第一篇：数控加工中心的验收
数控加工中心的验收 3.1 加工中心工作性能的验收
加工中心工作性能主要包括主轴系统性能,进给系统性能,自动换刀系统性能,电气系统性能,液(气)压装置、安全装置、润滑装置、冷却装置、自动排屑装置、工作台自动交换装置、接触式测头装置等性能。
加工中心工作性能的检验是通过试车来完成的,试车时要注意机床通常的技术要求,如主轴、工作台、滑枕运行平稳性,换刀或工作台交换动作的灵活性和准确性,有无发热、噪声、爬行,电气系统过流、欠压、过压保护,液(气)压装置流量、压力调整是否正常,有无渗漏现象,检查润滑油路有无渗漏,到各润滑点的油量分配情况,冷却系统流量、压力调整是否正常,回路是否畅通,安全装置工作是否齐全可靠等.一般要通过空运转试验和负荷试验来评价加工中心工作性能。
加工中心空运转试验30h左右,主轴轴承温度要小于(或等于)70℃,温升小于30℃,噪声不得超过80dB[5]。
加工中心负荷试验主要是为了检验设备在额定负荷下的工作能力.负荷试验可按加工中心的设计功率的百分比递增方式顺序进行.在负荷试验中,要按规范检查轴承的温升状况,机床各部分有无泄漏(油、气、液),液(气)压、润滑、冷却系统压力能否稳定,流量是否合适,各装置工作是否稳定等.根据标准规定,负荷试验前后均应检验加工中心的几何精度,切削精度检查亦放在负荷试验后进行。对于预验收时已做过负荷试验,整体发运到用户的小型加工中心,总体验收时可免做。对于解体发运到用户的大、中型加工中心,因为重新安装、调试、试车,与预验收时的环境条件已不相同,总体验收时负荷试验不可免做.3.2 加工中心数控功能验收
加工中心数控功能验收是按照加工中心配备的数控系统说明书和订货合同要求,对加工中心应具备的各项数控功能进行手动和编程自动试验,并检查数控系统提供的自诊断和报警功能.用手动或MDI方式操作加工中心各部件进行试验,要求动作灵活、准确,功能可靠.用数控程序操作加工中心各部件进行试验,加工中心在空载下自动运行16h或32h,要求动作灵活、准确,功能可靠.加工中心数控功能试验要编制一个功能齐全的试机程序,它应包括: ①主轴转速应包括低、中、高在内的5种以上正转、反转、停止和定位,其中高速运转时间一般不少于每个循环程序所用时间的10%[6];②进给速度应把各坐标轴的运动部件在高、中、低速度和快速的正向、负向组合在一起,在接近全行程范围内运行,并可选任意点进行定位.运行中不允许使用倍率开关.高速进给和快速运行时间不少于每个循环程序所用时间的10%.;③刀库中各刀位上的刀具不少于2次的自动换刀(包括最重刀具和最长刀具);④数控回转工作台的自动分度、定位不少于2个循环;⑤APC托盘站的托盘不少于5次的自动交换;⑥各联动轴的2轴联动、3轴联动(或多轴联动)运行;⑦各循环程序间的暂停时间不应超过30s.用以上内容的程序连续运行,检查加工中心各项运动、动作的平稳性、准确和可靠性,并且在规定时间内不允许出故障,否则要在修理后重新开始规定时间的运行检查。3.3 数控加工中心精度的验收 3.3.1 几何精度检查
加工中心几何精度检查可按机床厂家提供的合格证上的项目逐项检测,或参照GB/T17421・1—1998《机床检验通则第一部分:在无负荷或精加工条件下机床的几何精度》,JB/T8771・1～7—1998《加工中心检验条件》等有关标准的要求进行.所有的检测项目必须一次合格,如果有某项超差,则需要调整后再重新检测全体项目.检测时要在机床稍有预热的状态下逐一测定,同时要注意检测工具和测量方法造成的误差,如表架的刚性、测微力的重力、检验棒自身的振摆和弯曲等。