产品质量管理制度

第一篇：产品质量管理制度

陕西宝迪型材有限公司文件陕宝迪〔2005〕10号

陕西宝迪型材有限公司产品质量管理制度

第一章 总则

第一条 产品质量管理是公司生产经营管理的一个重要组成部分，为了加强对产品质量的监督管理，明确产品的质量责任，提高产品质量水平，依据《中华人民共和国产品质量法》及公司相关文件精神，特制定本制度。

第二条 产品质量管理包括：原材料的质量管理；产品质量的监视与测量；产品质量的责任判定；产品质量的统计与分析；不合格品的处理、产品质量异议及质量事故的管理与考核等工作。

第三条

公司的产品质量管理实行总经理统一领导，归口部门分工管理，即：技术部负责产品的图纸设计；工艺规程；操作规程；产品及原辅材料、外协部件的验收标准编制与颁发；新产品、新工艺、新材料的开发与应用；生产部负责按技术部要求制作；质检部负责按技术部颁发的验收标准对产品质量进行监督、检查与判定，对原辅材料的质量进行验收。材料的物理性能、化学成分等检验分析由质检部负责外委检测。

第二章 原材料及外协的质量管理 第四条

凡进入公司的原辅材料及外协材料（零部件），如：彩钢板、镀锌板、各类组角件、内外插件、法兰件、自攻丝、密封胶带等材料，必须符合图纸要求及相关标准、技术协议、公司内控标准或定货合同的规定。并附有制造厂的产品质量证明书及定货合同，经质检部判定合格后方可入库使用。

第五条 进入公司的原辅材料，外协部件经质检部进行综合检测判定后，在入库票的财务联、库房联上盖“合格”或“不合格”印章，质检员签名后方可办理入库和财务报销手续，财务部据此办理承付和拒付手续。质检部要做好原辅材料外协材料（部件）检验登记台帐。

第六条 生产或工程上急需的辅助材料，来不及检测验收时，由总经理或主管质量的总经理助理批示可先使用，后由质检部补办质检手续。

第七条 因特殊原因，对不合格的原辅材料需要使用时，需报总经理批准后方可使用，质检部负责全程跟踪并做好记录。

第三章 产品质量的监督与检查

第八条 生产过程中的质量监视与测量

1、质检人员有权对影响产品质量的设备、工具，如：量具、刀具（分条刀）、模具、铣切锯等提出更换或停止使用。

2、生产工人必须严格遵守技术部下达的技术、工艺操作规程，确保产品质量。质检人员应严格按技术部下达的工艺规程或技术要求进行现场监督检查，并及时督促生产工人或亲自对主要工艺参数进行测量，做到眼勤、嘴勤、腿勤、手勤。

3、质检人员和生产工人应树立“质量第一”的思想，共同把好质量关，遇到问题互相协商，坚持以预防为主，防患于未然，把质量隐患消灭在萌芽状态，质检员有权制止一切违犯工艺的操作，停止不符合技术标准（协议）的产品的继续生产。

4、生产班组应按规定要求，如实填写生产过程原始记录。质检员对记录核实后签字或盖章，并按期收回统计质量，归档备查。第九条 半成品、成品的检查与转移和入库

1、各工序生产的半成品、成品首先由本工序的生产人员对各自生产的成品（型材、门窗等）或半成品（分条、自用型材、铣切下料、冲孔等）进行自检，然后由质检人员对各工序自检合格的半成品或成品按相应的技术标准或要求进行专检和判定。

2、经质检人员判定合格的半成品方可转移到下一个工序生产，经质检人员判定合格的成品方可入产成品库，并根据合同完成情况开具质量证明书。

3、每个工序对上一工序转下来的原料或半成品应按上一工序的质量要求进行抽检（检查上工序），合格后方可进行本工序的生产，如发现不合格品，应通知质检部和生产部进行处理，质检部要做好原始记录。

4、生产过程中发现的不合格品，按《不合格品处理程序》进行处理。

第四章 产品质量的责任判定

第十条 产品表面质量的责任判定

1、库房在收到彩板或外购型材时，要和质检部共同验收，并妥善保存，如发现外包装破损、凹陷应进一步验证内包装及彩板的表面及外观质量是否受损，如有表面质量问题如缺漆、划伤、龟裂等判采购部责任。外购型材入库前发现划伤、擦伤、掉漆、外形尺寸不合相关标准时，判采购部责任。

2、纵剪工序在动用吊车之前，应先检查库存彩板的包装是否完好，如有问题（碰、凹陷、包装破损）应通知质检部一起开包检查，如有表面质量问题，判库房责任。

3、型材轧制工序，在吊用分好的彩板条卷时，要认真检查分好的条卷的质量。如发现问题判纵剪分条工序责任。

4、型材在轧制过程中要按规定贴保护膜，认真操作，精心调整，对轧制的型材要逐根自检，合格品方能打包。不合格品应与合格品隔离放置，并做好标识。质检员对自检合格的型材进行专检，每班的专检频次应不低于6次，若有一次检查型材的表面尺寸不合格时，应酌情考虑对整批型材的表面进行逐根检查。合格者打包入库，如不合格，按不合格类别隔离堆放，按《不合格品处理程序》进行处理。

5、产成品库应按规定妥善保管。收、发、存的每个环节严禁托、拉、抽而造成产品表面缺陷。

6、铣切下料工序在领取型材时，应先检查表面质量，如发现型材表面划伤、擦伤或变形等问题，判产成品库责任。

7、铣切下料工序应严格按图纸要求进行下料，下料的尺寸偏差应在图纸规定的公差范围之内。下料工序对自己下的料首先进行自检，自检合格后由质检员进行专检。质检部专检频次应不少于6次/班，表面尺寸不合格判铣切下料工序责任。发现的不合格品应隔离堆放并做好标识，按《不合格品处理程序》进行处理。

8、冲孔工序在冲孔前应先检查上工序转移下来的半成品表面是否合格，如不合格判铣切工序责任。合格后再按工艺规定进行冲孔。冲孔过程中，质检人员要不定期进行检查，检查频次每班应不少于6次。

9、组装工序在组装附件之前，要对上工序转下来的半成品进行表面质量检查，合格后再组装附件，如不合格判冲压工序责任。

10、组装工序在总装前应做如下检查： ① 表面质量，如不合格判附件组装者责任； ② 冲孔是否合乎工艺规定，如不合格判冲压责任； ③ 下料尺寸是否符合图纸规定，如不合判下料责任。④ 所有的铣切锯口是否按规定刷清漆防锈。⑤ 附件安装是否正确。

⑥ 图纸和技术工艺规定的其它要求。确认无误后，发方可进行组装。

11、包装前质检人员须逐件进行产成品检查验收。合格的产品贴合格证后入库。如不合格属安装问题，可现场返工。其他问题则判组装责任，发现的不合格品应隔离堆放并做好标识，按《不合格品处理程序》进行处理。

12、产成品入库后应按工程批次、规格等分类进行堆放妥善保管。

13、工程部在产成品库提货时，应检查外包装是否完好，如有问题，判产成品库责任。由产成品库人员进行返工处理。

14、工程部负责安装过程中的产品质量（特别是表面质量的保护）如工程验收时发现表面质量问题，判工程部责任。由工程部负责纠正处理。

第十一条 产品在生产制作、安装和验收的任何时候发现设计问题，首先应及时通知技术部，及时补救修改。责任判技术部。

第十二条 产品在安装或交付使用过程中，如发现制作质量未达到设计要求或相关标准，判生产部责任，质检部负连带责任。

第十三条 产品在生产制造、安装过程中，如发现原辅助材料（外购直接用于生产）、外协部件等有质量问题时，判采购部责任，质检部负连带责任。

第五章 不合格品处理程序

第十四条 生产过程中不合格品 分为：绝对废品、废品、改修品、待用品等。

1、绝对废品：是指生产过程中型材尺寸小于300mm的正常消耗废品或轧机线在某一型材轧制始末所产生的不可再利用的料头等。绝对废品要求生产班组或工序，每班进行过磅、记录后，堆放在指定地点。生产部负责废品量汇总并按月交财务部。

2、废品：指生产过程中因各种原因造成的经质检部判定的无法改修或再利用的不合格品。质检部对废品要下“判定通知单”，由责任工序过磅，质检部和责任工序要做好记录。每月汇总一次，交财务部。

3、改修品：是指产品缺陷可通过再加工或补救措施后，再利用或直接使用的产品、部件。如：表面缺漆、下料尺寸不合格，冲孔位置不当等。改修品的处理程序是由责任工序负责按质检部的要求进行再加工或补救，经质检部再检验，合乎相关标准时，按合格品判定，质检部和生产工序应做好相关的生产记录。

4、待用品：是指产品经判定，不符合本期组装或产品加工的要求，但可以在以后的产品加工或组装中可以使用或经技术部同意，在以后的产品制作中，通过设计调整后，可以利用或使用的型材或部件。其处理程序是由质检部下判定通知单，由生产部负责隔离存放并做好标识。如需要更改设计，由质检部通知技术部待用品的数量、规格、等参数，以备再用。

