装置的设计爆破压力不得大于

该设备的最大允许工作压力；

(3)当爆破片装置作为辅助泄放装置与安全阀装置并联使用时，爆破片设计爆破压力

不得超过设备设计压力的1.04倍；

(4)当设备有泄漏试验要求时，爆破片装置的最小爆破压力应大于设备的泄漏试验压

力。

B3 制造与检验 B3.1 一般要求

B3.1.1 设计修改

爆破片装置制造单位对设计文件修改时，应当取得委托单位的书面意见，并且对修改 的部分作详细记载和备案。B3.1.2 外购、外协零部件 爆破片装置制造单位外购、外协的零部件应当符合设计图样和技术文件的要求，并且

应当获取质量证明文件。B3.1.3 爆破片与零部件加工

爆破片与零部件（夹持器、支撑圈、背压托架、加强环、密封膜、保护膜以及其它外

协的附件）的加工应当符合设计图样和技术文件的要求。爆破片的零部件加工、装配、试验应当编制工艺规程（工艺卡）以及制造过程质量控制表（卡）。B3.2 出厂检验 B3.2.1 检验项目

爆破片装置的出厂检验至少应当包括以下项目：

(1)爆破片装置（包括所有零部件、组件）外观检查；(2)爆破片装置爆破试验。

爆破片装置出厂时，全部出厂检验项目必须符合相关安全技术规范、标准、设计图样

和技术文件的要求。

B3.2.2 爆破片装置外观检查

逐片进行爆破片表面质量检查和夹持器的密封面表面质量外观检查。

B3.2.3 爆破试验

(1)在爆破片装置表面质量检验符合相关要求的同批次爆破片装置中，随机抽取规定

数量样品进行爆破试验；

(2)在爆破温度下的实测爆破压力的算术平均值，为该批次爆破片装置出厂的标定爆

破压力与爆破温度。B3.2.4 试验介质

爆破片装置试验所用的试验介质要求如下：

(1)用于工作介质为气体的爆破片装置爆破试验介质，应当采用干燥空气做为试验介

质；在高压或高温条件下试验时，应当采用氮气做为试验介质；如果爆破片装置在实

际使用中，所接触工作介质为非双原子气体，应当对试验结果做出必要的修正；(2)用于工作介质为液体的爆破片装置爆破试验介质，应当采用水或者矿物油做为试

验介质；如果爆破片装置在实际使用中，所接触工作介质为物理化学特性及热力学特

性等与试验介质差别较大时，应当对试验结果做出必要的修正。B3.2.5 检验、试验记录和报告

爆破片装置的全部检验和试验原始数据、记录和报告应当按照产品批次收集、整理、计算和归档。并且以此出具检验和试验报告。检验和试验原始数据、记录和报告的保

存期限不得少于4年。B3.3 试验装置

爆破片装置制造单位应当具备完成出厂检验项目的所有试验装置。并且试验装置应当

符合相关安全技术规范、标准的要求。B3.4 标志

B3.4.1 标志内容

爆破片装置制造单位应当在每只爆破片夹持器厚度方向的边缘或者爆破片铭牌上标注

明显标志，标志内容至少包括以下项目：(1)《制造许可证》编号与“TS”标志；(2)爆破片装置制造单位名称或者商标标识；(3)爆破片型号；

(4)批次编号和产品编号；

(5)爆破片与夹持器的材料牌号；

(6)规格（夹持器代号或泄放口公称直径）；(7)标定爆破压力 MPa；

(8)爆破温度 ℃；

(9)最小泄放面积mm2；

(10)流阻系数（KRG—爆破片装置采用干态空气或惰性气体验证，或者KRL—爆破片 装置采用液体验证，或者KRGL—爆破片装置采用干态空气或惰性气体和液体验证）；(11)监检标志；

(12)制造日期；(13)泄放方向。上述第（1）、（2）、（6）项也应当在夹持器上标注。B3.4.2 铭牌

(1)铭牌应采用与爆破片相同或者其它耐腐蚀材料制造，并采用焊接或者铆接等方法

与爆破片装置连接；无法焊接或者铆接时，应当采用其它方法连接；

(2)铭牌上的标志应当采用刻蚀、模压、钢印等方法标注在铭牌上，其字符高度不小

于2mm，且明显易读；

(3)爆破片装置安装后，铭牌能够便于查看。

B3.4.3 出厂资料

爆破片装置交付用户时，制造单位随产品至少提供以下资料：(1)产品合格证；

(2)爆破片装置的装配简图；(3)安装及其使用维护说明书；

(4)制造单位与用户合同规定的有关文件；(5)产品质量证明书（按批向用户提供）。

B3.4.4 质量证明书

爆破片装置的产品质量证明书至少应当包括下列内容：(1)产品名称；(2)批次编号；(3)产品型号；(4)制造（批次）数量；

(5)产品规格（泄放口公称直径）mm；(6)材料牌号；

(7)适用介质、温度；(8)设计爆破压力 MPa；(9)制造范围 MPa；

(10)标定爆破压力 MPa ；(11)爆破压力允差；(12)爆破温度 ℃；(13)流阻系数；

(14)制造依据的标准代号；(15)合格标记，检验人员印章；

(16)制造单位名称，《制造许可证》编号，检验专用印章或者公章；(17)制造日期。

B3.4.5 产品质量档案

每批次爆破片装置出厂后，制造单位必须建立完整的设计、制造技术档案，并且归档

备查。技术档案至少包括以下资料：

(1)设计图样、设计说明书以及全部制造工艺文件；

(2)材料质量证明文件；

(3)制造过程过程质量控制表（卡）、检验、试验原始数据、记录和报告；

(4)出厂检验报告；(5)质量证明书；

(6)用户反馈信息、售后服务或维修的实情记录以及用户使用事故的现场调查与分析

记录和事故处理记录等。

设计、制造技术档案的保存时间应不少于四年。

B3.5 装运和保管 B3.5.1 包装

(1)爆破片装置应当配有专用包装盒（箱），其包装盒（箱）应当能够防止爆破片装

置在1米高处落下时受到损伤，并且应当避免爆破片的拱面受挤压而影响爆破性能；(2)每个包装盒（箱）外表面应当标注爆破片名称、型号、规格、数量、制造单位、制造年月。包装盒（箱）内应当装有爆破片装置的产品合格证和使用说明书。B3.5.2 运输

爆破片装置产品应当经包装后，方可运输。在运输、搬动过程中应当避免碰撞、冲击、潮湿和污染。

B3.5.3 保管

爆破片装置产品应当在原包装盒（箱）内贮存，并且保持贮存环境干燥和防止挤压。

B4 选用

B4.1 一般要求(1)选用爆破片装置作为安全附件，应当综合考虑设备的工作压力、温度、介质、泄

放要求等因素；

(2)应当根据不同型式爆破片装置的特点进行选择，当爆破片装置与安全阀装置串联

使用时，应当选择无碎片或者非脱落型爆破片装置； B4.2 爆破片装置的泄放能力选用

(1)应当大于或者等于被保护设备的安全泄放量；

(2)设备设计单位应当向使用单位提供设备安全泄放量和爆破片装置安全泄放面积的

计算书，不能够进行计算时，设计单位应当会同设计委托单位或者使用单位，协商选

用爆破片装置。

B4.3 爆破片装置适用于以下场合：

(1)设备操作异常时，压力增加速度过快，安全阀不适用的；(2)设备运行中不允许介质有任何微量泄漏的；

(3)介质易产生沉淀物、粘性胶状物等有可能导致安全阀失效的；(4)介质腐蚀性较强的；

(5)安全阀不适合的其它场合，例如泄压面积很大、泄放压力过高或者过低等。B4.4 爆破片装置不适用于如下情况：

(1)经常超压或者温度波动过大的情况；

(2)反拱形爆破片装置不适用于，介质可能在拱面大面积结晶或者高粘度介质的情况。

B5 安装

(1)拆开爆破片装置包装盒（箱）后，必须认真检查爆破片有无损伤，拱面有无被挤

压的痕迹。确认无损伤或者挤压时，才可以进行安装；

(2)爆破片装置安装前应当认真阅读安装说明书，按照安装说明书的要求正确安装；(3)应当按照正确方向将夹持器安装到夹持法兰中，均匀拧紧夹持法兰的螺栓；(4)在爆破片装置安装过程中不要损伤爆破片的拱面，不得在爆破片与夹持器间随意

附加密封垫片，不允许自行对夹持器进行任何修理加工；

(5)爆破片装置的铭牌，在安装后应当便于查看，安装位置以及方向应当避免在人员

经过时刮碰，并且不得与其它设备之间产生磨擦；

(6)对盛装易燃易爆介质或者毒性程度为中度以上危害介质以及贵重介质的承压设备，应当在爆破片装置的泄放侧设置泄放接管，将介质排放到安全地点，并且应当进行

妥善处理，不得直接排入大气；

(7)若有两个或者两个以上爆破片装置采用排放汇集管时，汇集管的截面积不得不小

于各个爆破片装置泄放接管截面积的总和。

B6 使用

使用单位应对爆破片装置进行日常检查、定期检查及定期更换，并且保留爆破片装置

使用技术档案。

B6.1 拆卸、维修、改造

爆破片只能与原制造单位提供的夹持器配套使用。爆破片装置的所有零部件，使用单

位不得自行拆卸、维修、改造，除非得到原制造单位的书面认可。B6.2 日常检查

使用单位应当经常检查爆破片是否有介质渗漏现象。如果爆破片为外露式安装，应当

查看爆破片是否有表面损伤、腐蚀和明显变形等现象。B6.3 定期检查

爆破片装置的定期检查周期可以根据使用单位具体情况作出相应的规定，但最长不得

超过一年。定期检查应当包括以下内容：

(1)检查爆破片装置的安装方向是否正确，核实铭牌上的爆破压力和爆破温度是否符

合运行要求；

(2)检查爆破片外表面有无伤痕和腐蚀情况，是否有明显变形，有无异物粘附，有无

泄漏等；

(3)爆破片装置与安全阀串联使用时，检查爆破片装置与安全阀之间的压力指示装置，以确认爆破片装置是否破裂或泄漏，安全阀是否泄漏；

(4)检查排放接管是否畅通，是否有严重腐蚀，支撑是否牢固；

(5)检查带刀架的夹持器的刀片（如有可能）是否有损伤缺口或刀口变钝；

(6)如果在爆破片装置与设备之间安装有截止阀，检查截止阀是否处于全开状态，铅

封是否完好。

B7 更换

B7.1 爆破片更换

爆破片的更换周期，应当根据设备使用条件、介质性质等具体影响因素合理确定。一

般情况下爆破片装置的更换周期为2～3年。对于腐蚀性、毒性介质与苛刻条件下使用 的爆破片，应当缩短更换周期。

对以下情况的必须立即更换：(1)有B6.3(1)至(3)的情况的；

(2)设备运行中出现超过最小爆破压力而未爆破的；(3)设备运行中出现使用温度超过爆破片材料允许使用温度范围的；

(4)设备检修中拆卸的；

(5)设备长时间停工后（超过6个月），再次投入使用时。B7.2 夹持器更换

爆破片更换时，应当对夹持器做相应的清洗和检查，如果存在以下情况，应当将夹持

器交原制造单位进行维修或者报废处理：(1)夹持器出现变形、裂纹或遭受较大面积腐蚀；(2)夹持器密封面损坏；

(3)带刀架夹持器的刀片损伤或变钝；

(4)存在其他影响爆破片正常安装或正常工作的问题。

B8 产品技术档案

爆破片装置的使用单位应建立完整的爆破片装置使用技术档案。技术档案应当包括以

下内容：

(1)爆破片装置的产品质量证明文件、安装及使用说明书；(2)爆破片装置定期检查记录及报告；(3)爆破片装置的日常使用状况；

(4)爆破片装置或零部件的更换记录；

(5)爆破片装置运行故障、事故及维修记录。

附件C

爆破片装置制造许可条件

C1 爆破片装置制造许可项目

特种设备制造许可项目品种为“爆破片装置”，产品许可范围是按照品种、规格、爆

破压力、爆破温度等做为限制条件。注C-1：爆破片装置的制造许包含产品设计的内容，取得了制造许可即具有爆破片的

设计许可。制造许可鉴定评审时，包含对爆破片设计人员考核的要求。

C2 爆破片装置制造许可条件

C2.1 法定资格

爆破片装置制造单位应当具有企业法人资格或者在所在地政府部门合法注册。C2.2 基本要求

(1)拥有适应爆破片装置制造必要的专业技术人员、检验人员和技术工人；

(2)拥有爆破片装置制造必要的设计与生产条件。包括制造场地，原材料和产品存放

场地，设计办公条件，生产设备和工艺装备等；

(3)拥有适应产品设计、制造需要以及满足产品质量检验、试验要求的检测手段和条

件，包括检测仪器、理化检验设备、无损检测设备、计量器具和与产品出厂检验项目

相适应的试验条件；

(4)具备产品的设计、主要生产工序和完成最终检验工作的能力；(5)具有与制造爆破片装置相适应的理化检验、无损检测能力。

注C-2：(1)爆破片装置制造单位的理化检验、无损检测工作可以采取分包的方式进行

；

(2)爆破片装置制造单位无损检测工作分包时，分包单位应当具备相应的许可和能力

；

(3)爆破片装置制造过程中分包的工作质量和产品质量应当由爆破片装置制造单位负

责。

C2.3 质量保证体系

爆破片装置制造单位应当按照《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本

要求》（TSG Z0004）的要求，结合本单位实际情况和产品特性建立、实施、持续改

进的爆破片装置的设计、制造质量保证体系，并且形成质量保证体系文件。C2.4 注册资金和职工人数

爆破片装置制造单位的企业注册资金不少于300万元，在册职工人数不少于30人。注C-3：仅从事单一品种的爆破片装置制造单位，其注册资金和在册职工要求可适当

降低，但最低注册资金不得少于150万元，在册职工人数不得少于15人。C2.5 专业人员

C2.5.1 质量控制系统责任人员

爆破片装置制造单位应当设置设计、工艺、材料、焊接、热处理、理化、无损检测、检验等质量控制系统责任人员。注C-4：(1)制造单位质量控制系统责任人员可以根据产品质量控制的实际情况和产品

技术特性进行设置。如果产品标准没有焊接、无损检测等要求时，可以不设置相关质

量控制系统责任人员；

(2)如果制造单位的部分工序和检验工作（例如：焊接、理化检验、无损检测）由分

包方承担时，必须设置相应的质量控制系统责任人员，负责对分包方工作质量的控制。

C2.5.2 技术人员

爆破片装置制造单位在册设计、工艺与质检技术人员不少于总人数的20%。其中机械、材料、模具等相关专业技术人员不少于5人。担任设计、校核与审核的专业技术人

员应不少于具有工程师以上（含工程师）职称3人，并且进行爆破片装置设计工作已

持续不少于2年，其中至少有1名是高级工程师职称。C2.5.3 无损检测人员

爆破片装置产品标准有无损检测要求时，爆破片装置制造单位的超声检测、渗透检测

Ⅱ级各不少于2人项。C2.5.4 理化检验人员

爆破片装置制造单位的理化检验人员中至少应当有1名具有助理工程师以上（含助理

工程师）职称。C2.5.5 焊接人员

爆破片装置产品有焊接要求的制造单位，至少有2名持证焊接人员，持证项目应当满

足产品焊接的要求。C2.6 生产条件 C2.6.1 厂房场地

爆破片装置制造单位的生产厂房建筑面积不少于1000m2。C2.6.2 生产工序

爆破片装置制造单位应当设置原材料、零部件的采购与验收、下料、成型、开缝、刻

槽、机械加工、热处理、装配、爆破试验和最终检验等生产工序（如果产品标准有要

求时，还应当设置其他相应工序）。

C2.6.3 生产设备

爆破片装置制造单位的主要生产设备应当满足产品制造需要。生产设备的数量要求见

表C-1。

表C-1

生产设备数量要求 设备名称

数量要求（不少于）

下料设备（冲床、剪床、电火花、激光）

4台 液压机

6台

模具、胎夹具（下料、成形和刻槽）

40套 机加工设备

6台

焊接设备

2台

热处理设备（包括真空热处理设备）

2台

注C-5：仅从事单一品种的爆破片装置制造单位，根据产品制造的需要配置必要的生

产设备。

C2.6.4 检验与试验设备

检验与试验设备的要求见表C-2。表C-2 检验与试验设备 设备名称

设备要求

爆破片试验装置

满足出厂检验项目要求的爆破压力标定装置和性能试验装置

流阻试验装置

满足爆破片装置产品流阻测试的试验装置（经有关机构标定认证）疲劳试验装置

满足爆破片装置产品疲劳试验要求的液体和气体介质疲劳试验装置 密封性试验设备

满足爆破片装置的泄漏测试装置以及爆破片与夹持器组合件检漏

装置

试验压力源

满足试验要求的气压源和液压源

试压泵

不少于一台能满足产品试验要求的液压试验泵

压力表

满足爆破片装置爆破试验要求的压力表，精度不低于1级，2.5 MPa以下的

每个系列压力表不低于0.4级

检测器具

内外径、拱高以及其他几何形状等尺寸精密测量器具。计量器具

压力变送器、温度表（计）、压力表、热电偶等计量器具应当满足产品 的测试要求，并且在检定有效期内

C2.4.5 理化检验设备

爆破片装置制造单位的材料理化检验和金相检验等仪器设备应当满足产品标准的要求。

C2.4.6 无损检测设备

爆破片装置制造单位的无损检测设备应当满足产品标准的要求。C2.4.7 工艺装备和存储条件

拥有满足产品加工需要的各类加工设备、模具以及模具修理的能力。具有能够满足生

产过程的摆放各类工装、夹具的空间和架具。

附件D 爆破片装置型式试验

D1 爆破片装置型式试验程序 爆破片装置型式试验程序包括：(1)爆破片装置型式试验申请；

(2)型式试验机构对试验申请受理；

(3)确定型式试验抽样方式和样品的类型、型号、规格、数量等；

(4)爆破片装置制造单位准备试验用样品，型式试验机构按照抽样方式抽取样品，并

在抽取的样品上标注样品专用标识；

(5)爆破片装置制造单位将样品进行包装，采取专人送达的方式，将样品送至型式试

验机构指定地点；

(6)爆破片装置制造单位和型式试验机构人员共同拆箱，并且确认样品是否符合型式 试验的要求；

(7)在进行爆破片装置型式试验时，爆破片装置制造单位可以派员作为型式试验观察

员在试验现场进行观察；

(8)型式试验机构在试验完成后，应当及时整理试验数据，在规定的时限内发出试验

报告及证书。

D2 爆破片装置型式试验抽样规则

依据爆破片装置制造单位的制造许可申请和实际情况，型式试验样品应当由型式试验

机构或者鉴定评审机构在爆破片装置制造现场抽取。型式试验抽样原则如下：(1)样品应当是经过爆破片装置制造单位检验，符合产品标准、技术条件要求的成品

；

(2)每种型号爆破片装置随机抽取一至三种规格样品；

(3)所抽取的样品应当在同批次产品中抽取；

(4)抽取样品时，应当考虑样品在规格、压力、材质等方面的代表性；(5)所抽取每种规格样品的样品基数不得少于10件；

(6)当型式试验结论为不合格需要复验时，应当加倍抽取同型号、同批次的复验样品

；

(7)当可以确定因为试验操作和设备原因致使试验失误时，允许重新抽取同型号、同

批次的样品进行重新试验。

D3 爆破片装置型式试验覆盖范围

根据爆破片装置的结构、规格、材料等特性，每种型号的爆破片装置所选择一至三个

规格样品的型式试验结论，可以覆盖该型号中全部规格的爆破片装置产品。

D4 爆破片装置型式试验项目及其内容和要求

爆破片装置的型式试验项目、内容和要求，按照GB567.4-《爆破片装置 第4部分：

型式试验》进行。

爆破片装置型式试验项目，包括设计文件鉴定和爆破片装置试验样品的检验与试验。D4.1 产品技术资料

爆破片装置制造单位应当提供的产品技术资料主要内容和要求如下：(1)设计参数等数据的选用及其来源符合要求；(2)设计文件所采用的规范、标准符合要求；

(3)检验和试验方法的选择符合规范、标准要求。D4.2 试验样品检验与试验

样品检验与试验的主要项目如下：(1)外观质量；(2)试验样品的标志；

(3)密封性试验（需要时）；

(4)试验爆破压力与标定爆破压力的差值在允许的误差范围内；(5)泄放量试验与标示值；

(6)流阻系数测试值与标示值；(7)疲劳试验（需要时）。

D5 爆破片装置型式试验方法

爆破片装置的型式试验方法按照本规程附件B和GB567.4－《爆破片装置 第4部分：型

式试验》的要求进行。

(1)外观与几何尺寸测量，使用专用量具，按照产品图样的要求，检测爆破片的尺寸

及表面质量；

(2)爆破试验，在专用爆破试验台上，每一规格分别进行三只爆破片装置的爆破试验，记录爆破压力，将实际爆破压力值与标定爆破压力进行比对；(3)密封性试验，在专用的试验装置上检验爆破片装置的密封性能；

(4)泄放量试验，在专用泄放量测试装置上进行试验。对三只同规格爆破片装置进行

泄放量试验，计算平均值，即为该型号、该规格爆破片装置的泄放量；

(5)流阻系数的确定，在专用流阻系数测试装置上完成，可以采用单一规格法确定所

试规格爆破片装置的流阻系数，或者采用三规格法（同一型号中的三种不同规格）确

定该型号爆破片装置的流阻系数；

(6)疲劳试验：按GB567.4-《爆破片装置 第4部分：型式试验》的规定，根据不同类

型爆破片装置的试验压力要求，进行规定次数的循环压力疲劳试验后，再进行爆破试

验，实际爆破压力应当符合相关标准规定，或者按照相关标准规定进行循环压力极限

次数的疲劳试验，爆破片装置不发生破坏。

D6 型式试验结论的判定与处理 D6.1 判定原则

爆破片装置的设计文件鉴定和样品的各项检验、试验结论均满足相关安全技术规范、标准、产品技术文件的要求时，样品的型式试验判定为“符合”。

D6.2 设计文件鉴定

设计文件鉴定应审查爆破片装置设计文件是否符合相关安全技术规范、标准要求。型式试验机构在对爆破片装置设计文件鉴定时，应当及时与爆破片装置制造单位进行

交流沟通。当设计文件不符合相关规定时，型式试验机构应当向爆破片装置制造单位

提出书面整改意见。爆破片装置制造单位在接到书面整改意见后，应当在规定时限内

进行整改，并且将整改的设计文件及时报送型式试验机构。型式试验机构应当对爆破

片装置制造单位的整改情况进行确认。D6.3 试验与复验

当同一试验项目有一只样品不符合相关要求时，允许进行该试验项目的复验，复验样

品数量为2倍原样品数量，并且复验只能进行一次。当该项目的复验试验片均符合相

关要求时，则判定该项目的试验结论为“符合”，否则该项目的试验结论为“不符合”。

结论为不符合的试验项目允许在一年后重新申请进行型式试验。D6.4 考核性试验

在《特种设备制造许可证》换证时，爆破片装置制造单位应当选择具有代表性的爆破

片装置样品，作为持证期间制造的产品进行考核性试验。抽取的样品品种、规格、数

量、方法等应当由受理机关或者型式试验机构与爆破片装置制造单位商定。

D7 型式试验其它要求

型式试验方案的制定、样品抽样和标识、试验人员、试验设备及场所、试验记录、检

验数据的认可、专用设备试验的监督、样品管理等要求，由型式试验机构自行制定，并且应当符合相关安全技术规范、标准的规定。

D8 爆破片装置型式试验报告、证书和型式试验情况汇总

爆破片装置型式试验后，型式试验机构应当出具特种设备型式试验报告（见附录d1），型式试验结论为符合的，还应当出具特种设备型式试验证书（见附录d2）。

型式试验报告和型式试验证书一式三份。二份交由爆破片装置制造单位保存（其中一

份应当提交鉴定评审机构），一份型式试验机构存档。

型式试验机构应当每年填写《爆破片装置型式试验情况汇总表》（见附录d3），并且

上报国家质检总局。

第二篇：《压力容器安全技术监察规程》

压力容器安全技术监察规程》 质技监局锅发[1999]154号 第一章 总 则

第1条 为了保证压力容顺的安人运行，保护人民生命和财产的安全，促进国民经济的发展，根据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》的有关规定，制定本规程。

第2条 本规程适用范围如下：

1、本规程适用于同具备下列条件的压力容器：

（1）最高工作压力（Pw）（注1）大于等于0.1Mpa(不含液体静压力,下同);（2）内直径(非圆形截面指其最大尺寸)大于等于0.15m,且容积(V)(注2)大于等于0.25m3;（3）盛装介质为气体液化气体或最高工作温度高于等于标准沸点液体。(注3)

2、本规程第三章、第四章和第五章适用于下列压力容器；

（1）与移动压缩机一本的非独立的容积小于等于0.15m3的储罐锅炉房内的分气缸;（2）容积小于0.25m3的高压容器;（3）深冷装置中非独立的压力容器、直燃型吸收式制冷装置中的压力容器、空分设备中的冷箱；

（4）螺旋板换热器；

（5）水力自动补气气压给水（无塔上水）装置中的气压罐，消防装置中的气体或气压给水（泡汗沫）压力罐；

（6）水处理设备中的离子交换或过滤用压力容器、热水锅炉用膨胀水箱；

（7）电力行业专用的全封闭式组合电器（电容压力容器）；

（8）橡胶行业使用的轮胎硫化机及承压橡胶模具。

3、本规程适用于上述压力容器所用的安全阀、爆破片装置、紧急切断装置、安全联锁装置、压力表、液面计、测温仪表等安全附件。

4、本规程适用的压力容器除本体外还应包括：

（1）压力容器与外部管道或装置焊接连接的第一首环向焊缝的焊接坡口、螺纹连接的第一个螺纹接头、法兰连接的第一个法兰密封面、专用连接件或管件连接的第一个密封面；

（2）压力容器开孔部分的承压盖及其紧固件；

（3）非受压元件与压力容器本体连接的焊接接头。

第3条 本规程不适用于下列压力容器：

1、超高压容器。

2、各类气瓶。

3、非金属材料制造的压力容器。

4、核压力容器、船舶和铁路机车上的附属压力容器、国防或军事装备爱莫能助和的压力容器、真空下工作的压力容器（不含夹套压力 容器）、各项锅炉安全技术监察规程适用范围内的直接受火焰加热的设备（如烟道式余热锅炉等）。

5、正常运行最高工作压力小于0。1Mpa的压力容器（包括在进料或料过程中需要瞬时承受压力大于等到于0。1Mpa的压力容器，不包括消毒、冷却等工艺过程中需要短时承受压力大于等于0。1Mpa的压力容器）。

6、机器上非独立的承压部件（包括压缩机、发是机、泵、柴油机的气缸或承压壳体等，不包括造纸、纺织机械的烘缸、压缩机的辅助压力容器）。

7、无壳体的套管换热器、波纹板换热器、空冷式换热器、冷却排管。

第4条 压力容器的设计、制造（组焊）、安装、使用、检验、修理和改造，均应严格执行本规程的规定。各级锅炉压力容器安全监察机构（以下简称安全监察机构）负责压力容器安全监察工作，监督本规程的执行。

第5条 本规程是压力容器质量监督和安全监察的基本要求，有关压力容器的技术标准、部门规章、企事业单位规定等，如果与本规程的规定相抵触时，应以本规程为准。

第6条 本规程第2条适用范围内的压力容器划分为三类（压力容器的压力等级、品种、介质毒性程度和易燃介质的划分见附件一）：

1、下列情况之一的，为第三类压力容器：（1）高压容器；

（2）中压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质）；

（3）中压储存容器（仅限易燃或毒性程度为中度危害介质，且PV乘积大于10Mpa.m3）；

（4）中压反应容器（仅限易燃或毒性程度为中度危害介质，且PV乘各大于等于0.5Mpa.m3）；

（5）低压容器（公限毒性程度为极度和高度危害介质，且PV乘积大于等于0.2Mpam3）；

（6）高压、中压管壳式余热锅炉；（注4）

（7）中压搪玻璃压力容器；

（8）使用强度级别较高（指相应标准中搞拉强度规定值下限大于等于540Mpa）的材料制造的压力容器；

（9）移动式压力容器，包括铁路罐车（介质为液化气体、低温液体）、罐式汽车[液化气体运输（半挂）车、低温液体运输（半挂）车、水久气体运输（半挂）车]和罐式集装箱（介质为液化气体、低温液体）等；

（10）球形储罐（容积大于等于50m3）；

（11）低温液体储存容顺（容积大于5m3）。

2、下列情况之一的，为第二类压力容器（本条第1款规定的除外）：

（1）中压容器；

（2）低压容器（公限毒性程度为极度和高度危害介质）；

（3）低压反应容器和低压储存容器（公限易燃介质或毒性程度为中度危害介质）；

（4）低压管壳式余热锅炉；

（5）低压搪玻璃压力

（6）压力容器。

3、低压容器为第一类压力容器（本条第1款、第2款规定的除外）。

第7条 设计、制造压力容器，其技术要求和使用条件不符合本规程规定定时，应在学习借鉴和实验研究的基础上，将所做试验的依据、条件、数据、结果和第三方的检测报告及其他有关的技术资料报省级安全监察机构审核、国家安全监察机构批准，方可进行试制、试用。通过一定周期的试用验证，进行型式试验或技术鉴定，报国家安全监察机构备案。

第8条 压力容器产品设计、制造（含组焊，下同）应符合相应国家标准、待业标准或企业标准的要求。直接采用国际标准或国外先进标准应先将其转化为企业标准，并应符合本规程第7条的规定。无相应标准的，不得进行压力容器产品的设计和制造。

第9条 进口压力容器的国外制造企业必须取得国家质量技术监督局颁发的安全质量许可证书。进口压力容顺应按《进出口锅炉压力容器安全性能监督管理办法》进行安全性能的监督检验，并按照本规程要求进行使用登记和定期检验。进口压力容器或国内生产企业（含外商投资企业）引进国外技术、标准制造，在国内使用的压力容器，其技术要求和使用条件不符合本规程规定时，参照本规程第7条办理。

注1：

① 承受内压的压力容器，其最高工作压力是指在正常使用过程中，顶部可能出现的最高压力；

② 承受外压的压力容器，其最高工作压力是指压力容器在正常作用过程中，可能出现的最高压力差值；对夹套容器指夹套顶部可能出现的最高压力差值。

注2：P代表设计压力，PW代表最高工作压力，V代表容积。容积是指压力容器的几何容积，即由设计图样标注的尺寸计算（不考虑制造公差）并贺整，且不扣除内件体积的容积。多腔压力容器（如换热器的管程和壳程、余热锅炉的汽包和换热室、夹套容器等）按照类虽高的压力腔作为该容器的类别并按该类别进行使用管理。但应按照每个压力腔进行类别划定时，设计压力取本压力，容积取本压力腔的几何容积。

注3：容器内主要介质为最高工作温度低于标准沸点的液体时，如气相空间（非瞬时）大于等于0.025m3，且最高工作压力大于等于0.1Mpa时,也属于规程的适用范围.。