普通立式加工中心主要检测项目有工作台面的平行度;各坐标方向移动的直线度;各坐标方向移动的相互垂直度;X、Y坐标方向移动时工作台面的平行度;X坐标方向移动时工作台面T形槽侧面的平行度;主轴的轴向窜动;主轴孔的径向跳动;主轴箱沿Z坐标方向移动时主轴轴心线的平行度;主轴回转轴心线对工作台面的垂直度.普通卧式加工中心主要检测项目有:工作台面的平行度;各坐标方向移动的直线度;各坐标方向移动的相互垂直度;X、Z坐标方向移动时工作台面的平行度;X坐标方向移动时工作台面T形槽侧面的平行度;主轴的轴向窜动;主轴孔的径向跳动;主轴箱沿Z坐标方向移动时主轴轴心线的平行度;主轴回转轴心线对工作台面的平行度;回转工作台表面的振动;回转工作台回转90°的垂直度;回转工作台中心线到边界定位器基准面之间的距离精度;各交换工作台的等高度;分度回转工作台的分度精度.常用的检具有精密(电子)水平仪、精密方箱、精密角尺、千分表、测微仪等,所用检具应比所检的精度高一个等级,有些特殊检具(如精密主轴检棒)应由机床厂家提供.鉴于数控技术的飞速发展,加工中心精度越来越高,推荐使用现代检测仪器,如激光干涉仪、直线度光学镜、垂直度光学镜、平面度光学镜、角度镜组件等检测加工中心几何精度。3.3.2 定位精度检查
加工中心的定位精度表明所测量的加工中心各运动部件(即可控坐标)在数控系统控制下运动所能达到的位置精度.加工中心的定位精度包括单轴(线性轴线和回转轴线)定位精度、单轴重复定位精度、反向误差、原点的复归精度等.定位精度的检测要在加工中心几何精度检测合格后方可进行,检测方法要依据合同规定的相应的检测标准进行.目前加工中心定位精度的标准主要有5种,按其数据处理方法不同,分为国际标准ISO230—2:1997《机床检验通则第二部分:数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定》;中国GB/T17421・2—2000《机床检验通则第二部分:数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定》;美国机床制造商协会NMTBA1997第二版《数控机床精度和重复度的定义及评定方法》;德国VDI-DCQ33413:1977《机床工作精度和位置精度的统计检验原理》.加工中心定位精度的检测要注意环境因素对检测结果的影响,如振动、气流、温度等.检测时要消除震源,减少检测现场人员,减少人员流动,减少阳光辐射,关掉空调等。
3.3 切削精度检查
加工中心的工作精度是通过切削加工综合体现 出来的,切削精度反映了加工中心的动态加工能力.切削精度检查可分单项加工精度检查和综合性试件加工精度检查.综合性试件可采用标准的NAS(美国国家宇航标准)试件,或者是用户自选的典型工件,也可以两者结合.试件加工完成后,要对试件进行精密测量,最后综合评价加工中心对试件的加工能力.一般情况下,各项切削精度的实测误差值为允差值的50%,是比较好的.对影响加工中心使用的关键项目,如果实测值超差,则视为不合格。
第二篇：数控加工中心学习总结
数控加工中心学习总结
随着计算机应用技术的普及，数字控制技术已经广泛应用于工业控制的各个领域，尤其是机械制造业中，由于数控化加工可以让机械加工行业朝高质量，高精度，高成品率，高效率方向发展，于是数控机床就应运而生了，数控加工中心是目前世界上产量最高、应用最广泛的数控机床之一，数控加工中心设置有刀库，刀库中存放着不同数量的各种刀具或检具，在加工过程中由程序自动选用和更换，数控加工中心不同于其他设备的最大特点在于它的综合加工能力，它同时具备有铣削、镗削、钻削、攻螺纹和切削螺纹等功能，工件一次装夹后能完成多种加工工序，故加工精度较高，就形状相对复杂的中等难度产品的加工，加工中心的效率明显优于其他类型的机床。
