第一篇：数控技术综合复习(一)
数控综合试题库
一填空题
1．数控系统的发展方向将紧紧围绕着 性能、价格 和 可靠性 三大因素进行。2．加工中心按主轴在空间所处的状态可以分为 立式、卧式 和 复合式。3．数控机床的导轨主要有 滑动、滚动、静压 三种。
4．数控机床的类别大致有 开环、闭环、半闭环。5．按车床主轴位置分为 立式 和 卧式。
6．世界上第一台数控机床是 1952 年 PARSONS公司 与 麻省理工学院 合作研究的 三坐标 数控铣 床。
7．数控电加工机床主要类型有 点火花成型 和 线切割机床。
8．铣削各种允许条件下，应尽量选择直径较 大 的铣刀，尽量选择刀刃较 短 的铣刀。9．合适加工中心的零件形状有平面、曲面、孔、槽等。
10．数控加工程序的定义是按规定格式描述零件 几何形状 和 加工工艺 的数控指令集。11．常用夹具类型有 通用、专用、组合。13．基点是构成轮廓的不同几何素线的 交点 或 切点。14．加工程序单主要由 程序体 和 注释 两大部分构成。
15．自动编程又称为 计算机辅助编程。其定义是：利用计算机和相应的 前置、后置 处理程序对零件进行处理，以得到加工程序单和数控穿孔的一种编程方法。
16.按铣刀形状分有 盘铣刀、圆柱铣刀、成形铣刀、鼓形刀铣 17．按走丝快慢，数控线切割机床可以分为 快走丝 和 慢走丝。18．数控机床实现插补运算较为成熟并得到广泛应用的是 直线 插补和 圆弧 插补。
18．穿孔带是数控机床的一种控制介质，国际上通用标准是 ISO 和 EIA 两种，我国采用的标准是ISO。
19．自动编程根据编程信息的输入与计算机对信息的处理方式不同，分为以 自动编程语言 为基础的自动编程方法和以 计算机绘图语言 为基础的自动编程方法。20．数控机床按控制运动轨迹可分为 点位控制、直线控制 和 轮廓控制 等几种。按控制方式又可分为 开环、闭环 和半闭环控制等 21．对刀点既是程序的 起点，也是程序的 终点。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的 设计 基准或工艺基准上。
22．在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为 加工 路线。
23．在轮廓控制中，为了保证一定的精度和编程方便，通常需要有刀具 长度 和 半径 补偿功能。
24．编程时的数值计算，主要是计算零件的 基点 和节点 的坐标或刀具中心轨迹的 节点 和 结点 的坐标。直线段和圆弧段的交点和切点是 基点，逼近直线段和圆弧小段轮廓曲线的交点和切点是 节点。25．切削用量三要素是指主轴转速（切削速度）、切削深度、进给量。对于不同的加工方法，需要不同的 切削用量，并应编入程序单内。
26．端铣刀的主要几何角度包括前角、后角、刃倾角、主偏角、和副偏角。27．工件上用于定位的表面是确定工件位置的依据，称为定位基准。
28．切削用量中对切削温度影响最大的 切削速度，其次是 进给量，而 切削深度 影响最小。29．为了降低切削温度，目前采用的主要方法是切削时冲注切削液。切削液的作用包括冷却、润滑、防锈 和清洗作用。
30．在加工过程中，定位基准的主要作用是保证加工表面之间的相互位置精度。
31．铣削过程中所用的切削用量称为铣削用量，铣削用量包括铣削宽度、铣削深度、铣削速度、进给量。32．钻孔使用冷却润滑时，必须在钻锋吃入金属后，再开始浇注。
33．铣刀的分类方法很多，若按铣刀的结构分类，可分为整体铣刀、镶齿铣刀和机夹式铣刀。
34．切削液的种类很多，按其性质可分为3大类：水溶液、乳化液、切削油。
35．按划线钻孔时，为防止钻孔位置超差，应把钻头横刃磨短，使其定心良好或者在孔中心先钻一定位小孔。36．当金属切削刀具的刃倾角为负值时，刀尖位于主刀刃的最高点，切屑排出时流向工件待加工 表面。37．切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称为切削力。
38．切削塑性材料时，切削层的金属往往要经过挤压、滑移、挤裂、和切离 4个阶段。39．工件材料的强度和硬度较低时，前角可以选得大 些；强度和硬度较高时，前角选得小 些。40．常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金4种。
41．影响刀具寿命的主要因素有：工件材料、刀具材料、刀具几何参数、切削用量。
42．斜楔、螺旋、凸轮等机械夹紧机构的夹紧原理是利用机械摩擦的自锁来夹紧工件。
43．一般机床夹具主要由定位元件、夹紧元件、对刀元件、夹具体 4个部分组成。根据需要夹具还可以含有其他组成部分，如分度装置、传动装置等。
44．采用布置恰当的6个支承点来消除工件6个自由度的方法，称为 六点定位。45．工件在装夹过程中产生的误差称为装夹误差、定位误差及基准不重合 误差。
46．在切削塑性金属材料是，常有一些从切屑和工件上带来的金属“冷焊”在前刀面上，靠近切削刃处形成一个硬度很高的楔块即积屑瘤
47．作用在工艺系统中的力，有切削力、夹紧力、构件及工件的重力以及运动部件产生的惯性力。48．能消除工件6个自由度的定位方式，称为完全定位。
49．在刀具材料中，硬质合金用于切削速度很高、难加工材料的场合，制造形状较简单的刀具。50．刀具磨钝标准有粗加工、粗加工磨钝标准两种。
51．零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度称为加工精度。
52．工件的实际定位点数，如不能满足加工要求，少于应有的定点数，称为 欠定位。53．在切削过程中，工件形成三个表面：①待加工表面；②加工表面；③已加工表面。
54．刀刃磨损到一定程度后需要刃磨换新刀，需要规定一个合理的磨损限度，即为耐用度。55．若工件在夹具中定位，要使工件的定位表面与夹具的定位元件相接触，从而消除自由度。二 判断题
1（√）安全管理是综合考虑“物”的生产管理功能和“人”的管理，目的是生产更好的产品
2（√）通常车间生产过程仅仅包含以下四个组成部分：基本生产过程、辅助生产过程、生产技术准备过程、生产服务过程。
3（√）车间生产作业的主要管理内容是统计、考核和分析。
4（√）车间日常工艺管理中首要任务是组织职工学习工艺文件，进行遵守工艺纪律的宣传教育，并例行工艺纪律的检查。
5（×）当数控加工程序编制完成后即可进行正式加工。6（×）数控机床是在普通机床的基础上将普通电气装置更换成CNC控制装置。
7（√）圆弧插补中，对于整圆，其起点和终点相重合，用R编程无法定义，所以只能用圆心坐标编程。8（√）插补运动的实际插补轨迹始终不可能与理想轨迹完全相同。9（×）数控机床编程有绝对值和增量值编程，使用时不能将它们放在同一程序段中。10（×）用数显技术改造后的机床就是数控机床。11（√）G代码可以分为模态G代码和非模态G代码。12（×）G00、G01指令都能使机床坐标轴准确到位，因此它们都是插补指令。13（√）圆弧插补用半径编程时，当圆弧所对应的圆心角大于180o时半径取负值。14（×）不同的数控机床可能选用不同的数控系统，但数控加工程序指令都是相同的。15（×）数控机床按控制系统的特点可分为开环、闭环和半闭环系统。16（√）在开环和半闭环数控机床上，定位精度主要取决于进给丝杠的精度。
17（×）点位控制系统不仅要控制从一点到另一点的准确定位，还要控制从一点到另一点的路径。18（√）常用的位移执行机构有步进电机、直流伺服电机和交流伺服电机。19（√）通常在命名或编程时，不论何种机床，都一律假定工件静止刀具移动。20（×）数控机床适用于单品种，大批量的生产。21（×）一个主程序中只能有一个子程序。22（×）子程序的编写方式必须是增量方式。
23（×）数控机床的常用控制介质就是穿孔纸带。
24（√）程序段的顺序号，根据数控系统的不同，在某些系统中可以省略的。
25（×）绝对编程和增量编程不能在同一程序中混合使用。
26（×）数控机床在输入程序时，不论何种系统座标值不论是整数和小数都不必加入小数点。27（√）RS232主要作用是用于程序的自动输入。28（√）车削中心必须配备动力刀架。29（×）Y坐标的圆心坐标符号一般用K表示。30（√）非模态指令只能在本程序段内有效。31（×）X坐标的圆心坐标符号一般用K表示。32（×）数控铣床属于直线控制系统。
33（√）采用滚珠丝杠作为X轴和Z轴传动的数控车床机械间隙一般可忽略不计。
34（√）旧机床改造的数控车床，常采用梯形螺纹丝杠作为传动副，其反向间隙需事先测量出来进行补偿。
35（√）顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）的判别方向是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴正方向向负方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。
36（×）顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）的判别方向是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴负方向向正方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。
37（√）伺服系统的执行机构常采用直流或交流伺服电动机。