注4：包括用途属于压力容器并主要按压力容器标准、规范进行设计和制造的直接受火焰加热的压力容器。

第二章 材 料

第10条 压力容器用材料的质量及规格，应符合相应的国家标准、待业标准的规定。压力容器材料的生产经国家安全监察机构认可批准。材料生产单位应按相应标准的规定向用户提供质量证明书（原件），并在材料上的明显示部位作也清晰、牢固的钢印标志或其他标志或其他标志，至少包括材料制造标准代号、材料牌号及规格、炉（批）号、国家安全监察机构认可标志、材料生产单位名称及检验印鉴标志或其他标志。材料质量证明书的内容必须齐全、清晰，并加盖材料生产单位质量检验章。

压力容器制造单位从非材料生产单位获得压力容器用材料时，应同时取得材料质量证明书原件或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件。压力容器制造单位应对所获得的压力容器用材料及材料质量证明书的真实性与一致性负责。

第11条 压力容器选材除应考虑力学性能和弯曲性能外，还应考虑与介质的相容性。压力容器专用钢材的磷含量（熔炼分析，下同）不应大于0.030%，硫含量不应大于0.020%。如选用碳素钢沸腾钢板和碳素钢镇静钢板制造压力容器（搪玻璃压力容器除外），应符合GB150《钢制压力容器》的规定。碳素钢沸腾钢板和Q235A钢板不得用于制造直接受火焰加热的压力容量。

第12条 用于焊接结构压力容器主要受压元件的碳素钢和低合金钢，其含碳量不应大于0.25%。在特殊条件下，如选用含碳量超过0.25%的钢材，应限定碳当量不大于0.45%，由制造单位征得用户同意，并经制造单位压力容器技术总负责人批准，提供材料搞裂性试验报告和焊接工艺评定报告，按照本规程第7条规定办理批准手续。

第13条 钢制压力容器用材料（钢板、锻件、钢管、螺柱等）的力学性能、弯曲性能和冲击试验要求，应符合GB150的有关规定。

第14条 用于制造压力容器壳体的碳素钢和低合金钢钢板，凡符合下列条件之一的，应逐张进行超声检测：

1、盛装介质毒性程度为极度、高度危害的压力容器。

2、盛半夜介质为液化石油气且硫化氢含量大于100mg/l.的压力容器。

3、最高工作压力大于等于10Mpa的压力容器。

4、GB150第2章和附录C、GB151《管壳式换热器》、GB12337《钢制球形储罐》及其他国家标准和行业标准中规定应逐张进行超声检测的钢板。

5、移动式压力容器。

钢板的超声检测应按JB4730《压力容器无损检测》的规定进行。用于本条第1、第2、第5款所述容器的钢板的合格等级应不低于Ⅱ级；用于本条第3款所述容器的钢板的合格等级应不低于Ⅲ级，用于本条第4款所述容器的钢模式板，合格等级应符合GB150、GB151或GB12337的规定。

移动式压力容器罐体应每批抽2张钢板进行夏比（V形缺口）低温冲击试验，试验温度为零下20℃或按图样规定，试件取样方向为横向。低温冲击功指标应符合GB150附录C的规定。

第15条 压力容器用铸铁的要求如下：

1、必须在相应的国家标准范围内选用，并应在产品质量证明书注明铸造选用的材料牌号。

2、设计压力和设计温度应符合下列规定：

（1）灰铸铁制压力容器的设计压力不得大于0.8Mpa，设计温度为0～250℃；

（2）可锻铸铁和球墨铸铁制压力容器的设计压力不得大于1.6Mpa，设计温度为零下10～350℃

3、不得用于盛装毒性程度为极度、高度或中度危害介质，以及设计压力大于等于0。5Mpa的易燃介质压力容器的受压元件，也不得用于管壳式余热锅炉的受压元件和移动式压力 容器的受压元件。

第16条 压力容器受压元件用铸钢材料应在相应的国家标准或行业标准中选用，并应在产品质量证明书中注明铸造选用的材料牌号。压力容器筒体、封前沿不宜选用铸钢材料（压力容器制造单位已有使用经验并经省级或国家安全监察机构批准的除外）。

第17条 对压力容器用有色金属（指铝、钛、铜、镍及其合金）的要求如下：

1、用于制造压力容器的有色金属，应在相应的国家标准或行业标准范围内选用，对有色金属有特殊要求时，应在设计图样或相应的技术条件上注明。

2、制造单位必须建立严格的保管制度，并设专门场所存放。

3、有色金属制压力容器用材料的冲击试验要求，应符合相应标准的规定。

4、有色金属制压力容器焊接接头的坡口应采用机械方法加工，其表面不得有裂纹、分层和夹渣等缺陷。

第18条 铝和铝合金用于压力容器受压元件应符合下列要求：

1、设计压力不应大于8Mpa，设计温度范围为零下269~200℃

2、设计温度大于65℃时，一般不选用含镁量大于等于3%的铝合金。

第19条 钢及铜合金用于压力容器受压元件时，一般应为退火状态。

第20条 钛材（指工业纯钛、钛合金及其复合材料，下同）制造压力容器受压元件，应符合下列要求：

1、设计温度：工业纯钛不应高于230℃钛合金不应高于300℃，钛复合板不应高于350℃。

2、用于制造压力容器壳体的钛材应在退火状态下使用。

3、钛材压力容器封头成形应采用热成形或冷成形后热校形。对成形的钛钢复合板封头，应做超声检测。

4、钛材压力容器一般不要求进行热处理，对在应力腐蚀环境中使用的钛容器或使用中厚板制造的钛容器，焊后或热加工后应进行消除应力退火。钛钢复合板爆炸复合后，应做消除应力退火处理。

5、钛材压力容器的下列焊缝应进行渗透检测：

（1）接管、法兰、补强圈与壳体或封头连接的角焊缝；

（2）换热器管板与管子连接的焊缝；

（3）钛钢复合板的复层焊缝及镶条盖板与复合板复层的搭接焊缝。

第21条 镍材（指镍和镍基合金及其复合材料，下同）制造压力容器受压元件，应符合下列要求：

1、设计温度：退火状态的纯镍材料不应高于650℃镍铜合金不应高于480℃，镍-铬-铁合金不应高于650℃，镍-铁-铬合金不应高于900℃。

2、用于制造压力容器主要受压元件的镍材应在退火状态下使用，换热器用线性镍管应在消除应力退火状态下使用。

3、镍材压力容器封头采用热成形时应严桥控制加热温度。对成形的镍钢复合板封，应做超声检测。

4、镍村材热成形的加热温度及加热度及加热炉气氛应严格控制，防止硫脆污染。推荐的热加工温度范围是：

（1）工业纯镍（N6-2.5-1,5）为280～350℃；

（2）蒙乃尔（NCU28-2.5-1.5）为350～500℃；

（3）Inconel(NS312)为470～550℃；

（4）Hastelloy(NS334)为930～1200℃。

5、镍材压力容器的下列焊缝应进行磁粉或渗透检测：

（1）接管、法兰、补强圈与壳体或封头连接的角焊缝；

（2）换热器管板与管子连接的焊缝；

（3）镍钢复合板的复层焊接接头。

第22条 压力容器受压元件采用国外材料应符合下列要求：

1、应选用国外压力容器规范允许作用且国外已有使用实例的材料，其使用范围应符合材料生产国相应规范和标准的规定，并有该材料的质量证明书。

2、制造单位首次使用前，应进行焊接工艺评定和焊工考试，并对化学成分、力学性能进行复验，满足作用要求后，才能投料制造。

3、技术要求一般不得低于国内相应材料的技术指标。

4、国内首次使用且标准中抗拉强度规定值下限大于等于540Mpa的材料，应按本规程第7条规定办理批准手续。国内材料生产单位生产国外牌号的材料时，应完全按照该牌号的国外标准规定的冶炼方法进行生产，力学性能和弯曲性能试验的试样型式、尺寸、加工要求、试验方法等验收要求出应执行国外标准，批量生产前应通过产品鉴定并经国家安全监察机构批准，可按本条规定的国外钢材对待。

第23条 压力容器主要受压元件采用新研制的材料（包括国内外没有应用实例的进口材料）或未列入GB150等标准的材料试制压力容器，材料的研制生产单位应将试验证资料和第三方的检测报告提交全国压力容器标准化技术委员会进行技术评审并获得该委员会出具的准许试用的证明文件（应注明使用条件），并按本规程第7条规定办理批准手续。

第24条 压力容器制造单位应通过对材料进行复验或对材料供货单位进行考察、评审、追踪等方法，确保所用的压力容器材料符合相应标准，在投用前应检查有效的材料质量证明文件，并核对本规程第10条规定的材料上的有效标志。材料标志与质量证明书应完全一致，否则不得使用。

用于制造受压元件的材料在切割（或加工）前应进行标记移植。第25条 压力容器的筒体、封头（端盖）、人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨胀节、开孔补强圈、设备法兰；球罐的球壳板；换热器的管板和换热管；M36以上的设备主螺栓及公称直径大于等于250mm的接管和管法兰均作为主要受压元件，对其用材的复验要求如下：

1、用于制造第三类压力容器的钢板必须复验。复验内容至少包括：逐张检查钢板表面质量和材料标志；按炉复验钢板的化学成分；按批复验钢板的力学性能、冷弯性能；当钢厂未提供钢板超声检测保证书时，应按本规程第14条的要求进行超声检测复验。

2、用于制造第一、第二类压力容器的钢板，有下列情况之一的应复验：

（1）设计图样要求复验的；

（2）用户要求复验的；

（3）制造单位不能确定材料真实性或对材料的性能和化学成分有怀疑的；

（4）钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的。

3、用于制造第三类压力容器的锻件复验要求如下：

（1）应按压力容器锻件国家标准或行业标准规定的项目进行复验；

（2）对制造单位经常使用且已有信誉保证的外协锻件，如质量证明书（原件）项目齐全，可只进行硬度和化学成分复验，复验结果出现异常时，则应进行力学性能复验；

（3）压力容器制造单位锻制且供本单位使用的锻件，可免做复验。

4、取得国家安全监察机构产品安全质量认证并有免除复验标志的材料，可免做复验。

第26条 用于制造压力容器受压元件的焊接材料，应按相应标准制造、检验和选用。焊接材料必须有质量证明书和清晰、牢固的标志。

压力容器制造单位应建立并严格执行焊接材料验收、复验、保管、烘干、发放和回收制度。

第27条 压力容器制造或现场组焊单位对主要受压元件的材料代用，原则上应事先取得设计单位出具的设计更改批准文件，对改动部位应在竣工图上做详细记载。对制造单位有使用经验且代用材料性能优于被代用材料时（仅限16MnR、20R、Q235系列钢板，16Mn、10﹟、20#锻件或钢管的相互代用），如制造单位有相应责任，同时须向原设计单位备案。原设计单位有异议时，应及时向制造单位反馈意见。

第三章 设计

第28条 压力容器的设计单位资格、设计类别和品种范围的划分应符合《压力容器设计单位资格管理与监督规则》的规定。设计单位应对设计质量负责。压力容器设计单位不准在外单位设计的图样上加盖压力容器设计资格印章（经压力容器设计单位批准机构指定的图样除外）。

第29条 压力容器的设计总图（蓝图）上，必须加盖压力容器设计资格印章（复印章无效）。设计资格印章失效的图样和已加盖竣工图章的图样不得用于制造压力容器。

设计总图上应有设计、校核、审核（定）人员的签字。对于第三类中压反应容器和储存容器、高压容器和移动压力容器，应有压力容器设计技术负责人的批准签字。

第30条 压力容器的设计总图上，至少应注明下列内容：

1、压力容器名称、类别。

2、设计条件[包括温度、压力、介质（组分）、腐蚀裕量、焊缝系数、自然基础条件等]，对储存液化石油气的储罐应增加装量系数；对有应力腐蚀倾向的材料应注明腐蚀介质的限定含量；对有时效性的材料应考虑工作介质的相容性，还应注明压力容器使用年限。

3、主要受压元件材料牌号及材料要求。

4、主要特性参数（如压力容器窖、换热器换热面积与程数等）。

5、制造要求。

6、热处理要求。

7、防腐蚀处理要求。

8、无损检测要求。

9、耐压试验和气密性试验要求。

10、安全附件的规格和订购特殊要求。

11、压力容器铬牌的位置。

12、包装、运输、现场组焊和安装要求。

13、下列情况下的特殊要求：

（1）夹套压力容器应分别注明壳体和夹套的试验压力、允许的内外差值，以及试验步骤和试验的要求；

（2）装有触媒的反应容器和装有充填物的大型压力容器，应注明使用过程中定期检验的技术要求；

（3）由于结构原因不能进行内部检验的，应注明计算厚度、使用中定期检验和耐压试验和气密性试验的，应注明计算厚度和制造及使用的特殊要求；

（4）对不能进行耐压试验和气密性试验的，应注明计算厚度和制及使用的特殊要求，并应与使用单位协商提出推荐的使用年限和保证安全的措施；

（5）对有耐热衬里的反应容器，应注明防止受压元件超温的技术措施；

（6）为防止介质造成的腐蚀（应力腐蚀），应注明对介质纯净度的要求；

（7）亚铵法造纸蒸球应注明防腐技术要求；

（8）有色金属制压力容器制造、检验的特殊要求。

第31条 压力容器的设计压力不得低于最高工作压力，装有安全泄放装置的压力容器，其设计压力不得低于安全阀的开启压力或爆破片的爆破压力。

第32条 设计压力容器时，应有足够的腐蚀裕量。腐蚀裕量应根据预期的压力容器使用寿命和介质对材料的腐蚀速率确定，还应考虑介质流动时对压力容器或受压元件的冲蚀量和磨损量。在进行结构设计时，还应考虑局部腐蚀的影响，以满足压力容器安全运行要求。

为防止压力容器超寿命运行引发安全问题，设计单位一般应在设计图样上注明压力容器设计使用寿命。

第33条 压力容器的设计文件，包括设计图样、技术条件、强度计算书，必要时还应包括设计或安装、使用说明书。

1、压力容器的设计单位，应向压力容器的使用单位或压力容器制造单位提供设计说明书、设计图样和技术条件。

2、用户需要时，压力容器设计或制造单位还应向压力容器的使用单位提供安装、使用说明书。

3、对移动式压力容器、高压容器、第三类中压反应容器和储存容器，设计单位应向使用单位提供强度计算书。

4、按JB4732设计时，设计单位应向使用单位提供应力分析报告。强度计算书的内容，至少应包括：设计条件、所有规范和标准、材料、腐蚀裕量、计算厚度、名义厚度、计算应力等。

装设安全阀、爆破片装置的压力容器，设计单位应向使用单位提供压力容器安全泄放量、安全阀排量和爆破片泄放面积的计算书。无法计算时，应征求使用单位意见，协商选用安全泄放装置。

在工艺参数、所材料、制造技术、热处理、检验等方面有特殊要求的，应在合同中注明。

第34条 盛装液化气体的固定式压力容器的设计压力规定如下：

1、固定式液化气体压力容器设计压力应不低于表3-1的规定。

（表略）

2、固定式液化石油气储罐的设计压力应按不低于50℃时混合液化石油气组分的实际饱和蒸汽压来确定，设计单位应在图样上注明限定的组分和对应的压力。若无实际组分数据或不做组分分析，其设计压力则应不低于表3-2规定的压力。

（表略）

第35条 设计储存容器，当壳体的金属温度受大气环境气温条件所影响时，其最低设计温度可按该地区气象资料，取历年来月平均最低气温的最低值。月平均最低气温是指当月各天的最低气温值相加后除以当月的天数。

月平均最低气温的最低值，是气象局实测的10年逐月平均最低气温资料中的最小值。

全国月平均最低气温低于等于零下20℃和零下10℃的地区见附件二。

第36条 盛装液化气体的压力容器设计储存量，应符合下列规定：

1、介质为液化气体（含液化石油气）的固定式压力容器设计储存量，应按照下式计算：

W=фVρt 式中W--储存量，t；

ф--装量系数，一般取0.9，对容器容积经实际测定者，可取大于0.9，但不得大于0.95；

V--压力容器的容积，m3；

ρt--设计温度下的饱和液体密度，t/m3。

2、介质为液化气体的移动式压力容器罐体允许最大充装量应按照下式计算：

W=фvV W式中p--压力容器的设计压力（对在用压力容器一般为最高工作压力，或压力容器铭牌上规定的最大允许工作压力，Mpa； pr--耐压试验压力，MPa；

η--耐压试验压力系数，按表4-2选用；

[σ]--试验温度下材料的许用应力，MPa；

[σ]t--设计温度下材料的许用应力，MPa。

第95条 耐压试验时，压力容器壳体的环向薄膜应力值应符合下列要求：

１、液压试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的90%与圆筒的焊接接头系数的乘积。

２、气压试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的80%与圆筒的焊接接头系数的乘积。

校核耐压试验压力时，所取的壁厚应扣除壁厚附加量，对液压试验所取的压力还应计入液柱静压力。对壳程压力低于管程压力的列管式热交换器，可不扣除腐蚀裕量。

第96条 耐压试验前，压力容器各连接部位的紧固螺栓，必须装配齐全，紧固妥当。试验用压力表应符合第七章的有关规定，至少采用两个量程相同且经校验的压力表，并应安装在被试验容器顶部便于观察的位置。

第97条 耐压试验场地应有可靠的安全防护设施，并应经单位技术负责人和安全部门检查认可、耐压试验过程中，不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。

第98条 压力容器液压试验的要求如下：

１、凡在试验时，不会导致发生危险的液体，在低于其沸点的温度下，都可用作液压试验介质。一般应采用水。当采用可燃性液体进行液压试验时，试验温度必须低于可燃性液体的闪点，试验场地附近不得有火源，且应配备适用的消防器材。

２、以水为介质进行液压试验，其所用的水必须是洁净的。奥氏体不锈钢压力容器用水进行液压试验时，应严格控制水中的氯离子含量不超过25mg/L。试验合格后，应立即将水渍去除干净。

３、压力容器中应充满液体、滞留在压力容器内的气体必须排净。压力容器外表面应保持干燥，当压力容器壁温与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计压力；确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压30分钟，然后，降到规定试验压力的80%，保压足够时间进行检查。检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压来维持试验压力不变。压力容器液压试验过程中不得带压紧固螺栓或向受压元件施加外力。

４、碳素钢、16MnR和正火15MnVR制压力容器在液压试验时，液体温度不得低于5℃；其他低合金钢制压力容器，液体温度不得低于15℃。如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高液体温度其他材料制压力容器液压试验温度按设计图样规定。铁素体钢制低温压力容器在液压试验时，液体温度应高于壳体材料和焊接接头两者夏比冲击试验的规定温度的高值再加20℃。

５、换热压力容器液压试验程序按GB151规定执行。

６、新制造的压力容器液压试验完毕后应用压缩空气将其内部吹干。

第99条 液压试验后的压力容器，符合下列条件为合格：

１、无渗漏。

２、无可见的变形。

３、试验过程中无异常的响声。

４、对抗拉强度规定值下限大于等于540Mpa的材料，表面经无损检测抽查未发现裂纹。

第100条 压力容器气压试验的要求如下：

１、由于结构或支承原因，不能向压力容器内充灌液体，以及运行条件不允许残留试验液体的压力容器，可按设计图样规定彩气压试验。

２、试验所用气体应为干燥洁净的空气，氮气或其他惰性气体。

３、碳素钢和低合金钢制压力容器的试验用气体温度不得低于15℃。其他材料制压力容器，其试验用气体温度应符合设计图样规定。

４、气压试验时，试验单位的安全部门应进行现场监督。

５、应先缓慢升压至规定试验压力的10%，保压5~10分钟，并对所有焊缝和连接部位进行初次检查。如无泄漏可继续升压到规定试验压力的50%。如无异常现象，其后按规定试验压力的10%逐级升压，直到试验压力，保压30分钟。然后降到规定试验压力的87%，保压足够时间进行检查，检查期间压力应保持不变。不得采用连续加压来维持试验压力不变。气压试验过程中严禁带压紧固螺栓。

６、气压试验过程中，压力容器元异常响声，经肥皂液或其他检漏液检查无漏气，无可见的变形即为合格。

第101条 压力容器气密性试验压力为压力容器的设计压力。

第102条 压力容器气密性试验的要求如下：

１、介质毒性程度为极度、高度危害或设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须进行气密性试验。

２、气密性试验应在液压试验合格后进行。对设计图样要求做气压试验的压力容器，是否需再做气密性试验，应在设计图样上规定。

３、碳素钢和低合金钢制压力容器，其试验用气体的温度应不低于5℃，其他材料制压力容器按设计图样规定。

４、气密性试验所用气体，应符合本规程第100条第2款的规定。

５、压力容器进行气密性试验时，一般应将安全附件装配齐全。如需投用前在现场装配安全附件，应在压力容器质量证明书的气密性试验报告中注明装配安全附件后需再次进行现场气密性试验。

６、经检查元泄漏，保压不少于30分钟即为合格。

第103条 有色金属制压力容器的耐压试验和气密性试验，应符合相应标准规定或设计图样的要求。

八、胀接

第104条 制造单位应根据图样技术要求和度胀结果，制定胀接工艺规程。胀接操作人员应严格按照胀接工艺规程进行胀接操作。换热器的换热管与管板的胀接可选用柔性胀接方法，如液压胀、橡胶胀、液袋式液胀。有使用经验时也可选用机械胀接方法，选用机械胀接应控制胀管率以保证胀紧度。胀接管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。在胀接过程中应随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。胀接全部完毕后，必须进行耐压试验，检查胀口的严密性。

第105条 胀接的基本要求：

１、柔性胀接的要求：

柔性胀接分为贴胀和强度胀接。

贴胀时管板孔内表面可不开槽。

强度胀接笑容可掬孔内应开矩形槽，开槽宽度为（1.1～1.3）（d为换热管平均直径，t为换热管壁厚），开槽深度为0。5mm。胀接前，应通过计算胀接压力进行度胀，度胀的度样不少于5个，测试胀接接头的拉脱力q，贴胀应达到1MPA，强度胀接应达到4MPA。胀接时可通过适当增加胀接压力使其达到规定的拉脱强度。

２、机械胀接的要求：

在进行正式胀接前，应进行度胀。度胀时，应对度样进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有突变，嗽叭口根部与管壁的结合状态是否良好等，然后检查管板孔与管子外壁的接触表面的印痕和啮合状况。根据度胀结果，实际确定合理的胀管率。

九 锻钢、铸铁、不锈钢以及有色金属制压力容器的要求

第106条 无纵向焊缝希钢制压力容器的要求如下：

１、设计单位应制定专门技术条件，明确对选材、设计、制造（机加工、焊接、热处理等），检验、返修等的具体规定。

２、锻件用材料的伸长率不得小于12%，且不低于锻件材料标准规定值。

３、筒 体内表面必须进行精细加工。同一横截面上的最大和最小内直径差，不得超过该截面平均内直径的1.0%。内表面粗糙度不应低于12。5m。

４、质量检验的要求，应参照JB4726～4728《压力容器用钢锻件》执行。

５、锻件焊接前，应评价可焊性。

第107条 铸铁制压力容器的要求如下：

１、制造铸铁压力容器的单位，应按本规程第7条规定的程序，事先获得国家安全检查机构的批准。并应具有相应的生产水平和生产经验，其装备条件应能满足铸铁压力容器的加工要求。

２、铸铁受压元件加工后的表面不得有裂纹；如有缩孔、砂眼、气孔、缩松等铸造缺陷，不应超过有关标准或技术条件的规定。在突出的边缘和凹角部位，应具有足够的圆角半径，避免表面形状和交接处壁厚的突变。３、铸铁压力容器的抗拉强度和硬度要求，必须满足设计图样的规定。

４、表面缺陷可以用加装螺塞的方法进行修补，但塞前深度不得大于截面厚度的40%，塞头直径（螺纹外径）不得大于塞头深度，且不大于8MM。

５、首次试制的产品，应进行液压破坏试验，以验证设计的合理性，若试验不合格，则不得转入指生产。试验应有完整的方案和可靠的安全措施，试验结果应报省级安全监察机构备案。

第108条 不锈钢和有色金属制压力容器及其受压元件的制造，必须有专用的制造车间或专用的工装和场地，不得与黑色金属制品或其他产品混杂生产。工作场所要保持清洁、干燥，严格控制灰尘。加式成形设备和焊接设备，应能满足有锈钢、有色金属的需要。必须严格控制表面机械损伤和飞溅物。有抗腐蚀要求的奥氏体不锈钢及其复合钢板制造的压力容器表面应进行表面酸洗、钝化处理。有防腐要求的奥氏体不锈钢零部件按图样要求进行热处理后，做酸洗、钝化处理。

第109条 铝及铝合金制压力容器的其他要求如下：

１、母材和焊接接头的腐蚀试验，应符合专门的技术条件和设计要求。

２、接触腐蚀介质的表面，不应有机构损伤和飞溅物。

３、卧式压力容器的各支座与压力容器应保持充分接触。

４、焊接接头的坡口面应采用机械方法加工，表面应光洁平整，在焊接前应做专门清洗。

第110条 钛及钛合金制压力容器的其他要求如下：

１、焊接接头的坡口面必须采用机械方法加。

２、焊接材料必须进行除氢和严格的清洁处理。

３、承担焊接接头组对的操作为员，必须戴洁净的手套，不得角摸坡口及其两侧附近区域。严禁用铁器敲打钛板表面及坡口。

４、焊件组对清洗完成后应立即进行焊接。

５、焊接用氩气和氦气的统一计划不应低于99。99%，露点不应高于零下50℃。

６、钛材焊接前，应对坡口及两侧25MM范围区域内进行严格的机械清理和脱脂处理。在焊接过程中应采取措施防止坡口污染。

７、应采取有效措施避免在焊接时造成钢与钛互熔。当图样有要求时，应做铁污染试验。

８、在焊接过程中，每焊完一道，都必须进行焊层表面颜色检查，焊缝及热影响区的表面颜色应呈银白色或金共黄色。对表面颜色不合格的，应全部除去，然后重焊。表面颜色检查应参照有关标准的规定。

９、必须采用惰性气体双面保护电弧焊接或等离子焊接。钛材管子与管板的连接宜采用强度焊或胀后焊接。

１０、焊后的焊缝表面不准有咬边、气孔、弧坑和裂纹等缺陷。

第111条 铜及铜合金制压力容器的其他要求如下：

１、焊接接头的坡口面及其两侧附近区域，应进行认真清理，露出金属光泽，并应及时施焊。

２、若采用氢一氧焰或氧一乙炔焰焊接，应满足以下要求：

（1）采用退火状态铜材；

（2）采用瓶装乙炔气，并应控制乙炔气的纯度：

（3）根据材料和焊接工艺，焊前应预热到规定的温度范围；

（4）多层焊接时，在焊接过程中，应连续完成，不宜中断；

（5）在焊条或被焊接头上，应涂有适当的焊剂；

（6）铜基材料应采用中性到微氧化性火焰，铜镍合金应采用中性到微还原性火焰；

（7）焊接环境温度一般不应低于0℃，否则应进行预热；

（8）纯铜不应采用氢一氧焰焊接，可采用气体保护焊或等离子焊接。

第112条 镍及镍合金制压力容器的要求如下：

１、材料的切割应采用剪切、机械加工或合适的热切割方法（如等离子切割）。热切割之后，在使用或焊接前应用打磨、切削或其他机械方法将切割边缘的污染区去除。

２、镍材焊接时，应对坡口及两侧25MM范围内区域进行严格的机械清理，彻底清除油污和一切含硫杂质，用清洗剂进行清洗后及时施焊。中间焊道表面的氧化物应用砂轮打磨清除，直至露出金属光泽。

３、焊接过程中，应严格控制焊接线能量和层间温度。层间温度一般不应高于150℃。

４、焊后的焊缝表面不准有咬边、气孔、弧坑和裂纹等缺陷。焊缝及热影响区的表面颜色应呈银白色或黄色。

５、热成形或热处理前，应彻底清除工件上的油污、油漆及润滑剂等一切含硫或含铅的污染物。加热炉的气氛中应严格控制含硫量。加热用煤气或天然气的含硫量应小于0.57g/m3，燃料油的含硫量应小于0.5%，不得用焦炭或煤加热。

第五章 安装、使用管理与修理改造

第113条 从事压力容器安装的单位必须是已取得相应的制造资格的单位或者是经安装单位所在夺的省级安全监察机构批准的安装单位。从事压力容器安装监理的监理工程师应具备压力容器专业知识，并通过国家安全监察机构认可的培训和考核，持证上岗。

第114条 下列压力容器在安装前，安装单位或使用单位应向压力容器使用登记所在地的安全监察机构申报压力容器名称、数量、制造单位、使用单位、安装单位及安装地点办理报装手续：

１、第三类压力容器。

２、容积大于等于10m3的压力容器。

３、蒸球。

４、成套生产装置中同时安装的各类压力容器。

５、液化石油气储容器。

６、医用氧舱。

第115条 压力容器使用单位购买压力容器或进行压力容器工程招标时，应选择具有相应制造资格的压力容器设计、制造（或组焊）单位。使用单位技术负责人（主管厂长、经理或总工程师），应对压力容器的安全管理负责，并指定具有压力容器专业知识，熟悉国家相关法规标准的工程技术人员负责压力容器的安全管理工作。

第116条 使用压力容器单位的安全管理工作主要包括：

１、贯彻执行本规程和有关的压力容器安全技术规范规章。

２、制定压力容器的安全管理规章制度。

３、参加压力容器订购、设备进厂、安装验收及试车。

４、检查压力容器的运行、维修和安全附件校验情况。

５、压力容器的检验、修理、改造和报废等技术审查。

６、编制压力容器的定期检验计划，并负责组织实施。

７、主管部门和当地安全监察机构报送当年压力容器数量和变动情况的统计报表，压力容器定期检验计划的实施情况，存在的主要问题及处理情况等。

８、压力容器事故的抢救、报告、协助调查和善后处理。

９、检验、焊接和操作人员的安全技术培训管理。

10、压力容器使用登记及技术资料的管理。

第117条 压力容器的使用单位，必须建立压力容器技术档案并由管理部门统一保管。

技术档案的内容应包括：

１、压力容器档案卡（见附件四）。

２、第33条规定的压力容器设计文件。

３、第63条规定的压力容器制造、安装技术文件和资料。

４、检验、检测记录，以及有关检验的技术文件和资料。

５、修理方案，实际修理情况记录，以及有关技术文件和资料。

６、压力容器技术改造的方案、图样、材料质量证明书、施工质量检验技术文件和资料。

７、安全附件校验、修理和更换记录。

８、有关事故的记录资料和处理报告。

第118条 压力容器的使用单位，在压力容器投入使用前，应按《压力容器使用登记管理规则》的要求，到安全监察机构或授权的部门逐台办理使用登记手续。第119条 压力容器的使用单位，应在工艺操作规程和岗位操作规程中，明确提出压力容器安全操作要求，其内容至少应包括：