第十五条 原辅材料、外协产品验收不合格或生产过程中发现不合格品时，由采购部负责退货或降价留用处理。对降价留用处理的原辅材料或外协件，必须经质检部同意，必要时经技术部认可，并报总经理或主管质量的总经理助理批准后，方可留用。降价留用产品，质检部要全程跟踪。并做好详细的记录。第十六条 不合格产品不允许出厂。

第六章 产品质量统计与分析

第十七条 质检部依据生产质量原始记录或产品质量检验台帐，分工序进行质量统计。每月3日前将上月的质量情况统计报表送总经理和主管总经理助理及财务部（或主管考核部门）各一份。质检部留存一份备查。第十八条 合格率的计算办法：

1、一次合格率=（总检验量—废品量—改修品量—待用品量）/总检验量

2、综合合格率=（总检验量—废品量）/总检验量 第十九条

产品质量分析会

1、日常质量问题或生产过程中质量的受控状态，由质检部在每周调度会上通报，对存在的问题由各部门提出解决办法或措施，以保证产品质量处于受控状态。

2、每月的最后一个调度会并列召开本月的质量分析会，由质检部通报一个月以来各部门在产品质量、工作质量、服务质量等方面的工作情况。表扬推广好的做法和经验，批评和帮助质量工作上不能满足要求的部门和个人。解决质量工作中急需解决的问题，提出下个月的质量工作要求、工作重点、保证措施和目标。

3、对重大质量问题可随时召集有关人员或部门研究解决。专题质量问题召开专题会议解决。

4、对于隐报、瞒报质量事故，要进行严肃处理。

第七章 产品质量异议管理

第二十条 公司的质量异议管理归口质检部，由质检部负责接收、立案和处理。任何部门和个人未经总经理同意和质检部委托，与客户签订的质量异议协议一律无效。第二十一条 质量异议的处理程序

1、凡客户来电、来函或来员提出的质量异议或收到拒付后，由质检部负责登帐、立案，查明原因及时拿出处理意见，与客户洽商。初次异议来函，一般应于24小时内复函联系。重大异议应及时报告总经理。

2、需派员前往处理者，由质检部提出，经总经理批准后，及时组织相关人员（技术、生产、销售）前往处理，处理情况应及时给总经理汇报。

3、对异议产品的问题与客户取得一致意见后签署处理协议，协议应有以下内容: ① 合同号；产品名称（项目名称）；规格型号；数量；技术标准；异议内容；处理决定；

② 有关财务款项事宜必须明确予以记载； ③ 须补制时，写明补制品种、数量、技术要求； ④ 退货者必须要求保证实物清楚，不混不乱；

⑤ 协议书须有双方单位名称、盖章、代表签名和协议日期。

4、质检部接到同意退货的协议后及时填写四联式“退货通知单”交财务部、销售部和库房，销售部根据“退货通知书”和退货品到库房后，及时办理入库手续，财务部办理退款。

5、以降价形式处理者，质检部及时出具“降价通知单”交销售部开票，财务部办理退款。

6、需补制者，质检部根据异议协议出具“产品补制通知书”交销售部，销售部填补制合同，履行合同生产程序。

7、产品质量异议产生的原因及责任部门，由质检部结合本制度的相关规定进行判定。按相关制度纳入考核。

第八章 质量事故考核

第二十二条 质量事故分类

1、日常质量缺陷（问题）： 直接经济损失不大于200元。

2、一般质量事故：直接经济损失大于200元。

3、较大质量事故：直接经济损失大于1000元。

4、重大质量事故：直接经济损失大于3000元。

5、特大质量事故：直接经济损失大于5000元。

注：直接经济损失包括原辅材料费、人工费、水电消耗、往返运费等 第二十三条 质量事故考核

1、日常质量问题纳入日常质量责任考核。

2、一般质量事故按直接经济损失的10%—30%罚直接责任人并通报批评。

3、较大质量事故按直接经济损失的10%—30%罚直接责任人、通报批评并扣半月效益工资或奖金。

4、重大质量事故按直接经济损失的10%—30%罚直接责任人、通报批评并扣罚当月效益工资或奖金。

5、特大质量事故按直接经济损失的10%—30%罚金、通报批评并扣罚三月效益工资或奖金。

第九章 附则

第二十四条 本制度自下发之日起执行，解释权归公司。

二零零五年十一月十八日

主题词：质量

管理

制度

抄送：公司董事会 集团公司 各部门

第二篇：产品质量管理制度

产品质量管理制度

一、质检部门工作的产品质量管理制度

（一）产品质量管理制度

（一）质检部门的工作分两大部分

1．质量管理工作

根据公司制定的检质部工作标准，质量管理工作由以下部分组成 质量控制（也称控制点）

质量统计（包括控制点统计、部门统计）

仪表、设备、量具管理（包括管理、计量、修理）

质量分析会议

不合格品管理

质量事故处理

质量信息管理（包括内部质量信息、用户质量信息）

2．质量检验

仪表、设备、量具检验

原材料检验

加工件检验

半成品检验

成品检验

由于公司电力产品涉及用户的人身安全问题，检验工作实行计数抽样法，对于外购件按公司要求进行。

二、质检部工作的特点

1．质量教育培训

宣传“质量就是生命”的指导思想，实行质量一票否决制，质量在考核中占主要成份，做到人人重视产品质量、工作质量和服务质量。质量培训工作则是配合公司总的培训计划，加强专业基础知识培训和岗位技能培训。

2．质量控制检测

对关键工序设立质量控制点，材料（包括焊接材料）、焊接部位的磨光、，焊接、予热、热处理、探伤、弯管、装配、水压、通球、油漆包装，所有这些点严格控制，对不合格品严禁流入下道工序，并严格执行更改、代用手续。

3．质量统计

根据公司下达的质量指标，各控制点按月作好质量统计工作并上报质检部、厂部，它是质量分析、考核工作中质量部分的重点依据。部门汇总后，按月上报公司并视情况作出质量通报，通报内容包括合格率指标完成情况、存在问题、表彰优秀。

4．质量信息反馈

公司建立统一的质量信息反馈卡片，将用户反馈的质量信息及时与技术部门及生产部门取得联系，及时分析改进、处理，做到用户满意，而自己得到分析提高和改进。反馈信息首先要做到快速准确，处理要及时，这样才能提高公司在用户中的信誉。对于用户使用安装调试中存在的问题，除了在产品中增加必要的说明文件外，对于较复杂的问题，公司还将组织学习班、培训班和加强现场服务。

5．质量分析会议

加工生产过程出现的质量问题，用户反馈的质量信息要定期对重点部门、班组召开质量分析会议，会议综合各方面发现的问题，并分析发生质量问题的原因，采取改过的措施达到提高产品质量、工作质量和服务质量的目的，此类分析会由质检部主持召开，会议以专题为主以解决问题，得到改进为目的。分析会议可以为定期或不定期召开，涉及的部门可以是单一的生产部门、技术部门，也可以综合到供应部、经营部等。

6．计量工作

计量工作是开发、生产、检测的保证之一。由于公司条件的限制，计量手段比较欠缺，目前长度计量工作以外单位（计量站）协作为主，这方面的工作还有待加强和投入。

7．质量事故的处理

公司制定了一个事故处理办法，质量事故按造成的损失大小分等级进行处理。公司本着以预防控制质量事故为主，处理仅仅是次要手段。

三、产品质量管理工作标准

1．主题内容与适用范围

1．1 主题内容：产品质量是企业的生命，质量好的产品是靠优秀的工作质量来保证，质量管理和产品检验就是重要内容。

1．2 适用范围：公司质检部及所属有关人员。

2．内容与要求

2．1 公司质量工作计划的组织、协调、指导、督促和检测质量管理工作的通常开展。

2．2 组织编写有关质量管理的程序文件。

2．2．1 质量管理人员责任制

2．2．2 检验人员责任制

包括：原材料、辅助材料、零部件、外协件、外进件、半成品、成品、出厂。

2．2．3 测量和试验人员责任制

包括：计量管理、仪器仪表与试验设备管理、计量器具与仪器的维修。

2．2．4 不合格品管理办法

2．2．5 质量检验印章、状态标志管理。

2．3 收集和处理质量信息、掌握和分析质量动态。

2．3．1 质量信息管理

2．3．2 各级质量分析会议

2．4 质量检验统计工作

班组质量统计，周或旬。公司质量统计，分月度、季度、。

2．5 组织编制检验指导书。

凡有检验岗位均应按品种编制检验指导性文件。

2．6 质量奖惩工作

奖惩标准、评审。

2．7 组织产品例行试验

单项和全面

2．8 参与新品开发和关键项目的审查和鉴定工作

2．9 汇同有关部门制定本公司各项产品的质量指标

2．10 质检人员的培训、学习和提高工作。

3．责任和权限

3．1 责任

3．1．1 对公司出厂的产品质量负责

凡公司出厂经过检验的产品出现质量问题。由于加工过程的错验、漏检造成的均由质检部负主要责任。

3．1．2 公司内部加工过程产生的次品、废品，由于错验、漏验造成的均由质检部负责。

3．1．3 对加工过程中违反工艺操作，使用不合格材料、结构件，有关检验人员有责任及时报告，防患于未然。

3．2 权利

3．2．1 对未经检验的材料、零件、部件、半成品、成品有权制止使用、加工、装配、入库、出厂。

3．2．2 对违反工艺的加工方法，未经试验和有关部门认可的代用品有权停止其加工、生产。

4．检查与考核

4．1 检查

4．1．1 各质量管理人员必须严格执行各项检验制度，并做好记录和执行工作，每月定期的小结和特殊情况的报告是防止质量事故的重要措施。对于重大质量事故必须汇同有关部门检查到底，并督促做好后续工作，如更改资料文件、不合格的隔离处理工作。