38（√）直线控制的特点只允许在机床的各个自然坐标轴上移动，在运动过程中进行加工。39（×）数控车床的特点是Z轴进给1mm，零件的直径减小2mm。40（×）只有采用CNC技术的机床才叫数控机床。
41（√）数控机床按工艺用途分类，可分为数控切削机床、数控电加工机床、数控测量机等。
42（×）数控机床按控制坐标轴数分类，可分为两坐标数控机床、三坐标数控机床、多坐标数控机床和五面加工数控机床等。
43（×）数控车床刀架的定位精度和垂直精度中影响加工精度的主要是前者。
44（×）最常见的2轴半坐标控制的数控铣床，实际上就是一台三轴联动的数控铣床。45（√）四坐标数控铣床是在三坐标数控铣床上增加一个数控回转工作台。46（√）液压系统的输出功率就是液压缸等执行元件的工作功率。47（×）液压系统的效率是由液阻和泄漏来确定的。
48（√）调速阀是一个节流阀和一个减压阀串联而成的组合阀。
49（×）液压缸的功能是将液压能转化为机械能。
50（×）数控铣床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度控制。
51（√）由存储单元在加工前存放最大允许加工范围，而当加工到约定尺寸时数控系统能够自动停止，这种功能称为软件形行程限位。
52（√）点位控制的特点是，可以以任意途径达到要计算的点，因为在定位过程中不进行加工。
53（√）数控车床加工球面工件是按照数控系统编程的格式要求，写出相应的圆弧插补程序段。54（√）伺服系统包括驱动装置和执行机构两大部分。
55（√）不同结构布局的数控机床有不同的运动方式，但无论何种形式，编程时都认为刀具相对于工件运动。56（×）不同结构布局的数控机床有不同的运动方式，但无论何种形式，编程时都认为工件相对于刀具运动。57（×）一个主程序调用另一个主程序称为主程序嵌套。
58（×）数控车床的刀具功能字T既指定了刀具数，又指定了刀具号。
59（×）数控机床的编程方式是绝对编程或增量编程。
60（√）数控机床用恒线速度控制加工端面、锥度和圆弧时，必须限制主轴的最高转速。61（×）螺纹指令G32 X41.0 W-43.0 F1.5是以每分钟1.5mm的速度加工螺纹。62（×）经试加工验证的数控加工程序就能保证零件加工合格。63（√）数控机床的镜象功能适用于数控铣床和加工中心。
64（×）数控机床加工时选择刀具的切削角度与普通机床加工时是不同的。
65（×）数控铣床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度控制。66（×）在数控加工中，如果圆弧指令后的半径遗漏，则圆弧指令作直线指令执行。67（√）车床的进给方式分每分钟进给和每转进给两种，一般可用G94和G95区分。68（×）G00为前置刀架式数控车床加工中的瞬时针圆弧插补指令。69（×）G03为后置刀架式数控车床加工中的逆时针圆弧插补指令。
70（×）所有数控机床加工程序的结构均由引导程序、主程序及子程序组成。71（×）数控装置接到执行的指令信号后，即可直接驱动伺服电动机进行工作。72（×）点位控制数控机床除了控制点到点的准确位置外，对其点到点之间的运动轨迹也有一定的要求。73（×）数控机床的坐标规定与普通机床相同，均是由左手直角笛卡尔坐标系确定。74（×）G00、G02、G03、G04、G90均属于模态G指令。
75（√）ISO标准规定G功能代码和M功能代码规定从00—99共100种。76（√）螺纹车刀属于尖形车刀类型。
77（√）圆弧形车刀的切削刃上有无数个连续变化位置“刀尖”。78（√）数控车床上的自动转位刀架是一种最简单的自动换刀设备。
79（√）在数值计算车床过程中，已按绝对坐标值计算出某运动段的起点坐标及终点坐标，以增量尺寸方式表示时，其换算公式：增量坐标值=终点坐标值-起点坐标。
80（√）一个尺寸链中一定只能一个封闭环。
81（√）在数控机床上加工零件，应尽量选用组合夹具和通用夹具装夹工件。避免采用专用夹具。82（×）保证数控机床各运动部件间的良好润滑就能提高机床寿命。83（√）数控机床加工过程中可以根据需要改变主轴速度和进给速度。84（√）车床主轴编码器的作用是防止切削螺纹时乱扣。
85（×）跟刀架是固定在机床导轨上来抵消车削时的径向切削力的。
86（×）切削速度增大时，切削温度升高，刀具耐用度大。
87（×）数控机床进给传动机构中采用滚珠丝杠的原因主要是为了提高丝杠精度。
88（×）数控车床可以车削直线、斜线、圆弧、公制和英制螺纹、圆柱管螺纹、圆锥螺纹，但是不能车削多头螺纹。89（×）平行度的符号是 //，垂直度的符号是 ┸ , 圆度的符号是 〇。
90（√）数控机床为了避免运动件运动时出现爬行现象，可以通过减少运动件的摩擦来实现。91（×）切削中，对切削力影响较小的是前角和主偏角。
92（×）同一工件，无论用数控机床加工还是用普通机床加工，其工序都一样。93（×）数控机床的定位精度与数控机床的分辨率精度是一致的。
95（√）刀具半径补偿是一种平面补偿，而不是轴的补偿。96（√）固定循环是预先给定一系列操作，用来控制机床的位移或主轴运转。97（√）数控车床的刀具补偿功能有刀尖半径补偿与刀具位置补偿。98（×）刀具补偿寄存器内只允许存入正值。
99（×）数控机床的机床坐标原点和机床参考点是重合的。100（×）机床参考点在机床上是一个浮动的点。
101（√）外圆粗车循环方式适合于加工棒料毛坯除去较大余量的切削。
102（√）固定形状粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。102（×）外圆粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。
103（√）刀具补偿功能包括刀补的建立、刀补的执行和刀补的取消三个阶段。104（×）刀具补偿功能包括刀补的建立和刀补的执行二个阶段。105（×）数控机床配备的固定循环功能主要用于孔加工。
106（√）数控铣削机床配备的固定循环功能主要用于钻孔、镗孔、攻螺纹等。107（×）编制数控加工程序时一般以机床坐标系作为编程的坐标系。
108（√）机床参考点是数控机床上固有的机械原点，该点到机床坐标原点在进给坐标轴方向上的距离可以在机床出厂时设定。
109（√）因为毛坯表面的重复定位精度差，所以粗基准一般只能使用一次。
110（×）表面粗糙度高度参数Ra值愈大，表示表面粗糙度要求愈高；Ra值愈小表示表面粗糙度要求愈低。111（√）数控机床的位移检测装置主要有直线型和旋转型。
112（×）基本型群钻是群钻的一种，即在标准麻花钻的基础上进行修磨，形成“六尖一七刃的结构特征。113（√）陶瓷的主要成分是氧化铝，其硬度、耐热性和耐磨性均比硬质合金高。114（×）车削外圆柱面和车削套类工件时，它们的切削深度和进给量通常是相同的。
115（√）热处理调质工序一般安排在粗加工之后,半精加工之前进行。
116（√）为了保证工件达到图样所规定的精度和技术要求，夹具上的定位基准应与工件上设计基准、测量基准尽可能重合。117（√）为了防止工件变形，夹紧部位要与支承对应，不能在工件悬空处夹紧。118（×）在批量生产的情况下，用直接找正装夹工件比较合适。119（√）刀具切削部位材料的硬度必须大于工件材料的硬度。
120（×）加工零件在数控编程时，首先应确定数控机床，然后分析加工零件的工艺特性。121（×）数控切削加工程序时一般应选用轴向进刀。
122（×）因为试切法的加工精度较高，所以主要用于大批、大量生产。
123（×）具有独立的定位作用且能限制工件的自由度的支承称为辅助支承。124（√）切削用量中，影响切削温度最大的因素是切削速度。
125（√）积屑瘤的产生在精加工时要设法避免，但对粗加工有一定的好处。
126（×）硬质合金是一种耐磨性好。耐热性高，抗弯强度和冲击韧性都较高的一种刀具材料。127（×）在切削时，车刀出现溅火星属正常现象，可以继续切削。
128（×）刃磨车削右旋丝杠的螺纹车刀时，左侧工作后角应大于右侧工作后角。
填空题
1、数控机床坐标系采用的是
右手笛卡尔直角
坐标系。
2、数控机床坐标系的正方向规定为
增大刀刀具与工件距离的方向。
3、数控机床坐标系中Z轴的方向指的是 与主轴平行
的方向，其正方向是
刀具远离工件的方向。
4、数控机床中旋转坐标有
A
轴、B
轴、C
轴，其正方向的判断是用
右手螺旋定则。
5、数控车床中X轴的方向是
工件的径向，其正方向是
远离工件的方向。
6、数控机床坐标系一般可分为
机床坐标系
和
工件坐标系
两大类。
7、数控机床坐标系按坐标值的读法不同可分为
绝对坐标系
和
增量坐标系。
8、在绝对坐标系中所有刀具运动轨迹的坐标值都以
坐标原点
为计算基准，而增量坐标系中所有运动轨迹的坐标值都相对
前一位置
进行计算的。
9、数控系统的插补是指根据给定的数学函数
，在理想的轨迹和轮廓上的已知点之间进行
数据密化处理
的过程。
10、大多数数控系统都具有的插补功能有
直线插补和圆弧插补。
11、插补的精度是以
脉冲当量 的数值来衡量的。
12、所谓脉冲当量是指
数控装置发出一个脉冲信号机床执行部件的位移量。
13、数控机床插补过程中的四个节拍是：
偏差差别
、坐标进给
、偏差计算、终点差别。
14、插补过程中终点判别的具体方法有： 单向
一、计数
、双向计数
、分别计数。
15、数控编程是从
零件图样
到获得
数控机床所能识别的数控加工程序
的全过程。
16、数控编程的步骤有
工艺分析、数值计算、编写程序单、程序输入、程序检验和首件加工。
17、数控机床程序段的格式有
固定程序段格式
和
可变程序段格式。
18、数控机床的编程方法有