１、压力容器的操作工艺指标（含最高工作压力、最高或最低工作温度）。

２、压力容器的岗位操作法（含开、停车的操作程序和注意事项）。

３、压力容器运行中应重点检查的项目和部位，运行中可能出现的异常现象和防止措施，以及紧急情况的处置手热能千程序。

第120条 压力容器操作人员应持证上岗。压力容器使用单位应对压力容器操作人员定期进行专业培训与安全教育，培训考核工作由地、市级安全监察机构或授权的使用单位负责。

第121条压力容器发生下列异常现象之一时，操作人员应立即采取紧急措施，并按规定的报告程序，及时向有关部门报告。

1、压力容器工作压力、介质温度或壁温超过规定值，采取措施工仍不能得到有效控制。

2、压力容器的主要受压元件发生裂缝、鼓包、变形、泄漏等危及安全的现象。

3、安全附件失效。

4、接管、紧固件损坏，难以保证安全运行。

5、发生火灾等直接威胁到压力容器安全运行。

6、过量充装。

7、压力容器液位超过规定，采取措施仍不能得到有效控制。

8、压力容器与管道发生严重振动，危及安全运行。

9、其他异常情况。

第122条 压力容器内部有压力时，不得进行任何修理。对于特殊的生产工艺过程，需要带温带压紧固螺栓时；或出现紧急泄漏需进行带压堵漏时，使用单位必须按设计规定制定有效的操作要求和防护措施，作为人员应经专业培训并持证操作，并经使用单位技术负责人批准。在实际操作时，使用单位安全部门应派人进行现场监督。

第123条 以水为介质产生蒸汽的压力容器，必须做好水质管理和监测，没有可靠的水处理措施，不应投入运行。

第124条 从事压力容器修理和技术改造的单位必须是已取得相应的制造资格的单位或进是以省级安全监察机构审查批准的单位。压力容器的生大的修理或改造方案应经原设讲单位或具备相应资格的设计单位同意并报施工所在地的地、市级安全监察机构审查备案。修理或改造单位应向使用单位提供修理或改造后的图样、施工质量证明文件等技术资料。

压力容器的重大具备理是指主要受压元件的矫形、挖补，和符合本规程第三者条规定的以接接头焊缝的焊补。压力容器的重大改造提指改变主要受压元件的结构或改变压力容器运行参数、盛装介质或用途等。

压力容器经修理或改造后，必须保证其结构和强度满足安全使用要求。

第125条 压力容器检验、修理人员在进入压力容器内部进行工作前，使用单位必须按《在用压力容器检验规程》的要求，做好准备和清理工作。达不到要求时，严禁人员进入。

第126条 采用焊接方法对压力容器进行修理或改造时，一般应采用挖补或更换，不应采用帖补或补焊方法，且应符合以下要求：

１、压力容器的挖补、更换筒节及焊后热处理等技术要求，应参照相应制造技术规范，制订施工方案及适合使用的技术要求。焊接工艺应经焊接技术负责人批准。

２、缺陷清除后，一般均应进行表面无损检测，确认缺陷已完全消除。完成焊接工作后，应再做无损检测，确认修补部位符合质量要求。

３、母材焊补的修补部位，必须磨平。焊接缺陷清除后的修补长度应满足要求。

４、有热处理要求的，应在焊补后重新进行热处理。

５、主要受压元件焊补浓度大于1/2壁厚的压力穷人 器，还应进行耐压试验。

第127条 改变移动式压力容器的使用条件（介质、温度、压力、用途）时，由使用单位提出申请，经省级或国家安全监察机构同意后，由具有资格的制造单位更换安全附件，重新涂漆和标志；经具有资格的检验单位进行内、外部检验并出具检验报告后，由使用单位重新办理使用证。

第128条 移动式压力容器的装卸单位应向省级安全监察机构办理充装安全注册，经批准后，方可从事充装作业。第六章 定 期 检 验

第129条 压力容器寂期检验单位及检验人员应取得省级或国家监察机构的资格认可和经资格鉴寂考核合格并接受当地安全监察机构监督，严格按照批准与授权的检验范围从事检验工作。检验单位及检验人员应对压力容器定期检验的结果负责。

第130条 压力容器的使用单位及其主管部门，必须及时安排压力容器的定期检验工作，并将压力容器检验计划报当地安全监察机构及检验单位。安全监察机构负责监督检查，检验单位就负责完成检验任务。

第131条 在用压力空器，按照《在用压力容器检验规程》《压力容器使用登记管理规则》的规定，进行定期检验、评定安全状况和办理注册 登记。

第132条 压力容器的定期检验分为：

1、外部检查：是指在用压力容器运行中的定期在线检查，每年到少一次。外部检查可由检验单位有资格的压力容器检验员进行，也可由经安全监察机构认可的使用单位压力容器专业人员进行。

2、内外部检验：是指在用压力容器停机时的检验。内外部检验应由检验单位有资格的压力容器检验员进行。其检验周期分为：

（1）安全状况等级为1、2级的，每六年至少一次；

（2）安全、等级为3级的，每3年至少一次。

3、耐压试验：是指压力容器停机检验时，所进行的超过最高工作压力的液压试验或气压试验。以固定式压力容器，每两次内外部检验期间内，到少进行一次耐压试验，对移动式压力容器，每6年至少进行一次耐压试验。

外部检查和内外部检验内容及安全状况等级的规定，按《在用压力容器检验规程》执行。

第133条 投用首次内外部检验周期一般为3年。以后的内外部检验周期，由检验单位要根据前次内外部检验情况与使用单位协商确定后报当地安全监察机构备案。有下列情况之一的压力容器，风外部检验周期应适当缩短：

1、介质对压力容器材料的腐蚀情况不明或介质对材料的腐蚀速率大于0.25mm/年，以及设计者所确定的腐蚀数据与实际不符的。

2、材料表面质量差或内部有缺陷、材料焊接性能不好、制造时曾多次返修的。

3、使用条件恶劣或介质中硫化氢及硫元素含量较高的（一般指大于100mg /L时）。

4、使用已超过20年，经技术鉴定后或由检验员确认按正常检验周期不能保证安全使用的。

5、停止使用时间超过两年的。

6、经缺陷安全评定合格后继续使用的。

7、经常改变使用介质的（如印染机）。

8、搪玻璃设备。

9、球形储罐（使用σb≥540Mpa材料制造的，投用一年后应开罐检验）。

10、介质为液化石油气且有氢鼓包应力腐蚀倾向的，每年或根据需要进行内外部检验。

11、采用“亚铵法”造纸工艺，且无防腐措施的蒸球每年至少一次或根据实际情况需要缩短内外部检验周期。

第134条 安全状况等级为1、2级的压力容器有下列情况之一时，内外部检验周期可以适当处长：

1、非金属衬里层完好的，其检验周期可处长，但不超过9年。

2、介质对材料腐蚀速率低于.1mm/年（实测数据）、有可靠的耐腐蚀金属衬里（复合钢板）或热喷涂金属（铝粉或不锈钢粉）涂层的压力容器，通过一至二次内外部检验确认腐蚀轻微或衬里完好的，检验周期可处长，但不超过12年。

3、装有触媒的压容器以及装有充填物的大型压力容器，其检验周期根据设计图样和实际使用情况由使用单位、设计单位和检验单位协商确定，报当地安全监察机构备案。

第135条 有下列情况之一的压力容器，风外部检验合格后应进行耐压试验：

1、用焊接方法修理改造，更换主要受压元件的。

2、改变使用条件，且超过原设计参数并经强度校核合格的。

3、需要更换衬里的（重新更换衬里前）。

4、停止使用两年后重新复用的。

5、使用单位从外单位拆来新安装的或本单位内部移装的。

6、使用单位对压力容器的安全有怀疑的。

第136条 在用压力容器的耐压（气密性）试验除应符合本规程第四章中耐压试验的有关规定餐具，还应满足下列要求：

1、在液压试验完毕后，其试验用液体的处置，以及对内表面的专门技术处理，应在使用单位的管理制度中予以规定。

2、盛装易燃介质的在用压力容器，在气压或气密性试验前，必须进行彻底的蒸汽清洗和转换并取样分析合格，否则严禁用空气作为试验介质。

第137条 低温液体（绝热）压力容器定期检验项目至少应包括：

1、用户使用情况调查：

（1）运行记录（包括使用频率和工况、有无异常情况发生等）；

（2）日蒸发率变化情况，外壳体有无结霜、昌直等情况发生。

2、外部检验及外壳体结构检查和腐蚀情况检验。

3、压力表、安全阀、液面计、内胆爆破片装置的检验与校验。

4、管路系统和阀门的检验。

5、必要时，利用合适的介质进行内胆气压试验。

第138条 设计图样无法进行内外部检验或耐压试验的压力容器，由使用单位提出申请，地、市级安全监察机构审查同意后报省级安全监察机构备案。因情况特殊不能按期进行内外部检验或耐压试验的压力容器，由使用单位提出申请并经使用单位技术负责人批准，征得原设计单位和检验单位同意，报迫不及待单位上级主管部六审批响彻云霄发放《压力容器使用证》的安全监察机构备案后，方可推迟或免除。对无法进行内外部检验和耐压试验或耐压试验或不能按期进行内外部检验和耐压试验压力容器，均应制定可靠的监护和抢险措施，如因监护措施不落实出现问题，就由使用单位负责。

第139条 大型关键性在用压力容器，经定期检验，发现大量难于修复的超标缺陷。使用单位因生产急需，确需通过缺陷安全评定来判定能否监控使用到下一检验周期或设备更新时，应按如下程序和要求办理：

1、压力容器使用单位向国家安全监察机构提出书面申请，事先应经使用单位主管部门和所在地的省级安全监察机构同意。申请时应说明原因，同时应递交该设备的检验报告。

2、在用压力容器缺陷安全评定采用国家安全评定彩国家安全监察机构逐项批准的方式。压力容器使用单位应与经国家安全监察机构批准的具有相应检验资格的评定签订在用压力容器缺陷安全评定合同。

3、承担在用压力容器缺陷安全评定的单位，必须根据缺陷的性质、缺陷产生的原因，以及缺陷的发展预测给出明确的评定结论，说明对安全使用的影响。包括：使用条件、监控使用措施和使用期限，使用期限不应超过一个检验周期。

4、承担在用压力容器缺陷安全评定的单位必须对缺陷的检验结果、缺陷评定结论和压力容器继续使用的安全性能负责并承担相应的责任。评定的报告和结论，须经评定单位技术负责人审查和法人代表批准，主送在用压力容器的使用单位，同时报送使用单位的主管部门和国家及省、市安全监察机构。

5、使用单位持评定报告和结论提出监控使用措施和限定使用条件，按规定到所在地安全监察机构办理监控使用手续。

第七章 安全附件

第140条 压力容器用的安全阀、爆破片装置、紧急切断装置、压力表、液面计、测温仪表、快开门式压力容器的安全联锁装置应符合本规程的规定。制造爆破片装置的单位必须持有国家质量技术监督局颁发的制造许可证。制造安全阀、紧急切断装置、液面计、快开门式压力容器的安全联锁装置的单位应经省级以上（含省级）安全监察机构批准。

第141条 本规程适用范围内的在用压力容器，应根据设计要求装设安全泄放装置（安全阀划爆破片装置）。压力源来自压力容器外部，且得到可靠控制时，安全泄放装置可以不直接安装在压力容器上。

第142条 安全阀不能可靠工作时，应装设爆破片装置，或采用爆破片装置与安全阀装置组合的结构。采用组合结构时，应符合GB150附录B的有关规定。凡串联在组合结构中的爆破片在动作时不允许产生碎片。

第143条 安全附件的设计、制造，应符合相应国家标准、行业标准的规定。

第144条 对易燃介质或毒性程度为极度、高度或中度危害介质的压力容器，应在安全阀或爆破片的排出口装设导管，将排放介质引至安全地点，并进行妥善处理，不得直接排入大气。第145条 安全阀、爆破片的排放能力，必须大于或等于压力容器的安全泄放量。排放能力和安全泄放量的计算，见附件五。对于充装处于饱和状态或过热状态的气液混合介质的压力容器，设计爆破片装置应计算泄放口径，确保不产生空间爆炸。

第146条 固定式压力容器上只安装一个安全阀时，安全阀的开启压力Pz不应大于压力容器的设计压力P，且安全阀的密封试验压力Pt应大于压力容器的最高工作压力Pw，即：

Pz≤P Pt＞Pw 固定式压力容器上安装多个安全阀时，其中一个安全阀的开启压力不应大于压力容器的设计压力，其余安全阀的开启压力可适当提高，但不得超过设计压力的1.05倍。

第147条 移动式压力容器安全阀的开启压力应为罐体设计压力的1.05～1.10倍，安全阀的额定排放压力不得高于罐体设计压力的1.2倍，回座压力不应低于开启压力的0.8倍。

第148条 因定式压力容器上装有爆破片装置时，爆破片的设计爆破压力PB不得大于压力容器的设计压力，且爆破片的最小设计爆破压力不应小于压力容器最高工作压力PW的1.05倍，即：

PB≤P PBmin≥1.05Pw 第149条 设计压力容器时，如采用最大允许工作压力作为选用安全阀、爆破片的依据，就在设计图样上和压力容器铭牌上注明。

第150条 安全阀出厂必须随带产品质量证明书，并在产品上装设牢固的金属铭牌。

第151条 杠杆式安全阀应有防止重锤自由移动的装置和限制杠杆越出的导架；弹簧式安全阀应有防止随便拧动调整螺钉的铅封装置；静重式安全产阀应有防止重片飞脱的装置。

第152条 安全阀安装的要求如下：

１、安全阀应垂直安装，并应装设在压力容器液面以上气相空间部分，或装设在与压力容器气相空间相连的管道上。

２、压力容器与安全阀之间的连接管和平共处管件的通孔，其截面积不得小于安全阀的进口截面积，其接管应尽量短而直。

３、压力容器一个连接口上装设两个或两个以上的安全阀时，则该连接口入口的面积，应至少等于这些安全阀的进口截面积总和。

４、安全阀与压力容器之间一般不宜装设截止阀门。为实现安全阀的在线校验，可在安全阀与压力容器之间装设爆破片装置。对于盛装毒性程度为极度、高度、中度危害介质，易燃介质，腐蚀、粘性介质或贵重介质的压力容器，为便于安全阀的清洗与更换，经合用单位主管压力容器安全的技术负责人批准，并制定可靠的防范措施，方可在安全阀（爆破片装置）与压力容器之间装设截止阀门。压力容器正常运行期间截止阀必须保证全开（加铅封或锁定），截止阀的结构和通径应不妨碍安全阀的安全泄放。

５、安全阀装设位置，应便于检查和维修。

第153条 新安全阀在安装之前，应根据使用情况进行调试后，才准安装使用。

第154条 安全附件应实行定期检验制度。安全附件的定期检验按照《在用压力容器检验规程》的规定进行。《在用压力容器检验规程》未作规定的，由检验单位提出检验方案，报省级安全监察机构批准。

安全阀一般每年至少应校验一次，拆卸进行校验有困难时应采用现场校验（在线校验）。

爆破片装置应进行定期更换，对超过最大设计爆破压力而未爆破的爆破片应立即更换；在苛刻条件下使用的爆破片装置应每年更换；一般爆破片装置应在2-3年内更换（制造单位明确可延长使用寿命的除外）。

压力表和测温仪表应按使用单位规定的期限进行校验。

第155条 安全阀的校验单位应具有与校验工作相适应的校验技术人员、校验装置、仪器和场地，并建立必要的规章制度。校验人员应具有安全阀的基本知识，熟悉并能执行安全阀校验方面的有关规程、标准并持证上岗，校验工作应有详细记录。校验合格后，校验单位应出具校验报告书并对校验合格的安全阀加装铅封。

第156条 在用压力容器安全阀现场校验（在线校验）和压力调整时，使用单位主管压力容器安全的技术人员和具有相应资格的检验人员应到场确认。调校合格的安全阀应加铅封。调整及校验装置用压力表的精度应不低于1级。在校验和调整时，应有可靠的安全防护措施。

第157条 安全阀有下列情况之一时，应停止使用并更换：

1、安全阀的阀芯和阀座密封不严且无法修复。

2、安全阀的阀芯与阀座粘死或弹簧严重腐蚀、生锈。

3、安全阀选型错误。

第158条 压力容器最高工作压力低于源压力时，在通向压力容器进口的管道上必须装设减压阀。如因介质条件减压阀无法保证可靠工作时，可用调节阀代替减压阀，在减压阀或调节阀的低压侧，必须装安全阀和压力表。

第159条 爆破片装置应符合GB 567《爆破片与爆破片装置》的要求。

第160条 压力表选用的要求如下：

1、选用的压力表，必须与压力容器内的介质相适应。

2、低压容器使用的压力表精度不应低于2.5级；中压及高压容器使用的压力表精度不应低于1.5级

3、压力表盘刻度限值应为最高工作压力的1.5～3.0倍。表盘直径不应小于100mm。

第161条 压力表的校验和维护应符合国家计量部门的有关规定。压力表安装前应进行检验，在刻度盘上应划出指示最高工作压力的红线，注明下次校验的日期。压力表校验后应加铅封。

第162条 压力表的安装要求如下：

1、装设位置应便于操作人员观察和清洗，且应避免受到辐射热、冻结或震动的不利影响。

2、压力表与压力容器之间，应装设三通旋塞或针形阀，三通旋塞或针形阀上应有开启标记和锁紧装置；压力表与压力容器之间，不得连接其他用途的任何配件或接管。

3、用于水蒸气介质的压力表，在压力表与压力容器之间应装有存水弯管。

4、用于具有腐蚀性或高粘度介质的压力表，在压力表与压力容器之间应装设能隔离介质的缓冲装置。

第163条 压力表有下列情况之一时，应停止使用并更换：

1、有限止钉的压力表，在无压力时，指针不能回到限止钉处；无限止钉的压力表，在无压力时，指针距零位的数值超过压力表的允许误差。

2、表盘封面玻璃破裂或表盘刻度模糊不清。

3、封印损坏或超过校验有效期限。

4、表内弹簧管泄漏或压力表指针松动。

5、指针断裂或外壳腐蚀严重。

6、其他影响压力表准确指示的缺陷。

第164条 压力容器用液面计应符合有关标准的规定，并符合下列要求：

1、应根据压力容器介质、最高工作压力和温度正确选用。

2、在安装使用前，低、中压容器用液面计，进行1.5倍液面计公称压力的液压试验；高压容器的液面计，应进行1.25倍液面计公称压力的液压试验。

3、盛装0℃以下介质的压力容器，应选用防霜液面计。

4、寒冷地区室外使用的液面计，应选用夹套型或保温型结构的液面计。

5、用于易燃、毒性程度为极高、高度危害介质的液化气体压力容器上，应有防止泄漏的保护装置。

6、要求液面平稳的，不应采用浮子（标）式液面计。

7、移动式压力容器不得使用玻璃板式液面计。

第165条 液面计应安装在便于观察的位置，如液面计的安装位置不便于观察则应增加其他辅助设施。大型压力容器还应有集中控制的设施和警报装置。液面计上最高和最低安全液位应做出明显的标志。

第166条 压力容器运行操作人员，应加强对液面计的维护管理，保持完好和清晰。使用单位应对液面计实行定期检修制度，可根据运行实际情况，规定检修周期，但不应超过压力容器内外部检验周期。

第167条 液面计有下列情况之一的，应停止使用并更换：

1、超过检修周期。

2、玻璃板（管）有裂纹、破碎。

3、阀件固死。

4、出现假液位。

5、液面计指示模糊不清。

第168条 需要控制壁温的压力容器上，必须装设测试壁温的测温仪表（或温度计），严防超温。测温仪表应定期进行校验。

第169条 快开门式压力容器安装联锁装置必须满足第49条的功能要求，应经试用和技术鉴定，方可推广使用。

第八章 附 则

第170条 压力容器发生事故时，发生事故的单位必须安《锅炉压力容器压力管道事故处理规定》报告和处理。

第171条 本规程由国家质量技术监督局锅炉压力容器安全监察局负责解释。

第172条 本规程自2000年1月1日起执行。

附件一

压力容器的压力等级、品种、介质毒性

程度和易燃介质的划分

一、按压力容器的设计压力（P）分为低压、中压、高压、超高压四个压力等级，具体划分如下：

（一）低压（代号L）0.1MPa≤P<1.6MPa；(二)中压（代号M）1.6MPa≤P<10MPa；

（三）高压（代号H）10MPa≤P<100MPa；

（四）超高压（代号U）P≥100 MPa。

二、按压力容器在生产工艺过程中的作用原理分为：

1、反应压力容器主要是用于完成介质的物理、化学反应的（代号R），如反应器、反应釜等；

2、换热压力容器主要是用于完成介质的热量交换的（代号E），如管壳式余热锅炉、热交换器、蒸发器、加热器、消毒锅等。

3、分离压力容器主要是用于完成介质的流体压力平衡缓冲和气体净化分离的（代号S）、如分离器、过滤器、缓冲器、干燥塔、分汽缸、除氧器等；

4、储存压力容器主要是用于储存、盛装气体、液体、液化气体等介质的（代号C，其中球罐代号B），如各种型式的储罐。

在一种压力容器中，如同时具备两个以上的工艺作用原理时，应按工艺过程中的主要作用来划分品种。

三、介质毒性程度的分级和易燃介质的划分如下：

（一）压力容器中化学介质毒性程度和易燃介质的划分参照HG20660《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》的规定。无规定时，按下述原则确定毒性程度：

1、极度危害（1级）最高容许浓度＜0.1 mg/m3；

2、高度危害（2级）最高容许浓度0.1～＜1.0mg/m3；

3、中度危害（3级）最高容许浓度1.0～＜10mg／m3；

4、轻度危害（4级）最高容许浓度≥10mg／m3。

（二）压力容器中的介质为混合物质时，应以介质的组分并按上述毒性程度或易燃介质的划分原则，由设计单位的工艺设计或使用单位的生产技术部门提供介质毒性程度或是否属于易燃介质的依据，无法提供依据时，按毒性危害程度或爆炸危险程度最高的介质确定。

第三篇：蒸汽锅炉安全技术监察规程范文

蒸汽锅炉安全技术监察规程

第一章总则

第1条 为了确保锅炉安全运行，保护人身安全，促进国民经济的发展，根据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》的有关规定，制定本规定。

第2条 本规程适用于承压的以水为介质的固定式蒸汽锅炉及锅炉范围内管道的设计、制造、安装、使用、检验、修理和改造。汽水两用锅炉除应符合本规程的规定外，还应符合《热水锅炉安全技术监察规程》的有关规定。

本规程部适用于水容量小于30L的固定式承压蒸汽锅炉和原子能锅炉。第3条 各有关单位及其主管部门必须执行本过程的规定。县级以上各级政府劳动行政部门附则锅炉安全监察工作。各级劳动行政部门锅炉压力容器安全监察机构（劳动行政部门锅炉压力容器安全监察机构以下简称安全监察机构）负责监督本规程的执行。

第4条 本规程的规定式锅炉安全管理和安全技术方面的基本要求。有关技术标准的要求如果与本规程的规定不符时，应以本规程为准。

第5条 进口固定式蒸汽锅炉或国内生产企业（含外商投资企业）引进国外技术按照国内外标准生产且在国内使用的固定式蒸汽锅炉，也应符合本规程的基本要求。特殊情况如与本规程基本要求不符时，应事先征得劳动部安全监察机构同意。第6条 有关单位若采用新结构、新工艺、新材料等新技术，如与本规程不符时，须将所做试验得条件和数据或者有关的技术资料和依据送省级安全监察机构审核同意后，饱、报劳动部安全监察机构审批。

第二章一般要求

第7条 锅炉的设计必须符合安全、可靠的要求。锅炉的结构应符合本规程第四章的要求。锅炉受压元件的强度应按《水管锅炉受压元件权度计算》或《锅壳锅炉受压元件强度计算》进行计算和校核。

第8条 锅炉产亲出厂时，必须附有与安全有关的技术资料，其内容应包括： 1.锅炉图样（包括总图、安装图核主要受压部件图）； 2.受压元件的强度计算书或计算结果汇总表； 3.安全阀排放量的计算书或计算结果汇总表；

4.锅炉质量证明书（包括出厂合格证、金属材料证明、焊接质量证明核水压试验证明）；

5.锅炉安装说明书核使用说明书； 6.受压元件重大设计更改资料。

对于额定蒸汽压力大于或等于3.8Mpa的锅炉，至少应提供以下技术资料： 1.锅炉热力计算书或热力计算结果汇总表； 2.过热器壁温计算书或计算结果汇总表； 3.烟风阻力计算书或计算结果汇总表； 4.热膨胀系统图。对于额定蒸汽压力大于或等于9.8Mpa的锅炉，还应提供下列技术资料： 1.再热器壁温计算书或计算结果汇总表；

2.锅炉水循环（包括汽水阻力）计算书或计算结果汇总表； 3.汽水系统图；

4.各项保护装置整定值。

第9条 锅炉产品出厂时，应在明显的位置装设金属铭牌，铭牌上应载明下列项目：

1.锅炉型号；

2.制造厂锅炉产品编号；

3.额定蒸发量（t/h）或额定功率（MW）； 4.额定蒸汽压力（Mpa）； 5.额定蒸汽温度（℃）；

6.再热蒸汽进、出口温度（℃0及进、出口压力（Mpa）7.制造厂名称；

8.锅炉制造许可证级别核编号；

9.锅炉制造监检单位名称核监检标记； 10.制造年月。

对散件出厂的锅炉，还应再锅筒、过热器集箱、再热气集箱、水冷壁集箱、省煤器集箱以及减温器核启动分离器德国内主要受压不见的封头或端盖上打上钢印，注明该部件的产品编号。

第10条 锅炉的安装除应符合本规程外，对于额定蒸汽压力小于或等于2.5Mpa的锅炉，可参照《机械设计安装工程施工及验收规范》中第TJ2

31（六）《破碎粉磨设备、卷扬机、固定式柴油机、工业锅炉安装》的有关规定。对于额定蒸汽压力大于2.5 Mpa的锅炉，可参照SDJ245《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》的有关规定。

第11条 锅炉在安装前核安装过程中，安装单位如发现受压部件存在影响安全使用的质量问题时，应停止安装并报告当地安全监察机构，安全监察机构对所提出的质量问题应尽快提出处理意见。

第12条 锅炉安装质量的分段验收核水压试验，由锅炉安装单位和使用单位共同进行。总体验收时，除锅炉安装单位和使用单位外，一般还应由安全监察机构派员参加。

锅炉安装验收合格后，安装单位存入锅炉技术文件和施工质量证明资料等，移交使用单位存入锅炉技术档案。

第13条 锅炉的使用单位应按照原劳动人事部颁发的《锅炉使用登记办法》逐台办理登记手续，未办理登记手续的锅炉，不得投入使用。第14条 锅炉的使用单位应按照原劳动人事部颁发的《锅炉司炉工人安全技术考核管理办法》对司炉工人即行管理。无与锅炉相应类别的合格司炉工人，锅炉不得投入使用。

第15条 电力系统的发电用锅炉的使用管理和操作人员的管理考核应按《电力工业锅炉监察规程》的有关规定执行。第16条 锅炉的使用单位及其主管部门，应制订专职或兼职人员负责锅炉设备的安全管理，按照本规程的要求作好锅炉的使用管理工作。锅炉的使用单位应根据锅炉的结构型式、燃烧方式和使用要求制订保证锅炉安全运行的操作规程和防爆、防火、防毒等安全管理制度以及事故处理办法，并认真执行。

锅炉的使用单位应制订和实行锅炉及其安全附件的维护保养和定期检修制度，对具有自动控制系统的锅炉，还应建立定期对自动仪表进行校验检修的制度。第17条 锅炉受压元件的重大修理，如锅筒（锅壳）、炉胆、回燃室、封头、炉胆顶、管板、下脚圈、集箱的更换、控补、主焊缝的补焊、管子胀接改焊接以及大量更换受热面管子等，应用图样和施工技术方案。修理的技术要求可参照锅炉专业技术标准和有关技术规定。修理完工后，锅炉的使用单位应将图样、材料质量证明书、修理质量检验证明书等技术资料存入锅炉技术档案内。

第18条 在用锅炉修理时，严禁在有压力或锅水温度较高的情况下修理受压元件。彩焊接方法修理受压元件进，禁止带水焊接。第19条 锅炉及其受压元件的改造，施工技术要求可参照锅炉专业技术标准和有关技术规定。

提高锅炉运行参数的改造，在改造方案中必须包括必要的计算资料。由于结构和运行参数的改变，水处理措施和安全附件应与新参数相适应。第20条 锅炉改造竣工后，锅炉的使用单位应将锅炉改造的图样、材料质量证明书、施工质量检验证明书等技术资料存入锅炉技术档案内。

第三章 材料

第21条 锅炉受压元件所用的金属材料及焊接材料等应符合有关国家标准和行业标准。材料制造单位必须保证材料质量，并提供质量证明书。金属材料和焊缝金属在使用条件下应具有规定的强度、韧性和伸长性以及良好的抗疲劳性能和抗腐蚀性能。

锅炉受压元件修理用的钢板、钢管和焊接材料应与所修部位原来的材料牌号相同或性能类似。

第22条 制造锅炉受压元件的金属材料必须是镇静钢。对于板材其20°C时的伸长率δ5 应不小于18%，对于碳互钢和碳锰钢室温时的夏比（“V”形缺口试样）冲击吸收功不低于27J。

第23条 用于锅炉受压元件的金属材料应按如下规定选用： 1． 钢板 2． 钢管 3． 锻件 4． 铸钢件 5． 铸铁件 6． 紧固零件 7． 拉撑件 8． 焊接材料

第24条 锅炉受压元件代用的钢板和钢管，应采用化学成分和力学性能相近的锅炉用钢材。

锅炉受压元件和重要的承载元件的材料代用应满足强度和结构上的要求，且须经材料代用单位的技术部门（包括设计和工艺部门）同意。

第25条 锅炉受压元件的材料代用遇有下列情况之一时，除应征得原设计单位同意外，还应报原图样审批单位备案。1． 用强度低的材料代替强度高的材料；

2． 用厚度小的材料代替厚度大的材料（用于额定蒸汽压力小于或等于1.6Mpa锅炉上的受热面管子除外）；

3． 代用的钢管公称外径不同于原来的钢管公称外径。第26条 条用研制的新钢号材料试制锅炉受压元件之前，钢材制造厂必须对此新材料的试验工作进行技术评定，参加评定的单位应有冶金、制造、使用、安全监察机构、标准等有关部门和单位。评定至少应包括下列内容：

1． 化学成分。应提供确定化学成分上、下限的试验研究数据。

2． 力学性能和组织稳定性。应提供在使用温度范围内（至超过最高允许工作温度50℃）温度间隔为20℃（有实际困难时，可按50℃间隔）的抗拉强度δtb、屈服点δt0.2，并提供伸长率δ5、断面收缩率ψ、时效冲击值、室温夏比（“V”形缺口试样）冲击吸收功、脆性转变温度。

对于工作温度高于350℃的碳素钢、低碳锰钢、低碳锰钒钢以及工作温度高于400℃的其他合金钢，应提供持久强度、抗蠕变性能及长期时效稳定性数据。对于奥氏体钢，还应提供抗晶间腐蚀数据。