数控机床所采用的操作系统有很多种，如法兰克，广数，华中数控，西门子，三菱等，我们在校期间学习使用的加工中心是基于法兰克OI系统的V750和V1050，它们采用的都是凸轮式机械手换刀方式，换刀时间为2.5秒，它们的刀库均可同时容纳24把BT40形式的切削刀具。
作为加工中心操作工，首先要懂得机械零件图的读图和绘图，识图和绘图能力是做机械加工的基础。
一 工艺编排
钻孔和绞孔排在前面或者后面都可以，我考虑排在最前面。凸台分为三层 所以分三层铣削。
粗加工切削量比较大，采用逆铣，精加工采用顺铣，保证工件表面光洁度。二 工具及材料准备
刀具：面铣刀 中心钻 ￠9.5钻头 ￠10铰刀 ￠20立铣刀 ￠18立铣刀
量具：0-125游标卡尺 0-150钢尺
材料：45#钢 140*140*40 三 编程及加工
数控编程有手动编程和计算机辅助编程，图形相对复杂的零件可以采用计算机辅助编程，一般使用的辅助编程软件有MASTERACM UG PRO/E CAXA等等。
从节省时间和生产效率考虑 简单零件一般采用手动编程。
我采用的是绝对坐标值编程 刀具转速一般为6000/刀具直径 采用优质刀具情况下转速可适当提高，进给量不可太高。
T1 ￠20立铣刀
T2 ￠18立铣刀
T3 中心钻 T4 ￠9.5钻头 T5 ￠10铰刀
对刀时以T1为基准
装夹好材料后 用面铣刀铣上表面。夹具采用平口钳，如果是圆形材料一般采用三爪卡盘，特型零件及模具的加工一般会采用专用夹具。
主程序 O 001 T03；
M98 P10；
G54 G0 G90 X45 Y45 M3 S1200;G43 H3 Z50;Z2;G81 G99 Z-2 R2 F100;Y-45;X-45;Y45;G0 Z100;M05； T04； M98 P10;G54 G0 G90 X45 Y45 M3 S400;G43 H4 Z50;Z2;G83 G99 Z-20 R2 Q5 F50;Y-45;X-45;Y45;M05;T05;G0 Z100;T01 M98 P10;G54 G0 G90 X45 Y45 M3 S300 G43 H5 Z50 Z2;G81 G99 Z-2 R2 F100;Y-45;X-45;Y45;G0 Z100;M05； T01； M98 P10;G54 G0 G90 X80 Y80 M3 S300;G43 H1 Z50;Z2;G01 Z-5； M98 P02 D2;M98 P02 D3;G01 Z-10； M98 P03 D1;M98 P03 D2;M98 P03 D3； G01 Z-15； M98 P04 D3;G0 Z100;M30;%
子程序
O 002(六边形)G01 G42 X30 Y43.3;X-25 Y43.3;X-50 Y0;X-25 Y-43.3;X25 Y-43.3;X50 Y0;X25 Y43.3;X15 Y50;G40 G01 X80 Y80;M99 %
O 003(圆形)G01 G42 X25 Y50;X0 Y50;G03 X0 Y-50 R50;G03 X0 Y50 R50;G01 X-10 Y50;G40 X80 Y80;M99 %
O 004(正方形)G01 G42 X65 Y60;X-60;Y-60;X60;Y65;G40 X80 Y80;M99 %
O 005(六边形)G01 G41 X50 Y10;X50 Y0;X25 Y-43.3;X-25 Y-43.3;X-50 Y0;X-25 Y43.3;X25 Y43.3;X50 Y0;X50 Y-10;G40 X80 Y80;M99 %