手动编程
和
自动编程。
19、以下指令的含义：G00
快速点定位
；G01
直线插补
；G02
顺时针圆弧插补
；G03
逆时针圆弧插补
。20、准备功能G代码有
模态代码
和
非模态代码
两大类。
二、判断题
1、数控加工程序是由若干程序段组成，而且一般常采用可变程序进行编程。
（√）
2、只需根据零件图样进行编程，而不必考虑是刀具运动还是工件运动。
（×）
3、进给路线的确定一是要考虑加工精度，二是要实现最短的进给路线。
（√）
4、刀位点是刀具上代表刀具在工件坐标系的一个点，对刀时，应使刀位点与对刀点重合。
（√）
5、绝对值方式是指控制位置的坐标值均以机床某一固定点为原点来计算计数长度。
（√）
6、增量值方式是指控制位置的坐标是以上一个控制点为原点的坐标值。（√）
7、编制程序时一般以机床坐标系作为编程依据。
（×）
8、数控加工的插补过程，实际上是用微小的直线段来逼近曲线的过程。（√）
9、数控加工路线的选择，尽量使加工路线缩短，以减少程序段，又可减少空走刀时间。
（√）
10、G代码可以分为模态G代码和非模态G代码。
（√）
11、一个主程序中只能有一个子程序。
（×）
12、数控铣床规定Z轴正方向为刀具接近工件方向。
（×）
13、非模态G04代码只在本程序段有效。
（√）
14、用G04指令可达到提高加工表面粗糙度精度的目的。
（×）
15确定机床坐标系时，一般先确定X轴，然后确定Y轴，再根据右手定则法确定Z轴。
（×）
16、数控铣加工中，进退刀位置应选在合适的位置，以保证加工质量。（√）
17、工作坐标系是编程时使用的坐标系，故又称为编程坐标系。
（√）
18、数控机床坐标系是机床固有的坐标系，一般情况下不允许用户改动。（√）
19、机床参考点是数控机床上固有的机械原点，该点到机床坐标原点在进给坐标轴方向上的距离可以在机床出厂时设定。
（√）
20、对于既有铣面，又有镗孔的工件，一般先铣面后镗孔。
（√）
三、简答题
1、绝对坐标系和增量坐标系的区别是什么？举例说明。
答：在绝对坐标系中所有刀具运动轨迹的坐标值都以坐标原点为计算基准，而增量坐标系中所有运动轨迹的坐标值都相对前一位置进行计算的。
2、插补的定义。
答：数控系统的插补是指根据给定的数学函数，在理想的轨迹和轮廓上的已知点之间进行数据密化处理的过程。
3、试述逐点比较法的工作节拍。
答：位置判别、坐标进给、偏差计算、终点判别
4、加工起点A（0，0）、终点B（3，2）第一象限的直线，试分析插补轨迹（按脉冲当量为1计）。
5、简述数控编程的步骤。
答；数控编程的步骤有工艺分析、数值计算、编写程序单、程序输入、程序检验和首件加工。
6、脉冲当量的定义，一般取值是多少？与机床加工精度有何关系？
答：所谓脉冲当量是指数控装置发出一个脉冲信号机床执行部件的位移量。一般取0.01或0.001mm，脉冲当量越小，机床精度越高。
7、一个完整的加工程序由哪几部分组成？其开始部分和结束部分常用什么符号及代码表示？
答：一个完整的程序是由程序号、程序内容、结束符号三部分组成。程序的开始部分为程序号，常用的有O、P、%等符号。程序的结束部分主要采用M02和M30指令。
8、数控车床的坐标轴是怎样规定的？试按右手笛卡尔坐标系确定数控车床中Z轴和X轴的位置及方向。
答：数控车床的坐标轴是用右手笛卡尔直角坐标系确定的。
Z轴的方向是主轴轴线的方向，其正方向是刀具远离工件的方向。
X轴的方向是垂直主轴轴线的方向，其正方向是刀具远离工件的方向。
9、制定加工方案的要求是什么？
答：制定加工方案的要求有：
1）
程序段最少 2）进给路线最短 3）灵活选用不同形式的加工路线
2-6.被加工零件如图所示，本工序为精加
工，铣刀直径为16 mm，进给速度100mm/min，主轴转速为400r/min，不虑Z轴运动，编程单位为mm，试编制该零件的加工程序。要求：
(1)从A点开始进入切削，刀具绕零件顺时针方向加工，加工完成后刀具回到起刀点；
(2)采用绝对坐标编程，指出零件上各段所对应的程序段号；(3)程序中有相应的M指令、S指令和刀补指令。
YY60120R30（1/4圆弧）130R5015O机AO工X15015X
G92 X-15 Y-15；
N01 G90 G17 G00 G41 X0 Y0 M03 S400 D01 M08； N02 G01 X60 Y130 F100； N03 X120；
N04 G02 X150 Y100 I0 J-30； N05 G01 Y50；
N06 G03 X100 Y0 I50 J0； N07 G01 X0；
N08 G00 G40 X-15 Y-15 M05 M09； N09 M02；
系统增益不是越大越好。在保证进给系统不失稳的情况下，系统增益越大越好。4-16.设一步进电机驱动工作台的
开环系统，已知步进电机经一 工作台对iz1/z2的齿轮减速后驱动
z2丝杆使工作台作直线进给(如
图所示)。已知丝杆的导程
tt(mm)，所选用的步进电机的最
步进电机z1高工作频率fmax(Hz)，步进电机步距角为。
求：(1)当已知驱动的工作台最大速度Vmax时，满足系统要求的脉冲当量；(2)齿轮传动的传动比i。
解：（1）根据F=60 f δ
得到δ的值
（2）根据360/it=α/δ
得到I=Z1/Z2=360δ/αt 5-8.分析题：三轴联动数控铣床，它的各进给轴采用半闭环控制，若假定X和Y轴在低速时有爬行现象，其临界爬行速度均为已知。若以进给速度v加工以原点为圆心的X-Y平面内的圆弧轮廓(或以原点为起点的各象限直线轮廓)，试定量分析，并用图示方法指出由于爬行导致产生轮廓加工误差的区间。
解：设速度vc在X方向的分量为vxc，Y方向的分量为vyc
s vxvcsin
vyvcco当vxvxc或vyvyc时出现爬行现象 即：vcsinvxc或vccosvyc
vxcvcvycvcsin1或cos1
即在如图所示的阴影区域为由于爬行导致产生轮廓加工误差的区间
第二篇：数控技术复习重点
1、数控机床的工作流程：
（1）数控加工程序的编制；（2）输入；（3）译码；（4）刀具补偿;（5）插补;（6）位置控制和机床加工。
2、数控车床的编程格式有：固定程序格式、表格程序格式、字地址程序段格式
1）字地址程序段格式：
N__G__X__Y__Z__……F__S__T__M__;
N——程序段序号字
G——准备功能字
X__Y__Z__……——尺寸字
F——进给功能字
S——主轴转速功能字
T——道具功能字
M——辅助功能字
；——程序结束符
2）字地址程序段格式的优点：
程序简短直观，可读性强，易于检验和修改。
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3、零件的加工路线及编程原则：
（1）零件的加工路线是指数控机床加工过程中刀具刀位点相对于被加工零件的运动轨迹和运动方向。
（2）原则：
1）应能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求；
2）应尽量缩短加工路线，减少刀具空程移动时间；
3）应是数值计算简单，程序段数量少，以减少编程量；
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4、常用G指令，M指令的作用：
（1）M指令：
M00——程序停止
M01——计划（任选）停止
M02——程序结束
M03，M04，M05—分别命令主轴正转，反转，停转
M06——换刀指令
M07,M08——切削液开
M09——切削液停
M10、M11——运动部件的夹紧及松开
M30——程序结束。（可使程序返回到开始状态，换工件时用）
（2）G指令：
G90，G91——绝对坐标，增量坐标指令
G92——坐标系设置指令
G17（X Y），G18(Z X)，G19(Y Z)——坐标平面选择指令
G00——快速点定位指令
G01——直接插补指
G02（顺），G03（逆）——圆弧插补指令
G04——暂停（延迟）指令
G41(左偏)，G42（右偏），G40（取消）——刀具半径自动补偿指令
G43（正偏），G44（负偏），G40（取消）——刀具长度补偿指令
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5、数控系统的组成：
数控系统包括：数控装置，可编程序控制器，主轴驱动及进给装置等部分。
6、CNC装置的硬件结构：
1）CNC装置按体系结构可分为专用体系结构和开放式体系结构；按功能可分为经济型CNC
装置和高级型CNC装置；专业体系结构的CNC装置又分为单微处理机和多微处理机结构。
2）单微处理机结构的CNC装置由微处理器、存储器、总线、I/O接口、MDI接口、CRT或液晶显示接口、PLC接口、主轴控制、线带阅读机接口、通信接口等组成。
3）多微处理机结构的CNC装置的基本功能模块：
CNC管理模块、CNC插补模块、位置控制模块、PLC模块、操作与控制数据输入输出和显示模块、储存器模块。
7、数控车床的编程特点：
1）在一个程序段中，根据图样上标注的尺寸，可以采用绝对值编程，增量编程或二者混合编程。
2）（由于图样尺寸和测量值都是直径值）故直径方向用绝对值编程时，X以直径表示；用增量值编程时，以径向实际位移量的二倍值表示。
3）为提高工件的径向尺寸精度，X方向的脉冲取Z向的一半。
4）由于毛胚常用棒料或锻料，加余量较大，所以数控装置常具备不同形式的固定循环功能，可进行多次重复循环切削。