4．1．2 质检部在做好统计工作的前提下定期或不定期的检查部门工作的薄弱环节和质量分析会议作出有关的执行情况。

4．2 考核

4．2．1 公司下达的质量指标（产品合格率、返修率）是公司考核部门工作的主要依据，每季度考核一次，重大质量事故的发生与预防也是依据之一。检验人员的考核，可依据技术含量高低、错验、漏验的频次，质检部制定具体考核指标。

？4．2．2 按《科技管理人员工作考核奖惩办法》进行考核。

四、蛇形管试生产管理规定

1．为了提高产品试生产的质量，控制试制件流向，加强生产管理，特制订本规定。

2．试生产图样应完整、清晰、正确，生产前在图样上应加盖供“试生产用”章。

3．试生产件，不仅要提交盖有供试生产用章的图纸，同时填写试制件生产作业流水单（以下简称流水单）。流水单在生产部领取。流水单上的公司件号统一按图样代号填写。

4．生产部按流水单的要求安排生产，其加工质量应与正式产品（零件）相同，应经检验、试验等工序才能入库。

5．库房应为试制件单独分区保管，单独立卡建账。

6．试制件入库后，保管员应核对流水单返回生产部配料处。

7．外协试制件时，承办人应负责外协质量和进度，加工完成后，交由公司检验员复验。仓库保管员点收后零件入库，图纸由公司检验员向总师办理图纸注销手续。如果公司检验员复验不合格，外协人负责进行处理。

8．质检部应随时掌握试生产件的进度、去向。

第三篇：产品质量管理制度

产品质量管理制度

xxxxxx公司 产品质量管理制度

第一章：总则

第一条

为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理，特制订本条例：

第二条 本规定所指产品质量管理包括质量考核条例、质量事故处理办法、质量评选奖励的制度、群众性质量管理活动制度、质量信息管理制度、合理化建议和技术改进管理办法、关于新产品试制和鉴定的规定、样机试制管理等。

第二章：质量考核处理条例

第三条

凡产品出厂前，因设计、计划、投料、加工而造成返修、报废的损失费用在1000元以内的，由责任部门承担15%，1000元以上承担10~15%，其中各责任部门所罚款项的80%落实责任者；凡是内外部质量损失，部门领导在收到质量通报后必须落实责任者并于二日内将落实结果书面送交质管处，否则，部门主要领导人负管理责任。

第四条

加强让步率的控制：

1、按加工产值计算，让步率控制在2%以内，每超1%，扣200元。

第五条

加强产品检验，凡具备交检条件检验员应及时检查，严禁压检、错检，漏检。如是过程检的责任扣所属部门，终检责任扣检计处。过程检、终检员应履行各自的工作职责，在业务上属检计处领导，在问题处理上由检计处裁决。跨部门的责任处理，不得私自处理。必须通知相关部门领导，否则由所在部门承担责任。

1、对错、漏检而造成的损失每次扣责任者100~500元。

2、凡办理让步单尚未同意之前而流入下道工序则扣调度员100元。

3、凡零件完工后不经检查流入下道工序，则扣调度100元。

4、凡发现质量问题，不开出缺陷品通知单，一经发现，立即下岗。

5、公司过程检验中开出的缺陷品通知单，必须将零件、材料、重量、工时、责任部门、责任者等情况填齐，并于每周一交检计处，公司过程检验记录卡，必须每月初上交检计处，检计处输入电脑后交质管处。

6、过程检开出的缺陷品通知单，部门领导必须如数上交检计处，如不交，一经发现，扣责任部门领导500~1000元。

7、严禁擅自更改技术条件、缺陷品通知单、工艺路线单、检验记录、入库单等质量技术文件，一经发现，给予责任人100-200元罚款。

第六条

加强工序过程的质量控制：部门分管质量的领导、过程检、终检员应严格把关。渗碳前的螺伞必须倒角，轴承烘套严禁用火焰，否则，计扣责任部门每次100元。

第七条

凡错漏下零件目录、材料、生产准备计划扣责任部门100-200元。产品质量管理制度

第八条

凡产品出公司后用户反映无出库单或漏发配件扣责任部门100-500元。第九条

部门施工人员、外勤人员无权在路线单上签字，违反规定按100元/次计扣。第十条

供应、采购人员必须在公司确定承包运输方，遇有困难，需另寻其它承包运输方（含物价）必须请示公司生产部门领导批准，否则计扣责任人每次200元。

1、凡是供应、采购造成回厂返修、报废，公司一律不承担任何责任（含材料、运输、工厂损失费用）责任人负责索赔。采购员对采购质量负责，凡是供应、采购物资进公司不经检计处检查，私自投入使用，一经发现扣责任者每次100元。

2、凡是供应、采购物资回公司后因质量问题影响公司生产进度和造成重大损失（含整机产品质量）扣责任人100-500元。

3、凡相关部门反映涉及供应、采购回公司物资多次发生质量问题的，质管处会同责任部门进行分析、调查，对责任人进行经济处罚。因责任心不强发生严重质量事故造成极坏影响者给予下岗处理。

第十一条

凡产品（零件）在库房或生产现场因运输或保管不善而造成零件遗失、严重锈蚀、碰伤责任部门扣每次100元。

第十二条

千元以上的设备等质量事故必须在24小时内通报职能部门，万元以上的重大事故必须在1小时内报职能部门、生产部门领导。凡违反此项规定的扣责任部门100-200元。

第十三条

凡经判定报废的零件立即放置隔离区，每周定期由责任部门送交废品库；如另作它用必须办理手续，否则扣责任部门200元。

第十四条

零件投入装配前须入库，凡未入库或未办假入库手续而投入装配则扣责任部门100-200元。

第十五条

质管处须对外来图纸进行方案复审，凡发生关键件报废或整体方案错误，按1条款执行。

第十六条

凡第一次生产中出现的技术问题未及时纠正，重复生产时出现同样问题，则扣责任者100-500元。

第十七条

凡是新品开发、试制产品对质管处及设计人员暂不考核。

第十八条

售后服务人员（含部门委派人员）必须书面详细反映服务情况（产品制令、出厂日期、具体服务内容等）分析问题发生原因，分清双方责任，报检计处、质管处，否则不予报销，对服务中发生费用必须请示生产部门领导确认，对方出具回执方可。

第十九条

外部损失赔付：

1、凡2009年7月1日之前赔付纳入责任部门的成本考核。

2、凡2009年7月1日之后赔付： ≤1000元扣责任人200元 1000-5000元扣责任人400元 5000-1000元扣责任人600元 产品质量管理制度

1000元以上扣责任人1000元

第二十条

造成重大质量事故，责任部门领导除书面检查外，一次性罚款200-500元。第二十一条

凡在一个季度内发生两起重大质量事故损失均在5000元以上的或一起10000元以上的质量事故的责任人进行离岗培训；凡玩忽职守，工作责任心不强造成重大质量损失或造成极坏影响者，一经发现给予下岗处理。

第二十二条

凡受过各种质量处罚的部门领导和责任人，在处罚后的工作中利用职权刁难或有报复行为的，一经发现，立即下岗。

第二十三条

损失费用计算公式：

1、报废损失=材料费+全部工时×30元/小时

2、让步损失=让步工时×30元/小时

3、承包运输方造成损失=正品价值或材料费+工时×30元/小时

4、出厂产品损失=差旅费+天数×40元+“三包费”

第二十四条

其他未作规定的参照有关条款和公司有关规定等执行。凡以前发文与本文件内容相抵触的，宣布作废，以本文件规定为准。

第二十五条

本规定的解释权属质管处。第二十六条

本规定自2010年2月执行。

第三章：质量事故处理办法

第二十七条

为加强对质量事故的管理，严格执行“三不放过”（产生质量事故的原因和责任者未分析不放过，质量事故的危害性未分析不放过，应采取的预防措施未分析和制订不放过）的原则，增强全公司职工的质量意识和主人翁责任感，认真执行我公司质量管理的有关规定；严格工艺纪律，不断提高工作质量以保证产品质量，减少和杜绝质量事故的发生，提高公司的经济效益。特制定以下办法：

第二十八条

质量事故的定义：

凡设计、工艺、生产制造（运输、储存）检验等过程中，因以下原因造成成品批报废、成批返修、降低等级或降价处理、退货、索赔，对用户造成不好影响或影响生产计划和质量指标完成的称为质量事故。