3． 抗氧化性。对于使用温度高于500℃的锅炉钢材，应提供在使用温度下（包括超过最高允许工作温度20℃）的抗氧化数据。

4． 抗热疲劳性。应提供在相应温度下的弹性模量（E）、平均线膨胀系数（a）和传热系数（λ）等。

5． 焊接性能。应提供钢材的焊接性能及焊接接头力学性能数据。

6． 钢材的制造工艺应提供相应的技术资料，如冶炼、铸造或锻轧、成品热处理等资料。

7． 钢材的热加工性能。应提供相应的技术，资料，如热冲压、热卷、热弯、热处理等资料。

第27条 新钢号材料经技术评定得到认可后，锅炉制造厂才可按本规程第6条规定办理试制锅炉受压元件手续。

参加试制的锅炉制造厂应将新钢号材料的性能报告、工艺试验报告和试制情况报劳动部安全监察机构备案。

第28条 新钢号材料批量生产前，必须进行产品鉴定。该鉴定应有冶金、制造、使用、安全监察机构、标准等部门的代表参加。新钢号材料的制造厂应将鉴定意见、试用情况和成批生产的钢材质量稳定性情况报劳动部安全监察机备案。

第29条 锅炉受压元件采用国外钢材，应符合以下要求：

1． 钢号应是国外锅炉用钢标准所列的钢号或者化学成分、力学性能、焊接性能与国内允许用于锅炉的钢材相类似，并列入钢材标准的钢号或成熟的锅炉用钢钢号。2． 应按订货合同规定的技术标准和技术条件进行验收。对照国内锅炉钢标准如缺少检验项目，必要时还应补做所缺项目的检验，合格后才能使用。

3． 首次使用前，应进行焊接工艺评定和成型工艺试验，满足技术要求后才能使用。

4． 锅炉强度计算应采用该钢材的技术标准或技术条件所规定的性能数据进行。5． 未列入标准的钢材或已列入标准的电阻焊锅炉管，应经劳动部安全监察机构同意。

第30条 钢材生产单位生产国外钢号的钢材时，应完全按照该钢号国外标准的规定进行生产和验收，批量生产前应通过产品鉴定。

第31条 用于锅炉的主要材料如锅炉钢板、锅炉钢管和焊接材料等，锅炉制造厂应按有关规定进行入厂验收，合格后才能使用。

用于额定蒸汽压力小于或等于0．4Mpa锅炉的主要材料如原始质量证明书齐全，且材料标记清晰、齐全时，可免于复验。

对于质量稳定并取得劳动部安全监察机构产品安全质量认可的材料，可免于复验。否则，不能免于复验。第32条 锅炉制造、安装和修理单位必须建立材料保管和使用的管理制度。锅炉受压元件用的钢材应有标记。用于受压元件的钢板切割下料前，应作标记移植，且便于识别。

第33条 锅炉受压元件用的焊接材料，使用单位必须建立严格的存放、烘干、发放、回收和回用管理制度。

第四章 结构

第34条 锅炉结构应符合下列基本要求：

1． 各部分在运行时应能按设计预定方向自由膨胀；

2． 保证各循环回路的水循环正常，所有受热面都应得到可靠的冷却； 3． 各受压部件应有足够的强度；

4． 受压元、部件结构的形式、开孔和焊缝的布置应尽量避免或减少复合应力和应力集中；

5． 水冷壁炉膛的结构应有足够的承载能力； 6． 炉墙应具有良好的密封性；

7． 承重结构在承受设计载荷时应具有足够的强度、刚度、稳定性及防腐蚀性； 8． 便于安装．运行操作、检修和清洗内外部；

9． 燃煤粉的锅炉，其炉膛和燃烧器的结构及布置应与所设计的煤种相适应，并防止炉膛结渣或结焦。

第35条 额定蒸汽压力大于或等于3．8 Mpa的锅炉，锅筒和集箱上应装设膨胀指示器。悬吊式锅炉本体设计确定的膨胀中心应予固定。

第36条 对于水管锅炉，在任何情况下锅筒筒体的取用壁厚不得小于6mm；当受热面管与锅筒采用胀接连接时，锅筒筒体的取用壁厚不得小于12 mm。第37条 对于锅壳锅炉，当锅壳内径大于1000 mm时，锅壳筒体的取用壁厚应不小于6 mm；当锅壳内径小超过1000 mm时，锅壳筒体的取用壁厚应不小于4 mm。第38条 锅壳锅炉的炉胆内径不应超过1800 mm，其取用壁厚应不小于8 mm，且不大于22 mm；当炉胆内径小于或等于400 mm时，其取用壁厚应不小于6 mm；卧式内燃锅炉的回燃室，其壳板的取用壁厚不应小于10 mm，且不大于35 mm。卧式锅壳锅炉平直炉胆的计算长度应不超过2000 mm，如炉胆两端与管板边对接连接时，平直炉胆的计算长度可放大至3000 mm。

第39条 喷水减温器的集箱与内衬套之间以及喷水管与集箱之间的固定方式，应能保证其相对膨胀，并能避免共振，且结构和布置应便于检修。第40条 水管锅炉锅的最低安全水位，应能保证下降管可靠供水。锅壳锅炉的最低安全水位，应高于最高火界100 mm。对于直径小于或等于1500 mm的卧式锅壳锅炉的最低安全水位，应高于最高火界75 mm。锅炉的最低安全水位应在图样上标明。第41条 凡属非受热面的元件，如由于冷却不够，壁温可能超过该元件所用材料的许用湿度时，应予绝热。

第42条 集箱和防焦箱上的手孔，当孔盖与孔圈采用非焊接连接时，应避免直接与火焰接触。

第43条 装设空气预热器的燃油锅炉，尾部应装设可靠的吹灰及灭火装置。燃煤粉锅炉在炉膛和布置有过热器、再热器的对流烟道，应装设吹灰器。第44条 装有可分式铸铁省煤器的锅炉，宜采用旁路烟道或其他有效措施，同时应装设旁通水路。

装有不可分式省煤器的锅炉，应装设再循环管或采取其他措施防止锅炉启动点火时省煤器烧坏。

第45条 膜式水冷壁鳍片与管子材料的膨胀系数应相近，鳍片管（屏的制造和检验应符合JB／T5255《焊制鳍片管（屏）技术条件》，鳍片宽度应保证鳍片各部分在锅炉运行中的温度不超过所用材料的许用温度。

第46条 为确保过热器、再热器在启动及甩负荷时的冷却，应采取向空排汽、装设蒸汽旁通管路或限制烟温等措施。

第47条 锅炉主要受压元件的主焊缝[锅管(锅壳)、炉胆、回燃室以及集箱的纵向和环向焊缝,封头、管板、炉胆顶和下脚圈的拼接焊缝等]应采用全焊透的对接焊接。

第48条 额定蒸汽压力小于或等于1．6 Mpa的卧式内燃锅壳锅炉除炉胆与回燃室（湿背式）、炉胆与后管板（干背式）、炉胆与前管板（回燃式）（如图4－1）的连接处以外，在符合下列要求的情况下，其管板与炉胆、锅壳可采用T形接头的对接连接，但不得采用搭接连接；

1． 必须采用全焊透的接头型式，且坡口经机械加工；

2． 管板与锅壳、炉胆的连接焊缝应全部位于锅壳、炉胆的筒体上；

3． T形接头连接部位的焊缝厚度应不小于管板的壁厚且其焊缝背部能封焊的部件均应封焊，不能封焊的部位应采用氩弧焊打底，并保证焊透； 4． T形接头连接部位的焊缝应按有关规定进行超声波探伤。

凡采用T形接头连接的锅炉制造单位，对持有D级及其以上锅炉制造许可证的，应经省级安全监察机构批准；对待有E1 级或E2 级锅炉制造许可证的，应经劳动部安全监察机构批准。

第49条 锅炉的下降管与集箱连接时，应在管端或集箱上开全焊透型坡口。当下降管的外径小于或等于108 mm且采用插入式结构时可不开坡口。对于额定蒸汽压力大于或等于3．8 Mpa的锅炉，集中下降管管接头与筒体和集箱的连接必须采用全焊透的接头型式，焊接时要保证焊透。额定蒸汽压力大于或等于9．8 Mpa的锅炉，管子或管接头与锅筒、集箱、管道连接时，应在管端或锅筒、集箱、管道上开全焊透型坡口（长管接头除外）。

第50条 凡能引起锅筒（锅壳）壁或集箱壁局部热疲劳的连接管（给水管、减温水管等），在穿过锅筒（锅壳）壁或集箱壁处应加装套管。额定蒸汽压力小于或等于1．0 Mpa且额定蒸发量小于或等于1t/h的锅炉，可不加装给水套管。第51条 受压元件上管孔的布置应符合下列规定： 1． 胀接管孔中心与焊缝边缘及管板扳边起点的距离不应小于0．8d(d为管也直径)，且不小于0．5 d＋12 mm。胀接管也不得开在锅筒筒体的体的纵向焊缝上，同时亦应避免开在环焊缝上。如结构设计不能避免时，在管孔周围60 mm（若管也直径大于60 mm，则取孔径值）范围内的焊缝经射线探伤合格，且焊缝在管边缘上不存在夹渣，并对开孔部位的焊缝内外表面进行磨平和将受压部件整体热处理后，方可在环向焊缝上开胀接管孔。

2． 集中下降管的管孔不得开在焊缝上。其他焊接管孔周围600 mm（若管孔直径大于60 mm，则取孔径值）范围内的焊缝经射线或超声波探伤合格，并且焊缝在管边缘上不存在夹渣，管接头焊后经热处理消除应力的情况下，方可在焊缝上及热影响区开孔。第52条 锅筒（筒体壁厚不相等的除外）、锅壳和炉胆上相邻两筒节的纵向焊缝，以及封头、管板、炉胆顶或下脚圈的拼接焊缝与相邻筒节的纵向焊缝，都不应彼此相连。其焊缝中心线间外圆弧长至少应为较厚钢板厚度的3倍，且不小于100 mm。

第53条 扳边的元件（如封头、管板、炉胆顶等）与圆筒形元件对接焊接时，扳边弯曲起点至焊缝中心线的距离（L）应符合表4－1中的数值。

第54条 锅炉热面管子直段上，对接焊缝间的距离不应小于150 mm。除盘管和无直段弯头外，受热面管子的对接焊缝中心线至管子弯曲起点、锅筒（锅壳）及集箱外壁、管子支、吊架边缘的距离至少为50 mm；对于额定蒸汽压力大于3．8 Mpa的锅炉至少为70 mm。

对于管道上述距离应不小于管道外径，且不小于100 mm。

受热面管子以及锅炉汽水管道如采用无直段弯头，无直段弯头应满足GB12459《钢制对焊无缝管件》的有关要求，且无直段弯头与管道对接焊缝应经100％射线探伤合格。受热面管子上无直段弯头的弯曲部位不宜焊接任何元件。第55条 受压元件主要焊缝及其邻近区域应避免焊接零件。如不能避免，则焊接零件的焊缝可穿过主要焊缝，而不应在焊缝及其邻近区域终止，以避免在这些部位发生应力集中。

第56条 锅壳锅炉的拉撑件不应采用拼接。

第57条 锅筒（锅壳）纵、环缝两边的钢板中心线应对齐。锅铜锅壳）环缝两侧的钢板不等厚时，一般应采用中心线对齐，也允许一侧的边缘对齐。公称壁厚不同的两元件或钢板对接时，两侧中任何一侧的名义边缘厚度差值若超过第74条规定的边缘偏差值，则厚板的边缘须削至与薄板边缘平齐，削出的斜面应平滑，并且斜率不大于1：4，必要时，焊缝的宽度可在斜面内，见图4－2。第58条 额定蒸发量小于或等于75t/h的水管锅炉，当采用煤粉、油或气体作燃料时，在炉膛和烟道等容易爆燃的部位一般应设置防爆门。防爆门的设置应不致危及人身的安全。

第59条 微正压燃烧的锅炉，炉墙、烟道和各部位门孔必须有可靠的密封，看炎孔必须装设防止火焰喷出的联锁装置。

第60条 锅炉上开设的人孔、头孔、手孔、清洗孔、检查孔、观察孔的数量和位置应满足安装、检修、运行监视和清洗的需要。

锅炉受压元件的人孔盖、头孔盖、手孔盖应采用内闭式结构。额定蒸汽压力小于或等于1．6 Mpa的锅炉，其受压元件的手孔盖可采用焊接式结构。炉墙上人孔的门应装设坚固的门闩；炉墙上监视孔的孔盖应保证不会被烟气冲开。

第61条 锅筒内径大于或等于800 mm的水管锅炉和锅壳内径大于1000 mm的锅壳锅炉，均应在筒体或封头（管板）上开设人孔。

锅筒内径小于800 mm的水管锅炉和锅壳内径为800-1000 mm的锅壳锅炉，至少应在筒体或封头（管板）上开设一个头孔。第62条 门孔的尺寸规定如下：

1． 锅炉受压元件上，椭圆人孔不应小于280×320 mm，圆形人孔直径不应小于380 mm。人孔圈最小的密封平面宽度为18 mm。人孔盖凸肩与人孔圈之间总间隙不应超过3 mm（沿圆周各点上不超过1．5 mm），并且凹槽的深度应达到能完整地容纳密封垫片。

2． 锅炉受压元件上，椭圆头孔不得小于220×320 mm，颈部或孔圈高度不应超过100mm。3． 锅炉受压元件上，手孔短轴不得小于80 mm，颈部或孔圈高度不应超过65 mm。4． 锅炉受压元件上，清洗孔内径不得小于50 mm，颈部高度不应超过50 mm。5． 炉墙上椭圆形人孔一般应不小于400×450 mm，圆形人孔直径一般应不小于450 mm，矩形门孔一般应不小于300×400 mm。

若颈部或孔圈高度超过上述规定，孔的尺寸应适当放大。

第63条 操作人员立足地点距离地面（或运转层）高度超过3000 mm的锅炉，应装设平台、扶梯和防护栏杆等设施。锅炉的平台、扶梯应符合下列规定：

1． 扶梯和平台的布置应保证操作人员能顺利通向需要经常操作和检查的地方。2． 扶梯和平台应防滑，平台应有防火设施。

3． 扶梯、平台和需要操作及检查的炉顶周围，都应有铅直高度不小于1000 mm的栏杆、扶手和高度不小于80 mm的挡脚板。

4． 扶梯的倾斜角度以45°～50°为宜。如布置上有困难时，倾斜角度可以适当增大。

5． 水位表前的平台到水位表中间的铅直高度应为1000～1500 mm。

第五章受压元件的焊接

（一）一般要求

第64条 采用焊接方法制造、安装、修理和改造锅炉受压元件的，施焊单位应制定焊接工艺指导书并进行焊接工艺评定，符合要求后才能用于生产。第65条 焊接锅炉受压元件的焊工，必须按原劳动人事部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，可从事考试合格项目范围内的焊接工作。

焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。

第66条 锅炉受压元件的焊缝附近应打上低应力的焊工代号钢印。第67条 焊接设备的电流表、电压表、气体流量计等仪表、仪器以及规范参数调节装置应定期进行检定。上述表、计、装置失灵时，不得进行焊接。第68条 锅炉受压元件的焊接接头质量应进行下列项目的检查和试验： 1． 外观检查； 2． 无损探伤检查； 3． 力学性能试验；

4． 金相检验和断口检验； 5． 水压试验。

第69条 每台锅炉的焊接质量证明除应载明第68条各项检验内容和结果外，还应记录产品焊后热处理的方式、规范和焊缝的修补情况等。

第70条 焊接质量检验报告及无损探伤记录（包括底片），由施焊单位妥善保存至少5年或移交使用单位长期保存。

（二）焊接工艺要求和焊后热处理 第71条 锅炉产品焊接前，焊接单位应按附录Ⅰ的规定对下列焊接接头进行焊接工艺评定：

1． 受压元件之间的对接焊接接头；

2． 受压元件之间或者受压元件与承载的非受压元件之间连接的要求全焊透的T形接头或角接接头。

第72条 锅炉制造过程中，焊接环境温度低于0℃时，没有预热措施，不得进行焊接。锅炉安装、修理现场焊接时，如环境温度低于0℃时，应符合焊接工艺文件的规定。

下雨、下雪时不得露天焊接。

第73条 除设计规定的冷拉焊接接头外，焊件装配时不得强力对正。焊件装配和定位焊的质量符合工艺文件的要求后才允许焊接。

第74条 锅筒（锅壳）纵、环向焊缝以及封头（管板）拼接焊缝或两元件的组装焊缝的装配须符合以下规定：

1． 纵缝或封头（管板）拼接焊缝两边钢板的实际边缘偏差值不大于名义板厚的10%，且不超过3mm；当板厚大于100mm时，不超过6mm。

2． 环缝两边钢板的实际边缘偏差值（包括板厚差在内）不大于名义板厚的15%加1mm，且不超过6mm；当板厚大于100mm时，不超过10mm。不同厚度的两元件或钢板对接并且边缘已削薄的，按钢板厚度相同对待，上述的名义板厚指薄板；不同厚度的钢板对接但不需削薄的，则上述的名义板厚指厚板。第75条 锅筒（锅壳）的任何同一横截面上最大内径与最小内径之差不应大于名义内径的1%。

锅筒（锅壳）纵向焊缝的棱角度应不大于4mm。

第76条 额定蒸汽压力大于或等于9.8Mpa的锅炉，锅筒和集箱上管接头的组合焊缝以及管子和管件的手工焊对接接头，应采用氩弧焊打底或其他能保证焊透的焊接方法。

第77条 锅炉受压元件的焊后热处理应符合下列规定：

1． 低碳钢受压元件，其壁厚大于30mm的对接接头或内燃锅炉的筒体或管板的壁厚大于20mm的T形接头，必须进行焊后热处理。合金钢受压元件焊后需要进行热处理的厚度界限，按锅炉专业技术标准的规定。2． 异种钢接头焊后需要进行消除应力热处理时，其温度应不超过焊接接头两侧任一钢种的下临界点Ac1。3． 对于焊后有产生延迟裂纹倾向的钢材，焊后应及时进行后热消氢或热处理。4． 锅炉受压元件焊后热处理宜采用整体热处理。如果采用分段热处理，则加热的各段至少有1500mm的重叠部分，且伸出炉外部分应有绝热措施减小温度梯度。环缝局部热处理时，焊缝两侧的中热宽度应各不小于壁厚的3倍。

5． 焊件与它的检查试件（产品试板）热处理时，其设备和规范应相同。6． 焊后热处理过程中，应详细记录热处理规范的各项参数。

第78条 需要焊后热处理的受压元件，接管、管座、垫板和非受压元件等与其连接的全部焊接工作，应在最终热处理之前完成。已经热处理过的锅炉受压元件，如锅筒和集箱等，应避免直接在其上焊接非受压元件。如不能避免，在同时满足下列条件下，焊后可不再进行热处理： 1． 受压元件为碳素钢或碳锰钢材料； 2． 角焊缝的计算厚度不大于10mm； 3． 应按经评定合格的焊接工艺施焊； 4． 应对角焊缝进行100%表面探伤。

此外，锅炉制造单位应对受压件现场焊接连接件提出检验方法和质量保证措施。

（三）外观检查

第79条 锅炉受压元件的全部焊缝（包括非受压元件与受压元件的连接焊缝）应进行外观检查，表面质量应符合如下要求： 1． 焊缝外形尺寸应符合设计图样和工展出文件的规定，焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材应平滑过渡；

2． 焊缝及其热影响区表面无裂纹、夹渣、弧坑和气孔；

3． 锅筒（锅壳）、炉胆和集箱的纵、环焊缝及封头（管板）的拼接焊缝无咬边，其余焊缝咬边深度不超过0.5mm，管子焊缝两侧咬边总长度不超过管子周长的20%，且不超过40mm。

第80条 对接焊接的受热面管子，按JB/T1611《锅炉管子技术条件》进行通球试验。

（四）无损探伤检查

第81条 无损探伤人员应按劳动部颁发的锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》考核，取得资格证书，可承担与考试合格的种类和技术等级相应的无损探伤工作。

第82条 锅筒（锅壳）的纵向和环向对接焊缝、封头（管板）、下脚圈的拼接焊缝以及集箱的纵向对接焊缝无损探伤检查的数量如下： 1． 额定蒸汽压力小于或等于0.1Mpa的锅炉，每条焊缝应进行10%射线探伤（焊缝交叉部位必须在内）。

2． 额定蒸汽压力大于0.1Mpa 但小于或等于0.4Mpa的锅炉，每条焊缝应进行25%射线探伤（焊缝交叉部位必须在内）。

3． 额定蒸汽压力大于0.4Mpa但小于2.5Mpa的锅炉，每条焊缝应进行100%射线探伤。

4． 额定蒸汽压力大于或等于2.5Mpa但小于3.8 Mpa的锅炉，每条焊缝应进行100%射线探伤。焊缝交叉部位及超声波探伤发现的质量可疑部位应进行射线探伤。

5． 额定蒸汽压力大于或等于3.8 Mpa的锅炉，每条焊缝应进行100%超声波探伤加至少25%射线探伤。焊缝交叉部位及超声波探伤发现的质量可疑部位必须进行射线探伤。封头（管板）、下脚圈的拼接焊缝的无损探伤应在加工成型后进行。电渣焊焊缝的超声波探伤应在焊缝正火热处理后进行。第83条 炉胆的纵向和环向对接焊缝、回燃室的对接焊缝及炉胆顶的拼接焊缝的无损探伤数量如下： 1． 额定蒸汽压力小于或等于0.1Mpa的锅炉，每条焊缝应进行10%射线探伤（焊缝交叉部位必须在内）。

2． 额定蒸汽压力大于0.1Mpa的锅炉，每条焊缝应进行25%射线探伤（焊缝交叉部位必须在内）。

第84条 额定蒸汽压力小于或等于1.6Mpa的内燃锅壳锅炉，其管板与炉胆、锅壳的角接连接焊缝的探伤数量如下：

1． 管板与锅壳的T形连接部位的每条焊缝应进行100%超声波探伤；

2． 管板与炉胆、回燃室及其T形连接部位的焊缝应进行50%超声波探伤。第85条 集箱、管子、管道和其他管件的环焊缝（受热面管子接触焊除外），射线或超声波探伤的数量规定如下：

1． 当外径大于159mm，或者壁厚大于或等于20mm时，每条焊缝应进行100%探伤。

2． 外径小于或等于159mm的集箱环缝，每条焊缝长度应进行25%探伤，也可不少于每台锅炉集箱环缝打数的25%。

3． 工作压力大于或等于9.8Mpa的管子，其外径小于或等于159mm时，制造厂内为接头数的100%，安装工地至少为接头数的25%。4． 工作压力大于或等于3.8Mpa但小于9.8Mpa的管子，其外径小于或等于159mm时，制造厂内至少为接头数的50%，安装工地至少为接头数的25%。

5． 工作压力大于或等于0.10Mpa但小于3.8MPa的管子，其外径小于或等于159mm时，制造厂内及安装工地应各至少抽查接头数的10%。

第86条 额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，集中下降管的角接接头应进行100%射线或超声波探伤；每个锅筒和集箱上的其他管接头角接接头，应进行至少10%的无损探伤抽查。

第87条 对接接头的射线探伤应按GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定执行。射线照相的质量要求不应低于AB级。

额定蒸气压力大于0.1Mpa的锅炉，对接接头的质量不低于Ⅱ级为合格；额定蒸汽压力小于或等于0.1Mpa的锅炉，对接接头的质量不低于Ⅲ级为合格。第88条 对接接头的超声波探伤，当壁厚小于或等于120mm时，应按JB1152《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》的规定进行；当壁厚超过120mm时，可按GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和结果分级》的规定进行；管子和管道的对接接头超声波探伤可按SDJ67《电力建设施工及验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇）》的规定进行；超出SDJ67适用范围的，按企业标准执行。采用超声波探伤时，对接接头的质量不低于Ⅰ级为合格。

第89条 集中下降管的角接接头的超声波探伤可按JB3144《锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤》的规定执行。

卧式内燃锅壳锅炉的管板与炉胆、锅壳的T形接头的超声波探伤按有关规定进行。

第90条 焊缝用超声波和射线两种方法进行探伤时，按各自标准均合格者，方可认为焊缝探伤合格。

第91条 经过部分射线或超声波探伤检查的焊缝，在探伤部位任意一端发现缺陷有延伸可能时，应在缺陷的延长方向做补充射线或超声波探伤检查。在抽查或在缺陷的延长方向补充检查中有不合格缺陷时，该条焊缝应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查。补充检查后，仍有不合格时，该条焊缝应全部进行探伤。受压管道和管子对接接头做探伤抽查时，如发现有不合格的缺陷，应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查。如补充检查仍不合格，应对该焊工焊接的全部对接接头做探伤检查。

（五）焊接接头的力学性能试验

第92条 为检验产品焊接接头的力学性能，应焊制产品检查试件（板状试件称为检查试板），以便进行拉力、冷弯和必要的冲击韧性试验。第93条 产品检查试件的数量和要求如下：

1． 每个锅筒（锅壳）的纵、环焊缝应各做一块检查试板。

2． 对于批量生产的额定蒸汽压力小于或等于1.6Mpa的锅炉，在质量稳定的情况下，允许同批生产（同钢号、同焊接材料和工艺）的每10个锅筒（锅壳）也应做纵、环缝检查试板各一块。

3． 当环缝的母材和焊接工艺与纵缝相同时，可只做纵缝检查试板，可免做环缝检查试板。

4． 封头、管板的拼接焊缝，当其母材与锅筒（锅壳）相同时，可免做检查试板，否则检查试板的数量应与锅筒（锅壳）筒体相同。

5． 炉胆、回燃室，其母材、焊接工艺与锅壳相同时，可免做检查试板，否则检查试板的数量应与锅壳筒体相同。

6． 集箱和管道的对接接头，当材料为碳素钢时，可免做检查试件；当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，每批做焊接接头数1%的模拟检查试件，但不得少于1个。

7． 受热面管子的对接接头，当材料为碳素钢时（接触焊对接接头除外），可免做检查试件；当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，从每批产品上切取接头数的0.5%作为检查试件，但不得少于1套试样所需接头数。在产品接头上直接切取检查试件确有困难的，如锅筒和集箱子上管接头与管子连接的对接接头、膜式壁管子对接接头等，可焊接模拟的检查试件。

8． 额定蒸汽压力小于0.1Mpa的锅炉的锅壳以及封头、管板和下脚圈的拼接焊缝，可以免做产品检查试件。

9． 纵缝检查试板应作为产品纵缝的延长部分焊接（电渣焊除外），环缝检查试板可单独焊接。

10． 产品检查试件应由焊该产品的焊工焊接。试件材料、焊接材料、焊接设备和工艺条件等应与所代表的产品相同。试件焊成后应打上焊工代号钢印。11． 检查试件的数量、尺寸应满足制备检验和复验所需的力学性能试样。安装工地焊制所有产品检查试件的母材，应由制造单位提供。

第94条 检查试件经过外观和无损探伤检查后，在合格部位制取试样。需要返修检查试件的焊缝时，其焊接工艺应与产品焊缝返修的焊接工艺相同。第95条 为检查焊接接头整个厚度上的坑拉强度，应从检查试板上沿焊缝横向切取焊接接头全截面拉力试样，试样取样尺寸和数量见附录Ⅱ第1条。

第96条 当板厚大于20mm，小于或等于70mm时，应从纵缝检查试板上沿缝纵向切取全焊缝金属拉力试样一个；当板厚大于70mm时，应取全焊缝金属拉力试样二个。试样的取样部位和尺寸见附录Ⅱ第2条。第97条 管子对接接头的拉力试样应从检查试件上切取二个，亦可用一整根检查试件作拉力试样，代替剖管的两个拉力试样。试样的取样部位和尺寸见附录Ⅱ第3条、第4条。

第98条 试样的拉力试验应按GB228《金属拉伸试验方法》规定的方法进行，其合格标准如下：

1． 焊接接头的抗拉强度不低于母材规定值的下限。2． 全焊缝金属试样的抗拉强度和屈服点不低于母材规定值的下限。如果母材抗拉强度规定值下限大于490Mpa，且焊缝金属的屈服点高于母材规定值，则允许焊缝金属的抗拉强度比母材规定值下限低19.6Mpa。

3． 全焊缝金属试样的伸长率不小于母材伸长率（δ5）规定值的80%。第99条 应从检查试板上沿焊缝横向切取二个焊接接头弯曲试样，其中一个是面弯试样代替横向弯曲试样。弯曲试样的尺寸和取样部位见附录Ⅱ第5条。第100条 管子对接焊按接头的弯曲试样应从检查试件上切取二个，一个面弯，一个背弯。

取样的部位和试样尺寸见附录Ⅱ第3条、第6条。

第101条 试样的弯曲试验应按GB232《金属弯曲试验方法》规定的方法进行。试样焊缝中心线需对准弯轴中心，规定的试样弯曲角度见表5-1。

弯曲试样冷弯到表5-1角度后，试样上任何方向最大缺陷的长度均不大于3mm为合格。试样的棱角开裂不计。

第102条 工作压力大于或等于3.8Mpa或壁温大于或等于450℃的锅筒以及合金钢材料的集箱和对接管道，如壁厚大于或等于12mm（单面焊焊件厚度大于或等于16mm），应从其检查试件上取三个焊接接头的冲击试样。试样缺口应开在有最后焊道的焊缝侧面内，如有要求，可开在熔合线或热影响区内。试样的形式、尺寸、加工和试验方法应符合GB/T229《金属夏比冲击试验方法》中V形缺口的规定。

第103条 三个试样的常温冲击吸收功平均值应不低于母材规定值，如无母材规定值时，应不低于27J（试样截面尺寸为10×10nn），并且至多允许有一个试样的冲击吸收功低于上述指标值，但不低于上述指标值的70%。

第104条 力学性能试验有某项不合格时，应从原焊制的检查试件中对不合格项目取双倍试样复验（对冲击试验项目是再取三个试样复验），或将原检查试件与产品再热处理一次后进行全面复验。

第105条 若拉力和弯曲每个复验试样的试验结果都合格，六个冲击试样（包括三个初验试样和三个复验试样）的冲击吸收功平均值不低于母材规定值，如无母材规定值时应不低于27J（试样截面尺寸为10×10nn），且至多有两个试样的冲击吸收功值低于上述指标值，而其中低于上述指标值70%的试样只有一个，则复验为合格，否则为不合格。

（六）金相检验和断口检验

第106条 焊件的材料为合金钢时，下列焊缝应进行金相检验： 1． 工作压力大于或等于3.8Mpa的锅筒的对接焊缝，工作压力大于或等于9.8Mpa或壁温大于450℃的集箱、受热面管子和管道的对接焊缝；

2． 工作压力大于或等于3.8Mpa的锅筒、集箱上管接头的角焊缝。第107条 金相检验的试样，应按下列规定切取： 1． 锅筒和集箱，从每个检查试件上切取一个试样；

2． 锅炉范围内管道、受热面管子，从每个（套）检查试件上切取一个试样； 3． 锅筒和集箱上管接头的角焊缝，应将管接头分为壁厚大于6mm和小于或等于6mm两种，对每种管接头，每焊200个，焊一个检查试件，不足200个也应焊一个检查试件，并沿检查试件中心线切开作金相试样。第108条 金相检验的合格标准为： 1． 没有裂纹、疏松； 2． 没有过烧组织；