5）大多数数控车床都具有刀具补偿功能(G41，G42)，这类数控车床可直接按工件轮廓尺寸编程。
6）许多数控车床用X,Z表示绝对坐标指令；用(u,w)表示增量坐标指令。而不用G90，G91指令。
7）第三坐标指令I,K在不同的程序段中作用也不同。
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8、数控铣床的编程特点：
1）永远数控铣床加工，可提高加工效率。
2）数控铣床的数控装置具有多种插补方式
3）程序编制时要充分利用数控铣床齐全的功能
4）由直线，圆弧组成的平面轮廓铣削的数学处理比较简单。非圆曲线，空间曲线和曲面的轮廓铣削加工，数学处理复杂，一般采用计算机辅助计算和自动编程。
9、加工中心编程具有以下特点：
1）首先应进行合理的工艺分析。
2）根据加工批量等情况，决定采用自动换刀还是手动换刀
3）自动换刀要留出足够的换刀空间
4）为提高机床用率，尽量采用道具机预调，并将测量尺寸填写到刀具卡片中，以便于操作者在运行程序前，及时修改刀具补偿参数。
5）尽量把不同工序内容的程序分别安排到不同子程序中。
6）一般应使一把刀具尽可能担任较多表面加工进给路线设计的应合理
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10、自动编程：(P70)
（1）概念：自动编程也称计算机辅助编程，即程序编制工作的大部分或全部由计算机来完成。
（2）优点：减轻了编程人员的劳动强度，缩短了编程时间，提高了编程质量，同时解决了手工编程无法解决的许多复杂零件的编程难题。
（3）编程方法：以自动编程语言为基础的编程方法、以计算机绘图为基础的自动编程方法。
（4）语言式自动编程系统的由数控语言、编程程序和通用计算机等三部分组成；其特点为：适应范围：一类大而全，一类向小而专的方向发展。
（5）图形交互式自动编程系统的处理过程：集合造型、刀具路径的产生、后置处理。
（6）常用CAD/CAM图形交互式自动编程系统：
CAXA-MEUGPro/EngineerCATIAMaster CAMCIMATRON
(7）自动编程技术的新发展：
在线编程、实物编程、语音编程、视觉编程。
11、固定循环指令：
（1）外圆切削循环指令：G90
G90X(u)__Z(w)__F__
（2）锥面切削循环指令：G90
G90X(u)__Z(w)__I__F__
（3）车大端面循环切削指令：G94
G94X(u)__Z(w)__F__
（4）车大锥型端面循环切削指令：G94
G94X(u)__Z(w)__I__F
（5）加工直螺纹：G94
G94X(u)__Z(w)__F__
（6）加工锥螺纹：G92
G92X(u)__Z(w)__I__F__
12、镜像加工指令
G11Nxxxx•xxxx•xxxY
G12Nxxxx•xxxx•xxxX
G13Nxxxx•xxxx•xxx原点对称加工
轴对称加工 轴对称加工
第三篇：数控技术 复习总结
1.数控技术：利用数字化信息对伺服驱动 伺服驱动通常由伺服放大器（亦称：驱动器、机伺服单元）和执行机构等部分组成。在数控机床上，目前械运动及加工过程进行控制的方法。
2.机床数控系统的基本组成：输入/输出装置、数控装置、伺服驱动。
3.数控机床的基本组成：输入/输出装置、数控装置、伺服驱动、反馈装置、辅助控制装置、机床本体。
4.NC机床：采用数控技术进行控制的机床；加工中心(MC):带有自动刀具交换装置的数控机床；柔性加工单元（FMC）：在加工中心的基础上，增加多个工作台自动交换装置以及其他相关装置，组成的加工单元；柔性制造系统（FMS）：通过增加物流系统、工业机器人以及相关设备，并由中央控制系统进行集中，统一控制和管理的系统；计算机集成制造系统（CIMS）：完整的生产制造系统。
5.NC:数控SV：伺服驱动PLC：可编程序机床控制器。
6.数控机床的特点：1）加工精度高2）具备误差自动补偿功能3）采用自动加工方式4）机床柔性强5）自动化程度高6）生产率高7）良好的经济效益。
7.计算机集成系统的功能（设计、加工制造、生产经营）结构（EIS、FMS、MIS、QMS、DBMS、CCNS）和集成内容(功能集成、信息集成、物流集成、人及集成)。
8.数控机床上加工的零件特点：1）形状复杂,加工精度高
2)公差带小，互换性高，要求精确3）价值高4）小批量生产的零件5）钻、镗、铰、攻螺纹以及铣削加工联合进行的零件。
9.简述数控加工的内容和步骤？内容包括：由给定的零件加工要求（零件图样、CAD数据或实物模型）进行加工的全过程；步骤：1）分析零件图样2）工艺处理3）数学处理4）编写零件加工程序单5）制备控制介质及程序校验6）数控加工工艺文件。
10.数控加工及其特点：具有复杂性状加工能力、高质量、高效率、高柔性、易于形成网络控制、技术要求高。
11.影响切削用量的条件：机床、刀具、工具的韧性、切削速度、切削深度、切削进给率，切削液的种类。
12.决定切削速度的因素：材料、寿命、进刀量，刀具形状、切削深度、冷却液的使用。
13.加工路线确定原则：1）使被加工零件获得良好的加工精度和表面质量2）使数值计算容易，减少编程工作量3）尽量使进给路线最短，缩短空走刀时间。
14.对数控机床用夹具的选择原则：1）精度、刚度要高2）不要发生刀具与工件、刀具与夹具的干涉碰撞3）夹紧力要适度4）装夹要迅速，调整要方便可靠。
15.预防性维护工作的主要内容：1）严格遵守操作规程2）对阅读机进行定期维护3）防止数控装置过热4）经常监视数控系统的电网电压5）定期检查和更换直流电动机电刷6）防止灰尘进入数控装置7）存储器用电池定期检查和更换8）数控系统长期不用的维护。
1数控技术，简称数控是利用数字化信息对机械运动及加工过程进行控制的一种方法。由于现代数控都采用了计算机进行控制，因此，也可以称为计算机数控
为了对机械运动及加工过程进行数字化信息控制，必须具备相应的硬件和软件。用来实现数字化信息控制的硬件和软件的整体称为数控系统，数控系统的核心是数控装置 2NC机床与程控机床是两种不同含义的机床，它们的控制要求和控制对象有本质的不同。一般来说，机床自动控制主要包括三方面内容：1)机床动作顺序的程序控制，典型的有组合机床、自动生产线等的流程与工步控制。其主要控制要求是根据机床的动作顺序表（如电磁阀等执行元件的动作表）。按规定的顺序通过执行原件依次动作，完成机床的动作流程。
2)主电机与辅助电机的启动、停止、变速、冷却、润滑、排屑、自动换刀等辅助机能的控制。这些控制有的是实现机械加工必须的，有的是机床特殊动作和功能方面的需要。它可以通过继电器、接触器、变频器、调速器等进行控制。对于只需要上述1）、2）两方面控制的加工设备，称为程序控制机床，简称程控机床。如：组合机床、自动生产线等。可编程控制器，是实现以上控制的最佳选择。
3)刀具（或坐标轴）移动轨迹控制。对刀具运动轨迹进行控制，使加工轮廓的必要条件，它包括移动速度控制、移动位置控制、移动轨迹控制等几个方面的基本要求，必须通过采用数控技术才能实现。
3在数控机床上，对于运动部件的位移量控制，一般需要通过档铁、行程开关等检测元件的发信和对执行元件的通断控制实现。即便采用了侍服驱动装置的程控机床，一般也只能对各运动部件的移动速度、移动位置进行单独的控制和调整，因此，程控机床能够实现点位控制，但不能实现各部件间的“联动”，任意改变坐标轴（或刀具）在平面或空间的移动轨迹，故不能成为数控机床。
4在数控机床上，通过数控系统的“插补”运算，实现了坐标轴的联动功能。它不仅可以控制移动部件的起点与终点坐标，而且还能同时控制各运动部件每一时刻的速度和位移，以及各运动部件间的相互关系，从而可以将工件加工要求的轮廓形状。这是数控机床与其他机床的本质区别，也是机床采取数控技术的根本原因。
5机床数控系统的基本组成 数控系统是所有数控设备的核心。数控系统的主要控制对象是坐标轴的位移（包括移动速度、方向、和位置等），其控制信息主要来源于数控加工或运动控制程序。因此，作为数控系统最基本的组成应该包括：程序的输入/输出装置、数控装置、伺服驱动这三部分。1）输入/输出装置输入/输出装置的主要作用是进行数控加工或运动控制程序、加工与控制数据、机床参数以及坐标轴位置、检测开关的状态等数据的输入、输出。键盘和显示器是任何数控设备必须的最基本的输入输出装置。此外，根据数控系统的不同，还可以配光电阅读机、磁带机或软盘驱动器等。作为外围设备，计算机是目前常用的输入/输出装置之一。2）数控装置数控装置是数控系统的核心。它由输入/输出接口线路、控制器、运算器和存储器等部分组成。数控装置的作用是将输入装置输入的数据，通过内部的逻辑电路或控制软件进行编译、运算和处理，并输出各种信息和指令，以控制机床的各部分进行规定的动作。此外，根据系统和设备的不同，如：在数控机床上，还可能有主轴的转速、转向和起、停指令；刀具的选择和交换指令；冷却、润滑装置的起、停指令；工件的松开、夹紧指令；工作台的分度等辅助指令。在基本的数控系统中，它们是通过接口，以信号的形式提供外部辅助控制装置，由外部辅助控制装置对以上信号进行必要的编译和逻辑运算，放大后驱动相应的执行元件，带动机床机械部件、液压气动等辅助装置完成指令规定的动作。（3）一般采用交流伺服电动机作为执行机构；在先进的高速加工机床上，已经开始使用直线电动机。在数控机床上，伺服驱动的作用主要有两个方面：一是按照数控装置给定的速度运行；二是按照数控装置给定的位置定位。因此，伺服驱动的精度和动态响应性能是影响数控机床的加工进度、表面质量和生产率的重要因素之一。NC(CNC)：数控的常用英文缩写。