1、图纸、工艺错误。

2、生产指挥错误。

3、违反工艺纪律。

4、操作不认真负责。

5、检验员漏检错检。

6、设备故障、仪表仪器失准。

7、材料混杂或发错。产品质量管理制度

8、运输保管不善。

9、管理不善或弄虚作假，以次充好。

10、工装制造质量及工装管理不善。

11、根据经济损失和影响大小，将质量事故分为以下三类： 第二十九条

重大质量事故，有下列情况之一者为重大质量事故：

1、直接经济损失10000元以上，或退货索赔经济损失达2万元以上。

2、造成退货或受到索赔并已造成不良影响。

3、对用户的生命财产造成严重损失。

4、因质量事故造成公司不能完成月、季或生产计划和质量指标的。第二十九条

较大事故，有以下情况之一者为较大事故：

1、造成经济损失5000元以上，或退货索赔经济损失达1万元以上的。

2、废品或返修工时在20小时/批以上的。

3、因质量事故造成公司完不成月份、季度计划或质量指标的。第三十条

一般事故，有以下情况之一者为一般事故：

1、经济损失在1000元以上，或三包费用1000元以上的。

2、废品或返修工时在50小时经上的。

3、虽不符合上面两条，但有下列情况者：

1）、机加工：成批生产的关键件的关键尺寸3件以上不合格。一般尺寸5件以上不合格；或成批生产的一般件10件不合格以上情况虽可回用，但影响性能或个观使用的。

2）、热处理件：经热处理的零件（包括工装零件）出现成批开裂、硬度不合格，碳和氮化不合格产生严重变形，而使零件无法返修，或虽返修但影响零件的质量。第三十一条

质量责任：

1、由于图纸（包括工装、二类工具设备等）工艺文件标准错误造成的质量事故： 图纸尺寸差错：设计和尺寸标注的错误，质量责任设计人员承担70%，审核人员承担30%。抄写错误，由描图员承担70%，校对承担30%。

2、工艺出现差错：经首检发现，其质量责任由工艺员承担90%。操作者（四级以上）承担10%。如工艺出现差错虽经首检未发现和防止，其质量责任由工艺承担70%。检查员承担20%，操作者承担10%。如操作员发现错误，提出异议未被接受，操作员不承担责任。工艺员承担的70%中，工艺编制设计者承担60%，审核者承担30%，会签者承担10%；描图抄写错误，描图员承担70%，校对承担30%。

3、操作者造成的质量事故：

1）、操作者不执行“三按”、“三自”和首检、交检制度或工作不负责所造成的事故全部由操作者本人负责。产品质量管理制度

2）、在师父指导下操作的徒工，造成的质量事故，由指导的师父负全部责任。3）、尚未取得操作证的徒工，在无师父指导的情况下，受命于领导各管理人员下达的与本人技术不相称的操作指令进行作业，造成的质量事故，指令者承担70%，徒工承担30%。

4）、因不执行文明生产所规定的制度，导致零件成批磕碰，锈蚀的，由当事人负责。5）、操作者在生产中发现工艺问题，避免了损失，应有奖励，可做为合理化建议申请计奖。

4、检验人员图纸造成的质量事故：

1）、检验员首检错误造成质量事故，由检验员负60%责任，操作者负70%责任。2）、零件完工检后发现质量不合格，或下道工序发现上道工序不合格而造成事故者，检验员和操作员负一半责任。

3）、检验中未巡检或巡检错误造成质量事故，检验员负责制30%工期责任，操作者负70%责任。

4）、整机出厂后发现质量问题致用户退货、索赔、返修等造成的质量事故，检验员和操作者各负一半责任。

5）、由于检验员检测不及时，影响热处理质量而造成事故，检验员负90%责任，热处理负10%责任。

5、领导和管理人员的质量事故：

1）、因领导（包括厂领导）错误指挥或管理人员错误下达产品指令（包括不具备生产条件而强令下达生产指令），指使操作员违反“三按”要求，造成的事故或管理人员承担70%，操作员承担30%责任。如操作员提出异议未被接受，由指挥者负责。

2）、因管理混乱或管理员不重视质量，工序完工不交检造成的质量事故，由当事人承担70%，生产部门领导承担30%。

3）、因管理混乱或管理员工作失误造成发材料（材料必须有手续，无手续按错发处理）、毛坯、零件或外购等质量事故，由库房或当事人承担全部责任。

6、凡采购员因工作失误，采购不合格的原材料、外购件、标准件、毛坯、零件无合格证，且不合格未经检验就投料，造成质量事故的，由采购员承担60%责任，投料者承担40%。如已交检，检验员工作失误，判断为合格造成事故的，由采购员承担60%，检验员承担40%。

7、产品完工未检验开出合格证，就交经营处入库供货，造成用户退货，索赔和返修等质量事故。由检计处和经营处各承担一半责任，并追查有关领导责任。

第三十二条

工装问题造成的质量事故：

1、工装制造不合格、检验时误判为合格，由此造成的质量事故，由工具处承担50%责任，参加验证的检验员承担10%，工装使用部门和工艺处的有关人员各承担20%责任。如验证不合格，制造工装经济损失由工具处负担70%，检验员承担30%。

2、使用工装的操作员如使用、保管不当使工装损坏或降低精度造成的质量事故，由操作员负责。产品质量管理制度

3、工装运输过程中损坏造成的质量事故，由当事人负责。

4、已验证的工装，在库房保管不善，致使工装损坏或精度损失造成的质量事故，由保管员承担全部责任。

第三十三条

因设备故障造成的质量事故：

1、因设备大修人员工作不负责任，未维修好就交付使用造成的质量事故，由维修人员承担70%，检验员承担30%；小维修人员未维修好就交付使用造成的质量事故由小修理人员负责。

2、因操作员对设备使用保管不当造成设备故障而出的质量事故，由操作员负全部责任。

3、明知设备有故障停用，如操作员擅自自动用造成的质量事故，由操作员全部负责；如管理员错误指挥造成的质量事故，由指挥者负70%责任，操作规程员负30%责任，如操作员事先提出异议未被接受，由指挥者负全部责任。

4、设备到大修期，由于种种原因未大修而继续使用，由生产部门厂领导、设备处主管部门领导共同承担责任。

第三十四条

包装运输的质量事故：

1、因包装不好，运输和保管中包装箱损坏造成的质量事故，包装工承担70%，检验员承担30%；如未交检，则包装工负全部责任。

2、运输过程中因工作失误造成产品质量事故，由当事人承担全部责任。第三十五条

质量事故报批办法：

出现质量问题时，应先检验员开出不合格品单，或报废单，并及时通知生产部门领导。第三十五条

质量管理领导小组根据本制度的规定判断，是否构成质量事故；如已构成质量事故，质管领导小组应会同责任班组的组长和质管员及时组织有关人员对事帮进行分析；根据“三不放过”的原则，明确原则，明确责任，找出原因和制定预防措施，如事故责任不是生产部门，则检计处质量信息员填写信息传递反馈单，并责任处室；责任处室质管领导小组按前述的办法进行处理。

第三十六条

由责任部门的质管领导小组在一星期内填写“质量事故分析报告表”，一式三份；根据本制度处理规定填写好处理意见，转交检计处签署意见（对事故情况予以证实）；再转交质管办，质管办接到报告表后于5日内代表公司签署最终处理决定后，再将报告表返回检计处和责任部门各一份，另一份质管办留存备查。

第三十七条

较大的质量事故的处理由质管办送交总工程师或总经理处理决定；对于重大质量事故，总工程师和厂部视情况召集厂全面质量管理委员会研究作出决定。

第三十八条

质量事故的处理规定：

1、凡产生重大质量事故的责任者，经济损失在10000元以上到20000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资半年；20000元以上至50000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资一年；50000元以上者，扣发当月奖金和下浮一级工资一年外，赔偿经济损失0.2%；以上情况除经济处理外，根据情节轻重和后果并给予其他行政纪律处理。产品质量管理制度

2、凡产生较大质量事故的责任感者，经济损失在2000元以上至5000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资二个月；5000元以上至10000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资三个月；

3、凡生产一般质量事故的责任者，经济损失在1000元以下（包括至500元，但定为一般质量事故的）扣发一个月奖金；1000元以上至2000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资一个月。

第三十九条

注意事项：

1、凡有关的生产部门、管理人员或检验部门及人员，违反国务院“工业产品质量责任条例”中有关规定，造成不良后果，上级部门已按“条例”进行处理的，不再按本制度另作处理。

2、操作者、检验员、管理员、特别是领导干部，应如实反映质量事故真相，凡弄虚作假、夸大、缩小和隐瞒事故，推卸责任者，加倍处罚。除经济上予以制裁外，视情况轻重，给予不同的行政处分。