3． 不有淬硬性马氏体组织。

第109条 有裂纹、过烧、疏松之一者不允许复验，金相检验即为不合格。仅因有淬硬性马氏体组织而不合格者，允许检查试件与产品再热处理一次，然后取双倍试样复验（合格后仍须复验力学性能），每个复验的试样复验合格后才为合格。

第110条 额定蒸汽压力大于或等于3.8Mpa的锅炉，受热面管子的对接接头应做断口检验。每200个焊接接头抽查一个，不足200个的也应抽查一个。100%探伤合格或氩弧焊焊接（含氩弧焊打底手工电弧焊盖面）的对接接头可免做断口检验。断口检验包括整个焊缝断面。断口检验的合格标准见表5-2。

凡不符合表5-2中任何一项规定者，则为不合格，允许取双倍试样复验。若每个复验试样的每项检验结果均合格，则复验为合格，否则复验为不合格，该试样代表的焊缝也不合格。

（七）水压试验

第111条 受压焊件的水压试验应在无损探伤和热处理后进行。1． 单个锅筒和整装出厂的焊制锅炉，应按本规程第207条的试验压力在制造单位进行水压试验。2． 散件出厂锅炉的集箱及其类似元件，应以元件工作压力的1.5倍压力在制造单位进行水压试验，并在试验压力下保持5分钟。小于或等于2.5Mpa的锅炉无管接头的集箱，可不单独进行水压试验。

3． 对接焊接的受热面管子及其他受压管件，应在制造单位逐件进行水压试验，试验压力应为元件工作压力的2倍（对于额定蒸汽压力大于或等于13.7Mpa的锅炉，此试验的压力可为1.5倍），并在此试验压力下保持10～20秒钟。如对接焊缝经氩弧焊打底并100%无损探伤检查合格，能够确保焊接质量，在制造单位内可不做此项水压试验。工地组装的受热面管子、管道的焊接接头可与本体同时进行水压试验。

水压试验方法应按照本规程第208条的规定进行。水压试验的结果，应符合本规程第209条的规定。

（八）焊接接头的返修

第112条 如果受压元件的焊接接头经无损探伤发现存在不合格的缺陷，施焊单位应找出原因，制订可行的返修方案，才能进行返修。补焊前，缺陷应彻底清除。补焊后，补焊区应做外观和无损探伤检查。要求焊后热处理的元件，补焊后应做焊后热处理。同一位置上的返修不应超过三次。

（九）用焊接方法的修理

第113条 锅炉受压元件因应力腐蚀、蠕变、疲劳而产生较大面积损伤要采用焊接方法修理时，一般应挖补或更换，不宜采用补焊方法。第114条 锅炉受压元件进行挖补时，补板应是规则的形状，若采用方形补板时，四个角应为半径不小于100mm的圆角（若补板的一边与原焊缝的位置重合，此边的两个角可除外）。锅炉受压元件不得采用贴补的方法修理。

第115条 在锅筒（锅壳）挖补和补焊以前，修理单位应进行焊接工艺评定。工艺试件必须由修理单位焊接。工敢试件的化学成分分析和力学性能试验允许委托外单位做。

第116条 参加在用锅炉的集中下降管与锅筒T形连接焊接或类似焊缝修理工作的焊工，除应取得焊工合格证外，还应在补焊前按规定的焊接工艺进行模拟练习并达到技术要求。

第117条 采用堆焊修理锅筒（锅壳），堆焊后应进行渗透探伤或磁粉探伤。第118条 额定蒸汽压力大于或等于0.1Mpa的锅炉，锅筒（锅壳）更换封头（管板）或筒节时，需要焊接模拟检查试件进行力学性能检验。

第119条 更换和修理受热面管子时，管子对接接头可不进行力学性能检验。第120条 受压元件更换、挖补、主焊缝补焊的焊缝，应按本章中有关规定进行无损探伤检查。

第121条 修理经热处理的锅炉受压元件时，焊接后原则上应参照原热处理规范进行焊后热处理。第六章胀接

第122条 胀接前应进行试胀工作，以检查胀管器的质量和管材的胀接性能。在试胀工作中，要对试样进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有剧烈变化，喇叭口根部与管孔壁的结合状态是否良好等，然后检查管孔壁与管子外壁的接触表面的印痕和啮合状况。根据检查结果，确定合理的胀管率。需在安装现场进行胀接的锅炉出厂时，锅炉制造单位应提供适量同钢号的胀接试件（胀接试板应有管孔）。

第123条 施工单位应根据锅炉设计图样和试胀结果制订胀接工艺规程。胀管操作人员应经过培训，并严格按照胀接工艺规程进行胀管操作。

第124条 胀接管子的锅筒（锅壳））和管板的厚度应不小于12mm。胀接管孔间的距离不应小于19mm。外径大于102mm的管子不宜采用胀接。

第125条 胀接管子材料宜选用低于管板硬度的材料。若管端硬度大于管板硬度时，应进行退火处理。管端退火不得用煤炭作燃料直接加热，管端退火长度不应小于100mm。

第126条 当采用内径控制法时，胀管率一般应控制在1%～2%范围内。胀管率可按下面公式计算：

式中：

Hn--胀管率，% d1--胀完后的管子实测内径，mm； t--未胀时的管子实测壁厚，mm； d--未胀时的管孔实测直径，mm。

第127条 管端伸出量以6～12mm为宜。管端喇叭口的扳边应与管子中心线成12°～15°角，扳边起点与管板（锅筒）表面以平齐为宜。

对于锅壳锅炉，直接与火焰（烟温800℃以上）接触的烟管管端必须进行90°扳边。扳边后的管端与管板应紧密接触，其最大间隙不得大于0.4mm，且间隙大于0.1mm的长度不得超过管子周长的20%。

第128条 胀接后，管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。在胀接过程中，应随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。第129条 为了计算胀管率和核查胀管质量，施工单位应根据实际检查和测量结果，做好胀接记录。

第130条 胀接全部完毕后，必须进行水压试验，检查胀口的严密性。

第七章主要附件和仪表

（一）安全阀

第131条 每台锅炉至少应装设两个安全阀（不包括省煤器安全阀）。符合下列规定之一的，可只装一个安全阀：

1． 额定蒸发量小于或等于0.5t/h的锅炉；

2． 额定蒸发量小于4t/h且装有可靠的超压联锁保护装置的锅炉。可分式省煤器出口处、蒸汽过热器出口处、再热器入口处和出口处以及直流锅炉的启动分离器，都必须装设安全阀。

第132条 锅炉的安全阀应采用全启式弹簧式安全阀、杠杆式安全阀和控制式安全阀（脉冲式、气动式、液动式和磁式等）。选用的安全阀应符合有关技术标准的规定。

对于额定蒸气压力小于或等于0.1Mpa的锅炉可采用静重式安全阀或水封式安全装置。水封装置的水封管内径不应小于25mm，且不得装设阀门，同时应有防冻措施。

第133条 锅筒（锅壳）上的安全阀和过热器上的安全阀的总排放量，必须大于锅炉额定蒸发量，并且在锅筒（锅壳）和过热器上所有安全阀开启后，锅筒（锅壳）内蒸汽压力不得超过设计时计算压力的1.1倍。强制循环锅炉按锅炉出口处受压元件的计算压力计算。

第134条 蒸汽安全阀的排放量应按照下列方法之一进行计算： 1． 按GB12241《安全阀一般要求》中的公式进行计算。2． E= 3． 按照安全阀制造单位提供的计算公式及数据计算。

第135条 过热器和再热器出口处安全阀的排放量应保证过热器和再热器有足够的冷却。

直流锅炉启动分离器的安全阀排放量应大于锅炉启动时的产汽量。省煤器安全阀的流道面积由锅炉设计单位确定。

第136条 对于额定蒸汽压力小于或等于额定蒸发量小于或等于3.8Mpa的锅炉，安全阀的流道直径不应小于25mm；对于额定蒸汽压力大于3.8Mpa的锅炉，安全阀的流道直径不应小于20mm。

第137条 安全阀应铅直安装，并应装在锅筒（锅壳）、集箱的最高位置。在安全阀和锅筒（锅壳）之间或安全阀和集箱之间，不得将有取用蒸汽的出汽管和阀门。

第138条 几个安全阀如共同装置在一个与锅筒（锅壳）直接相连接的短管上，短管的流通截面积不小于所有安全阀流道面积之和。第139条 采用螺纹连接的弹簧式安全阀，其规格应符合JB2202《式安全阀参数》的要求。此时，安全阀应与带有螺纹短管相连接，而短管与锅筒（锅壳）或集箱的筒体应采用焊接连接。第140条 安全阀应装设排汽管，排汽管应直通安全地点，并有足够的流通截面积，保证排汽畅通。同时排汽管应予以固定。如排汽管露天布置而影响安全阀的正常动作时，应加装防护罩。防护罩安装应不防碍安全阀的正常动作与维修。

安全阀排汽管底部应装有接到安全地点的疏水管。在排汽管和疏水管上都不允许装设阀门。

省煤器的安全阀应装排水管，并通至安全地点。在排水管不允许装设阀门。第141条 安全阀排汽管上如装有消音器，应有足够的流通截面积，以防止安全阀排放时所产生的背压过高影响安全阀的正常动作及其排放量。消音板或其他元件的结构应避免因结垢而减少蒸汽的流通截面。第142条 安全阀上必须有下列装置：

1． 杠杆式安全阀应有防止重锤自行移动的装置和限制械杆越出的导架。2． 弹簧式安全阀应有提开手把和防止随便拧动调整螺钉的装置。3． 静重式安全阀应有防止重片飞脱的装置。4． 控制式安全阀必须有可靠的动力源和电源：

（1）脉冲式安全阀的冲量接入导管上的阀门应保持全开并加铅封。（2）用压缩气体控制的安全阀必须有可靠的气源和电源。（3）液压控制式安全阀必须有可靠的液压传送系统和电源。（4）电磁控制式安全阀必须有可靠的电源。第143条 锅筒（锅壳）和过热器的安全阀整定压力应按表7－2的规定进行调整和校验。省煤器、再热器、直流锅炉启动分离器的安全阀整定压力为装设地点工作压力的1．1倍。

第144条 安全阀启闭压差一般应为整定压力的4％～7％，最大不超过10％。当整定压力小于0．3Mpa时，最大启闭压差为0．03 Mpa。

第145条 对于新安装锅炉的安全阀及检修后的安全阀，都应校验其整定压力和回座压力。控制式安全阀应分别进行控制回路可靠性检验和开启性能试验。第146条 在用锅炉的安全阀每年至少应校验一次。检验的项目为整定压力、回座压力和密封性等。安全阀的校验一般应在锅炉运行状态下进行。如现场校验困难或对安全阀进行修理后，可在安全阀校验台上进行，此时只对安全阀进行整定压力调整和密封性试验。安全阀校验后，其整定压力、回座压力、密封性等检验结果应记入锅炉技术档案。安全阀经校验后，应加锁或铅封。严禁用加重物、移动重锤、将阀瓣卡死等手段任意提高安全阀整定压力或使安全阀失效。锅炉运行中安全阀严禁解列。第147条 为防止安全阀的阀瓣和阀座粘住，应定期对安全阀做手动的排放试验。第148条 安全阀出厂时，应标有金属铭牌。铭牌上应载明下列项目： 1． 安全阀型号； 2． 制造厂名； 3． 产品编号； 4． 出厂年月；

5． 公称压力，Mpa； 6． 阀门流道直径，mm； 7． 开启高度，mm； 8． 排量系数； 9． 压力等级级别。

安全阀的排量系数，应由安全阀制造单位试验确定。

（二）压力表

第149条 每台锅炉除必须装有与锅筒（锅壳）蒸汽空间直接相连接的压力表外，还应在下列部位装设压力表： 1． 给水调节阀前； 2． 可分式省煤器出口；

3． 过热器出口和主汽阀之间； 4． 再热器出口、入口； 5． 直流锅炉启动分离器；

6． 直流锅炉一次汽水系统的阀门前； 7． 强制循环锅炉锅水循环泵出、入口； 8． 燃油锅炉油泵进、出口； 9． 燃气锅炉的气源入口。

第150条 选用压力表应符合下列规定：

1． 对于额定蒸汽压力小于2．5Mpa的锅炉，压力表精确度不应低于2．5级；对于额定蒸汽压力大于或等于2．5Mpa的锅炉，压力表的精确度不应低于1．5级。2． 压力表应根据工作压力选用。压力表表盘刻度极限值应为工作压力的1．5～3．0倍，最好选用2倍。3． 压力表表盘大小应保证司炉人员能清楚地看到压力指示值，表盘直径不应小于100 mm。

第151条 选用的压力表有应符合有关技术标准的要求，其校验和维护应符合国家计量部门的规定。压力表装用前应进行校验并注明下次的校验日期。压力表的刻度盘上应划红线指示出工作压力。压力表校验后应封印。第152条 压力表装设应符合下列要求：

1． 应装设在便于观察和吹洗的位置，并应防止受到高温、冰冻和震动的影响； 2． 蒸汽空间设置的压力表应有存水弯管。存水弯管用钢管时，其内径不应小于10 mm。

压力表与筒体之间的连接管上应装有三通阀门，以便吹洗管路、卸换、校验压力表。汽空间压力表上的三通阀门应装在压力表与存水弯管之间。第153条 压力表有下列情况之一时，应停止使用：

1． 有限止钉的压力表在无压力时，指针转动后不能回到限止钉外；没有限止钉的压力表在无压力时，指针离零位的数值超过压力表规定允许误差； 2． 表面玻璃破碎或表盘刻度模糊不清； 3． 封印损坏或超过校验有效期限； 4． 表内泄漏或指针跳动；

5． 其他影响压力表准确指示的缺陷。

（三）水位表

第154条 每台锅炉至少应装两个彼此独立的水位表。但符合下列条件之一的锅炉可只装一个直读式水位表：

1． 额定蒸发量小于或等于0．5t/h的锅炉； 2． 电加热锅炉；

3． 额定蒸发量小于或等于2t/h，且装有一套可靠的水位示控装置的锅炉； 4． 装有两套各自独立的远程水位显示装置的锅炉。

第155条 水位表应装在便于观察的地方。水位表距离 地面高于6000 mm时，应加装远程水位显示装置。远程水位显示装置的信号不能取自一次仪表。

第156条 用远程水位显示装置监视水位的锅炉，控制室内应有两个可靠的远程水位显示装置，同时运行中必须保证有一个直读式水位表正常工作。第157条 水位表应有下列标志和防护装置；

1． 水位表应有指示最高、最低安全水位和正常水位的明显标志。水位表的下部可见边缘应比最高火界至少高50 mm，且应比最低安全水位至少低25 mm，水位表的上部可见边缘应比最高安全水位至少高25 mm。

2． 为防止水位表损坏时伤人，玻璃管式水位表应有防护装置（如保护罩、快关阀、自动闭锁殊等），但不得妨碍观察真实水位。3． 水位表应有放水阀门并接到安全地点的放水管。第158条 水位表的结构和装置应符合下列要求：

1． 锅炉运行中能够吹洗和更换玻璃板（管）、云母片； 2． 用两个及两个以上玻璃板或云母片组成一组的水位表，能够保证连续指示水位；

3． 水位表或水表柱和锅筒（锅壳）之间的汽水连接管内径应适当放大，以保证水位表灵敏准确；

4． 连接管应尽可能地短。如连接管不是水平布置时，汽连管中的凝结水应能自行流向水位表，水连管中的水应能自行流向锅筒（锅壳），以防止形成假水位； 5． 阀门的流道直径及玻璃管的内径都不得小于8 mm。

第159条 水位表（或水表柱）和锅筒（锅壳）之间的汽水连接管上，应装有阀门，锅炉运行时阀门必须处于全开位置。

（四）排污和放水装置

第160条 锅筒（锅壳）、立式锅炉的下脚圈、每组水冷壁下集箱的最低处，都应装排污阀；过热器或再热器集箱、每级省煤器的最低处，都应装放水阀。有过热器的锅炉一般应装设连续排污装置。排污阀宜采用闸阀、扇形阀或斜截止阀。排污阀的公称通径为20～65 mm卧式锅壳锅炉锅壳上的排污阀的公称通径不得小于40 mm。

第161条 额定蒸发量大于或等于1t/h或额定蒸汽压力大于或等于0．7Mpa的锅炉，排污管应装两个串联的排污阀。

第162条 每台锅炉应装独立的排污管，排污管应尽量减少弯头，保证排污畅通并接到室外安全的地点或排污膨胀箱。采用有压力的排污膨胀箱时，排污箱上应装安全阀。

几台锅炉排污全用一根总排污管时，不应有两台或两台以上的锅炉同时排污。第163条 锅炉的排污阀、排污管不应采用螺纹连接。

（五）测量湿度的仪表

第164条 在锅炉的下列相应部位应装设测量湿度的仪表： 1． 过热器出口、再热器进出口的的汽温；

2． 由几段平行管组组成的过热器的每组出口的汽温； 3． 减温器前、后的汽温； 4． 铸铁省煤器出口的水温；

5． 燃煤粉锅炉炉膛出口的烟温； 6． 再热器和过热器入口的烟温； 7． 空气预热器空气出口的气温； 8． 排烟处的烟温；

9． 燃油锅炉燃烧器的燃油入口油温；

10． 额定蒸汽压力大于或等于9．8Mpa的锅炉的锅筒上、下壁温；

11． 额定蒸汽压力大于9．8Mpa的锅炉的过热器、再热器蛇形管金属壁温； 12． 燃油锅炉空气预热器出口烟温。

有过热器的锅炉，还应装设过热蒸汽温度的记录仪表。

（六）保护装置

第165条 额定蒸发量大于或等于2t/h的锅炉，应装设高低水位报警（高、低水位警报信号须能区分）、低水位联锁保护装置；额定蒸发量大于或等于6 t/h的锅炉，还应装蒸汽超压的报警和联锁保护装置。低水位联锁保护装置最迟应在最低安全水位时动作。

超压联锁保护装置动作整定值应低于安全阀较低整定压力值。

第166条 用煤粉、油或气体作燃料的锅炉，应装有下列功能的联锁装置： 1． 全部引风机断电时，自动切断全部送风和燃料供应； 2． 全部送风机断电时，自动切断全部燃料供应；

3． 燃油、燃气压力低于规定值时，自动切断燃油或燃气的供应。

第167条 用煤粉、油或气体作燃料的锅炉，必须装设可靠的点火程序控制和熄火保护装置。

在点火程序控制中，点火前的总通风量应不小于三倍的从炉膛到烟囱入口烟道总容积，且通风时间对于锅壳锅炉至少应持续20秒钟；对于水管锅炉至少应持续60秒钟；对于发电用锅炉一般应持续3分钟以上。单位通风量一般应保持额定负荷下总燃烧空气量，对于发电用锅炉一般应保持额定负荷下的25％～30％的总燃烧空气量。

第168条 有再热器的锅炉，应装有下列功能的保护装置； 1． 再热器出口汽温达到最高允许值时，自动投入事故喷水；

2． 根据机组运行方式、自动控制条件和再热器设计，采用相应的保护措施，防止再热器金属壁超温。

第169条 直流锅炉，应有下列保护装置：

1． 任何情况下，当给水流量低于启动流量时的报警装置；

2． 锅炉进入纯直流状态运行后，中间点湿度超过规定值时的报警装置； 3． 给水断水时间超过规定的时间自动切断锅炉燃料供应的装置。

第170条 锅炉运行时保护装置与联锁装置不得任意退出停用。联锁保护装置的电源应可靠。

第171条 几台锅炉共用一个总烟道时，在每台锅炉的支烟道内应装设烟道挡板。挡板应有可靠的固定装置，以保证锅炉运行时，挡板处在全开启位置，不能自行关闭。

（七）主要阀门及其他

第172条 锅炉管道上的阀门和烟风系统挡板均应有明显标志，标明阀门和挡板的名称、编号、开关方向和介质流动方向，主要调节阀门还应有开度指示。阀门、挡析的操作机构均应装设在便于操作的地点。

第173条 主汽阀应装在靠近锅筒（锅壳）或过热器集箱的出口处。单元机组的锅炉，主汽阀可以装设在汽机入口处。立式锅壳锅炉的主汽阀可以装在锅炉房内便于操作的地方。锅炉与蒸汽母管连接的每根蒸汽管上，应装设两个切断阀门，切断阀门之间应装有通向大气的疏水管和阀门，其内径不得小于18 mm。第174条 额定蒸发量大于或等于220t/h的锅炉应装设遥控的向空排汽阀。第175条 不可分式省煤器入口的给水管上应装设给水切断阀和给水止回阀。对于单元式机组，锅炉的给水管上可不装给水止回阀。可分式省煤器的入口处和通向锅筒（锅壳）的给水管上都应分别装设给水切断阀和给水止回阀。

第176条 给水切断阀应装在锅筒（锅壳）（或省煤器入口集箱）和给水止回阀之间，并与给水止回阀紧接相连。

第177条 额定蒸发量大于4t/h的锅炉，应装设自动给水调节器，并在司炉工人便于操作的地点装设手动控制给水的装置。

第178条 额定蒸汽压力大于或等于3．8Mpa的锅炉应在锅筒的最低安全水位和正常水位之间接出紧急放水管，放水管上应装阀门，一旦发生满水以便及时放水。此阀门在锅炉运行时必须处于关闭状态。

第179条 在锅筒（锅壳）、过热器、再热器和省煤器等可能集聚空气的地方都应装设排气阀。

第180条 工作压力不同的锅炉应分别有独立的蒸汽管道和给水管道。如采用同一根蒸汽母管时，较高压力的蒸汽管道上必须有自动减压装置，以及防止低压侧超压的安全装置（如止回阀）。给水压力差不超过其中最高工作压力的20％时，可以由总的给水系统向锅炉给水。

第181条 锅炉的给水系统，应保证安全可靠地供水。锅炉房应有备用给水设备。给水系统的布置和备用给水设备的台数和容量，由锅炉房设计单位按设计规范确定。

第182条 额定蒸发量大于或等于1 t/h的锅炉应有锅水取样装置和取样点位置应保证取出的水、汽样品具有代表性。

第八章 锅炉房

第183条 锅炉一般应装在单独建造的锅炉房内。

锅炉房不应直接设在聚集人多的房间（如公共浴室、教室、餐厅、影剧院的观众厅、候车室等）或在其上面、下面、贴邻或主要疏散口的两旁。新建的锅炉房不应与住宅相连。

第184条 锅炉房如设在多层或高层建筑的半地下室或第一层中，则必须同时符合以下条件：

1． 每台锅炉的额定蒸发量大超过10 t/h，额定蒸汽压力不超过1．6Mpa； 2． 每台锅炉必须有可靠的超压联锁保护装置和低水位联锁保护装置；

3． 每台锅炉的安全附件和联锁保护装置要定期维护和试验，以保证其灵敏、可靠；

4． 锅炉间的建筑结构应有相应的抗爆措施； 5． 独立操作的司炉五年以上，未发生过事故； 6． 必须有安全疏散通道。

第185条 锅炉房不宜设在高层或多层建筑的地下室，楼层中间或顶层，但由于条件限制需要设置时，除符合本规程第184条的要求外，还应符合以下条件，且锅炉房的设置应事先征得市、地级及以上安全监察机构同意： 1． 每台锅炉的额定蒸发量不超过4 t/h，额定蒸汽压力不超过1．6Mpa； 2． 必须是用油、气体作燃料或电加热的锅炉； 3． 燃料供应管路的连接采用氩弧焊打底。

此外，当锅炉房设置在地下室时，应采取强制通风措施。

第186条 锅炉房不得与甲、乙类及使用可燃液体的丙类火灾危险性房间相连。若与其他生产厂房相连时，应用防火墙隔开。余热锅炉不受此限制。第187条 锅炉房建筑的耐火等级和防火要求应符合《建筑设计防火规范》及《高层民用建筑设计防火规范》的要求。

锅炉间的外墙或屋顶至少应有相当于锅炉间占地面积10％的泄压面积（如玻璃窗、天窗、薄弱墙等）。泄压处不得与聚集人多的房间的和通道相邻。第188条 锅炉房应符合下列要求：

1． 锅炉房内的设备布置应便于操作、通行和检修；

2． 应有足够的光线和良好的通风以及必要的降温和防冻措施； 3． 地面应平整无台阶，且应防止积水； 4． 锅炉房承重梁柱等构件与锅炉应有一定距离或采取其他措施，以防止受高温损坏。

第189条 锅炉房每层至少应有两个出口，分别设在两侧。锅炉前端的总宽度（包括锅炉之间的过道在内）不超过12 m，且面积不超过200m2 的单层锅炉房，可以只开一个出口。锅炉房通向室外的门应向外开，在锅炉运行期间不准锁住或闩住，锅炉房的出入口和通道应畅通无阻。

第190条 在锅炉房内的操作地点以及水位表、压力表、温度计、流量计等处，应有足够的照明。锅炉房应有备用的照明设备或工具。

第191条 露天布置的锅炉应有操作间，并应有可靠的防雨、防风、防冻、防腐的措施。

第九章 使用管理

第192条 锅炉房主管人员应熟悉锅炉安全知识，按章作业。

第193条 锅炉运行时，操作人员应执行有关锅炉安全运行的各项制度，做好运行值班记录和交接班记录。

锅炉操作间和主要用汽地点，应设有通讯或讯号装置。

第194条 锅炉运行中，遇有下列情况之一时，应立即停炉： 1． 锅炉水位低于水位表最低可见边缘；

2． 不断加大给水及采取其他措施，但水位仍继续下降；

3． 锅炉水位超过最高可见水位（满水），经放水仍不能见到水位； 4． 给水泵全部失效或给水系统故障，不能向锅炉进水； 5． 水位表或安全阀全部失效；

6． 设置在汽空间的压力表全部失效； 7． 锅炉元件损坏且危及运行人员安全；

8． 燃烧设备损坏，炉墙倒塌或锅炉构架被烧红等严重威胁锅炉安全运行； 9． 其他异常情况危及锅炉安全运行。第195条 当锅炉运行中发现受压元件泄漏、炉膛严重结焦、受热面金属超温又无法恢复正常以及其他重大问题时，应停止锅炉运行。

第196条 检修人员进入锅炉内进行工作时，应符合以下要求：

1． 在进入锅筒（锅壳）内部工作前，必须用能指示出隔断位置的强度足够的金属堵板将连接其他运行锅炉的蒸汽、给水、排污等管道全部可靠地隔开，且必须将锅筒（锅壳）上的人孔和集箱上的手孔打开，使空气对流一定时间。

2． 在进入烟道或燃烧室工作前，必须进行通风，并将与总烟道或其他运行锅炉的烟道相连的烟道闸门关严密，以防毒、防火、防爆。

3． 用油或气体作燃料的锅炉，应可靠地隔断油、所的来源。

4． 在锅筒（锅壳）和潮湿的烟道内工作而使用电灯照明明，照明电压应不超过24V；在比较干燥的烟道内，应有妥善的安全措施，可采用不高于36V的照明电压。禁止使用明火照明。

5． 在锅筒（锅壳）内进行工作时，锅炉外面应有人监护。第197条 对备用或停用的锅炉，必须采取防腐措施。

第198条 为了延长锅炉使用寿命，节约燃料，保证蒸汽品质，防止由于水垢、水渣、腐蚀而引起锅炉部件损坏或发生事故，全貌诉单位应按《锅炉水处理管理规则》的规定做好水质管理工作。

第199条 额定蒸汽压力小于或等于２.５ＭＰa的锅炉的水质,应GB1576《低压锅炉水质》的规定。额定蒸汽压力大于或等于3．8Mpa的锅炉的水质，应符合GB12145《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》的规定。没有可靠的水处理措施，不得投入运行。

第200条 使用锅炉的单位应执行排污制度。定期排污应在低负荷下进行，同时严格监视水位。

第十章 检验

第201条 在用锅炉的定期检验工作包括外部检验、内部检验和水压试验。锅炉的使用单位必须安排的定期检验工作，各级安全监察机构对检验计划的执行情况和检验质量进行监督检查。

从事锅炉定期检验的单位及检验人员应按照《劳动部门锅炉压力容器检验机构资格认可规则》和《锅炉压力容器检验员资格鉴定考核规则》的规定取得相应资格。第202条 在用锅炉一般每年进行一次外部检验，每两年进行一次内部检验，每六年进行一次水压试验。

当内部检验和外部检验同在一年进行时，应首先进行内部检验，然后再进行外部检验。

电力系统的发电用锅炉内部检验和水压试验周期可按照电厂大修周期进行适当调整。

对于不能进行内部检验的锅炉，应每三的进行一次水压试验。

第203条 除定期检验外，锅炉有下列情况之一时，也应进行内部检验： 1． 移装锅炉投运前；

2． 锅炉停止运行一年以上需要恢复运行前；

3． 受压元件经重大修理或改造后及重新运行一年后； 4． 根据上次内部检验结果和锅炉运行情况，对设备安全可靠性有怀疑时。第204条 内部检验的重点是： 1． 上次检验有缺陷的部位；

2． 锅炉受压元件的内、外表面，特别在开孔、焊缝、扳边等处应检查有无裂纹、裂口和腐蚀；

3． 管壁有无磨损和腐蚀，特别是处于烟气流速较高及吹灰器吹扫区域的管壁； 4． 锅炉的拉撑以及与被拉元件的结合处有无裂纹、断裂和腐蚀； 5． 胀口是否严密，管端的受胀部分有无环形裂纹和苛性脆化； 6． 受压元件有无凹陷、弯曲、鼓包和过热； 7． 锅筒（锅壳）和砖衬接触处有无腐蚀；

8． 受压元件或锅炉构架有无因砖墙或隔火墙损坏而发生过热； 9． 受压元件水侧有无水垢、水渣；

10． 进水管和排污管与锅筒（锅壳）的接口处有无腐蚀、裂纹，排污阀和排污管连接部分是否牢靠。

第205条 外部检验的重点是：

1． 锅炉房内各项制度是否齐全，司炉工人、水质化验人员是否持证上岗； 2． 锅炉周围的安全通道是否畅通，锅炉房内可见受压元件、管道、阀门有无变形、泄漏；

3． 安全附件是否灵敏、可靠，水位表、水表柱、安全阀压力表等与锅炉本体连接通道有无堵塞；

4． 高低水位报警装置和低水位联锁保护装置动作是否灵敏、可靠； 5． 超压报警和超压联锁保护装置动作是否灵敏、可靠； 6． 点火程度和熄火保护装置是否灵敏、可靠； 7． 锅炉附属设备运转是否正常；