由于现代数控都采用了计算机控制，因此，可以认为NC 和CNC 的含义完全等同。如前所述，NC(CNC)在广义上代表一种控制技术----数控技术；在狭义上代表一种控制系统的实体----数控系统；此外，还可以代表 一种具体的控制装置----数控装置。SV：伺服驱动的常用英文缩写。按日本JIS标准规定的术语，它是“以物体的位置、方向、状态等作为空置量，追踪目标值的任意变化的控制机构”。简言之，它是一种能够自动跟随目标位置等物理量的控制装置。PC：可编程序控制器的英文缩写。随着个人计算机的日益普及，为了避免和个人计算机（亦称：PC机）混淆，现在一般都将可编程序控制器称为可编程序逻辑控制器或可编程序机床控制器。因此，在数控机床上，PC、PLC、PMC具有完全相同的含义。在数控机床上，为了进行零件的加工，可以通过如下步骤进行：1）根据被加工零件的图样与工艺方案，用规定的代码和程序格式，将刀具的移动轨迹、加工工艺过程、工艺参数、切削用量等编写成数控系统能够识别的指令形式。2）将所编写的加工程序输入数控装置。3）数控装置对输入的程序（代码）进行译码、运算处理，并向各坐标轴的伺服驱动装置和辅助机能控制装置发出响应的控制信号，以控制机床的各部件的运动。4）在运动过程中，数控系统需要随时检测机床的坐标轴位置、行程开关的状态等，并与程序的要求相比较，以决定下一步动作，直到加工出合格的零件。5）操作者可以随时对机床的加工情况、工作状态进行观察、检查，必要时还需要对机床动作和加工程序进行调整，以保证机床安全、可靠地运行。作为数控机床的基本组成，它应包括：输入/输出装置、数控装置、伺服驱动和反馈装置、辅助控制装置以及机床本体等部分。测量装置的作用是检测数控机床坐标轴的实际位置和移动速度，检测信号被反馈输入到机床的数控装置或伺服驱动中，数控装置或伺服驱动对反馈的实际位置和速度与给定值进行比较，并向机床输出新的位移、速度指令。检测装置的安装、检测信号反馈的位置，决定于数控系统的结构形式。辅助控制装置的主要作用是根据数控装置输出的主轴转速、转向和启停指令；刀具的选择和交换指令；冷却、润滑装置的启停指令；工件和机床部件的松开、夹紧与工作台转位等辅助指令所提供的信号，以及机床上检测开关的状态等信号，经过必要的编译和逻辑运算，经放大后驱动相应执行的元件，带动机床机械部件、液压气动等辅助装置完成规定的动作。辅助控制装置通常由PLC和强电控制回路构成。数控机床的加工，其实质是应用了“微分”原理。其工作原理与过程如下1）数控装置根据加工程序要求的刀具轨迹，将轨迹按机床对应的坐标轴，以最小移动量（脉冲当量）进行微分，并计算出各轴需要移动的脉冲数。2）通过数控装置的插补软件或插补运算器，把要求的轨迹用以“最小移动单位”为单位的等效折线进行拟合，并找出最接近理论轨迹的拟合折线。3）数控装置根据拟合折线的轨迹，给相应的坐标轴连续不断地分配进给脉冲，并通过伺服驱动使机床坐标轴按分配的脉冲运动。由上可见：第一、只要数控机床的最小移动量（脉冲当量）足够小，所用的拟合折线就安全可以等效代替理论曲线；第二、只要改变坐标轴的脉冲分配方式，既可以改变拟合折线的形状，从而达到改变加工轨迹的目的；第三、只要改变分配脉冲的频率，既可以改变坐标轴（刀具）的运动速度。这样就实现了数控机床控制刀具移动轨迹的根本目的。以上根据给定的数学函数，在理想轨迹（轮廓）的已知点之间，通过数据点的变化，确定一些中间点的方法，称为插补。显然，当数控机床的联动轴数越多，机床加工轮廓的性能就越强。因此，联动轴的数量是衡量数控机床性能的重要技术指标之一 无位置反馈装置的数控机床称为开环控制数控机床。使用步进电动机（包括电液脉冲马达）作为伺服执行元件，是其最明显的特点。在开环控制数控机床中，数控装置输出的脉冲，经过步进驱动器的环形分配器或脉冲分配软件的处理，并通过驱动电路进行功率放大，最终控制了步进电动机的角位移。步进电动机再经过减速装置（或直接联接）带动了丝杆旋转，通过丝杆将角位移转换为移动部件的直线位移。因此，控制步进电动机的转角与转速，就可以间接控制移动部件的移动速度与位移量。半闭环控制数控机床特点是：机床的转动丝杆或伺服电动机上装有角位移检测装置（如光电编码器等），通过它检测丝杆的转角，从而间接地检测了移动部件的位移。角位移信号被反馈到数控装置或伺服驱动中，实现了从数控装置到电动机输出转角间的闭环自动调节。同样，由于伺服电动机和丝杆相连，通过丝杆将旋转活动转换为移动部件的直线位移，因此，间接控制了移动部件的移动速度与位移量。这种结构，只对电动机或丝杆的角位移进行了闭环控制，没有实现对最终输出的直线位移的闭环控制，故称为“半闭环控制”。数控机床的特点1生产率高 在数控机床上，由于主轴的转速和进给量都可以任意选择，由于数控机床的结构刚性好，一般都允许进行较大切削用量的强力切削，提高了数控机床的切削效率，节省了实际加工时间;数控机床的移动部件的空行程运动速度大大高于普通机床，;数控机床更换被加工零件时一般都不需要重新调整;数控机床加工零件的尺寸一致性好，质量稳定，一般只需要做首件检验;数控机床可以实现精确、快速定位，节省了“划线”时间。2良好的经济效益数控机床虽然设备价格较高，分摊到每个零件的加工费用较普通机床高，但使用数控机床加工，可以通过上述优点体现出整体效益。特别是数控机床的加工精度稳定，减少了废品，降低了生产成本；此外，数控机床还可一机多用，节省厂房面积和投资。3有利于现代化管理采用数控机床加工，能准确地计算零件加工工时和费用，简化了检验工、夹具，减少了半成品的管理环节，有利于生产管理的现代化。
第四篇：数控技术期末复习精简版
程序编制的步骤：零件图纸、图纸工艺分析、计算运动轨迹、程序编制、制备控制介质、校验和试切。首件试切：查看程序单和控制介质是否有错，还可知道加工精度是否符合要求。数字控制：用数字化信号对机床运动及其加控制的一种自动控制技术。伺服系统：接受数控装置来的命令，将信号进行调解、转换、放大后驱动伺服电机，带动机床执行部件运动。脉冲当量：一个脉冲使数控机床工作台所产生的位移量。控制轴：数控机床的控制系统可以控制的轴。联动轴：数控机床的控制系统可以同时控制其运动的轴。插补：零件轮廓线型已知点，进给速度、刀具参数、进给方向等，计算出中间点坐标值。插补的实质：“数据密化”。刀具或工件的移动轨迹是小线段构成的折线，用折线逼近轮廓线型。插补方法分类：按插补输出标量分数据脉冲增量法和数据采样法；按插补算法规则分逐点比较法和数字积分法和比较积分法；按几何规律分直线和圆弧插补。滚珠丝杠螺母副工作原理：丝杆（螺母）旋转，滚珠在封闭滚道内沿滚道滚动、迫使螺母（丝杆）轴向移动。滚珠丝杠螺母副轴向间隙调整：双螺母垫片调隙式、双螺母齿差调隙式、双螺母螺纹调隙结构。进给系统中齿轮传动副、滚珠丝杠螺母副的间隙将会造成什么后果：传动精度和刚度，灵敏性下降。计算机硬件结构分开放式和常规两大类。单微处理机结构多微处理机结构。CNC装置软件结构分类多任务性与并行处理技术。伺服系统的作用、分类、所采用的插补方法、使用的电动机，作用：CNC控制器经插补运算生成的进给脉冲或进给位移量经伺服系统的变换和功率放大转化为机床机械部件的高精度运动。伺服系统既是数控机床控制器与刀具、主轴间的信息传递环节，又是能量放大与传递的环节，它的性能在很大程度上决定了数控机床的性能，如：最高移动速度、运动精度和定位精度等。伺服控制系统。分类：１.按控制方式分类，开环、半闭环、闭环２.按所驱动的伺服电动机分类，步进电动机伺服控制、直流伺服系统、交流伺服系统３.按进给驱动和主轴驱动分类，进给伺服系统、轴伺服系统。插补方法：使用的电动机：直流伺服电动机、交流伺服电动机、步进电动机、直接驱动电动机。旋转变压器的工作方式？鉴相式和鉴幅式两种工作方式。增量式光电编码器的组成、原理：利用光电转换原理将运动部件转角的增量值以脉冲形式输出，通过对脉冲计数来计算转角值。组成：光源、聚光镜、光栏板、光电码盘、光电元件、信号处理电路。绝对值编码器的原理，能分辨的最小角度与码位数的关系：当被测对象带动码盘一起转动时，与电刷串联的电阻上将会出现有电流流过或没有电流流过两种情况，代表二进制的“1”和“0”。若码盘顺时针转动，就可以依次得到按规定编码的数字信号输出。光栅的组成、摩尔条纹的计算、特性、读数原理1.光栅由标尺光栅和光学读数头两部分组成2.用W表示莫尔条纹宽度，P表示栅距，θ表示光栅线纹之间的夹角，则：W=P/sinθ由于θ角很小，sinθ≈θ，则：W≈P/θ若P=0.01mm，0=0.01rad，可得W=1mm，把光栅转换成放大100倍的莫尔条纹宽度。3.莫尔条纹具有如下特性：（1）用平行光束照射光栅时，莫尔条纹由亮带到暗带，再由暗带到亮带透过的光强度分布近似于余弦函数。（2）起放大作用（3）起平均误差作用。（4）莫尔条纹的移动与栅距之间的移动成比例。步进电机、交流伺服电机、直流伺服电机的特点和应用场合，步进电机失步的类型。步进电机伺服驱动系统。步进电机将进给指令信号变换为具有一定方向、大小和速度的机械角位移，通过齿轮和丝杠螺母副带动工作台移动。优点：电机具有自锁能力； 每转一周都有固定的步数，理论上说步距误差不会累积。缺点：在大负载和速度较高的情况下容易失步，能耗较大。应用：步进电机的速度不高，在脉冲当量为1μm/脉冲时，最高移动速度为2m/min，主要用于速度和精度要求不太高的经济型数控机床和旧机床改造。异步型交流伺服电机：优点：与同容量的直流电机相比重量轻（1/2），价格便宜(1/3)；缺点：转速受负载的变化影响较大，不能经济地实现范围较广的平滑调速，效率较低、功率因数低。应用：主轴驱动系统。永磁式同步电机：优点：比直流电机结构简单、运行可靠、体积约小1/2，质量减轻60﹪，转子惯量可减小到1/