3、质量事故的责任必须落实到人，不得含糊地定“XX小组”“XX检查站”等，填写清楚缺陷单和事故分析单，并注明清楚事故由哪一道工序引起。

4、事故累计损失价值系指造成报废的本道工序和以前各工序之和乘件数之积再加材料费用之和。作回用处理的事故损失只按本道工序工时计算损失。

5、按规定进行经济处罚的款数，除赔偿费由财务处归入成本外，扣罚的奖金和下浮的工资应交质管办，作为开展全面质量管理活动的奖励表彰先进的费用。

第四十条

每月10日前，质管办应将质量事故处理情况按考核要求填写表格，通知责任部门，劳资处或财务处，以便对责任者进行经济处罚，并适时通报全厂。

第四章：关于质量信得过个人标兵和TQC活动积极分子

评选奖励的制度

第四十一条 为推动全公司全面质量管理活动的开展，促进企业升级工作，不断提高我厂的产品质量，经济效益和产品的竞争能力，我厂将开展评选信得过个人标兵和TQC活动积极分子；现将这些活动作如下规定：

第四十二条 质量信得过个人标兵评选条件：

1、凡完成全年下达个人的生产工作任务，无违反公司规章行为，全年无质量事故、安全事故的生产工人、技术人员和管理人员，具备以下条件均可参加评选：

2、机加工人全年废品和让步品率合计均不大于1%。；焊接工人全年无废品。

3、工序管理点工人自控率达到100%，废品率符合第1条规定。

4、检验员全年对质量的错漏检次数不超过2次。

5、对提高改进产品质量有突出贡献的职工（创造价值或避免损失价值在3万元以上）。第四十三条 质量管理活动积极分子评选条件：

1、各部门或班组的质量管理员除完成全年下达个人的各项生产工作任务，积极完成质管员的各项职责，使本部门的质量管理活动卓有成效者。

2、在开展质量管理活动中，如QC小组，工序质量管理点等活动有突出成绩者。产品质量管理制度

第四十四条 评选办法：

1、信得过个人标兵由部门质量管理领导小组根据全年的废品指标统计和工作实绩评选上报质管处审核，公司质量管理委员会批准。

2、质量管理活动积极分子由各部门质量管理领导小组提名，上报质管处审核批准。

第四十五条 奖励办法：

每年年终评选奖励一次，以精神奖励为主，并辅以物质奖励。

第五章：群众性质量管理活动制度

第四十六条 全面质量管理，就是公司全体职工及有关部门同心协力，把专业技术，经营管理，数理统计和思想教育结合起来，建立质量保证体系，从而用最经济的手段，生产用户满意的产品。全面质量管理的特点，是从过去的事后检验、把关为主转变为预防、改进为主，从管结果变为管因素；因此必须发动公避开的全体人员，全部门参加到质量管理的各种活动中去，依靠科学管理的理论，程序和方法，使生产和经营的全过程处于受控状态；为此特制定本规定。

第四十七条 为了发挥操作员、管理人员和检验员的积极性和责任感，把产品质量的“预防和把关”结合起来；对产品质量实行控制，开展“三自”、“三验”、“三按”、“三不放过”活动：

1、“三自”即：自检、自分、自盖工号。

自检：即每个操作者对自己加工的零件进行自检，确定是否符合图纸工艺和技术标准规定的要求。

自分：操作者自己检验的零件，把合格品和不合格品分开存放。自盖工号：在自己加工的零件上盖上工号，以明确责任。

2、“自检”即：首检、巡检、完工检（入库检）。

首检：操作者对每班或每批加工的首件，必须交检验检查，以防止成批报废。

巡检：检验员每班不少于两次到自己分管的范围内临床巡检，做到及时发现和处理问题。

完工检：每个零件完工后，检验员都应该进行完工检（全面检查），防止不合格品混入。

3、“三按”即按图纸、按工艺、按技术标准进行生产操作。

操作者必须严格遵守“三按”生产。操作前必须认真消化图纸、工艺和技术标准，“三按”生产执行情况的考核和违反“三按”生产造成的质量事故，按厂关于工艺纪律的有关文件处理。

4、“三不放过”即出了事故应及时组织有关人员开会分析，做到：不分析出事故发生的原因不放过；事故的责任者没有查清，责任者和群众未受到教育不放过；未拟订防止事故再发生的措施不放过。

第四十八条 建立质量分析会议制度：

1、公司质量管理会每个月召开一次分析会议，对每个月的质量管理和质量指标完成情况进行分析，提出一步的整改计划。

2、公司质量分析会，每批产品生产制造前召开一次，每批产品生产制造中期召开一次，总工程师主持，有关处室分厂的负责人或技术人员参加。质管处负责会议的准备，组织下发会议纪要和执行中的检查和协调工作。

3、科室的质量管理小组和班组10天召开一次质量分析会，应运用排列图，因果图和产品质量管理制度

对策表等数理统计法对本部门存在的质量问题进行分析，找出原因，制订改进措施。

4、若紧急重大质量问题，立即召开公司质量管理会，分析问题原因，解决方法。

4、科室质量管理小组和班组的质量分析会情况由公司质管处考核。第四十九条 对关键部位和关键件实行质量管理点控制：

1、为确保产品的成品质量，使以原材料进厂到产品包装的生产全过程，主要工序的选题处于稳定状态，须对其实行有效管理。

2、管理点的设置由工艺部门负责提出，经厂质管处及有关部门讨论后确定，经总工程师批准后执行。

3、具体作法按“工序质量管理点”管理制度执行。

第五十条 用户访问活动：

用户访问活动体现了质量管理中“用户第一”的思想，这一活动要求充分发动群众，开展优质服务，满足用户的要求，是加速质量信息反馈的重要途径之一。

公司内访问：

1、集中访问：每年组织1~2次由公司领导带队，有设计、工艺、检验、销售和质管等部门参加的对主要用户进行访问。调查了解用户要求和产品使用情况，并开展服务工作和市场调查。

2、个别访问：由经营处在进行产品销售和市场调查的同时，对用户访问或在为用户服务时向用户进行访问。

用户访问后要有访问记录，并由访问的部门整理成质量信息反馈资料送有关领导和质管处，供领导决策和有关部门制订质量改进计划。

第六章： QC小组活动管理：

第五十一条 QC小组是发动公司全员参加质量管理活动的好形式，公司职工围绕公司的方针目标，运用质量管理的理论和方法，以改进质量、降低消耗、提高经济效益和管理水平为目的而组织起来开展活动的小组；它可以在行政班组中建立，也可以是跨班组或部门的以质量攻关为主的QC小组。

第五十二条 QC小组在各级行政部门的领导下，围绕本部门质量方针目标，创优活动；运用全面质量管理的工具解决问题。QC小组必须向质管办进行注册登记，有活动课题和活动计划；并进行活动情况记录。课题完成后要向质管处上报成果，写出书面资料，参加成果发表。

第五十三条 由质管处和有关部门每年举行1~2次公司级的QC小组成果发表会。成果发表会的评委会要有领导和工程技术人员参加。QC小组成果评价视其对提高产品质量和经济效益大小，采取活动评价和成果评价相结合，现场检查与会场发表相结合，以现场为的的评价方法。

第五十四条 QC小组活动情况及成果列为各部门推行TQC活动的内容之一进行考核。各行政小组的QC活动成果作为对各班组进行公司模范班组验收的条件之一进行考核。

第五十五条 开展质量“信得过”活动：

质量“信得过”，即在质量上要坚持高标准、严要求，使产品质量做到自己信得过，检产品质量管理制度

查员信得过，用户信得过，国家信得过。质量“信得过”活动分为：

第五十六条 开展质量“信得过”班组活动：

信得过班组必须是合格班组，验收达到信得过班组的标准。由班组建设归口部门统一进行验收和奖励。

第五十七条 开展质量“信得过”个人标兵活动：

“信得过”个人标兵必须是完成全年下达的生产任务，全年无质量事故者。机加工人全年废品率平均在0.5%以下；铸造工人全年废品率平均在2%以下；工序质量管理点的工人自控率达到100%，废品率在厂规定的考核指标以内。每年由各生产分厂提名报质管办，由质管处审查后报厂工会在年终总结评比时作为单项标兵进行一次奖励。

质量信息管理制度

第五十八条

质量信息工作是全面质量管理的基础工作之一。信息在现代化管理中起着极其重要的作用；质量信息指在形成产品质量的全过程中所产生的各种有用情报和资料，它包括产品质量信息和工作质量信息二个方面，也可按信息的来源分为公司内质量信息公司外质量信息，为使我厂的质量信息正常开展，特制定本管理制度如下：

第五十九条

质量信息工作在总师的领导下，由总师办主管有关工作，负责全公司的质量信息管理，交对各处室信息工作进行认真的考核。

第六十条

总师办设专人负责质量信息工作，各处室指定一名质管员为本部门质量信息员，组成全公司的质量信息网络；见网络图。

第六十一条

质量信息员必须认真负责做好所在部门的质量信息，保证本部门质量信息的收集、传递、处理和反馈及时，迅速并进行编号登记和签收其他部门传递至本部门的信息单。解决后进行反馈、督促按时处理解决。信息员传递和反馈的信息力求准确，不能弄虚作假；每年对信息员进行评比，对工作成绩显著者给予奖励。