8． 锅炉水处理设备是否正常运转，水质化验指标是否符合标准要求。

第206条 锅炉除一般六年进行一次水压试验外，锅炉受压元件经重大修理或改造后，也需要进行水压试验。

水压试验前应对锅炉进行内部检查，必要时还应进行强度核算。不得用水压试验的方法确定锅炉的工作压力。

第207条 水压试验压力应符合表10－1的规定。

再热器的试验压力为1．5p1（p1为再热器的工作压力）。直流锅炉本体的水压试验压力为介质出口压力的1．25倍，且不小于省煤器进口压力的1．1倍。水压试验时，薄膜应力不得超过元件材料在试验温度下屈服点的90％。第208条 锅炉进行水压试验时，水压应缓慢地升降。当水压上升到工作压力时，应暂停升压，检查有无漏水或异常现象，然后再升压到试验压力。锅炉应在试验压力下保持20分钟，然后再降到工作压力进行检查。检查期间压力应保持不变。水压试验应在周围气温高于5℃时进行，低于5℃时必须有防冻措施。水压试验用的水应保持高于周围露点的湿度以防锅炉表面结露，但也不宜温度过高以防止引起汽化和过大的温差应力，一般为20～70℃。

合金钢受压元件的水压试验水温应高于所用钢种的脆性转变温度。

奥氏体受压元件水压试验时，应控制水中的氯离子的质量浓度不超过25mg/L，如不能满足这一要求时，水压试验后应立即将水渍去除干净。第209条 锅炉进行水压试验，符合下列情况时为合格： 1． 在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾； 2． 当降到工作压力后胀口处不滴水珠； 3． 水压试验后，没有发现残余变形。

第210条 锅炉的检验报告应存入锅炉技术档案。

第十一章 附则

第211条 锅炉发生事故时，发生事故的单位必须按《锅炉压力容器事故报告办法》报告和处理。

第212条 本规程自1997年1月1日起施行。原劳动人事部1987年历月17日颁布的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（劳人锅[1987]4号）同时废止。附录Ⅰ焊接工艺评定

第1条 焊接工艺评定是用以评定施焊单位是否有能力焊出符合本规程和产品技术条件所要求的焊接接头，验证施焊单位制订的焊接工艺指导书是否合适。第2条 焊接工艺评定是在焊接性试验基础上进行的生产前工艺验证试验，应在制订焊接工艺指导书以后，焊接产品以前进行。

焊接工艺评定是由施焊单位的熟练焊工（不允许外单位的焊工）按照焊接工艺指导书的规定焊接工艺试件，然后对工艺试件进行外观、无损探伤、力学性能和金相等项检验，同时将焊接时的实际工艺参数和各项检验结果记录在焊接工艺评定报告上，施焊单位规定的技术负责人应对该报告进行审批。

第3条 对于产品上每种焊缝（按接头类型、母材、焊接材料、焊接材料、焊接方法和工艺等划分），施焊单位应编制焊接工艺指导书。如果改变其中某项条件或参数，应另行编制焊接工艺指导书。第4条 焊接工艺指导书应有下列内容： 1． 焊接工艺指导书编号和日期； 2． 相应的焊接工艺评定报告的编号； 3． 焊接方法及自动化程度；

4． 接头形式、有无衬垫及衬垫材料牌号； 5． 用简图表明坡口、间隙、焊道分布和顺序； 6． 母材的钢号、分类号；

7． 母材、熔敷金属的厚度范围、管子直径范围；

8． 焊条、焊丝的牌号和直径，焊剂的牌号和类型，钨极的类型、牌号和直径，保护气体的名称和成分；

9． 焊接位置、立焊的焊接方向；

10． 预热的最低温度、预热方式、最高的层间温度、焊后热处理的温度范围和保温时间范围；

11． 每层焊缝的焊接方法，焊条、焊丝、钨极的牌号和直径，焊接电流的种类、极性和数值范围，电弧电压范围，焊接速度范围，送丝速度范围，导电嘴至工件的距离，喷嘴尺寸及喷嘴与工件的角度，保护气体、气体垫和尾部气体保护的万分和流量，施焊技术（有无摆动、摆动方法、清根方法、有无锤击等）； 12． 焊接设备及仪表；

13． 编制人和审批人的签字和日期。第5条 焊接工艺评定报告应有下列内容： 1． 焊接工艺评定报告编号和日期 2． 相应的焊接工艺指导书编号； 3． 焊接方法； 4． 接头形式；

5． 工艺试件母材的钢号、分类号、厚度、直径、质量证明书号和复验报告编号； 6． 焊接材料的牌号、类型、直径、质量证明书号； 7． 焊接位置；

8． 预热温度、层间温度；

9． 焊后热处理温度和保温时间；

10． 各条焊道实际的焊接参数和施焊技术； 11． 焊接接头外观和无损探伤的检查结果；

12． 拉力、弯曲、冲击韧性的试验报告编号和金相试验报告编号、试验方法的标准和试验结果，角焊缝的断面宏观检验结果； 13． 焊接工艺评定的结论； 14． 焊工姓名和钢印号；

15． 试验人员和报告审批人的签字和日期。

第6条 每一份焊接工艺指导书应有相应的一份或多份焊接工艺评定报告。一份焊接工艺评定报告可对应一份或多份焊接工艺指导书。经过验证的焊接工艺指导书可直接用于生产，也可根据它和焊接工艺评定报告编制焊接工艺卡用于生产。

第7条 对接焊缝的工艺试件分为板状试件和管头试件，角焊缝的工艺试件分为板一板试件和管板试件，见图I--1工艺试件的数量和尺寸应能满足切取各种试样的需要。

第8条 在影响性能的焊接条件和参数均相同的情况下，板材对接焊缝的焊接工艺评定适用于管材的对接焊缝，反之亦然。

第9条 除对焊接参数有特殊要求的焊接位置外，对任一焊接位置的焊接工艺评定适用于其他焊接位置。一般板状试件采取平焊位置，管状试件采取水平转动或水平固定位置，板一板试件采取船形焊位置，管板试件采取管子垂直固定位置。第10条 焊接工艺评定按影响性能的重要因素分类及划分有效范围如下： 1． 焊接方法

（1）气焊、手工电弧焊、焊弧埋、钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊、等离子弧焊、电渣焊及其他焊接方法各为一类，这些方法的各种组合各为一类。（2）产品一条焊缝上可以是一种焊接方法或工艺，也可以是多种焊接方法或工艺的组合。对于多种焊接方法或工艺组合的焊缝，可按熔敷金属厚度或母材厚度的范围对每一种焊接方法或工艺分别评定，也可以将焊接方法或工艺组合起来评定。对组合的焊接方法或工艺进行评定后，在产品焊缝中可以省略其中的一种和多种焊接方法或工艺，但保留的每种焊接方法或工艺的熔敷金属的厚度应在已评定的各自有效范围内。2． 母材钢号

（1）母材钢号的分类见表I--1。

（2）未列入表中但列入国家标准、行业标准的钢号，如果钢材的化学成分、力学性能和焊接性能与表中某钢号相似，可以划入相应的类别中，如果不相似，可以另外分类。未列入国家标准、行业标准的钢号，应分别进行焊接工艺评定。（3）国外钢材按每个钢号进行焊接工艺评定，但如果同时符合以下条件，可免做焊接工艺评定：

甲、该钢号的钢材进行过焊接性试验（焊接裂纹试验、焊接接头力学性能试验以及必要时进行耐腐蚀试验）；

乙、该钢号与表I--1中某钢号在化学成分和力学性能方面相当，而某钢号已进行过焊接工艺评定。

（4）由两类母材组成的异种钢焊缝，即使两者分别进行过焊接工艺评定，仍应进行评定；但分类号为2的同类母材焊接工艺评定适用于该类别号的母材与分类号为1的母材所组成的焊接接头。3． 母材厚度和熔敷金属厚度

（1）对应于已进行焊接工艺评定的对接焊缝工艺试件厚度t（下同），评定的母材厚度有效范围见表I--2。（2）对应于已进行焊接工艺评定的每种焊接方法或每种焊接工艺的熔敷金属厚度tw（下同），评定的熔敷金属厚度有效范围见表I--3。

（3）采用气焊时，评定的母材厚度有效范围上限为工艺试件厚度。

（4）采用手工电弧焊、埋弧焊、钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊（短路过渡除外）的多道焊时，若评定的母材厚度（或熔敷金属厚度）有效范围上限超过200mm，则此上限为1.3t（或1.3tw）。

（5）对于单道焊或多道焊，若任一焊道的厚度大于13mm，则评定的母材厚度有效范围上限为1.1t。

（6）对于短路过渡的熔化极气体保护焊，评定的母材厚度有效范围上限为1.1t。（7）若工艺试件采用组合焊接方法或组合焊接工艺焊接，则此工艺试件评定的母材厚度有效范围上限，不能将每种焊接方法或焊接工艺的熔敷金属有效范围上限相加来确定。（8）相同厚度的工艺试件所评定的母材厚度有效范围对于不同厚度母格的焊缝也有效。但只有当焊缝两侧的母材厚度均不超过该有效范围时才有效。

（9）除气焊外，若工艺试件经过超过临界温度的焊后热处理，则评定的母材厚度有效范围上限为1.1t。

（10）角焊缝工艺试件所评定的母材厚度和熔敷金属厚度的有效范围分别与表I--2和表I--3相同，试件厚度按下列要求计算： 甲、板一板角焊缝试件为图I--4中腹板的厚度； 乙、管板角焊缝试件为管壁厚度。4．焊条

焊条按焊条牌号分类。牌号中除第3位数字外，相同者为一类。不同类别间不能互相代替。5焊丝

焊丝按牌号分类。每个牌号各为一类，并按形状如丝、带、折叠等分类。牌号中不带“高”、“特”焊丝可以免做评定。

6．焊剂按牌号分类，每个牌号各为一类，互相不能代替。使用混合焊剂时，按混合化例分类。7．保护气体

保护气体按气体成分分类。若两种或两种以上气体混合时，按气体的组合成分和比例分类。背面保护气体分为加或不加。8．衬垫 衬垫分为使用或不使用。若使用，按材料的钢号（见表I--1）分类。9．预热

预热分为实行或不实行。若实行预热，按预热温度下限分类。

（11）评定的预热温度有效范围是比所评定的预热温度降低不超过5℃。10．焊后热处理

焊后热处理分为实行或不实行。若实行焊后热处理，按正火、正火+回火、消除应力热处理等热处理的种类分类。消除应力热处理又按热处理温度下限及单位厚度的保温时间的组合分类。

第11条 对接焊缝工艺试件的评定项目为外观检查、无损探伤检查、力学性能和金相检验。力学性能的试验项目和试样数量见表I--4。当产品焊缝要求金相检验时，工艺试件应切取一个金相试样进行金相检验。

第12条 拉力试样和弯曲试样的尺寸见附录Ⅱ。冲击试样的尺寸应符合GB/T229《金属夏比冲击试验方法》中V形缺口的规定。

第13条 对接焊缝板状工艺试件的试样切取部位见图I--2。对接焊缝管状工艺试件的试件的试样切取部位见图I--3。

第14条 对接焊缝工艺试件各评定项目的检验方法及合格标准应与产品焊缝相同，且必须符合本规程第五章的有头规定。每个拉力试样和弯曲试样均应达到合格标准，不取算术平均值。

第15条 对于要求会焊透的角接接头，若采用组合焊缝试件加对接焊缝试件（后者的坡口型式和尺寸不限定）进行评定时，焊接工艺评定的检验项目包括力学性能（可用对接焊缝工艺试件进行试验，也可用与角焊缝重要因素相同的对接焊缝的工艺评定代替）和角焊缝工艺试件的外观检查及断面检查，板一板试件取5个断面，见图I--4；管板试件取4个断面，见图I--5。若采用与焊件接头的坡口型式和尺寸相同的对接焊缝试件进行评定时，焊接工艺评定的检验项目为外观检查、无损探伤检查和力学性能试验。

第16条 角焊缝工艺试件外观检查的检验方法与合格标准应与产品焊缝相同，且必须符合本规程第五章中的有关规定。每个断面检查试样上焊缝根部不允许有裂纹、未熔合、未焊透等缺陷。

第17条 异种钢工艺试件的评定结果应满足产品设计的要求。第18条 必要时对工艺试件进行熔敷金属的化学成分分析，对焊接接头的硬度分布进行测定。

第19条 产品焊缝的重要因素若与评定过的工艺试件重要因素类别不同（类别按第10条规定），或者产品焊缝的重要因素变化超出第10条规定的有效范围时，必须重新进行焊接工艺评定。

第20条 对于要求做冲击韧性试验的产品焊缝，若有下列情况之一时，仍必须重新进行焊接工艺评定：

1． 若采用碱性焊条的工艺试件已评定合格，而改用酸性焊条； 2． 从已评定的焊接位置改变为向上立焊位置；

3． 最高层间温度高出已评定的层间温度50℃以上； 4． 改变电流的种类或极性；

5． 焊接的线能量超出已评定的范围；

6． 若采用摆动焊接，改变摆动幅度，频率和两端停留的时间； 7． 每面多道焊改为每面单道焊；

8． 单丝焊改为多丝焊或多丝焊改为单丝焊。要求做冲击韧性试验的产品焊缝，如果与评定过的某个焊接工艺评定在重要因素方面相同，并且没有发生上述情况，可以在后者接工艺评定基础上，加焊一个工艺试件，只做冲击韧性试验补充评定。附录Ⅱ焊接接头拉力和弯曲试样

第1条 焊接接头拉力试样的尺寸见图Ⅱ--1。当板厚大于30mm时，可制邓一个或几个试样进行拉力试验，每个试样的厚度一般为30mm，且这些试样必须包括焊接接头的整厚度。试样的制取见图Ⅱ--2。

拉力试样上母材和焊缝表面的不平整部分应用机械方法除去。

第2条 全焊缝金属的拉力试样尺寸见图Ⅱ--3。直径d0应取焊缝横截面内许可的最大值，但不大于20mm。当板厚大于70mm时，全焊缝金属拉力试样的职样部位见图Ⅱ--4。

第3条 管子焊接接头的力学性能试样和金相试样的取样部位见图Ⅱ--5。对于水平固定或倾斜固定的管子，其对接焊接接头的检查试件应作钟点标记，对应图Ⅱ--5中规定的位置切取力学性能和金相试样。对于垂直固定的管子，取样位置可不受钟点标记限制。

第4条 剖管取样的焊接接头拉力试样尺寸如下：

1． 当管子外径大于76mm时，见图Ⅱ--6，B取20mm。

2． 当管子外径小于或等于76mm时，见图Ⅱ--6，B取12mm。

第5条 钢板的焊接接头面弯和背弯试样形式见图Ⅱ--7，图中试样宽度B为30mm，试样的长度L≈D＋2.5t1＋100mm(式中D-弯轴直径，mm；t1-试样加工后的厚度mm)。当板厚小于或等于20mm时，t1为板厚；当板厚大于20mm时，t1为20mm。板厚允许时，横向面弯和背弯试样沿同一厚度方向切取，见图Ⅱ--8。试样上高于线材表面的焊缝部分应用机械方法除去，试样的拉伸面应平齐且保留焊缝两侧中至少一侧的母材原始表面。试样拉伸面的棱角应修成半径不大于2mm的圆角。

焊接接头横向侧弯试样的形式见图Ⅱ--9。图中试样宽度B为工艺试件的厚度t，若t≥38mm时，可以分割为宽度相等的数个试样，每个试样的宽度为2～38mm。试样长度L=D+105mm（式中D-弯轴直径，mm）。试样厚度t1=10mm。试样上母材和焊缝表面的不平整部分应用机械方法除去。拉力伸面的棱角应修成半径不大于2mm的圆角。

第6条 管子焊接接头弯曲试样的边缘须切得平行，见图Ⅱ--10。试样宽度B= t1+D/20（式中t1-试样厚度，mm；D-管子外径，mm），并且10mm≤B≤38mm。试样长度L≈D+2.5 t1+100mm（式中D-弯轴直径，mm；t1-试样厚度，mm）。当管壁厚度大于20mm时，t1=20mm。试样上高于母材表面的焊缝部分应用机械方法除去，试样受拉面应保留焊缝两侧中至少一侧的母材原始表面。试样拉伸面的棱角应修成半径不大于2mm的

第四篇：简单压力容器安全技术监察规程

简单压力容器安全技术监察规程

第一章 总 则

第一条 为加强简单压力容器的安全监察和管理，保障人民群众生命和财产的安全，根据《特种设备安全监察条例》的有关规定，制定本规程。

第二条 本规程所称的简单压力容器是指结构简单、危险性较小的压力容器。第三条 本规程适用于同时满足以下条件的简单压力容器：

(一)容器由筒体和平封头、凸形封头（不包括球冠形封头），或者由两个凸形封头组成；(二)筒体、封头、接管等主要受压元件的材料为碳素钢、奥氏体不锈钢；(三)设计压力小于或者等于1.6MPa；(四)容积小于或者等于1000L；

(五)工作压力与容积的乘积大于或者等于2.5MPa·L，并且小于或者等于1000MPa·L；

(六)介质为空气、氮气和医用蒸馏水蒸发而成的水蒸气；

(七)设计温度大于或者等于-20℃，最高工作温度小于或者等于150℃；(八)非直接火焰的焊接容器。

第四条本规程也适用与简单压力容器相连接的以下连接件：

(一)与外部管道或者装置用螺纹连接的第一个螺纹接头、法兰连接的第一个法兰密封面、专用连接件或者管件连接的第一个密封面；

(二)简单压力容器开孔部分的承压盖及其紧固件；

(三)非受压元件与简单压力容器本体连接的焊接接头；

(四)所用的安全阀、爆破片（帽）、压力表、水位计、测温仪表等安全附件。第五条本规程不适用于下列压力容器：

(一)军事装备、核设施、航空航天器、海上设施和船舶使用的压力容器；(二)机器上非独立的承压部件（如压缩机缸体等）；(三)危险化学品包装物；(四)灭火器；

(五)快开门式压力容器；(六)移动式压力容器。

第六条 简单压力容器的材料、设计、制造、检验检测和使用管理应当满足本规程的要求。第七条简单压力容器的设计、制造应当符合相应标准的要求。无相应标准的，不得进行简单压力容器的设计和制造。

第八条进出口简单压力容器的监督管理应当满足《锅炉压力容器制造监督管理办法》的有关规定。

第九条 研制和开发简单压力容器产品，其技术要求与本规程规定不一致时，制造单位应当在试验研究的基础上，提出结论性报告，并且约请有检验检测资格的第三方对其安全性能进行检测，将所做试验的依据、条件、结果和第三方的检测报告及其他有关的技术资料报省级质量技术监督部门批准，方可进行制造和销售。

第十条 各级质量技术监督部门负责监督本规程的执行。

第二章 材 料

第十一条简单压力容器用材料的质量及规格应当符合相应标准的规定。主要受压元件材料生产单位应当提供材料质量证明书（原件）或者加盖材料供应单位检验公章及经办人章的有效复印件。

第十二条简单压力容器用碳素钢应当满足以下要求：(一)供货状态为热轧或者正火的镇静钢；

(二)碳含量（熔炼分析，下同）不大于0.25％，磷和硫含量均不大于0.045％；(三)室温下标准抗拉强度规定值的下限小于540MPa。

第十三条与主要受压元件相焊接的所有零部件，必须采用与主要受压元件材料性质相适应当的材料。

第三章 设 计

第十四条 从事简单压力容器设计的单位应当具备A1级、A2级、C级、D1级或者D2级压力容器设计资格。

第十五条 简单压力容器的设计文件应当包括以下内容：(一)设计图样；

(二)设计计算书，至少包括容积计算、强度计算、安全泄放量计算、安全阀排量或者爆破片泄放面积计算、推荐使用寿命等内容；

(三)设计说明书，至少包括设计参数的选择依据、材料的选用、附件的选择、主要生产工艺要求、检验要求等内容；

(四)使用说明书，至少包括最高工作压力、最高工作温度、容积、指定的用途、安装要求、推荐使用寿命、安全维护要点等内容；

第十六条 简单压力容器的设计总图上至少注明以下内容：(一)依据的规程名称；(二)压力容器名称；

(三)主要受压元件材料牌号及材料要求；

(四)设计条件，包括设计温度、设计压力、最高工作压力、推荐使用寿命、介质、腐蚀裕量等；

(五)主要特性参数，包括容积、净重、总重等；(六)焊接方法和要求；

(七)防腐蚀要求（必要时）；

(八)耐压试验要求，包括试验压力、介质等；(九)射线检测或者爆破试验要求；

(十)安全附件的规格和订购的特殊要求；(十一)铭牌样式(见附件)和位置；

(十二)运输包装和安装的要求（必要时）；(十三)其他特殊要求。

第十七条简单压力容器对接焊接接头应当采用全熔透焊接接头。第十八条 简单压力容器主要受压元件的壁厚应当采用试验方法或者计算方法确定。

壳体成形后的实际厚度，奥氏体不锈钢制简单压力容器不小于1mm，碳素钢制简单压力容器不小于2mm。

第十九条用试验方法确定主要受压元件壁厚时，在室温下的爆破压力不应当小于5倍的设计压力，且周向永久变形率不应当小于1%。

第二十条用计算方法确定主要受压元件壁厚时，应当满足以下要求：

(一)设计压力不得低于最高工作压力，装有安全泄放装置的简单压力容器，其设计压力不得低于安全阀的开启压力或者爆破片的爆破压力；

(二)许用的总体薄膜应力小于或者等于0.6Rp0.2(Rp0.2为材料在室温下屈服强度规定值的下限)或者0.3Rm（Rm为材料在室温下抗拉强度规定值的下限）；

(三)如果容器的筒体带有一条或多条非自动焊的纵向焊接接头，计算厚度应当增加15%。

第四章 制 造

第二十一条 简单压力容器制造单位应当具备A1级、A2级、C级、D1级或者D2级压力容器制造资格。

第二十二条 简单压力容器制造单位应当采取有效的措施确保生产工艺稳定，并且对制造的简单压力容器的安全性能和产品质量负责。

第二十三条从事简单压力容器焊接人员、无损检测的人员，应当按照规定取得相应项目的特种设备作业人员证、特种设备检验检测人员证，方可从事相应的工作。第二十四条简单压力容器的焊接工艺评定应当满足JB/T4708－ 的要求。

第二十五条 焊接接头的抗拉强度不得低于母材抗拉强度规定值的下限，并且不得有危及简单压力容器安全的缺陷。

第二十六条同时满足以下要求的简单压力容器可以为同一型号：(一)设计压力、设计温度相同；

(二)结构相似（由筒节和封头组成，其封头形状相同并且至少有一个筒节；仅由两个封头组成，封头形状相同）；

(三)检查孔（观察孔、手孔和人孔等）的类型相同；(四)焊接工艺相同。

第二十七条同型号简单压力容器可按批组织生产。组批的要求如下：(一)组批时间，连续生产时间不超过15天内；

(二)组批数量，对于内直径Dn≤400mm的，按生产顺序以不超过1000台为一批，对于内直径Dn＞400mm的，按生产顺序以不超过500台为一批。

第二十八条制造单位应当对简单压力容器逐台进行外观检查和耐压试验，并且予以记录。第二十九条简单压力容器外观检查至少包括以下内容：(一)焊接接头表面质量；

(二)母材表面的机械损伤情况。

第三十条简单压力容器的耐压试验按照以下要求进行：

(一)耐压试验压力，Ph=1.5P（式中P—简单压力容器的设计压力，MPa）；(二)试验介质一般为洁净水，试验时，应当排净滞留在容器内的气体；(三)在确保安全的前提下，也可以采用空气、氮气或者其他惰性气体，其耐压试验应当以不超过0.1MPa/s的升压速度缓慢升压至试验压力，保压时间不少于30秒；

(四)奥氏体不锈钢制简单压力容器用水进行液压试验时，应当严格控制水中氯离子含量不超过25mg/L，试验合格后，应当立即将水去除干净；

(五)耐压试验时，简单压力容器壁温和试验用介质温度不应当引起容器的脆性断裂，试验用介质的温度一般应当不低于5℃；

(六)简单压力容器制造单位应当采取安全技术措施，确保耐压试验安全。第三十一条简单压力容器的耐压试验的合格要求如下：(一)无渗漏；

(二)无肉眼可见变形；(三)无异常响声。

第三十二条按试验方法设计的简单压力容器，制造单位在制造过程中，应当进行爆破试验；按计算方法设计的简单压力容器，应当进行射线检测。第三十三条简单压力容器爆破试验按照以下要求进行：

(一)对接焊接接头采用自动焊的简单压力容器，按批抽1台容器进行爆破试验；

(二)对于达不到规定批量的，或采用手工焊接的，在每个焊工每天焊接的简单压力容器中，至少抽1台容器进行爆破试验；

(三)爆破试验在室温下进行，加压速率不应当超过0.1MPa/s；

(四)爆破试验前应当测量筒体的实际厚度、中部的周长。试验时先缓慢加压至5倍设计压力，保压时间不小于5分种，确认无泄漏后卸压至压力为零，测量中部周长，再缓慢加压直至容器爆破；

(五)按照第三十四条的公式，计算周向永久变形率。

第三十四条简单压力容器周向永久变形率公式计算如下：

式中：C—钢板（钢带）负偏差与加工减薄量之和，mm;—材料在室温下的标准屈服强度规定值的下限，MPa;—材料在室温下的屈服强度实测值，MPa;—试验后筒体中部的周长，mm;—试验前筒体中部的周长，mm;—试验前筒体的实测厚度，mm;—筒体名义厚度，mm。

第三十五条简单式压力容器的爆破试验的合格要求如下：(一)周向永久变形率不超过1；

(二)爆破压力不低于5倍的设计压力；(三)无碎片产生；

(四)破口起裂点不在焊接接头。

爆破试验不合格时，允许从该批容器中再抽取2台容器进行复验，2台均合格后则该批合格。爆破压力达不到要求的，可以降级使用，否则该批应当报废。

第三十六条简单式压力容器的射线检测按照以下要求进行：

(一)对接焊接接头采用自动焊时，调整焊接工艺后，应当对产品进行射线检测，至少1张底片；

(二)制造过程中，每批简产品至少抽一台进行射线检测，日产量不足1批时，也必须抽一台进行射线检测；

(三)产品达不到规定批量，或者对接焊接接头采用手工焊接，在每个焊工每天焊接的产品中，至少抽1台产品进行射线检测；

(三)射线检测位置包括交叉焊缝的纵焊缝，每台产品的射线检测长度不得小于200mm，单台产品焊缝长度小于200mm的，射线检测长度为全部焊缝；

(四)射线检测按JB4730进行，射线底片质量等级不低于AB级，焊接接头质量等级不低于Ⅲ级；

(五)射线检测不合格时，允许从该批中再抽取2台进行射线检测，2台均合格后则该批合格。(六)经复验后仍不合格的简单压力容器，应当对该批产品逐台进行射线检测，射线检测的位置包括交叉焊缝的纵焊缝，合格要求与本条第(四)项相同。

第三十七条直径小于400mm的简单压力容器，压力表表盘直径应当不小于40mm。

第三十八条简单压力容器出厂前，制造单位应当在设计确定的明显部位安装简单压力容器铭牌。铭牌至少应当包括以下内容：(一)制造单位名称和制造许可证编号；(二)产品名称和编号；(三)制造日期；

(四)设计压力和设计温度；(五)推荐使用寿命；(六)工作介质。

制造单位应当向用户提供产品合格证、使用说明书、竣工图（复印件）和监督检验机构出具的制造监督检验证书。

第五章 检验检测

第三十九条同型号的简单压力容器首批生产前，制造单位应当向取得型式试验资格的特种设备检验检测机构提出型式试验申请，申请时应当提交齐全的设计文件。检验检测机构应当到制造现场抽取简单压力容器样机1台，经资料审查和相应的检测、试验，证明样机符合本规程和设计文件要求时，检验检测机构应当出具型式试验报告（包括试验结论、限制条件，并且用图和文字对样机作必要的说明）和型式试验证书。

改变设计文件或者主要制造工艺或者停产时间超过6个月重新生产时，应当重新进行型式试验。

第四十条简单压力容器型式试验项目至少包括以下内容：(一)外观检查；(二)几何尺寸测量；

(三)射线检测和耐压试验（适用于按计算方法设计的简单压力容器）；(四)爆破试验（适用于按试验方法设计的简单压力容器）；(五)产品标准对型式试验规定的其他检验项目。

第四十一条简单压力容器在制造过程中应当由取得监督检验资格的特种设备检验检测机构进行监督检验；未经监督检验合格的简单压力容器产品不得出厂或者交付使用。监督检验至少包括以下内容：

(一)确认制造的简单压力容器与产品型式试验报告中所描述的型号相一致；(二)审查材料质量证明书，以及材料的可追溯性；

(三)现场检查耐压试验装置、仪表及准备工作，确认耐压试验结果；(四)现场确认产品爆破试验或者射线检测结果；

(五)对受检单位的压力容器制造质量管理体系运转情况进行监督。

第四十二条 从事监督检验的特种设备检验检测机构应当根据制造单位的要求按台或者按批出具安全质量监督检验证书。

第六章 使用管理

第四十三条 使用单位应当使用符合本规程要求的简单压力容器，并按使用说明书的要求使用。第四十四条使用单位应当对简单压力容器进行定期保养、检查，发现异常情况时，应当请特种设备检验检测机构进行检验。

第四十五条达到推荐使用寿命的简单压力容器应当报废，如需继续使用的，应当按《压力容器定期检验规则》进行定期检验。

第四十六条简单压力容器发生事故，事故发生单位应当迅速采取有效措施，组织抢救，防止事故扩大，并且按照《锅炉压力容器压力管道特种设备事故处理规定》的要求进行报告和处理。不得隐瞒、拖延不报或者谎报。

第五篇：压力容器安全技术监察规程

《压力容器安全技术监察规程》(99版)条文解释(1)2007-10-12 17:50 第一章 总 则

(原《容规》总则为6条 99版《容规》总则为9条)第1条 本条说明制订《容规》的目的和依据。与原《容规》比较有二点变化，一是删去“为了加强压力容器的安全监察”一句话，二是将“促进社会主义建设事业的发展”改为“促进国民经济的发展”。这样，文字更精炼，又能反映实际情况。制定《容规》的最终目的是为了保证压力容器的安全运行，促进国民经济的发展。制定《容规》的依据是《锅炉压力容器安全监察暂行条例》。

第2条 本条规定《容规》的适用范围为同时具备三个条件的压力容器和压力容器上所用的安全阀、爆破片装置、压力表、紧急切断阀、液面计、测温仪表、安全联锁装置等安全附件。

与原《容规》比较，适用范围增加了紧急切断阀和安全联锁装置，它们是罐车和快开门式压力容器上的重要安全附件。

第3条 本条规定了不属于《容规》管辖的压力容器范围：

1．超高压容器、各类气瓶，已有专门的安全监察规程，所以不列入本规程监察范围。2．非金属制压力容器，如塑料、玻璃钢压力容器，由于目前数量不多，尚无标准，条件不成熟，待将来条件成熟后，再纳入规程。

3．核压力容器、军事装备用的压力容器，国家已设立专门机构管理，所以不列入本规程监察范围(核压力容器是指介质具有放射性的承压容器)。

4．波纹板换热器由于结构特殊且事故的危险性小，所以未列入监察范围；冷却排管、无壳体的套管换热器属压力管道范围亦未列入。

5．此外，本条还列入一些特殊用途的压力容器，这些压力容器可不按《容规》要求进行定期检验，但其他要求仍应满足，如：电容压力容器充装绝缘介质用于灭弧，介质一般为SF6，压力为0．3～0．65MPa，容积为200～1800L。这类设备连续运转时间长(10年)，且开孔超过圆筒直径的1／2，因此不能按本容规要求进行定期检验，但设计、制造要求仍应满足。容积小于等于0．15m3的移动式压缩机储罐，量大面广，但因容积小，潜在危险性小，更新快，可不执行定期检验的要求。