5、效率高。缺点：启动特性欠佳、控制复杂；应用：进给驱动。步进电机是一种将电脉冲转化为角位移的执行机构。即：当步进驱动器接收到一个脉冲信号，它就驱动步进电机按设定的方向转动一个固定的角度。步进电机失步的类型：
一、控制脉冲频率高，此时转子的加速度小于步进电机定子旋转磁场的速度；
二、控制脉冲频率低，此时转子的速度高于步进电机定子旋转磁场的速度。步进电机步距角的计算步进电动机的步距角反映步进电动机定子绕组的通电状态每改变一次，转子转过的角度。它取决于电动机结构和控制方式。步进电动机驱动电路的分类与工作原理步进电动机可分为三种：反应式步进电动机、永磁式步进电动机、混合式步进电动机。数控机床的精度主要有哪几种加工精度、定位精度和重复定位精度。交流伺服电机的种类包含同步型（电磁式、非电磁式）和异步型（三相、单相，鼠笼式和绕线式）。调速方法：步进电动机功率驱动系统包括开环系统和反馈补偿闭环控制系统。驱动控制器由环形分配器和功率放大器组成。环形分配器负责输出对应于步进电机工作方式的脉冲系列。功率放大器则主要将环形分配器输出的信号进行功率放大使输出脉冲能够直接驱动步进电机工作。主运动的传动形式：由动力源、传动元件和主轴构成的具有运动传递联系的系统成为主传动系统。带有简单变速机构的主传动系统，通过皮带传动的、电机直接驱动的。
第五篇：数控技术综合实践实习手册
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数控技术综合实践实习手册
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《数控技术综合实践》实验考核大纲
课程名称：《数控技术综合实践》
学时学分：5 适用专业：数控技术 机械类 先修课程：《机械制图》、《机械工程材料基础》
一、制定本大纲的依据
本大纲根据《数控技术综合实践》考试大纲对学生实验能力的培养要求而制定。
二、实践课程的内容安排及学分分布 1.数控机床结构理论教学（2学分）2.数控机床及加工中心结构实习（3学分）
三、实践课程目的与要求
实习是根据教学计划来安排得非常重要的实践性教学环节。实习目的是使学生了解和掌握基本生产知识，巩固和丰富已学过的专业知识。培养学生理论联系实际，在生产实际中调查研究、观察问题、分析问题，以及解决问题的能力和方法。
在实习过程中，学生应该学习工人的组织性、纪律性等优秀品质，接受热爱祖国、热爱社会主义建设的教育，养成在工厂工作和学习的习惯。
四、实习内容
为了达到上述实习目的，实习主要内容应包括：
1.了解实习单位的组织机构—各职能科室和车间的划分、组成范围，以及生产组织管理方面的经验及存在的问题。
2.了解车间的组织机构和生产管理制度、车间生产计划与经济核算、安全生产制度及措施。3.掌据和分析典型数控机械机构的工作原理及典型部件的装配工艺过程。4.掌握和分析典型数控机械零件的结构和机械加工工艺过程。
5.掌握典型零件的工艺装备；所用机床性能、特点和典型机构；尺寸的调整方法；切削刀具的结构特点和几何参数；量具的类型和测量方法等。6.了解典型零件的毛坯制造工艺及热处理工艺。
7..重点了解齿轮的间隙消除方法、滚珠丝杠螺母副结构及预紧方法、常用联轴器的结构、蜗轮蜗杆传动副、齿轮齿条传动副、滚动导轨、静压导轨、动压导轨等结构特点；加工中心的刀库结构、换刀方式、机械手的结构、数控回转工作台、机床整体布局的特点。
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五、实习方式 1．听取报告
在实习开始时，由实习单位指派人员向学生介绍本单位情况及进行安全保密教育，为了保证和提高实习质量。在实习期间还可根据具体的实习情况聘请实习单位的有关技术人员相关的报告。2．组织参观
在实习开始时，应对实习单位进行参观，以了解其概况。在实习期间，还应组织学生到其它有关车间去进行专业性的参观，以获得更广泛的生产实践知识。参观中应着重了解先进工艺方法、先进工装、数控设备的特点以及先进的组织管理形式等。3．车间实习
学生在车间实习是实习的主要方式。学生按照实习计划在指定的车间对典型零件及部件进行实习，通过观察分析以及向车间工人和技术人员请教，完成教学大纲规定的实习内容。学生实习的车间主要是机械加工车间和数控机床装配车间。（1）机械加工车间实习
1）深入了解、分析3～5个不同类型零件的机械加工工艺过程
①熟悉零件图及有关部件图，分析该零件在部件中的作用，分析零件图技术要求及结构工艺性。②熟悉毛坯图，分析毛坯技术要求及毛坯制造方法（注意了解铸件分模面、浇冒口位置和锻件分模面位置）。
③深入了解和分析零件的工艺过程，主要的内容应包括：
a.按工序了解零件加工工艺过程，主要内容包括：工序内容，基准选择，设备选择，切削用量，工时定额，要求按加工位置画出工序草图。工序草图应用规定的定位夹紧符号标明定位面及夹紧点，并用红线或粗实线标明本工序的加工表面。
b.分析研究工艺过程以及粗、精基准的选择。
c.分析研究现场工艺工序安排的集中分散程度及加工阶段的划分。
④分析了解各工序所用机床设备的工作原理、性能和调整方法，并重点了解典型数控机床部件的结构。
⑤分析解剖三套不同类型的典型夹具（内容包括：定位元件，夹紧元件，对刀元件，夹具的传动装置，夹具的调整等）。
⑥分析了解各工序所用刀具的结构，装夹方法以及换刀、刃磨、尺寸调整情况。
⑦深入了解零件的生产历史，现场加工以前曾发生过哪些质量问题，目前还存在着哪些问题，分析产生这些质量问题的原因，提出解决这些问题的方法与途径。
2）参观了解无心磨削、超精加工、珩磨、液压仿形、螺纹滚压、花键铣、花键磨、剃齿、多轴自动机床加工、自动换刀数控机床加工以及电火花加工、电解加工等加工方法，要求一般了解加工原理、加工效果及应用范围。（2）装配车间实习
1）深入了解2 ～4个典型数控机床（主轴箱、进给箱、刀架部件、刀库、滚动导轨、滚珠丝杠）
谋学网www.xiexiebang.com 部件的装配工艺过程。
①阅读部件装配图，了解部件的用途和主要技术性能，分析部件的传动和结构； ②分析部件中各个零件的作用和它们在部件中的定位方式及结构； ③分析部件装配技术条件和检查方法； ④了解部件的装配顺序。
2）分析现场装配方法，要求学生分析哪些零件的装配属于完全互换法装配、哪些零件采用修配法装配，哪些零件采用调整法装配。
3）了解部件装配的组织形式。
（3）了解数控机床的调整、维护、维修和常见故障
1）了解数控机床及加工中心的主轴部件、进给部件、刀架部件、回转工作台、刀库、换刀机械手以及整机的结构、拆卸与调整；
2）了解数控机床和加工中心如何维护，维护的基本步骤，维护的关键部位； 3）了解数控机床的故障现象、故障原因和故障排除方法； 4．实习之前阅读相关教材
为了深入进行车间实习，在实习中，学生应结合实习内容及要求进行预习和复习教材以及有关资料，以便使实习不断探入地进行下去。5．实习日记
实习日记是学生编写实习报告的主要资料依据，也是检查学生实习情况的一个重要方面，学生每天必须认真填写，教师应随时检查批改实习日记。实习日记中应记入以下内容：
1）各种报告及讲课内容纪录。
2）实习现场纪录：按实习要求在现场实习过程中将有关内容记录下来，并将各工序的加工内容及定位、夹紧情况用工序草图表示出来。
3）生产工艺文件学习纪录。4）实习中思考问题和讨论问题纪录。6．实习报告
在实习结束时，学生应提出书面的实习报告。报告中必须有规定的实习内容，报告中不仅要有对生产问题的说明，还必须对这些问题作必要的分析和评论，以及提出改进生产的建议。实习报告应重点突出，文字简练，字迹清晰，图表清楚准确，报告整洁。实习报告的具体内容可参考下列各项：（1）典型零件实习部分
1）零件的功用，结构特点及技术要求。2）零件的结构工艺性分析。3）毛坯种类选择的合理性分析。4）工艺过程分析。①定位基准选择合理性分析 ②零件工艺过程分析
谋学网www.xiexiebang.com 包括：
a.用表格说明零件工艺过程，其表格参考下表格式
工序号 工序内容 设备名称及型号
（内容）（工序图）刀具名称 夹具名称
画出工序的工序图：加工表面用红线或粗实线表示，用定位夹紧符号表示出定位基准及夹紧部位，并标出工序尺寸及其它加工要求。
b.主要表面的加工方法及其过程分析。c.工艺过程的工序顺序安排的合理性分析。d.机床及工艺装备选择合理性的分析。
e.分析所实习的机床夹具或专用钻床或铣床夹具，内容包括：零件加工要求，第一类自由度的分析，定位基准、定位元件及其所限制的自由度，定位误差分析计算，夹紧机构或装置的分析，刀具与夹具相对位置的保证，夹具在机床上的定位与紧固方式和夹具的特点。
f.归纳分析不同类型典型零件的制造特点。（2）加工方法实习部分
归纳总结不同加工要求的外圆、内孔、平面、齿面和孔系的加工方法。
分析外圆、内孔、齿面和孔系加工方案中的一种加工方法的加工原理、工艺特征和应用范围。（3）装配实习部分
1）实习部件的功用及主要技术要求。
2）实习部件的装配工艺过程（用装配系统图表示）。
3）分析实习部件装配精度的保证方法，说明哪些装配精度使用完全互换装配法，选择装配法及调整装配法等保证的，并画出部件结构草图，重点分析其中一个装配尺寸链。（4）实习后的体会、收获和意见。
六、实习的时间安排
根据教学计划，实习时间安排为3周(15个工作日)，包括实习动员、安全报告、实习基地实习考试等。
七、实习须知