第六十二条

各部门的领导应重视质量信息工作，及时做好质量信息的传递处理和反馈，支持本部门质量信息员的工作，在本部门信息员离厂期间应指定专人代理其工作。

第六十三条

质量信息传递与反馈的有关规定：

信息发出单位填写一式四联的信息反馈单。自留第四联，其余三联交信息接收单位签收；接收单位必须及时处理解决；处理解决后，应将处理结果填写清楚（如暂时解决不了的，可按规定解决措施和计划解决期限），并由单位负责人签字后自留一份（第一联），其余二联应反馈至信息发出单位把收到的第二联和存根（第四联）贴在一起保存，将第三联于每月末交总师办，经备考核。

第六十四条

凡有以下情况应填写质量信息传递单位进行传递和反馈：

1、各处室每月质量分析会和用户（下道工序）访问后，应将需要其它部门解决的较大的问题进行传递反馈。

2、各处室在是日常生产工作中，需要其它处室协同解决的，可填写信息传递单，直接传递至有关部门解决，但解决后仍需将第三联交总师办备查，便于考核。产品质量管理制度

3、各处室遇到需总工办进行协同的问题，可填写信息传递反馈单交总工办协调处理；经过协调处理由某部门解决的问题，有关部门必须及时进行解决，交将结果反馈给总工办。第六十五条

通常情况下，信息必须在三天内按正常渠道传递到有关部门。有关部门按到信息后，必须三天内处理完毕；及时反馈至信息发出单位；如遇情况紧急，急需解决时，可在信息单上加上“急”字，信息按收单位见“急”字后应立即处理。

第六十六条

出现重大质量信息，须在当月填写信息单报告总经理，总经理处理后交工办备案或批示后交总工办办理；总工办处理后，再反馈至有关部门领导者。

第六十七条

每月的工艺纪律检查以后，每季度的公司质量分析会后，每年1~2次和总经理质量诊断后，每年质量监督站的质量抽查结果以及每年定期的质量审核情况等，总工办都应将存在问题填发信息单到有关部门限期解决；各部门接到信息后，应按正常渠道进行处理，传递和反馈。

第六十八条

总工办将信息传递反馈的速度和信息处理的百分率对每个部门进行考核，考核的结果汇总到各部门全面质量管理考核办法中计算奖金，并作为公司内年终评选质量管理奖和处室的依据之一。

第六十九条

本管理制度自下发之日起开始实行。

工序质量控制点管理制度

第七十条

为了保证我公司产品的成品质量，必须利用全面质量管理的数理统计方法，对生产过程中的重要工序进行有效地管理，判断和消除系统因素造成的质量波动，使之处于稳定状态；为此特制订本制度。

第七十一条

工序质量控制点根据以下原则设立：

1、对产品的性能、精度、寿命、可靠性、安全性有严重影响的关键质量特性。

2、工艺上有特殊要求，对下道工序有影响的部位，或操作工艺经较精密复杂，需特殊加工技能的工序或部位。

3、质量不稳定，出现不良品多的工序。

4、用户反馈的主要不良项目。

5、关键外协件、外购件的主要和关键质量项目。第七十二条

质量控制点的设置步骤和管理方法：

控制点由工艺部门提出，产品的主管工艺员根据设立控制点的原则填写质量控制点审批报告，一式四份；经公司质管处、检计处、生产部门根据图纸，工艺文件或内控标准的规定讨论确定后，经总工办审批后纳入工艺，列入控制点的明细表，审批报告应分发到工艺、质管处、生产部门各一份。

第七十三条

根据我公司产品的特点，工序控制点原则上分为如下两种：一种是按产品的要求确定控制点，由该产品主管工艺员编制明细表和作业指导书，明确所建立的管理点的工序质量要求，特性值的测量方法和测量工具，控制点的管理方法和控制工具；另一种为按设备或工种确定管理点，由工艺主管工艺员制定全厂控制点的明细表，工艺守则及各管理产品质量管理制度

点的控制方法和记录表格。两种控制点技术文件经工艺主管审核，总工办批准，生产部门会签，报质管处备案。

第七十四条

为了保证产品质量，工艺人员有权要求在某些检查点，采购点设置控制点，并负责提出控制点的检测手段，记录表格。工艺员还应向这些控制点发送有关的技术文件和掌握控制点的水平。

第七十五条

质管处应制订控制点的各种考核办法并进行考核，对实施过程中的问题进行协调，组织有关部门对控制点进行验收及进行奖励。

第七十六条

控制点的操作人员和检验人员必须接受TQC教育，学会运用数理统计方法，应按控制点的文件要求进行活动，使影响工序质量的诸因素处于受控状态。

第七十七条

工序点应有明显标记，控制点的原始数据及管理图表应当准确齐全，并在工序完工后一星期内送生产部门保存。

第七十八条

检验员按规定的技术要求对所在控制点进行督促、检查。对于按设备或工种确定的管理点的工件应进行全检，并要检查和计算操作者的自控率，填入记录表，对采用控制图管理的控制点，检验员应将抽查数据点入控制图上，用不同颜色作控制曲线，并应签名和填入抽查时间。

第七十九条

工艺处每月应有计划地检查控制点的实际状况，并进行分析，于每季末将检查情况汇总上报公司质管处。

第八十条

每年结合产品工艺整顿，由工艺部门的有关工艺员根据产品技术要求的变更或工序质量提高的具体的情况（如工序能稳定地生产出符合质量要求的产品）对控制点进行整顿，如需撤消控制点，由工艺部门有关负责人提出，经生产部门、检计处、质管处共同研究决定，送总工办批准返质管处备案。

第八十一条

质量控制点的考核：

1、公司质管处每月不定期地到生产部门检查1~2次控制点的情况每月5日前将检查情况和工艺部门、生产部门上报情况汇总填入考核表；一式二份，一份交总工办，一份自留备查。

2、公避开质管处对工艺部门、生产部门、检计处的控制点活动的检查，纳入经济责任制中，作为全面质量管理活动的考核项目进行考核。

第四篇：产品质量管理制度

产品质量管理制度

为保障公司长期稳固发展，坚持以客户为关注焦点，努力满足客户需求，提高公司信誉度，这是大地公司对所有员工的孜孜教诲。要达到或是超越客户的预想期望，我们必须围绕产品质量和售后服务质量狠抓工作，领导带头，全员参与，把目标寄予制度的建设和落实上，以保证产品从生产，检验，销售到售后服务的全程质量控制，为此,公司针对质量管理工作根据各岗位实际情况制定了以下质量管理制度。