O 006(圆形)G01 G41 X50 Y10;X50 Y0;G02 X-50 Y0 R50;X50 Y0 R50;G01 X50 Y-10;G40 X80 Y80;M99 %
O 007(正方形)G01 G41 X60 Y65;Y-60;X-60;Y60;X65;G40 X80 Y80;M99;%
O 010(换刀程序)M09;M05;G80 G40;G28 G91 Z0;G53 G90 G0 X-1000 Y-270;G30 G91 Z0;M06;M99;
精加工程序 T02 M98 P10;G54 G0 G90 X80 Y80 M3 S350； G43 H1 Z50;Z2;G01 Z-5； M98 P05 D4;G01 Z-10； M98 P06 D4;G01 Z-15； M98 P07 D4;G0 Z100;M30;%
四 刀具半径补偿值给定 ￠20立铣刀半径值为10毫米，故最小半径补偿值为10MM，粗加XY方向预留0.5MM加工余量 ￠18立铣刀半径值为9毫米 所以
D1=24 D2=17 D3=10.5 D4=9
五 程序模拟及加工
模拟运行所有编辑好的程序，并修改出错程序 确所有程序正确无误。模拟完成后机床返回参考点。然后将所用到的刀具逐一对刀，将测量好的刀具补偿参数输入机床，然后按所排好的顺序将刀具逐一放入刀库。然后开始调用程序进行加工。正式加工前还可把
六 注意事项 装夹工件时应轻放，防止撞伤，撞怀工作台面。2 加工程序应先检查无误后，方可运行，3使用高速功能时要确认刀具的匹配4加工过程中应时刻注意机床的运动和加工状态是否正常，遇到异常现象。噪音和警报时，应立即停机检查处理，故障排除后方可继续加工
七 结束语
通过近三年来对数控技术的学习，时间里我受益非浅。操作和各类数控机床的使用有了比较深刻的认识，及加工简单零件图形，我知道：数控机床的广泛应用，提高了生产自动化程度，减小了复杂零件的加工难度。，既提高了效率又减少劳动强度。一定的基础。
Z坐标提高100.试运行一次 确保加工程序无误
装刀前擦拭刀柄末端。使我对数控加工及编程有了更深的认识，让我从完全不懂数控转变到能够绘制并且还让我在以后的工作的中看清了方向，防止事故发生。
.在这段使我对Mastercam软件的通过这几年的学习让并奠定了
在指导老师的精心指导和同学的帮助下，在此我感谢我的指导老师和帮助我的同学。
第三篇：中级数控加工中心3（范文模版）
中级数控铣工/加工中心操作工模拟试题3
1、职业道德修养属于（）。思想品德的修养
个人文化的修养 个人性格的修养 专业技能的素养
2、职业道德是指（）。
人们在履行本职工作中所应遵守的行为规范和准则
人们在履行本职工作中所确立的奋斗目标 人们在履行本职工作中所确立的价值观 人们在履行本职工作中所遵守的规章制度
3、职业道德建设中，你认为正确的做法是（）。
风来一阵忙，风过如往常 常抓不懈、持之以恒
讲起来重要，干起来次要 生产好了，职业道德建设自然也好
4、职业道德建设与企业的竞争力的关系是（）。
源泉与动力关系 互不相关 相辅相承关系 局部与全局关系、强化职业责任是（）职业道德观范的 爱岗敬业 诚实守信 勤劳节俭 团结协作、加工模具一般可选用（数控铣床 加工单元）。5具体要求。6数控车床 加工中心
7、用水平仪检验机床导轨的直线度时，若把水平仪放在导轨的右端，气泡向左偏2格；若水仪放在导轨的左端，气泡向右偏2格，则此导轨是（）状态。中间凸
中间凹 不凸不凹 扭曲
8、用游标卡尺测量孔径时，若量爪测量线不通过中心，则卡尺读数值比实际尺寸（）。大 一样 小
不一定