（一）实习注意事项
1．实习学生到生产现场前，要进行三级安全教育，不进行安全教育不准下厂实习。
2．实习学生必须遵守工厂的规章制度，对违反工厂有关规定，且不听劝告的学生，方有权终止其实习。
谋学网www.xiexiebang.com 3．实习学生应按厂、校要求自带必要的劳保用品，不符合要求者不推进入车间实习。4．安全教育。
为了使实习师生在整个实习过程中不发生任何人身伤亡事故、设备事故和产品质量事故，必须将各种不安全因素和隐患降低到最低限度，真正树立“安全第一”的思想，确保各院校实习工作的顺利进行。总结中国第一汽车集团公司各专业厂(处)四十多年接待各院校实习工作中在安全问题上的正反两方面的经验教训，对学校来公司各专业厂(处)实习的人员，提出以下实习安全规程，并要求实习单位及实习学生认真严格遵守。
1）合理使用劳保用品
实习的全体人员，一律穿工作服、工作鞋，戴工作帽。社绝冬季大衣、围脖，夏季短裤、凉鞋、高跟鞋等不符合安全生产和实习规程的着装。在实习的车间和工段，一律配戴安全帽。认真执行国家安全部门合理使用劳保用品的有关规定。
2）实习现场注意事项
实习的学生在未经允许和没有工人师傅在现场指导的情况下，对于实习现场的所有设备设施(包括零部件、各种刀具、量具、辅具和夹具等)一律不得擅自动用。对生产现场的所有气、液和电器开关、阀门等，一律不得随意扭动。严格防止由于实习人员的好奇心和对生产环境的不熟悉，乱**控引起发生的各种意想不到的事故。
由于机械加工的特点所决定，实习现场的带状铁屑很多，对人身安全威胁很大、加之地面废油、废水等杂物，使实习现场的环境不十分理想，要求实习人员给予足够的认识。因此，实习人员在整个实习过程中要精神饱满，尽快适应现场生产环境，防止带状铁屑拉伤、碰伤、磕伤或跌倒等事故的发生；由于生产任务的需要，生产车间和工段物流车辆往返较多，要求实习人员以“先躲车、让车”为原则，不与各种运输车辆抢道，防止发生交通安全事故；在现场观察和实习过程中，其观察方位应以与操作者同一侧方位为安全位置，避开铁屑的流出方向，并注意防止多人围观一台设备或某一道加工工序；防止发生火灾，保证文明生产、文明实习；实习现场所有防火设施和灭火工具等，没有火情、火灾，一律不得擅自动用；实习人员在实习期间实习任务所涉及不到的其它地方和场所，一律禁止单独逗留或参观，以防止意外事故的发生。
3）事故处理
实习人员在公司内实习期间，如发生各种事故，必须保护好现场，及时主动地找有关人员妥善处理。
以上实习安全规程，希望认真遵守，若有违反经教育仍不改正者，将按公司有关规定，视情节轻重予以处罚，直至停止当事人或该实习队的实习，严重者要追究其刑事责任。
八、实习考核与成绩评定
1.实习成绩由指导教师负责评定，由学院审核；
2.实习成绩可根据考试（笔试或口试60%）、实习报告（15%）、实习日记(15%)、实习表现（10%）等各方面进行综合评定；
3.实习成绩评定，可采用百分制，也可以采用优、良、中、及格、不及格五级分制；
4.学生在实习期间，缺席三分之一者（含病事假），不能参加考核，学习成绩不及格，必须重新实习；
谋学网www.xiexiebang.com 控
术 综 合指 导 书
验
数技 实
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数控车削部分
1实验目的
1.了解车削加工程序编制的内容和步骤。2.掌握程序编制中的工艺处理方法。
3.掌握用G和M功能代码编制零件加工程序的方法。
实验设备和仪器
1.台中精机 数控车床； 2.计算机； 3.打印机； 4.刀片。
实验试样
直径为50mm的45#棒料。
图1
图1为要进行车削加工零件的一个实例。
数控铣削、加工中心部分
谋学网www.xiexiebang.com 1实验目的
1.了解铣削加工程序编制的内容和步骤。2.掌握程序编制中的工艺处理方法。
3.掌握用G和M功能代码编制零件加工程序的方法。4.掌握数控铣削、加工中心的基本要领、操作编程关键。
实验设备和仪器
1.FIDIA高速铣床； 2.计算机； 3.打印机； 4.刀片。
实验试样
厚度不小于45mm的45#板材。
图1为要进行车削加工零件的一个实例。
图2
图2为要进行铣削加工零件的一个实例。实验内容
1．对零件进行工艺分析； 2．编制零件加工程序； 3．使用软件进行动态模拟。实验步骤
（一）零件的工艺分析
无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量。在编程中，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需做一些处理。因此程序编制中的零件的工艺分析是一项十分重要的工作。
1．数控加工工艺的基本特点
数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。
谋学网www.xiexiebang.com 1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。
2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。
2．数控加工工艺的主要内容
根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面： 1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析；
3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等；
5）调整数控加工工艺程序，如对刀、刀具补偿等； 6）分配数控加工中的容差；
7）处理数控机床上部分工艺指令。3．数控加工工艺分析的一般步骤与方法
程序编制前对零件进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，方能进行如下一些问题的研究。
1）数控加工零件的合理选择
在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。概括起来有三点，即零件技术要求能否保证，对提高生产率是否有利，经济上虽否合算。
根据国内外数控技术应用实践，数控机床通常最适合加工具有以下特点的零件：（1）多品种、小批量生产的零件或新产品试制中的零件；（2）轮廓形状复杂，对加工精度要求较高的零件；
（3）用普通机床加工时，需要有昂贵的工艺装备（工具、夹具和模具）的零件；（4）需要多次改型的零件；
（5）价值昂贵，加工中不允许报废的关键零件；（6）需要最短生产周期的急零件。
数控加工工艺性分析涉及面很广，在此仅从数控加工的可能性和方便性两方面加以分析。（1）零件图样上尺寸数据的给出应符合编程方便的原则；
A 零件图样上尺寸标注方法应适应数控加工的特点，在数控加工零件图上，应以同一基准引注尺寸直接给出坐标尺寸。
B 构成零件轮廓的几何元素的条件应充分
在手工编程时，要计算每个节点坐标。在自动编程时，要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义。因此在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分。如果构成零件几何元素条件不充分，编程时则无法下手。
（2）零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点
A 零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。这样可以减少刀具规格和换刀次数，使编程方便，生产效益提高。
谋学网www.xiexiebang.com B 内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，因而内槽圆角半径不应过小。
C 零件铣削底平面时，槽底圆角半径不应过大，否则铣刀端刃铣削平面的能力差、效率低。D 应采用统一的基准定位。在数控加工中，若没有统一的基准定位，会因工件重新安装而导致加工后的两个面年轮廓位置及尺寸不协调现象。
此外，还应分析零件所要求的加工精度、尺寸公差是否为以得到保证，有无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等。
4．加工方法的选择与加工方案的确定 1）加工方法的选择
加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。
2）加工方案确定的原则
零件上比较精确表面加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。
5．工序与工步的划分
一般工序划分有以下几种方式 1）按零件装卡定位方式划分工序 由于每个零件结构形状不同，各表面的技术要求也有所不同，故加工时，其定位方式则各有差异。一般加工外形时，以内形定位；加工内形时又以外形定位。因而可根据定位方式的不同来划分工序。
2）按粗、精加工划分工序 根据零件的加工精度、刚度和变形等因素杰划分工序时，可按粗、精加工分开的原则来划分工序，即先作粗加工再精加工。此时可用不同的机床或不同的刀具进行加工。通常在一次安装中，不允许将零件的某一部分表面加工完毕后，再加工零件的其它表面。