生产过程质量管理制度

确保生产过程质量稳定，并求质量改善，提高生产效率，降低成本、损耗,对生产和服务程序进行有效控制，满足客户的要求和期望。

一、岗位职责

1、技术部负责工艺文件及操作规程的制定。

2、生产部负责按生产任务单组织生产并实施生产过程的控制。

3、生产部负责生产设施的维护保养及检修。

4、质检部负责对产品质量，包装及标示等检验、验收、放行、交货等的监控。

5、销售部负责产品交货和服务过程的控制。

二、质量控制程序

1、获得规定产品特性的信息和加工要求

1.1 技术部负责产品工艺文件及操作规程的制定，主管批准后发放到生产部和质检部。

1.2 生产部根据批准的生产计划，进行生产。

2、生产过程控制

2.1 生产部根据相关的产品工艺文件及操作规程进行生产加工，确保产品质量。

2.2 关键技术的操作人员进行培训，考核合格后上岗。2.3 对生产运作实施监视。生产中要认真做好自检、互检、专检（质检），并做好相应记录。

2.4 质检对生产过程实施监督检查。

2.5 使用合适的生产服务设备，确保产品卫生安全。

产品质量检验制度

一、检验管理制度

（一）、原材料入库检验

1、凡进入公司的原材料，在入公司前必须由质检进行抽样检验，填写检验记录，合格后方可办理进入。

2、质检部在抽样时，要注意具有代表性，并要注明产品的品名、数量等，并做好原始记录工作。

3、质检在检验过程中，必须严格遵守有关的检验方法和操作规程进行检验，不得随意改变。

（二）、过程检验

1、每道工序由质检在现场进行巡检，按规定填写记录。

2、每批产品须按客户要求为标准进行检验，必须经检验合格才可出货。

3、填写《检验报告单》，由质检保存。

4、质检必须严格按照规定的检验标准和方法进行检验，产品检验信息和数据，不得随意改变。保留所有记录，归档存查。

（三）出货检验

1、成品出货检验

在成品出厂前，对成品进行适当的检验，以避免不合格成品出厂。

2、成品出货前岗位职责

2.1技术部负责确定成品的技术要求。

2.2质检负责编制产品技术标准，及成品出公司检验安排和组织落实。

2.3生产部或质检员负责配合成品出厂检验活动的实施。3．管理办法

3.1成品出货检验活动的策划。

3.2技术部须根据客户要求，确定成品的各项技术要求。3.3质检部根据技术部确定的成品技术要求进行检验。

3.4质检部在编制《产品技术标准》时，须规定成品出公司检验的有关内容：

a.检验方式：入厂前检验/出货前检验； b.检验项目：产品质量全项检验、分切要求等； c.检验要求：根据客户对产品要求进行检验；

d.检验时机、频次：批检验和定期抽检，随时防止出现质量事故； e.检验数量：根据当日产量抽样；

f.检验方法：参照国家药包材质量标准，按厂内技术标准检验。

4、成品出货检验的实施

4.1在生产过程中，质检须及时配制检验指导书、检验人员、检验设备等并组织检验活动的开展。

4.2检验人员须按照《产品技术标准》规定的要求进行检验。

5、出货检验报告及反馈

5.1质检在检验过程中须将及时检验情况和检验结果记录。5.2质检在检验过程中，发现异常或不合格情况时，须及时向质检负责人报告该不合格情况。

5.3质检部负责人及时组织有关部门和人员对不合格情况进行处理。

6、相关记录

原始检验记录和出货检验报告必须保存完好，以便进行质量追踪。

（四）不合格品管理

对不合格产品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交货。

1.岗位职责

1.1质检部负责不合格品的识别，并跟踪不合格品的处理结果。1.2各相关部门负责人负责在各自职责范围内，对不合格品进行处置。

1.3生产部负责对本生产发生的不合格品采取纠正措施。1.4其他相关部门配合控制。

2、处理程序

2.1不合格品的分类及处理

A、严重不合格：经检验判定的批量的不合格，或造成较大经济损失的不合格；按质量管理考核实施细则执行。

B、一般不合格：个别或少量不影响整体产品质量的不合格。按质量管理考核实施细则执行。

2.2进货不合格的识别和处理

A、对质检部确认的不合格品，质检员做出“不合格品”标识，并放置于不合格品区，质检员通知生产部，生产部负责处理事宜。B、一般不合格品需客户同意让步接收时，由主管批准后，在原不合格标签上加注“让步接收”。对重要产品，不允许让步接收。C、生产过程中发现的不合格产品，经质检确认后，按上述条款执行。

2.3不合格半成品、成品的识别和处理

A、质检员能判定立即返工的少量一般不合格品，可要求生产部立即返工。返工后的产品必须重新检验。须报废产品由主管决定执行，并填写相应的处置记录。

B、质检员检验判定的严重不合格，需贴上“不合格品”标签放置于不合格品区，由质检负责人在相应的检验记录上签字确认，并填写《不合格品报告》交各相关部门处置决定。

2.4交货后发现的不合格品

对于已交货后发现的不合格品，应按的重大质量问题对待，应尽可能将产品召回。并由质检部组织采取相应的纠正措施，根据公司规定。销售部应及时与顾客协商，满足顾客的正当要求。

不合格品召回制度

当生产部生产的产品对客户产生的危害发生时，尽早回收，以减轻或杜绝对社会、客户、公众的不满，维护公司形象，减少公司损失，特制订本程序。

1、岗位职责：

1.1 总经理为本程序的最高决策者，指定质检部负责本工作，并指定对外发言人，负责提供资源支持。

1.2 质量安全负责人（生产部负责人、质检部负责人）A、收集客户回馈来的有关产品质量、安全问题和顾客投诉，如实记录每一细节，包括销售部的回应；

B、保证生产部主管在产品回收上能了解事件的最新动态，决定如何回应消费者，确保销售部对每一询问的回应都是有根据的； C、与客户一起进行任一涉及回收的讨论，保持记录，包括已确定的决议和还在讨论中的决议；

D、有权召集任一人员提供回收程序中任一方面的优先协助，包括质疑产品和生产过程情况。

1.3 销售部门负责提供销售信息，确定不合格产品的回收方案处于销售部的控制之下。

1.4质检负责发现问题，对产品进行检验和分析，提供解决问题的建议。

1.5 生产部负责人、销售负责人与客户保持联系，做好沟通，同时与卫生部门及卫生防疫部门、技术部门协作。及时与法律部门沟通，以确保决议与行为的合法性。

2、产品回收步骤： 2.1 发现问题

A、各部门在销售前发现的问题，立即停止销售产品，隔离存放，并对该产品进行检验。

B、顾客发现的问题，由销售负责人了解并记录问题发现的具体情况，及时向生产负责人报告，保持与顾客的持续联系。2.2 投诉评估：

投诉汇总报告由发现问题的质检部门如实整理书面材料，品管如果发现产品有可能影响药品包装，则应立即采取以下措施：

A、销售部及生产部调查研究以确定存在问题的因素，必要时要相关卫生部门来协助；

B、立即通报品管负责人、总经理；

C、质检负责追溯产品的所有标签。立即停止销售；

D、质检部、销售部联合收集并反复研究有关质疑产品，生产前后的产品与质量记录。2.3 回收的开始：

一旦确认问题产品具有危害性和质量问题而且已进入销售，立即启动回收程序，销售部立即通报生产负责人，对已出货产品进行调查。同时，指示各部门人员在回收工作中的职责和权限。生产部应立即停止出货，对未出货产品进行贮存隔离工作。负责采购的人员和质检人员与经理确认问题的发生点。确认方式主要有：

A、如与供应商有关，经理、质检部、生产部与供应商一道找出根源。必要时，提供详细的问题产品资料，以免造成危害。

B、如发生在产品生产环节，按质量管理考核实施细则执行。

3、退货品管理制度 为保护消费者合法权益，特制订本程序。3.1、管理措施

A、退回的产品由质检重新检验并做记录； B、检验合格按合格品处理； C、检验不合格按不合格品处理；

D、检验不合格但可以加工交生产部加工处理； E、加工产品由质检检验合格才能出货并做记录。3.2、做好相关产品《退货处理记录》。此制度自下发之日起开始执行。

陕西大地塑料制品有限责任公司

2014年3月20日

第五篇：产品质量管理制度

产品质量管理制度

为推行本公司产品质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要，特制定本产品质量管理制度。

总 则

第一条 目的

为推行本公司产品质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要，特制定本产品质量管理制度。

第二条 范围

产品质量管理制度范文本质量管理制度包括：

1.质量检验标准；

2.不合格品的监审；

3.仪器量规的管理；

4.制程质量管理；

5.成品质量管理；

6.产品质量异常反应及处理；

7.产品质量确认；

8.质量管理教育培训；

9.产品质量异常分析及改善。

各项质量标准及检验规范的设订

第三条 制定质量检验标准的目的

使检验人员有所依据，了解如何进行检验工作，以确保产品质量。

第四条 检验标准的内容：应包括下列各项

(一)适用范围

(二)检验项目

(三)质量基准

(四)检验方法

(五)抽样计划

(六)取样方法

(七)群体批经过检验后的处置

(八)其它应注意的事项

第五条 检验标准的制定与修正

1.各项质量标准、检验规范若因①设备更新②技术改进③制程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修正。

2.质量标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立“质量标准及检验规范设(修)订表”，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。

第六条 检验标准内容的说明

(一)适用范围：列明适用于何种进料(含加工品)或成品的检验。

(二)检验项目：将实放检验时，应检验的项目，均列出。

(三)质量基准：明确规定各检验项目的质量基准，作为检验时判定的依据，如无法以文字述明，则用限度样本来表示。

(四)检验方法：说明在检验各检验项目时，是分别使用何种检验仪器量规或是以官感检查(例如目视)的方式来检验，如某些检验项目须委托其他机构代为检验，亦应注明。

(五)取样方法：抽取样本，必须由群体批中无偏倚地随机抽取，可利用乱数来取样，但群体批各制品无法编号时，则取样时，必须从群体批任何部位平均抽取样本。

(六)群体批经过检验后的处置：

1.属进料(含加工品)者，则依进料检验规定有关要点办理(合格批，则通知仓储人员办理入库手续，不合格批，则将检验情况通知采购单位，由其依实际情况决定是否需要特采)。

2.属成品者，则依成质量量管理作业办法有关要点办理(合格批则入库或出贷，不合格批则退回生产单位检修)。

不合格品的监审办法

第七条 适时处理不合格品，监审其是否能转用或必须报废，使物料能物尽其用，并节省不合格品的管理费用及储存空间。

第八条 由质量管理单位负责召集工程、生产、物料等有关单位组成监审小组负责监审。

本产品质量管理制度准则经总管理处总经理批准后实施，修正时亦同。

第九条 实施要点

(一)发现不合格品，由发生单位填具不合格品监审单(填妥不合格品的品名、规格、料号、数量、不良情况等)送交监审。

(二)监审时需慎重考虑，并考虑多方面的因素，例如：

1.是否能维修或必须报废。

2.检修是否符合经济效益。

3.是否为生产的急需品。

4.是否能转用于另一等级产品。

5.是否有些部分可继续使用，有些部分可维修，有些部分必须报废。

(三)监审小组将监审情况及判定填入不合格品监审单内，并经厂长核准后，即由有关单位执行。

(四)监审小组应于三日内完成监审工作。

仪器管理

第十条 仪器校正、维护计划

1．周期设订

仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定期校正维护周期，作为仪器校正、维护计划的拟订及执行的依据。