第4、5条 这二条说明《容规》的性质，是压力容器安全监察和质量监督的基本要求。明确设计、制造等七个环节，必须遵守《条例》，并满足《容规》要求。各级锅炉压力容器安全监察机构负责压力容器安全监察工作，监督本规程的执行。

有关压力容器的国家标准、行业标准是设计、制造压力容器产品的依据；《容规》是压力容器安全技术监督和管理的依据，属于技术法规范畴。就安全技术监督内容而言，有一些与标准是一致的，但不可能都一致；而《容规》从安全技术监督出发的要求，标准不一定有，这是正常的，并不矛盾。《容规》主要解决安全技术监督问题，不是产品标准。但作为产品的设计和制造者，遵守《容规》和标准是一致的，如果标准与《容规》的规定相抵触时，应以《容规》为准。

第6条 本条规定了受《容规》管辖的压力容器的分类。根据压力、压力与容积的乘积、介质特性、用途以及设计、制造特点、综合分类，从管理的连续性考虑，分类未作大改动，本着合理、可行的原则，作了一些调整补充： 1．将中压搪玻璃压力容器划人第三类。

2．由于近几年来发生多起高强钢材料制压力容器爆炸事故，所以将使用抗拉强度规定值下限大于等于540MPa的材料制造的压力容器列入第三类。

3．移动式压力容器由于发生事故的危险性大，因此列入第三类。

4．多腔压力容器的划类问题，锅炉局曾以文函形式通知各地，各地反映合理、可行，现将其列入正文，便于执行。

关于分类中介质特性的划分按HG20660《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》的规定，分类中的压力是指设计压力(见附件一)。

第7条 本条规定设计、制造压力容器产品，其有关技术要求不符合《容规》的有关规定，包括开发新产品、适用新材料等，申请试制、试用的程序，与原《容规》相比作了简化，以适应市场经济发展的要求。

第8条 本条规定强调了压力容器产品设计、制造应执行国家标准、行业标准或企业标准的要求。直接采用国际标准或国外先进标准的，应先将其转化为企业标准，这也是贯彻国家标准化法的要求。无相应标准的，不得进行产品的设计、制造。

第9条 本条为新增内容，对进口压力容器作了规定，1995年原劳动部实施了进口锅炉压力容器许可证制度，已有几百家国外企业取得进口许可证。各地强烈反映将进口压力容器列入《容规》管辖。

本条规定了境外制造的压力容器产品，其制造企业必须首先取得中国政府颁发的安全质量许可证书；进口压力容器还应按《进出口锅炉压力容器安全性能监督管理办法》进行安全性能监督检验；按本规程要求进行使用登记和定期检验。第二章 材 料(原《容规》本章有16条 99版《容规》为18条)第10条 本条以原《容规》第7条为基础，根据当前市场经济发展和几年来国内材料市场供应情况，补充了几点要求： 1．为确保材料质量，规定生产压力容器材料的单位应经国家安全监察机构认可批准。2．为便于使用单位复验，规定了材料标志应至少包括的项目。

3．压力容器制造单位从其他单位获得压力容器用材料时，应同时取得材料生产单位的质量证明书原件或加盖供材单位检验公章的复印件，并对材料真实性负责。

本条中某些用词解释：

a．“材料”——指压力容器用材料的统称，包括焊接材料。

b．“相应的国家标准、行业标准”一一指压力容器用材料所涉及的国家材料标准、行业标准。包括该压力容器所对应的产品标准中对材料的要求。

c．“质量证明书的内容必须填写齐全”，齐全是指质量证明书的内容符合有关规定的内容。

d．“原件”——指材料生产单位出具的原始质量证明书，不能用复印件或抄件。

第11条 本条对压力容器选材提出基本要求，鉴于近几年发生多起由于介质腐蚀引起的爆炸事故，所以特别强调应考虑与介质的相容性。本条还对碳素钢材料在压力容器上的应用提出限制要求，即：应符合GBl50第四章的一些规定，对搪玻璃压力容器可以除外，这是由于：

(1)因为搪玻璃压力容器制造的需要，含碳量超过0．19％的钢板一般不用于制造搪玻璃压力容器。含碳量超过此限后不易搪牢，这是搪玻璃设备的标准中有规定。而且从搪玻璃效果上讲，沸腾钢比镇静钢好。

(2)从使用角度讲，玻璃设备主要用于强腐蚀的场合，它的使用性能主要靠搪玻璃层来保证，一旦搪玻璃层出现问题，该压力容器就要马上更换。

碳素钢腾钢板和Q235A钢板不得用于直接受火焰加热的压力容器的原因是基于我国《蒸汽锅炉安全技术监察规程》(简称《锅规》中不选用上述钢号作为受压元件材料。

第12条 本条与原《容规》基本一致，但增加了限定碳当量不大于0．45％的要求，这样更合理。原《容规》规定要向省级以上(含省级)锅炉压力容器安全监察机构备案的要求，现在改为由压力容器制造单位提供材料抗裂性试验报告和焊接工艺评定报告，办理批准手续。用户在办理使用登记手续时，办理注册登记的安全监察机构对材料含碳量超过0．25％，但碳当量≯0．45％的压力容器，要审查制造厂是否向用户提供材料抗裂性试验报告和焊接工艺评定报告。这样，从管理上讲，有利设备使用地监察机构掌握在用设备情况。

第13条 本条对压力容器用钢板、锻件、钢管等材料的使用状态和冲击试验要求作出规定。

第14条 本条对用于制造压力容器壳体的碳素钢和低合金钢板的超声检测提出了要求。与原《容规》比较增加了二条，即：

1．盛装介质为液化石油气且硫化氢含量大于100mg／L的压力容器。2．移动式压力容器。

第15条 本条内容与原，《容规》相同。目前在造纸行业大量使用铸铁烘缸，所以本文是参照造纸烘缸的制造、使用经验，并参照国外一些压力容器规范对铸铁压力容器的规定而提出的。由于目前生产单位的铸造水平同国外相比有一定的差距。国内铸造压力容器标准也不完善，尤其是在检验方面，所以本条内容规定得偏保守。对其中几个问题作如下说明：

1．“必须在相应的国家标准范围内选用”指应按GB5675和GB8679规定的牌号，必须达到各牌号规定的力学性能。

2．本条2款之所以如此规定，一是参照《蒸汽锅炉安全技术监察规程》，其中锅炉受压元件未选用铸铁；二是参照了对Q235—AF的要求，铸铁在材料韧性、缺陷可能存在程度等几个方面，都比Q235—AF要差，所以它的使用范围比Q235—AF小。

3．对设计温度的限制是参照日本规范，对压力的限制参照美国ASME和日本规范，但数值比它们低，原因有二个：

(1)我国目前的铸造水平不如美、日。标准不如国外齐全；

(2)美、日规范中采用了铸造系数，而我国未使用铸造系数的概念。

第16条 本条是对压力容器用铸钢提出的要求，与原《容规》内容相同。目前在压力容器中有时还要用铸钢件，如果规定不允许用铸钢，则会使有些形状复杂的受压元件难于制造，所以在《容规》中仍允许用铸钢制造压力容器受压元件，但不提倡用铸钢制造压力容器筒体和封头。

究竟对压力容器用铸钢提出哪些具体要求?通过调查发现很难写全这个问题。国外压力容器对铸钢的要求，其压力、温度和使用范围都较宽，照搬过来是否能保证不出问题，很难确定。另外铸钢件一般用于压力较高的场合，如果提出限制过严的要求，铸钢就失去其使用的价值。最后，我们认为只能对铸钢提出一些原则性的要求，即要在国家标准或行业标准中规定的牌号范围内选用，并达到规定的要求。设计者在设计时应提出制造及检验等方面的要求，制造单位应严格按设计要求制造。

第17～21条 这几条是对压力容器用有色金属材料的要求，第21条为新增内容，其余同原《容规》。目前各种有色金属基本上都有国家标准。压力容器上也越来越多使用有色金属材料。但是，有色金属制压力容器的产品却没有国家标准，只有一些行业标准，其使用经验还不丰富，所以迫切需要对压力容器的有色金属材料提出一些要求，以适应有色金属制压力容器的发展。

由于有色金属压力容器产品标准少，所以对压力容器用有色金属材料很难提出一些比较全面、详细的限制要求。这几条所提出的要求是参照了国外压力容器规范中的数据，又征求了国内有关制造、使用单位的意见制订的。现对其中的某些条款作一些解释：

1．对于压力容器用铝及其合金要注意其最高设计温度不能超过200℃。另外，设计温度高于75℃时，不能选用含镁量大于3％的铝合金。根据目前掌握的材料，国内铝制压力容器的设计压力远达不到8MPa，一般使用在压力较低的场合，但由于国外规范规定为8MPa，所以《容规》规定了设计压力不大于8MPa。

2．对于钛材提出了设计温度和使用状态的要求。钛所以大量用于压力容器，是因为它有良好的塑性，较高的强度，很好的抗腐蚀性能，但温度达到一定值时，它的强度和抗腐蚀性能都明显下降，所以要规定它的最高设计温度，这些数据是根据国内目前已有的一些行业标准和使用经验提出来的。

3．有色金属在退火状态下的强度值比较稳定，标准提供的有色金属的强度也都是退火状态下的，所以规定了钛、铜必须在退火状态下使用。4．镍及镍合金一般分为四类(见正文第21条)，它们在退火状态下具有良好的综合力学性能，且ASME标准中，不少材料只有退火状态的性能，所以，提出镍及镍合金材料应在退火状态使用。

设计温度的上限是根据ASME规范第二卷D分篇中及许用应力表中温度上限确定的。

第22条 本条对压力容器受压元件采用国外材料提出要求。1．与原《容规》比较，增加了二点内容：

(1)采用国内首次使用且抗拉强度规定值下限大于等于540MPa的材料，应履行批准手续；

(2)国内材料生产单位生产国外牌号的材料时，应完全按国外标准规定的各项要求进行生产。一是基于生产这类压力容器材料有一定的难度，有一定的制造水平的单位方能生产。二是为了防止国内以往出现的单纯采用国外钢材标准中的力学和弯曲性能，而不注意国外冶炼方法、性能试验方法的倾向。

2．应选用国外压力容器规范允许的材料，其中包括两部分，一是压力容器专用材料，另一部分是可用于压力容器的非压力容器用材料。这是选用材料时应遵守的基本要求。另外增加材料应有质量证明书，这是为了方便制造厂识别和验收。质量证明书内容应符合国外相应标准的规定，并包含国内相近材料的质量证明书的主要内容。

3．“制造单位首次使用前，应进行有关试验和验收”的要求，其目的为制造厂了解并掌握进口材料的焊接技术。验证和试验内容由制造单位根据本单位的技术状况，国外对该材料的要求，以及国内相近材料的一些要求提出、实施。其中“首次使用”指使用进口材料的制造单位首次使用，并不指在国内首次使用。如A厂用过进口材料“X”，则B厂在首次使用“X”时仍应按本条2款作验证和试验。

第23条 本条对采用新研制的材料或未列入GB150标准的材料试制压力容器作出规定。研制单位送审的试验验证资料具体内容应按全国压力容器标准化技术委员会的规定。

第24条 本条参照IS09000系列标准，对压力容器制造单位使用的材料提出可追踪要求，要保证符合相应标准，要对所用材料的真实性负责。

与原《容规》相比，增加了标记移植的内容，以确保不混料。

第25条 本条对压力容器主要受压元件的范围作了规定，并对其复验提出要求，与原《容规》相比，增加了二点：

1．锻件的复验要求，即对第三类压力容器用锻件提出复验要求。这是由于近几年来各地反映不少锻件有质量问题，导致经济损失。

2．对取得国家安全监察机构产品安全质量认证，并有免除复验标志的材料，可免复验。以前此项工作仅在重钢试点，现在此项工作已逐步展开并在马钢施行，各地反映良好，所以，《容规》正式列入。

第26条 本条对用于压力容器受压元件的焊接材料作出规定，并对使用单位提出 4 要求。焊材的复验具体要求我局将另行确定。

第27条 本条对压力容器主要受压元件的材料代用作了规定，与原《容规》比较，对一些常用材料，为提高工作效率，作了一些调整，即制造单位若有相应设计资格，并有使用经验时可由其设计部门批准代用，但应同时向原设计单位备案。第三章 设 计

(原《容规》31条 99版《容规》32条)第28条 本条对压力容器设计单位的资格、设计类别和品种范围作了规定。应符合《压力容器设计单位资格管理与监督规则》的规定。该《规则》1992年由原劳动部颁发并于1993年4月1日施行，1998年2月以劳部发[1998]51号文公布了修改版。本条还强调了设计单位应对其设计质量负责。

第29条 本条是对设计图样审批的要求，符合本条要求的内容的图样，从法律角度上讲才算图样有效，否则不能用于制造压力容器。在本条中提出压力容器设计资格印章应盖在设计图样的蓝图上，而不能盖在底图上，是为了防止一些单位翻印有资格的设计单位设计的图样。

压力容器设计资格印章的具体要求已在《压力容器设计单位资格管理与监督规则》中规定。

第30条 本条是对压力容器设计总图技术要求的规定。1．特殊要求中(2)的含义是，装有触媒和充填物的大型压力容器的检验周期可以按触媒和充填物的寿命决定，这样就有可能造成检验周期过长，这就需要设计者要考虑对压力容器安全的影响，作些必要的技术处理，如增加壁厚，提高制造时的检验要求，提出严格的操作条件等。

2．特殊要求中(3)的含义是，不能进行内部检验的压力容器，在使用中要定期测厚，缩短耐压试验周期，以检验强度是否够，故要求设计者给出计算厚度，规定耐压试验周期。3．特殊要求(4)的含义是，不能进行耐压试验的压力容器，设计单位应在图样上注明一些特殊要求，如：制造时提高检验要求。使用时缩短检验周期，有针对性地增加其他检验项目等，同时应与使用单位协商提出推荐的使用年限。

特殊要求(6)的含义是，对亚铵法制造纸蒸球设计选材时应考虑介质的磨损腐蚀问题，应注明采取什么措施达到防腐要求，如：采用复合板，采取喷镀防腐材料等措施。

第31条 本条同原《容规》，是确定压力容器设计压力的依据。

第32条 本条为确保壁厚附加量时应注意的问题，因近几年发生不少因腐蚀、冲蚀或磨损造成壁厚减薄，强度不够而发生的事故，究其原因大多为设计时考虑不周到，或对设计的压力容器使用工况不十分了解所致。

第33条 本条对压力容器的设计文件应包括的内容和设计单位应向使用单位提供的设计文件范围作了规定。提供设计、安装、使用说明书是为了让用户了解压力容器在安装、使用时应注意的事项，以免影响压力容器的安全。“必要时”指设计者认为有必要提供，或用户要求，以及安全监察部门要求提供等几种情况。

第34、37条 是对盛装液化气体、液化石油气的固定式压力容器，如何确定设计压力的规定，与原《容规》比较，只是将原来的文字叙述改为以表3—

1、3—2表示，实质内容未变。与原《容规》比较，增加以下内容：

1．为防止由于连接接头泄露而引发的事故，要求选取压力等级高于设计压力的管法兰、垫片和紧固件。

2．为了合理地确定混合液化石油气储罐的设计压力，原劳动部职锅局和建设部标准定额司曾组织专门会议讨论商议，最后达成共识，即本条正文内容。

3．明确规定无实际组分或不作组分分析时，应按不低于表3—2中的压力，本条还强 5 调液化石油气应符合国家标准GBlll74的规定。

第35条 本条是确定低温储存压力容器设计温度的依据之一，对应于原《容规》第28条。适用于本条的压力容器必须是壳体的金属温度随大气温度的变化而变化，指放在室外的、无保温的、无加热措施的压力容器。

若压力容器安装在《容规》附件二(1)中所列地区，其薄膜应力又大于其材料屈服点的1／6，则该压力容器应按低温压力容器进行设计、制造。应在材料选用、结构设计以及制造检验等方面严格要求，具体内容见GB150的附录。

第36条 本条第1款是对盛装液化气体固定式压力容器确定储存量的要求，对应于原《容规》第29条。内容未作改变，仅将饱和液体密度的符号由dt改为ρt。本条第2款是对移动式压力容器的罐体设计压力、最大充装量等的规定。

第38条 本条为新增内容。为安全起见，强调在移动式压力容器上不得安装用于充装的设施。

第40条 本条是对钢制压力容器受压元件的强度计算，以及许用应力的选取提出的要求。主要依据是：GB150、GB151、GB12337、JB4732等。

本条对有色金属制压力容器受压元件的强度计算，以及许用应力的选取提出要求。有色金属制压力容器的强度计算公式与钢制一样，所以可参照GBl50规定进行，但许用应力不一样，故在本条中规定了许用应力取σs／ns、σb／nb、σd／nd中的较小值。

铸件的安全系数为板材、锻件的安全系数除以0．8，即考虑了铸造缺陷。

空气分离设备的设计温度低于20℃时，按20℃时的性能计算，即空分设备用材料的许用应力值取其20℃时的数值。

新的有色金属制压力容器标准正制订中，本容规参考的有色金属标准有： a．CDl30A7—85(化工设计标准)《铝制焊接容器设计技术规定》 b．CD130A9—87《钛制设备技术条件》 c．CD1130A8—87《钛制设备技术条件》

d．JB／TQ6310—88(机械电子工业部通用机械专业内部标准)《空气设备用有色金属焊接压力容器制造规定》

e．JBl035—79《铜制空气分离设备技术条件》 f．JB／TQ259—81《铜制空分设备焊接工艺规程》 g．JBl580—75《铝制焊接容器技术条件》

第41、42条 这两条主要规定了铸铁、铸钢的许用应力的计算和安全系数，这些数据主要取自美国和日本规范，因未考虑铸铁铸造系数，铸铁的安全系数偏小。铸钢的安全系数取自ASME规范，因ASME规范有铸造系数，故本容规也规定了铸钢铸造系数，其值不得大于0．9，具体数值，设计者可根据生产单位的技术水平等确定。

第43条 对焊缝系数的要求，钢制压力容器来自GB150。有色金属：铝来自JB1580—75《铝制焊接容器技术条件》，铜来自JB103579《铜制空气分离设备技术条件》，钛来自CD130A8—87《钛制设备技术规定》。

第44条 本条为对压力容器最小壁厚的要求，即应符合相应规范和标准的规定。

第45、46、47条 这几条是对压力容器上开检查孔的要求。可不开设检查孔需符合的条件以及不能开设检查孔需满足的要求，主要根据国内各行业设计、使用经验并参考ASME规范有关内容而制定的。第47条所述的“特殊情况不能开设检查孔”提得比较原则，具体情况由设计者决定，并在图样上注明制造、使用单位可按有关要求制造、使用。由于无法进行内部检验，所以在制造上提出要进行全部无损探伤，在使用中加强测厚等检查，这些都是比较严格的要求。

第48条 这部分内容在GB150、JB4732中有比较全面、详细的要求，故《容规》 6 予以全部采用。

第49条 本条内容与原《容规》相同。几年来的实践证明，装设安全联锁装置是防止快开门式压力容器发生爆炸事故的有效措施。这种安全联锁装置保证在任何情况下，快开门未关到位，蒸气不能进入该压力容器以及压力容器内有压力，快开门打不开。

第50条 1981版《容规》规定，为检查大型有保温层的压力容器的焊缝，必要时，保温层应设计为局部活套式保温结构。此规定出台后，有人反映不切实际，有些单位也曾作过活套式保温结构，但很容易损坏，不经济。1990年版《容规》对此问题则从另一个角度作出规定，即不一定要设计活套式保温结构，但如果用固定式保温结构则可以通过加强制造环节的检验来减少使用中的检验，以此减少反复拆保温层的工作。几年来各地反映尚好，本规程仍采纳1990年版《容规》的写法。

第51条、54条 这两条规定了压力容器上哪些焊缝必须采用全熔透焊接结构。第51条讲的是压力容器壳体上的焊接接头，第54条讲的是接管、凸缘与封头和筒体的连接焊接接头。这两条内容不互相交叉。与原《容规》相比： 1．增加对接接头可参照JB4732附录H的要求。

2．增加钢制压力容器管法兰、垫片、紧固件的设计应符合HG20592—20635的规定。3．增加移动式压力容器上接管、凸缘与封头和筒体连接的接头，应采用全焊透型式。

第52条 本条内容同原《容规》，在修订《容规》时，曾考虑要求对一些角焊缝的强度进行校核。因角焊缝在近几年连续出现问题，但在征求意见时，大家反映，作这样的规定不太妥当。原因有两个：一是在我国的压力容器标准体系中，角焊缝的强度是依靠角焊缝处的结构尺寸来保证的，只有按规定的结构设计，制造时保证应有的焊缝质量，有规定的焊脚高度，大多数角焊缝的强度是不成问题的。二是目前确实也存在着需进行强度校核的角焊缝，但国内还未有成熟的计算公式，究竟考虑哪些载荷也没有经验，所以在这种情况下规定一个统一的校核方法还不到时机。我们采纳了大家的意见，作了这样的处理；不强求设计者对角焊缝进行校核，但如果设计者认为有必要进行校核时，则应在设计方件中要把校核的方法、允许载荷注明。

第53条 本条内容同原《容规》，泄漏信号指示孔的作用是在对补强件、垫板、固定焊缝进行密封试验时检漏及在接管角焊缝、壳体被覆盖的焊缝泄漏时发出信号。密封试验压力一般为0．3～0．4MPa，介质为空气或氮气。

第55条 本条为新增内容，系参照《液化气体汽车罐车安全监察规程》的规定，对移动式压力容器罐体与底盘的连接结构和固定装置提出的要求。原要求为“必须满足运输要求，并能承受重力加速度的振动和冲击，罐体纵向中心平面与底盘纵向中心平面应重合”。在上海征求意见会上，经讨论，大家认为原要求不好执行，所以改为本文写法。

第56条 本条为对钢制压力容器或受压元件的焊后热处理要求。

第57条 本条内容同原《容规》，写这条的目的是提醒设计者注意，并非所有的不锈钢都会发生晶间腐蚀，而不锈钢处于有晶间腐蚀介质的场合才会发生晶间腐蚀，在这种情况下，要提出预防的措施。

第58条 本条为新增内容，对哪些压力容器应进行气密性试验作了规定，设计者应在图样上提出要求。

第59条 本条内容同原《容规》，是参照《蒸汽锅炉安全技术监察规程》(以下简称《锅规》)而制定的，要求设计者对直接受火陷加热的压力容器和管壳式余热锅炉(热水)用水的水质提出要求。GBl576仅适用于2．5MPa以下的余热锅炉。对设计压力大于2．5MPa的余热锅炉的水质要求，可参照其他行业标准的规定。第四章 制造

(原《容规》26条99版《容规》53条)7 一、一般要求

第60、61条 本条强调压力容器制造单位应建立质量保证体系，并对质量保证工程师人选提出要求，因为他对保证产品质量起关键作用。本条明确规定，无制造许可证单位，不得制造或组焊压力容器。强调持证单位要按批准的范围制造或组焊。现场组焊仅限于球形储罐和由于运输困难需在现场组焊一二条环焊缝的大型压力容器。

压力容器制造许可证级别划分应按《压力容器制造资格认可与管理规则》的规定。

第62条 本条对产品铭牌和注册铭牌提出要求。

第63条 本条规定了制造单位向用户提供的技术文件和资料。

1．对竣工图样一般都在原蓝图上修改，要求有修改人、技术审核人确认标志(签名、日期)，保证图样与实物相符。

2．考虑到目前大多数制造单位已实施产品安全质量监督检验，所以，制造单位还应提供监检证书。对未实施产品安全质量监督检验的，则不要求。

3．产品质量证明书格式和尺寸可参照本规程附件三的内容，由制造单位根据产品特点进一步确定。

4．对现场组焊的压力容器，除上述外，还应按有关规定(如GB12337、GBJ94)提供其他的资料。

5．对压力容器受压元件(封头、锻件等)的制造单位应按附件七的要求提供质量证明书。

第64条 现场组焊的条件比较差，所以，应由建设单位组织质量验收，并应有当地安全监察部门的代表参加，以确保现场组焊的压力容器产品质量。国家标准中也都有相应的规定。

第65条 本条为新增内容，对移动式压力容器必须在制造单位完成整体总装并检验合格后，方可出厂，以保证产品完整和安全运行。

第66条 本条规定制造单位对原设计的修改要求。

二、焊接工艺和焊工

第67条 本条规定了焊接工艺评定的要求，与原《容规》比较增加了二点： 1．规定了哪些焊接接头应进行评定；

2．规定了焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和指导书应经单位焊接责任工程师审核，总工程师批准，并存入技术档案。

第68条 本条对压力容器焊工提出要求，基本上同原《容规》，根据几年来换证审查中发现的焊接工艺纪律执行不严的问题，增加了制造单位检查员应对实际的焊接工艺参数进行检查并作好记录的要求。

第69条 本条对压力容器的组焊提出要求，与原《容规》比较： 1．将“焊缝中心间距”统一定义为焊缝中心线间外圆弧长的长度，与国外规范接轨，与国内《锅规》、GB150一致。2．增加第4款内容。

3．强力组装系指用大锤敲打、用千斤顶顶压等。

4．对十字焊缝问题：若有特殊情况需要采用，应向国家安全监察机构办理批准手续。

第70条 规定焊工钢印打在焊缝附件50mm处，便于检查。对不能打钢印的，如低温容器、不锈钢容器等可用简图记载并列入质量证明书。

第71条 本条规定了焊接接头返修的要求，与原《容规》基本相同，仅对返修的现场记录作了较详细的规定，以确保返修质量。

三、热处理

第72条 本条是压力容器焊后热处理的要求，焊后热处理是焊后消除焊接接头应 8 力的热处理。钢制压力容器与GB150规定一致。

对电渣焊接的铁素体材料制成的压力容器受压元件，由于电渣焊接后，晶粒粗大，力学性能，尤其是冲击功明显下降，所以焊后应进行正火热处理。

常温下盛装混合液化石油气的压力容器(含残液储罐)，由于国内气源成分不稳定，难于控制H2S含量，加上使用单位管理不善，曾发生多起由于应力腐蚀而导致的破坏事故，因此规定应对这类容器进行焊后热处理。

根据国内一些制造厂的经验，旋压封头(奥氏体不锈钢制除外)应在旋压后进行消除应力处理，以防产生裂纹。

第73条 本条是钢制压力容器焊后热处理的具体操作要求，与原《容规》、GBl50要求一致。

第74条 本条规定，对有色金属及不锈钢制压力容器，由于塑性好焊后一般不进行焊后热处理，若需要进行，应在图样上注明。

四、外部检查

第75条 本条同原《容规》，规定了筒体和封头制造时主要控制的项目，这些内容在监检时应抽查，对钢制的应符合GB150和JB4732，对有色金属制的应符合相应标准的规定，对球形储罐应符合GB12337的规定。

第76条 本条是对压力容器焊缝表面质量的要求。同原《容规》，由于日、美规范均无允许咬边的规定，加上几年来国内制造厂焊接水平不断提高，所以，制定GB150标准时，将咬边的要求相应提高了。将一部分容器规定为不得咬边，如高强钢，缺口敏感性强，缺陷易扩展；焊缝系数取1时，咬边会削弱母材强度；再如奥氏体不锈钢，咬边对抗腐蚀不利。另一部分仍保留允许咬边的规定是基于这些设备多年来未出现事故的缘故。

超过规定的咬边，允许修磨，对修磨后的厚度未作规定，可按有关标准执行。

五、产品试板与试样要求

第77条 本条对产品试板和试样的数量和制作要求作了规定。

1．产品焊接试板分逐台制作和以批代台制作二类。需逐台制作的产品，增加了二种即移动式压力容器和异种钢之间焊接的压力容器，其余同原《容规》。以批代台制作的产品，根据各地返回的意见，经研究后简化了批准手续并大大减少了试板数量。

2．现场组焊的球形储罐应制作立、横、平加仰焊三个位置的产品焊接试板各一块(对成带组装的，若无平加仰焊位置的，则可不做平加仰焊试板)。

3．有色金属制中、高压容器，现行行业标准中均要求逐台制作产品焊接试板，故本规程引用。

4．对于一腔或两(多)腔压力容器，不同的壳体纵向焊接接头，如焊接工艺评定的范围不能相互覆盖，则对应不同的纵向焊接接头，分别制作产品试板。

第78条 本条对钢制压力容器产品试板尺寸、试样截取和数量、试验项目、合格标准和复验要求作了规定。即应符合GB150附录E的规定。对于对接焊接的管子接头试样截取、试验项目和合格标准，应按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的有关规定执行。

第79条 本条对有色金属制压力容器的产品焊接试板的试样尺寸、试样截取和数量作了规定，并参考国外规定提出试验项目和合格标准要求。由于国内尚没有统一的标准，各地返回的意见希望能在《容规》中先提出要求以促进标准的制定。

第80条 本条内容同原《容规》，要求作晶间腐蚀倾向试验的奥氏体不锈钢压力容器，应切取两个试样，并按GB4334进行试验。试验结果评定，按产品技术条件或设计图样要求。

六、无损检测

第81条 强调压力容器无损检测人员应按照《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴 9 定考核规则》进行试验，取得资格证书后，方可承担工作。

第82条 强调焊接接头应在外观检查合格后才能进行无损检测。对有裂纹倾向的材料如。≥540MPa的高强钢或CrMo钢等应在焊接完成24小时后进行无损检测；对有再热裂纹倾向的材料应在热处理后再增加一次无损检测。

第83条 无损检测方法的选择，由制造单位根据设计图样、《容规》和有关标准的规定确定。GB150将无损检测方法的选择权交给设计单位，由其在设计图样上确定。

第84条 规定射线和超声检测比例分为二种，即100％(全部)和≥20％、≥50％(局部)。与原《容规》比较，增加≥50％(局部)一档。

第85条 本条规定必须进行全部射线或超声检测的对接接头，与原《容规》基本相同，仅将公称直径大于等于250mm的接管对接接头除外，另列于第88条。

第86条 本条对无损检测方法的选择提出要求。

1．对于壁厚小于38mm的应选射线检测，对由于结构原因，不能采用射线检测的(不是由于射线能力不足)允许采用超声检测。

2．对标准抗拉强度下限大于等于540MPa的材料，且壳体厚度大于20mm的钢制压力容器规定要增加局部超声检测。这是由于这类材料在制造过程中易出现裂纹，而射线检测对发现裂纹性缺陷不如超声检测敏感。