3）按所用刀具划分工序 为了减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位误差，可按刀具集中工序的方法加工零件，即在一次装夹中，尽可能用同一把刀具加工出可能加工的所有部位，然后再换另一把刀加工其它部位。
工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。在一个工序内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同表面进行加工。为了便于分析和描述较复杂的工序，在工序内又细分为工步。
总之，工序与工步的划分要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。6．零件的安装与夹具的选择 1）定位安装的基本原则
在数控机床上加工零件时，定位安装的基本原则与普通机床相同，也要合理选择定位基准和夹紧方案。为了提高数控机床效率确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点：
（1）力求设计、工艺与编程计算的基准统一；
（2）减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面；（3）避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。2）选择夹具的基本原则
数控加工对夹具要有两方面要求：一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。此外，尚需考虑以下四点：
（1）夹具结构应力求简单。当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其它通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用；成批生产时考虑采用专用夹具；
（2）零件的装卸要迅速、方便，以缩短机床的停顿时间；
（3）夹具要开敞，其定位、夹紧机构或其它元件不得影响加工中的走刀；
（4）夹具在机床上的安装及工件在夹具上的安装要准确可靠，以保证工件在正确的位置上按程
谋学网www.xiexiebang.com 序加工。
此外，为了提高数控加工的效率，在成批生产中还可以采用多位、多件夹具。7．刀具的选择与切削用量的确定 1）刀具的选择
刀具的选择是数控加工中重要的工艺内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。编程时，选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。
与传统的加工方法相比，数控加工对刀具的要求更高。不仅要求精度高、刚度高、耐用度高，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具，并优选刀具参数。
选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀。铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀。
对一些主体型面和变斜角轮廓形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、鼓形刀、锥形刀和盘形刀。曲面加工常采用和球头铣刀，但加工曲面较低平坦部位时，刀具以球头顶端刃切削，切削条件较差，因而应采环形刀。
2）切削用量的确定
切削用量包括主轴转速（切削速度）、切削深度或宽度、进给速度（进给量）等。对于不同的加工方法，需选择不同的切削用量，并应编入程序单内。
合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
8．对刀点和换刀点的确定
在编制加工程序时，要正确地选择“对刀点”和“换刀点”的位置。
“对刀点”就是在数控机床上加工零件时，刀具相对于工件运动的起点。由于程序段从该点开始执行，所以对刀点心也叫做“程序起点”或“起刀点”。选择对刀点的原则是：
1）要便于数学处理和简化程序编制 2）在机床上找正容易； 3）加工过程中检查方便； 4）引起的加工误差小。
对刀点可选在工件上，也可选在工件外面（如选在夹具上或机床上）。但必须与零件的定位基准有一定的尺寸联系。这样才能确定机床坐标系和工件坐标系的关系。
为了提高加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上，如以孔定位的工件，可选孔的中心作为对刀点。刀具的位置则以此孔来找正，使“刀位点”与“对刀点”重合。所谓“刀位点”是指车刀、镗刀的刀尖；钻头的钻尖；立铣刀、端铣刀刀头底面的中心、球头铣刀的球头中心。
零件安装时，工件坐标系要与机床坐标系有确定的尺寸关系，在工件坐标系设定后，从对刀点开始的第一个程序段的坐标值，为对刀点在机床坐标系中的坐标值。
对刀点既是程序的起点，也是程序的终点。因此在成批生产中要考虑对刀点的重复精度，该精度可用对刀点相距机床原点的坐标值来校核。所谓“机床原点”是指机床上一个固定不变的极限点。例如，对车床而言，是指车床主轴回转中心与车头卡盘端面的交点。
“换刀点”是为数控车床、数控加工中心等多刀加工机床编程设定的，回为这些机床加工中途需更换刀具，故应规定换刀点。所谓“换刀点”是指刀架转位换刀时的位置。该点可以是某一固定点（如加工中心机床，其换刀机械手的位置是固定的），也可以是任意的一点（如车床）。换刀点的位置应设在工件或夹具的外部，以刀架转位时不碰工件及其它部件为准。其设定值可用实际测量方法或计算确定。
9．加工路线的确定
在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动轨迹称为加工路线。编程时，加工路线的确定原则主
谋学网www.xiexiebang.com 要有以下几点：
1）加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率高； 2）使数值计算简单，以减少编程工作量；
3）应使加工路线最短，这样既可减少程序段，又可减少空刀时间。
4）此外，确定加工路线时，还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀来完成加工以及在铣削加工中是采用顺铣还是采用逆铣等。
10．程编误差及其控制
数控机床突出特点之一是：零件的加工精度不仅在加工过程中形成，而且在加工前程编阶段就已形成，程编阶段的误差是不可避免的，这是由于程序控制的原理本身决定的。在程编阶段，图纸上的信息转换成控制系统可以接受的形式，会产生如下误差：近似计算误差、插补误差、尺寸圆整误差。
在点位控制加工中，程编误差包含尺寸圆整误差一项，并且直接影响孔位置尺寸精度。在轮廓控制加工中，影响轮廓加工精度的主要是插补误差，而尺寸圆整误差的影响则居次要地位，所以，一般所就的程编误差系指插补误差而言。
因为还有控制系统与拖动系统的误差，零件定位误差，对刀误差，刀具磨损误差，工件变形误差等等，所以，零件图纸上给出的公差，只有一小部分允许分配给程编过程中产生的误差。一般取允许的编程误差等于零件公差的0.1~0.2。
（二）程编中工艺指令的处理
在数控机床上加工零件的动作都必须在程序中用指令方式事先予以规定，在加工中由机床自动实现。我们称这类指令为工艺指令。这类指令有国际标准，即准备功能指令G辅助功能指令M两大类。在编制加工程序时，必须按程编手册正确选用和处理。
6实验结果：学生根据所选的零件图纸加工后的零件、工艺文件实验参考题解答。
实 验 内 容（四部分）
实验
（一）数控车床基本操作及编程知识练习
了解掌握数控编程的基本知识，掌握数控机床的操作要领和注意事项。
思考题：
1． 数控加工编程工作的主要内容是哪些？编程员的任务是什么？
2． 为什么说手工编程中“数学处理”是难度最大费时最多，又是最重要的工作？你有什么体会？
实验
（二）数控车床编程初步
掌握直线插补、圆弧插补的基本操作，熟悉简单数控编程技巧。加工图3.23所示零件的轮廓。
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思考题：
程编开始前，进行工艺分析的目的是什么？试举例说明，如何在零件构形时就考虑数控加工工艺性要求。
实验
（三）车削循环及螺纹加工
试编写图示圆锥螺纹的加工程序。（螺纹导程3.5mm，升速进刀段δ1=2mm，降速退刀段δ2=1mm，螺纹深度1.0825 mm）。
思考题：为什么在程编时首先要确定对刀点的位置？确定对刀点的位置时，需要考虑些什么问题？
实验
（四）数控铣床、加工中心编程初步
熟悉数控铣床、加工中心的基本操作和编程要领，了解加工范围和注意事项。
思考题：
1． 什么是固定循环功能？
2． 什么叫做“子程序技术”？加工程序中怎样应用这类子程序？试举一简举例加以说明。
3． 程编人员根据哪些条件决定采用轮廓编程或是采用刀心轨迹编程？轮廓零件加工程序编制主要内容是哪些？
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《数控技术综合》实验报告
实验内容：
姓名：
学号：
班级：
实验时间：
月
日
午
一、实验心得：
二、数控加工工艺分析（包括机床、刀具的选择，加工路线等）：
三、数控加工程序：
四、思考题答案：
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