2．校正计划及维护计划

仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”做为校正及维护计划实施的依据。

第十一条 校正计划的实施

1.为使员工确实了解正确的使用方法，以及维护保养与校正工作的实施，凡有关人员均需参加讲习，由产品质量管理制度thldl.org.cn单位负责排定科程讲授，如新进人员末参加讲习前就须使用检验仪器量规时，则由各该单位派人先行讲解。

2.检验仪器量规应放置于适宜的环境(要避免阳光直接照射，适宜的温度)，且使用人员应依正确的使用方法实施检验，于使用后，如其有附件者应归复原位，以及尽量将量规存放于适当盒内。

3．仪器校正人员应依据“校正计划”执行日常校正，精度校正作业，并将校正结果记录于“仪器校正卡”内，一式二份存于使用部门。

第十二条 仪器的维护与保养

1.由使用人负责实施。

2.在使用前后应保持清洁且切忌碰撞。

3.维护保养周期实施定期维护保养并作记录。

4.检验仪器量规如发生功能失效或损坏等异常现象时，应立即送请专门技术人员修复。

5.久不使用的电子仪器，宜定期插电开动。

6.一切维护保养工作以本公司现有人员实施为原则，若限于技术上或特殊方法而无法自行实施时，则委托设备完善的其他机构协助，但须要提供维护保养证明书，或相当的凭证。

7.特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用(经主管核准者例外)。

8.使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业检核扣罚。

9.各生产单位使用的仪器设备(如量规)由使用部门白行校正与保养，由质量管理部不定期抽检。

制程质量检验

第十三条 制程质量异常的定义

(一)不良率高或存在大量缺点。

(二)管理图有超连串，连续上升或下降趋势及周期时。

(三)进料不良，前工程不良品纳入本工程中。

第十四条 制程质量检验

1．质检部门对各制程在制品均应依“在制品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。

2．在制品质量检验依制程区分，由质量管理部IPQC负责检验：

3．质量管理工程科于制程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试。

(1)钻头研磨后“规范检验”并记录于“钻头研磨检验报告”上。

(2)切片检验分PIH、一次钢、二次铜及喷锡镀铜分别依检验规范检验并记录于(QAE MicrosectionReport)、(AQE Solderability Tes Report)等检验报告。

4．各部门在制造过程中发现异常时，组长应即追查原因，并加以处理后，将异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”呈(副)经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签后再送总经理室复核。

5．质检人员于抽验中发现异常时，应反应单位主管处理并开立“异常处理单”呈经(副)理核签后送有关部门处理改善。

6．各生产部门依自检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发生者以“异常处理单”反应处理。

7．制程问半成品移转，如发现异常时以“异常处理单„反应处理。

第十五条 实施要点

1.发现单位于制程中发现质量异常，立即采取临时措施并填写异常处理单通知质量管理单位。

2.填写异常处理单需注意：

(1)非量产者不得填写。

(2)同一异常已填单在24小时内不得再填写。

(3)详细填写，尤其是异常内容，以及临时措施。

(4)如本单位就是责任单位，则先确认。

3.质量管理单位设立管理簿登记，并判定责任单位，通知其妥善处理，质量管理单位无法判定时，则会同有关单位判定。

4.责任单位确认后立即调查原因(如无法查明原因则会同有关单位研商)并拟定改善对策，经厂长核准后实施。

5.质量管理单位对改善对策的实施进行稽核，了解现况，如仍发现异常，则再请责任单位调查，重新拟订改善对策，如已改善则向厂长报告并归档。

第十六条 制程自主检查

1．制程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告科长或组长，并开立“异常处理单”见(表)一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策、送产品质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。

2．现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。

3．制程自主检查规定依“制程自主检查实施办法”实施。

成品质量管理

第十七条 成品质量检验

成品检验人员应依“成品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现问题，迅速处理以确保成品质量。

第十八条 出货检验

质量异常反应及处理

第十九条 原物料质量异常反应

1.原物料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门的主管均须于说明栏内加以说明，并依据“资材管理办法”的规定呈核与处理。

2.对于检验异常的原物料经核决主管核决使用时，产品质量管理制度部应依异常项目开立“异常处理单”送制造部经理室生产管理人员，安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签呈总经理批示后送采购单位与提供厂商交涉。

第二十条 在制品与成品质量异常反应及处理

1.在制品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单”，并应立即向有关人员反应质量异常情况，使能迅速采取措施，处理解决，以确保质量。

2.制造部门在制程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流入下制程(以废品报告单提报，并经质量管理部复核才可报废)。

产品质量确认

第二十一条 质量确认时机

经理室生产管理人员于安排“生产进度表”或“制作规范”生产中遇有下列情况时，应将“制作规范”或经理批示送确认的”异常处理单“由质量管理部门人员取样确认并将供确认项目及内容填立于“质量确认表”，连同确认样品送营业部门转交客户确认。

1.客户附样的印刷线路非本公司或要求不同者。

2.批量生产前的质量确认。

3.客户附样与制品材质不同者。

4.客户要求质量确认。

5.生产或质量异常致产品发生规格、物性或其他差异者。

6.经经理或总经理指示送确认者。

第二十二条 确认样品的生产、取样与制作

1.确认样品的生产

(1)若客户要求确认底片者由研发部制作供确认。

(2)若客户要求确认印刷线路、传洋效果者，经理室生产管理组应以小时制作供确认。

2.确认样品的取样

质量管理部人员应取样二份，一份存质量管理部，另一份连同“质量确认表”交由业务部客户确认。

第二十三条 质量确认书的开立作业

1.质量确认书的开立

质量管理部人员在取样后应即填“质量确认表”一式二份，编号连同样品呈经理核签并于“质量确认表”上加盖“质量确认专用章”转交研发部及生产管理人员，且在“生产进度表”上注明“确认日期”后转交业务部门。

2.客户进厂确认的作业方式

客户进厂确认需开立“质量确认表”质量管理人员并要求客户于确认书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员排制，客户确认不合格拒收时，由质量管理部人员填报“异常处理单”呈经理批示，并依批示办理。

第二十四条 质量确认处理期限及追踪

1.处理期限

营业部门接获质量管理部或研发部送来确认的样品应于二日内转送客户，质量确认日数规定国内客户5日，国外客户10日，但客户如需装配试验始可确认者，其确认日数为30日，设定日、数以出厂日为基准。

2.质量确认追踪

质量管理部人员对于末如期完成确认者，且已逾2天以上者时，应以便函反应营业部门，以掌握确认动态及订单生产。

3.质量确认的结案

质量管理部人员于接获营业部门送回经客户确认的“质量确认表”后，应即会经理室生产管理人员于“生产进度表”上注明确认完成并以安排生产，如客户认为不合格时应检查是否补(试)制。

产品质量管理制度教育训练办法

第二十五条 质量管理教育训练的目的是提高员工的质量意识、质量知识及质量管理技能，使员工充分了解质量管理作业内容及方法，以保证产品的质量，并使质量管理人员对产品质量管理制度理论与实施技巧有良好基础，以发挥产品质量管理制度的最大效果，以及协助协作厂商建立质量管理制度。

第二十六条 由质量管理部负责策划与执行，并由管理部协办。

第二十七条 实施要点

(一)依教育训练的内容，分为以下三类：

1.质量管理基本教育：参加对象为本公司所有员工。

2.质量管理专门教育：参加对象为质量管理人员、检查站人员、生产部及工程部的各级工程师与单位主管。

3.协作厂商质量管理：参加对象为协作厂商。

(二)依训练的方式，分为以下二种：

1.厂内训练：为本公司内部自行训练，由本公司讲授或外聘讲师至厂内讲授。

2.厂外训练：选派员工参加外界举办的质量管理讲座。

(三)由质量管理部先拟订“质量管理教育训练长期计划”列出各阶层人员应接受的训练，经核准后，依据长期计划，拟订“质量管理教育训练计划”列出各部门应受训人数，经核准后实施，并将计划送管理部转知各单位。

(四)质量管理部应建立每位员工的质量管理教育训练记录卡，记录该员已受训的课程名称、时数、日期等。

质量异常分析改善

第二十八条 质量异常统计分析

1、质量管理部每日IPQC抽查记录统计异常料号、项目及数量汇总编制“总机班、料号不良分析日报表送经理核示后，送制造部一份以了解每日质量异常情况，以拟改善措施。

2、质量管理部每周依据每日抽检编制的”各机班、料号不良分析日报表“将异常项目汇总编制”抽检异常周报“送总经理室、制造部品保组并由制造科召集各机班针对主要异常项目、发生原因及措施检查。

第二十九条 制程质量异常改善”异常处理单“经经理列入改善者，由经理室品保组登记交由改善执行部门依”异常处理单“所拟的改善对策确实执行，并定期提出报告，会同有关部门检查改善结果。

第三十条 质量管理圈活动

为提高全体员工的工作能力，增强员工与群体的合作，创造明朗愉快的工作场所，促进管理活动的水平，实现”目标经营管理"，公司内各部门来共同组成产品质量管理制度圈，以推动改善工作。

附 则

第三十一条 实施与修订

本产品质量管理制度呈总经理核准后实施，增补修改亦同。