9、加工中心机床每次开机回归参考零点的目的不是为了（）。将机床零点赋给工作原点 消除各轴的间隙 机床回归到机械零点 准备换刀
10、标准可转位面铣刀直径为（）。630mm160～ 160mm16～ 630mm16～
63mm16～
11、编程数控机床加工工序时，为了提高加工精度，采用（）。精密专用夹具
一次装夹、多工序集中
流水线作业法 工序分数加工法
12、读数值为0.02mm的游标卡尺，当游标卡尺的读数为42.18mm，游标上第9格刻线应对齐尺身上的第（）mm刻线。60 42 51 24
13、具有互换性的零件应是（）。不同规格的零件 相同规格的零件
相互配合的零件
形状和尺寸完全相同的零件
14、为了保证测量过程中计量单位的统一，我国法定计量单位的基础是（）。公制 公制和市制 公制和英制 国际单位制
15、关于量具特点，下列说法中错误的是（）。
量具的结构一般比较简单 量具没有传动放大系统
量具只能与其他计量器具同时使用
量具可分为单值量具和多值量具两种
16、下列量具中属于标准量具的是（）。量块
钢直尺 游标卡尺 光滑极限量规
17、一般情况下多采用（）标准V形块.90°
60° 120° 150°
18、关于主动测量方法，下列说法中错误的是（）。
测量的目的是发现并剔除废品
是在加工过程中对工件的测量 常用在生产线上 能最大限度地提高生产效率和产品合格率
19、用游标卡尺测量工件的轴颈尺寸属于（）。间接测量 相对测量 绝对测量
动态测量
20、利用游标卡尺测量孔的中心距，此测量方法为（）。间接测量
直接测量 动态测量 主动测量
21、当加工程序还在运行，机床暂停时，可对此运行程序（）。可进行程序修改 可进行程序插入 不能进行程序编辑
可以进行程序删除
22、下列计量器具中，测量范围和示值范围相等的是（）。百分表 游标卡尺 杠杆百分表 立式光学仪
23、刻度间距和分度值之间的关系是（）。分度值越大，则刻度间距越大 分度值越小，则刻度间距越大 分度值与刻度间距成反比例关系 分度值大小和刻度间距的大小没有直接的关系
24、计量器具能准确读出的最小单位数值应等于计量器具的（）。刻度间距 示值范围 分度值
灵敏度
25、使用G28回机床Z轴参考点的指令合理的是（）。G90 G28 X0 Y0 G28 X0 Y0 Z0 G28 G90 Z0 G28 G91 Z0
26、加工中心固定循环的返回动作中，指定返回R点平面的指令为（）。G28 G99 G98 G30
27、用固定循环G98 G81钻削一个孔，钻头的钻削过程是（）。持续不提刀钻削
分几次提刀钻削 视孔深决定是否提刀 提刀至R面
28、关于随机误差的特点，下列说法中错误的是（）。
误差的大小和方向预先是无法知道的 随机误差完全符合统计学规律 随机误差的大小和符号按一确定规律变化
随机误差的分布具有单峰性、对称性、有界性和抵偿性
29、加工中心长刀柄的主轴孔内在提刀时有压缩空气吹出是（）。吹出主轴锥孔中杂物 用压缩空气吹下刀柄
漏气 产生空气膜
30、量块是一种精密量具，应用较为广泛，但它不能用于（）。长度测量时作为比较测量的标准 检验其它计量器具 精密机床的调整 评定表面粗糙度
31、以下哪种情况发生，加工中心会进行报警提示（）。G02误写为G03 G02后漏写R值
S600语句段漏写M03 T02误写为T12
32、在用G54与G92设定工件坐标系时，刀具起刀点（）。与G92无关，与G54有关 与G92有关，与G54无关
与G29和G54均有关 与G29和G54均无关、数控机床的零点由（系统厂家设臵 程序设臵 机床厂家设臵
对刀操作设臵、在线加工的代码为（CCN CNC）。）。33 34 DDN DNC