3．对于壁厚大于38mm的，两种无损检测方法均可，但都要增加另一种方法的局部无损检测。

第87条 本条规定必须进行局部射线或超声检测的对接接头。与原《容规》相比明确了拼接封头、拼接管板，拼接补强圈的对接接头必须进行100％无损检测。

对搪玻璃设备根据行业标准并与搪玻璃协会协调研究后作了规定。

局部探伤部位，由制造单位检验部门确定，但强调所有T形连接部位、拼接封头的对接接头，必须进行全部的射线检测。局部无损检测的焊接接头若在检测部位发现超标缺陷时，则应增加该条焊缝长度的10％的补充检测，补充检测长度为存在超标缺陷的该条焊缝长度的10％。

第88条 本条对压力容器无损检测的标准和合格级别作了规定，与原《容规》基本相同。由于对公称直径250mm的接管无损检测探伤问题，过去各地反映意见较多，所以，本条作了专门的规定。

第89条 强调采用二种无损检测方法时，应按各自标准均合格后，方可认为检测合格。反之，用另一种无损检测方法检测不合格，则应增加无损检测比例或根据产品制造特点选择无损检测方法。

第90条 对进行局部无损检测的压力容器，未检测部位的质量仍应由制造单位负责，这是因为不管采取何种无损检测方法，产品质量都应由制造单位负责。制造单位应有一套可靠的质量保证体系和工艺，保证未检部位符合要求，如果没把握，则应采取全部无损检测。

第91条 对表面无损检测的要求。钢制压力容器按GB150、GB151、GB12337以及《罐车规程》的有关规定；有色金属制压力容器应按相应标准或设计图样规定，目前尚无国家标准。

第92条 在对现场组装焊接的压力容器耐压试验前，应对现场焊接的焊接接头进行表面无损检测。这是因为现场设备、环境较差，焊接质量不易保证，现行球形储罐标准等也有规定。耐压试验后还应作局部表面无损检测抽查。

第93条 本条强调制造单位应认真作好无损检测的原始记录，正确填写报告，妥善保管档案和底片(或超声检测自动记录资料)，特别是原缺陷底片一定要妥善保存，便于今后事故调查和换证审查。档案的保存期改为7年，这是各地返回意见的要求，因为定检周期 10 为6年，原《容规》规定保存5年过短，不利于质量追踪。

七、耐压试验和气密性试验

第94条 本条对耐压试验压力作出规定。1．《容规》中的耐压试验为：

耐压试验 液压试验——采用液体作为试验介质；

气压试验一采用气体作为试验介质；

气密性试验——在设计压力下的密封试验。

气密性试验与一般的泄漏试验(如氨检漏、氦检漏以及补强圈的焊缝检漏等)是不一样的。

2．本条增加搪玻璃设备的耐压试验要求。

3．根据GB150—98作了部分修改，即增加了以压力容器铭牌上的最大允许工作压力来计算耐压试验的压力的规定。

第95条 耐压试验时，应校核圆筒的应力σT，计算公式为： 式中 ——试验压力，MPa；

——圆筒的有效厚度，mm； Di——圆筒的内径，mm。

耐压试验压力下限为按《容规》表4—2耐压试验的压力系数计算的压力，上限为按上述公式计算的应力。7，乘以圆筒的焊缝系数。耐压试验压力过低，达不到预期的效果，过高则会引起局部塑性变形，发生事故。

第96条 强调紧固螺栓应装配齐全、紧固妥当。这类事故每年均有。要安装二块量程相同并经校正的压力表，要注意压力表上刻度的单位是MPa。

第97条 本条强调耐压试验场地应有可靠的安全防护设施，并应经单位技术负责人和安全部门检查认可。试压用盲板、螺栓应作为受压元件对待，打上钢印，登记入册以确保试验安全。

第98条 本条为液压试验的具体要求，基本同原《容规》，仅将泄漏检查压力改为试验压力的80％，与GB150一致。本条还将试验压力下保压时间由10～30分钟，改为30分钟。

1．介质要求：不会导致发生危险的液体，在低于其沸点或闪点温度下均可采用，但一般应用水。

2．对奥氏体不锈钢，要注意立即去除水渍，并应控制水中氯离子含量。3．试验温度要注意避开材料无延性较变温度。

第99条 判定液压试验合格的指标为4条，其中第4款为新增内容，即高强钢制压力容器，耐压试验后，应经表面无损检测抽查未发现裂纹方认为合格，抽查比例未作规定，可由制造单位自行确定。本款是基于近几年来生产实践而制定的。若试验过程发生异常的响声，则应作进一步检查，分析响声产生的原因，若属于压力容器破坏前的起裂声，则应判为不合格。

第100条 气压试验的要求。

1．只有符合本条第1款的条件才允许进行气压试验。

2．对盛装易燃介质的在用压力容器，必须进行彻底的蒸汽吹扫和清洗、置换。这是根据近几年来多起事故而总结的教训。

3．试验用气体温度对碳素钢、低合金钢为不低于15℃，对其他材料，应按设计图样规定。4．泄漏检查压力改为规定试验压力的87％，与GB150一致。

第102条 气密性试验的要求。

1．符合本条第1款的，必须做气密性试验。2．气密性试验应在液压试验合格后进行，这是从安全上的考虑，因为液压试验合格后，容器应不会在较低的气密性试验压力下破坏。

3．试验用气体温度，对碳素钢和低合金钢应不低于5℃，其他材料按设计图样规定。

4．气密性试验可以在使用现场，也可以在制造单位进行，试验时安全附件一般应装配齐全。

原《容规》规定，气密性试验时安全附件应装配齐全，过去一些制造单位反映难以执行。由于安全阀在气密试验压力下要开启，所以，往往要作二次试验，才能满足规定，即先作壳体气密性试验，然后装上安全阀，再整体作一次气密性试验，当压力达到气密性试验压力时，让安全阀开启。

本款现改为气密性试验时安全附件一般应装配齐全，如需在现场装配安全附件进行试验应在产品质量证明书中注明。如用户仍有特殊要求，亦可在图样上注明。

第103条 对有色金属制压力容器的耐压试验除满足上述要求外，还应符合相应标准的规定。

八、胀接

第104、105条 本节为新增内容，对换热器的换热管与管板的强度胀接提出要求。换换器在固定式压力容器中占较大比重，“胀接”又是换热器制造中的重要工序之一，原《容规》未涉及这方面内容，各地反映应加入这方面的内容，以保证产品质量。

九、锻钢、铸铁、不锈钢以及有以金属制压力容器的要求

第106条 本条对锻钢压力容器提出基本要求：

1．目前这类设备尚无统一的技术标准，设计压力较高，所以要求设计单位制订专门的技术条件。

2．锻件伸长率不得小于12％是根据高压容器的最低要求。

3．对圆度和表面粗糙度作了规定。

4．其他质量检验要求，参照JB4726—4728。

第107条 对铸铁制压力容器制造的要求。由于国内尚无制造标准，本规程根据国外标准和国内生产实践提出五条基本要求。

第108条 不锈钢和有色金属制压力容器制造的一般要求：

1．除符合规程外还应符合专门的技术条件或设计图样要求。

2．必须有专门制造车间或专用场地，应有满足需要的专用工装和设备。

3．必须控制表面机械损伤和飞溅物。

4．有色金属焊工应通过考试。

5．一般应采用气体保护焊。

第109条 铝制压力容器的要求：

1．抗腐蚀性能要通过母材和焊接接头的腐蚀试验。试验要符合专门的技术文件和设计要求。

2．接触腐蚀性介质的表面要防止机械损伤和飞溅，否则会影响腐蚀性能。

3．铝制容器强度低，壁薄，若接触不良，易变形。

4．焊接接头应采用机械加工方法，以防热切割引起力学性能下降。

第110条 钛制压力容器的要求：

1．钛和钛合金焊接的技术关键，在于焊接时的防污染，本条第1、2、3、4、5、6、7、9款的规定都是为了防污染。

(1)钛制容器一般用于具有腐蚀介质的环境中，这就要求钛表面的氧化膜完整无缺，不被污染，因此，要求氧——乙炔或等离子切割时，应采取有效措施，以避免火花飞溅到钛表面上。同时，用氧——乙炔或等离子切割的表面，将受到碳、氢、氧、氮等杂质的污染而生成 12 一层脆硬组织和因气割而造成的毛边，都有可能成为在随后的制造过程中形成裂纹的根源。

(2)若空气中存在含铁灰尘，或采用铁制工具，以及手套等工具不干净，有铁的粉末、潮湿、油污粘污焊丝或坡口(包括坡口附近)表面，焊接时焊缝及焊缝热影响区有可能形成硬而脆的钛一铁(TiFe)化合物，使焊接接头的性能变坏，降低抗腐蚀性能。

(3)钛是一种非常活泼的金属，高温下与许多气体有极大的亲和力。钛(工业纯钛和钛合金)加热至300℃时开始吸收氢。当温度超过400℃时，钛对氢、氮、氧都具有较高的化学活性。当温度超过600℃时，钛急剧地氧化和氮化，并与氢生成氢化钛TiH2，发生体积膨胀产生晶间应力，从而形成裂纹，造成氢脆。高于1000℃时，钛可与碳化合，生成碳化钛。高温下的焊缝金属若氢含量过高，还会使焊缝产生气孔、微裂纹等缺陷，并且使焊缝的冲击韧性大大降低。此外，由于氧、氢、氮、碳溶于钛，形成间隙固溶体，使钛的晶格扭曲、畸变，并且在焊缝冷却结晶的过程中，随上述元素在钛中的溶解度降低而析出TiO2、TiH2、TiN、TiC等硬而脆的化合物，使钛变硬变脆，塑性和韧性下降。

2．本条第5款规定是基于惰性气体质量是确保焊缝质量的重要因素。而衡量惰性气体质量的主要指标是纯度。参照日本JISK1105及美国钛金属公司的规定，并考虑了我国的供应情况，确定采用纯度在99．99％以上，最高露点为零下50℃的氩气或氦气。

3．本条第8款规定是基于焊缝表面颜色是衡量钛焊接时惰性气体保护情况和焊缝质量好坏的指标之一。若保护好，不被氧化或污染，焊缝表面应呈现白色或金黄色；若出现蓝色，表明焊缝表面已被氧化，若采用酸洗方法能除去表面颜色时，表明氧化层很薄，属低温氧化，对焊缝综合性能影响不大，可按合格处理，否则，按不合格处理。若出现紫色，表明是700℃以上的氧化，属高温氧化，焊缝金属氧化严重，塑性显著下降为不合格。若出现灰色或表面有粉状物产生，表明惰性气体保护很差，已完全氧化，焊缝已产生硬而脆的氧化钛TiO2组织，使焊缝塑性显著降低或脆化且易产生裂纹、气孔、夹渣等缺陷，应作不合格处理。

第111条 铜制压力容器的要求：

1．本条第(6)款规定，理由是：

铜基材料，如：黄铜属铜锌合金，焊接时由于锌的沸点较低，因此，很容易蒸发，造成锌的烧损。为了避免此种情况出现，黄铜焊丝，如丝224(即SCuZn—5)含硅0．3％～0．7％。气焊接时采用微氧化焰。目前是人为造成硅的氧化，产生SiO2薄膜覆盖于焊接熔池之上，控制锌的蒸发。铜镍合金采用中性到微还原焰是为防止铜的氧化。

2．本条第(8)款规定，理由是：

纯铜可以采用多种焊接方法，如氧一乙炔气焊，碳弧焊，手工电弧焊，埋弧焊以及气体保护焊等。氧一乙炔气焊及碳弧焊，焊接工艺原始，焊缝质量差(由于铜在焊接过程中，保护不充分，易氧化，产生气孔、裂纹等缺陷)，因此，不能用来焊制压力容器。手工电弧焊、埋弧焊质量尚可，气体保护焊由于熔池保护充分，因此，焊缝质量较好，且生产率高，焊接变形小，故纯铜焊接一般推荐采用气体保护焊(如氩弧焊)。

第112条 镍及镍合金制压力容器的要求，主要参考ASME等Ⅷ卷第一分册UNF部分内容：

1．材料切割不能采用氧乙炔火焰，根据国内的经验，可以采用机械方法或等离子切割(UNF附录NF—7中规定，采用热切割后，应将边缘的污染区去除)；

2．油污及硫化物对镍及镍合金的焊接和热加工都是有害的，应彻底清除(NF—14中规定)；

3．焊接时层间温度的控制要求是根据国外多种焊材手册中关于镍及镍合金的焊接要求而提出的；

4．热加工及热处理前工件的清除要求以及燃料含硫量的控制是参照NF—14中的规定提出的。

第五章 安装、使用管理与修理改造(原《容规》12条 99版《容规》17条)第113条 本条是新增内容，对从事压力容器安装单位的资格作了规定。本条所指的“安装”不是指压力容器现场组焊或球形储罐的组焊，而仅指完整产品的安装。本条目的在于保证压力容器的安装质量，为安全操作打下基础。

第114条 本条对六类压力容器提出办理报装手续的要求，这六类压力容器都是比较重要的设备，办理报装后便于安全监察机构掌握情况并及时进行安全监督。

第115条 使用压力容器单位的技术负责人指主管厂长或总工程师，他们必须对压力容器的安全技术管理工作负责，并指定具有压力容器专业知识的工程技术人员，负责具体工作。具有压力容器专业知识指持有学校文凭或压力容器培训班结业证书。

第116条 本条规定了使用压力容器的单位安全技术管理工作的主要内容，共10项，与原《容规》相同。

第117条 本条规定了压力容器使用单位必须建立压力容器技术档案和档案应包括的内容。根据几年来使用单位进行定期检验发现的问题，本条增加了这些档案应由管理部门统一保管的要求。

第118条 规定压力容器投入使用前，应按《压力容器使用登记管理规则》的要求，办理使用登记手续。本条所指的使用前一般指设备到现场后安装以前。

第119条 本条将压力容器的安全操作要求，列入使用单位的工艺操作规程和岗位操作规程，是基于许多使用单位的实际情况而规定的。

第120条 压力容器操作属于特种作业，是持操作证上岗。由地、市级安全监察机构或授权的使用单位负责培训考核工作。

第121条 本条规定了压力容器发生异常现象时，操作人员应采取的措施。同原《容规》的规定。

第122条 规定了不得带压紧固螺栓或修理压力容器，理由是易发生事故，对生产过程中有特殊要求的，使用单位应制定有效的操作要求和防护措施，并经单位技术负责人批准后方可进行。实际操作时使用单位安全部门还应派人进行现场监督。与原《容规》相比，本条增加“含带压堵漏技术”，此项技术经多年来一些使用单位实践，认为是一项行之有效的应急措施。

第123条 规定了水质的要求。以水为介质产生蒸汽的压力容器，水质不好，易发生事故。所以，本条规定必须做好水质管理和监测。

第124条 本条对从事压力容器修理和技术改造的单位资格提出要求，并对压力容器的重大修理和改造给出了定义。这些内容是根据各地返回的意见补充的，目的是为了保证修理和改造的质量，保证其结构和强度满足安全使用的要求。

第125条 规定了检验、修理人员在进入压力容器内部进行工作前，必须按《在用压力容器检验规程》的要求，作好准备和清理工作。这是总结国内事故教训而制定的有效措施。特别是未作介质置换、未作含氧量分析进入压力容器内部进行检验而发生的事故不少。

第126条 本条对采用焊接方法对压力容器进行修理或改造提出了要求。焊缝缺陷清除后的修补长度不宜太短，应有足够长度以防止出现裂纹。同时提出不应采用贴补和补焊方法。

第127、128条 这几条为新增内容，对移动式压力容器改变使用条件和对移动式压力容器的装卸单位等作了规定。第六章 定期检验

原《容规》7条 99版《容规》11条)第129条 本条对压力容器定期检验单位及检验人员资格作出规定，并强调应按认可与授权的检验范围进行工作，对检验结果负责。检验单位和检验员的资格，应按劳动部颁发的 14 《劳动部门锅炉压力容器检验机构资格认可规则》及《锅炉压力容器检验员资格鉴定考核规则》的要求，经过资格认可和鉴定考核合格。

第130条 明确规定，使用单位及其主管部门必须及时安排压力容器的定期检验工作。并将检验计划报当地安全监察机构及检验单位。

第131条 明确在用压力容器的定期检验、安全状况等级的评定以及办理使用注册登记应遵循的规章。

第132条 本条规定了压力容器定期检验的定义、周期和项目。将内外部检验周期与安全状况等级联系起来，其中安全状况等级为1～2级的，其检验周期为每6年至少一次，安全状况等级为3级的，每3年至少一次，具体应根据检验情况，由检验员和使用单位商定。

外部检查和内外部检验内容，按《在用压力容器检验规程》。安全状况等级的划分和评定，对新压力容器按《压力容器使用登记管理规则》，对在用压力容器，按《在用压力容器检验规程》。

与原《容规》比较，本条第3款有变化，增加了移动式压力容器每6年至少进行一次耐压试验的要求；将固定式压力容器耐压试验周期改为每作两次内、外部检验，至少进行一次。

第133条 本条规定了在11种情况下，内外部检验期限应予适当缩短。

1．介质对材料的腐蚀速率大于0．25mm／年的，根据日本JISB8243对碳素钢作为严重腐蚀级别对待。

2．使用期限超过20年的(原《容规》为15年)，经技术鉴定，或由检验员确认不能按正常检验周期使用的，应予缩短，这样比较合理。

3．其他情况系根据各地返回意见，以及检验或使用单位的实践而提出的。

第134条 本条规定了在3种情况下，内外部检验期限可以延长的情况。

1．与原《容规》相比：

(1)增加了“安全状况等级为1～2级”的前提；

(2)第二款检验周期由10年延至12年。

2．介质对材料的腐蚀速度低于0．1mm／年(划为轻微腐蚀范围)或有可靠的耐腐蚀金属衬里，要通过一至二次内外部检验验证后方可延长。

3．装有触媒的反应容器和装有充填物的大型压力容器，其定期检验周期应考虑触媒和充填物的设计寿命和实际使用情况。所以本条规定，这类压力容器的定期检验周期应由使用单位、设计单位和检验单位根据设计图样和实际使用情况协商确定。

第135条 本条规定了在6种情况下，进行内外部检验后必须进行耐压试验，以保证使用安全。

第136条 本条对在用压力容器的耐压试验的特殊要求作了规定，这是根据国内发生事故的教训总结的，目的是保证耐压试验的安全。

第138条 是对不能按期进行定期检验的，以及设计图样注明不能进行内外部检验和耐压试验的压力容器的规定，使用单位应提前提出申请，办理审批手续。

第139条 本条对大型关键性在用压力容器，确需进行缺陷评定作了规定。本条在原《容规》规定的基础上，根据几年来的实践以及各地返回的意见作了补充：

1．规定了确需进行缺陷安全评定的压力容器的范围。

2．在用压力容器缺陷评定采用逐个项目批准的方式。

3．负责缺陷评定的单位应对压力容器继续使用的安全性能负责并承担相应责任。

原《容规》中规定允许开展缺陷安全评定来处理一些存在难以消除的严重缺陷但又具有使用价值的压力容器，对国内开展缺陷评定工作起到一定的积极作用。但是这方面的工作并不完善，国内也还有些争议，认为这是以牺牲安全裕度为条件，根据到国外考察的同志介绍，日、美、英等国家官方也未认可。因此，目前国内宜采取慎重态度，不宜大力开展这方面工 15 作，特别要注意的是“大型关键性”和“确需”的前提。第七章 安全附件

(原《容规》27条 99版《容规》30条)第140条 本条对《容规》管辖的安全附件划定了一个范围，也是安全附件总的要求。与原《容规》比较：

增加了紧急切断阀和安全联锁装置，一共为7种。并明确规定制造爆破片装置的单位必须取得制造许可证，其他安全附件则应经安全监察机构批准或安全注册。采用不同的许可型式是延续国内现有的作法。

本条所指压力表、液面计和温度仪表除了指压力容器用的人工观察的仪表(计)外，还包括测试压力、温度和液面的自动控制装置。

第141条 本条规定，受本规程管辖的在用压力容器上均应装设安全阀或爆破片装置。若压力源来自外部，且已得到可靠控制，则可安装在管路系统上，本条同原《容规》。

第142条 本条同原《容规》，安全阀不能可靠工作时是指介质粘度大或腐蚀性强以及毒性程度高的情况，这时应采用装设爆破片装置或组合装置，并应符合GB150附录B的有关规定。

第143条 本条强调安全附件的设计、制造应符合相应的国家标准、行业标准的规定。对安全联锁装置目前尚无统一的标准，仍按照过去的作法，即这类产品应经省级以上(含省级)主管部门组织鉴定合格后方可推广使用。安全阀的标准为GB12241—12243；爆破片装置为GB567；紧急切断阀应按《液化气体汽车罐车安全监察规程》的规定等。

第144条 本条与原《容规》相同，即不得将易燃且毒性程度为极度、高度或中度危害的介质直接排人大气中，以免发生危险。

第145条 如果安全阀，爆破片等安全附件的排放能力大于或等于压力容器的安全泄放量，只要安全附件动作；介质开始排放，容器内的压力一般不会继续增加。当安全附件的排放面积或排放能力达不到要求时，则排放量小于容器的安全泄放量，在介质泄放过程中，容器内的压力会继续增加，甚至会大大超过安全装置的排放压力，在这种情况下必须进行可靠的计算或实验，合理地确定泄放口径、排放压力等参数。并使可能产生的最高压力限制在容器壳体材料所能承受的强度之内。或者根据可能达到的最高超压来提高容器的设计压力。

对于充装处于饱和状态的气液混合介质的压力容器，在选用爆破片装置做安全附件时，如果泄放条件不合适，当泄放口打开后，存在蒸气爆炸的危险。原因是加压情况下气、液两相平衡的液体，当其压力急剧降低到大气压时，可能导致液体过热，气液平衡遭到破坏，产生过热液体的蒸气爆炸。据有关资料介绍，蒸气爆炸产生的压力可达初始压力的2～3倍，使容器发生破坏，所以此类容器的泄放条件的确定必须经过安全泄放计算，方可使用。

第146、148条 为了保证固定式压力容器的安全，泄放装置的动作压力不得大于容器的设计压力，因为容器是以设计压力作为容器超压限制的起始压力。只有在特殊需要时，可以容器的最大允许工作压力作为容器超压限度的起始压力；在容器正常运行时，安全泄放装置处于密闭状态，所以安全阀的密封试验压力或爆破片的最小爆破压力应高于压力容器正常操作时的最高工作压力。

第147条 对移动式压力容器，为防止泄放装置动作频繁，引起泄漏，规定安全阀的开启压力应为罐体设计压力的1．05～1．10倍，这与固定式压力容器是不同的。

第149条 “最大允许工作压力”，即用压力容器的有效厚度确定的压力容器的最高许可压力，其值有可能超过该压力容器的设计压力。用最大允许工作压力确定的安全泄放装置的动作压力也有可能超过设计压力。这是既发挥了压力容器的潜力，又保证了安全的作法。但在采用时要注意，应由设计单位来确定，因为设计单位对压力容器的强度的影响因素最清楚。在有些情况下，如整体补强，虽然筒体厚度比计算厚度大，但也不能用这个厚度来提高压力 16 容器的工作压力，因为这里的厚度并不是“计算厚度”。所以，在本条中作出“应在设计图样上和压力容器铭牌上注明”的规定。凡设计图样和压力容器铭牌上未标明最大允许工作压力的，使用单位不能改变最高工作压力。

第150条 本条对安全阀出厂的质量证明书和铭牌作了规定，与原《容规》相同。

第151、152条 与原《容规》相同。

第153条 由于国内市场较乱，有些新出厂的安全阀性能并不能保证，所以，应在投用前进行调试，一般应校验开启压力和密封压力，有条件的，可校验回座压力。有特殊要求的，则应进行安全性能试验。

第154条 本条是对安全附件的检验或使用周期提出的要求。与原《容规》相比，安全阀的定期检验周期未变，压力表和测温仪表的校验周期也未变，爆破片装置的使用周期有变化；除立即更换和每年更换的规定外，由于爆破片是高精度的压力敏感元件，其爆破压力允差小，目前国内外生产的爆破片种类繁多，某些爆破片在长期使用或库存时间较长的情况下，爆破性能不够稳定，为确保爆破片起到保护设备的作用，一般情况下，不管使用工况如何，都应定期更换，一般为2—3年。特殊型式的爆破片装置使用时间按厂方提出的参数确定。

第155条 增加了对安全阀的校验单位和校验人员的要求。

第156条 本条内容同原《容规》，主管压力容器安全的技术人员在场的目的是为监督并了解安全阀校验的工作质量。“主管压力容器安全的技术人员”可理解为压力容器使用单位中主管压力容器技术工作的技术人员及主管安全的管理人员或使用单位的技术、安全负责人。

若安全阀由专业检验单位校验，专业检验单位检验员应出具校验报告，铅封时应在场监督。

第157条 本条为新增内容，即安全阀应停止使用的几种情况。

第158条 本条同原《容规》，即装设减压阀的要求。

第159条 本条对金属爆破片装置提出要求，即应符合GB567《爆破片与爆破片装置》的要求。

第160～163条 这几条是对压力表的选用、安装、检验和报废的要求，其内容与原《容规》基本相同，提出“选用的压力表，必须与压力容器内的介质相适应”的要求，是因为有些介质对压力表所用的材质有腐蚀，对于这种情况应注意压力表所用材质不能与所安装的压力容器内的介质发生物理、化学反应。停止使用的情况中，增加了第5款。

第164～167条 是对液面计的选用安装、检修和报废的要求。这部分内容与原《容规》基本相同，第164条增加了第5款和第7款。第166条中提出的对液面计实行定期检修制度的规定比原《容规》更具体了。第167条中规定“出现假液位”时，液面计应停止使用。其中，“出现假液位”指因液面计质量原因而造成假液位，如属其他原因要检查清楚，如果能防止假液位的出现可以不换液面计。

第168条 本条与原《容规》相同，对需要控制壁温的压力容器，规定必须装设测温仪表，以防事故。

第169条 本条为新增内容，对快开门式压力容器，包括蒸压釜、硫化罐、染色机、消毒锅、灭菌锅等压力容器上的安全联锁装置提出要求。第八章 附 则

(原《容规》3条 99版《容规》3条第)第170条 压力容器发生事故时，发生事故的单位应按《锅炉压力容器压力管道事故处理规定》报告和处理。强调了及时报告和认真处理。目前我国压力容器的事故率还很难准确统计出来，除了基数不清楚的原因，事故上报不及时，也是原因之一。希望各地能认真按规定要求及时报告。

第171条 本规程的解释权是国家质量技术监督局，因为规程是由国家质量技术监督局批准生效的，由国家质量技术监督局负责解释。具体说，就是通过锅炉压力容器安全监察局进行解释。

第172条 考虑到各地贯彻执行本规程要有准备的时间，确定本规程自2000年1月1日起执行。附件

(原《容规》5个 99版《容规》7个)1．附件一，增加三款，即介质毒性程度的分级和易燃介质的划分(原《容规》列入正文内容)压力容器中化学毒性程度和易燃介质的划分按HG20660的规定。

2．附件二，同原《容规》。

《容规》中纳入这个附件的目的是为帮助设计人员判断压力容器是否属于低温压力容器。该附件是依据国家气象局提供的1971年至1988年全国气象台站月平均最低气温等值线图，然后找出等值线所经过的县级行政区，再以文字的形式表述出来。对附件二有以下两点说明：

(1)因行政区划分等值线并非完全吻合，为管理方便，在等值线附近的个别地区有宽严不均现象。

对零下20℃地区要求过严的有：内蒙古的乌审旗、托克前旗、阿拉善左旗、阿拉善右旗；青海省的格尔木市和西宁市及周围地区；新疆的塔里木盆地；西藏的东经90°以东地区。

对零下20℃地区要求过宽的有：甘肃的明水野马街以北地区和阿克塞哈萨克族自治县、肃北蒙古族自治县、肃南裕固族自治县和民乐县，宁夏的石嘴山以北地区；陕西省新片以北地区。

(2)国家气象局提供的资料是从全国部分气象台站的数值中提炼出来的，其等值线只能标志一个大的趋势，对于个别有小气候的地区可能未考虑到，如果个别地区有小气候，或在零下20℃线附近的地区发现与本附件的规定有较大出入时，应以当地气象资料为准，尤其要注意宽严不均的地区。

3．附件三

本附件为参考件，即制造单位可根据产品的实际情况增减质量证明书的内容。

(1)因本附件是以典型的压力容器产品为模式编写的，在实际工作中，有许多不同型式的压力容器，其结构上繁简情况相差较大，所以在一个附件中不可能对各种压力容器都规定出质量证明书的内容，而只规定一二种质量证明书的型式又包含不了各种结构的压力容器，所以为使结构简单的压力容器在要求上不致过严，结构复杂的压力容器在要求上不致过松，故本附件定为参考件。

(2)虽然本附件为参考件，但并非不管内容如何，制造单位可以任意出具质量证明书。只是不必要的报告可以不出，如热处理，若在该台压力容器上未作，则质量证明书中这个报告就可以不出。涉及到附件三中所列各种报告，在基本内容上还应按附件三。规定出具，如压力试验报告，若压力容器通过了试验，就要按附件三(11)《压力容器压力试验报告》规定的内容写，不能只写试验结论。

(3)本附件三中所列各种报告都要按台出具。

4．附件四

本附件用于使用单位掌握压力容器基本参数，不要与《压力容器使用登记管理规则》中的附件一《压力容器使用登记表》混淆。使用该附件时应注意：

(1)压力容器结构简图指能把压力容器基本结构表示清楚的单线草图，对局部结构可不表示。

(2)安全阀或爆破片一栏中要把该台压力容器上的所有安全阀或爆破片或与该压力容器 有关的系统上的安全阀或爆破片都写入，若栏目不够，使用单位可以增加。

5．附件五与原《容规》比较：

(1)在安全阀排放能力计算中增加亚临界条件下气体泄放能力的计算公式。增加介质为液体和饱和蒸气的计算公式，以方便使用。

介质泄放时，通过泄放装置的可压缩流体的流量随下游压力的降低而增加，直到临界状态为止，此时，下游压力的进一步降低也不会使流量增加，所以当可压缩流体流经泄放装置时存在着临界流状态和亚临界流状态的区别，此处增加了在亚临界条件下气体泄放能力的计算公式，以求更全面更合理。

(2)在爆破片排放面积计算中增加亚临界条件下气体泄放能力的计算公式。增加介质为液体和饱和蒸气的计算公式，以方便使用。

对可压缩流体(如气体)在泄放过程中，其质量流量受到设备及爆破片装置入口管道形状的限制，在单相流动的情况下，形状不同的管道，气体排放的系数有所不同，其值取自爆破片及爆破片装置国际标准ISO6718—1991。

(3)爆破片厚度由具备制造许可证的单位负责计算确定。

注；修订说明及条文解释是由国家质量技术监督局锅炉压力容器安全监察局组织编写的。由宋鸿铭高级工程师执笔，侯明烈高级工程师修改，校对。重点问题说明中所涉及到的几个专项内容，由锅炉局特别邀请有关专家执笔。这些专家是：全国化工设备设计技术中心站高级工程师应道宴、中国通用石化机械工程总公司副总工程师秦晓钟、钢铁研究总院教授级高工陈良材、全国压力容器标准化技术委员会秘书长寿比南等。我局压力容器安全监察处吴燕处长也参加了有关专题说明的撰写。在此特别表示感谢。