35、刀具半径补偿的建立只能通过（）来实现。G01或G02 G00或G01 G02或G03 G00或G03
36、关于外径千分尺的特点，下列说法中错误的是（）。
螺纹传动副的精度高，所以适合测量精度要求高的零件 测量精度比游标卡尺高 测量范围广 使用灵活，读数准确
37、子程序调用指令为（）。M98 M99 G98 G99
38、关于外径千分尺的特点，下列说法中错误的是（）。使用灵活，读数准确 测量精度比游标卡尺高 测量范围广
螺纹传动副的精度高，所以适合测量精度要求高的零件
39、代表程序结束的辅助功能代码是（）。M00 M06 M05 M02
40、百分表校正后（即转动表盘，使零刻度线对准长指针），若测量时长指针沿逆时针方向转动20格，指向标有80的刻度线，则测量杆沿轴线相对于测头方向（）。缩进0.2mm 缩进0.8mm 伸出0.2mm 伸出0.8mm
41、下列计量器具中，测量精度最高的是（）。游标卡尺 外径千分尺 杠杆千分尺
杠杆百分表
42、基孔制配合中，基准孔公差带确定后，配合最小间隙或最小过盈由轴的（）确定。基本偏差
公差等级 公差数值 实际偏差
43、一般情况下，铣削加工方法能保证的常用的表面粗糙度Ra值的范围为（）。1.6～12.5mm 0.8～6.3mm 0.8～1.6mm 0.1～1.6mm
44、ISO规定增量尺寸方式的指令为（）。G90 G96 G92 G91
45、夹具要保证工件在工序中的加工精度要求，应当保证工件在夹具中的安装误差不大于本工序相应制造误差的（）。1/2 1/3 1/4 1/5
46、采用定位销定位时，孔销间一般为（）。过盈配合 间隙配合过渡配合 无法确定
47、下列代码中（）是模态指令。G27 G52 G03 G92
48、用半径编程方法编写圆弧插补程序时，当其圆弧对应圆心角（）180度时，R为负值。大于 小于 大于或等于
小于或等于
49、在实际生产中，夹具使用中工件的定位不允许出现的是（）。完全定位 欠定位
不完全定位 过定位
50、在立式铣床上铣封闭槽时大都选用（）。键槽铣刀 立铣刀
双角铣刀 三面刃铣刀
51、（）是指数控铣床加工过程中铣刀相对于工件的运动轨迹，即铣刀从何处切入，经过何处，又从何处退出。刀具轨迹 刀具行程 加工路线
切削行程
52、数控铣床刀具运动之前，应把位于（）的刀具位臵用指令传给数控装臵，即把工件坐标系所处的位臵信息传给数控装臵。机械零点 程序原点 起刀点
工件坐标系原点
53、（）不能冷、热加工成形，刀片压制烧结后无须热处理就可使用。碳素工具钢 低合金工具钢 高速钢 硬质合金钢
54、进给功能字F后的数字表示（）。每分钟进给量
每秒钟进给量 每转进给量 螺纹螺距
55、通过刀具的当前位臵来设定工件坐标系时用（）指令实现。G54 G55 G92 G52
56、低速机动刀具，如丝锥、锯条、锉刀等可用（）制造。碳素工具钢 低合金工具钢
高速钢 硬质合金钢
57、（）是在高温、高压下人工合成的，可用金刚石砂轮磨削。陶瓷材料
热压氮化硅 立方氮化硼 金刚石
58、圆柱铣刀（）的主要作用是减小后刀面与切削平面之间的摩擦。前角 后角
螺旋角 楔角
59、根据ISO标准，数控机床在编程时采用（）规则。
刀具相对静止，工件运动 工件相对静止，刀具运动
按实际运动情况确定 按坐标系确定
60、FANUC系统中准备功能G81表示（）循环。取消固定 镗孔 钻孔
攻螺纹
61、铣刀切削时直接推挤切削层金属并控制切屑流向的刀面称为（）。前刀面
切削平面 后刀面 基面
62、主轴转速n（r/min）与切削速度v（m/min）的关系表达式是（）。nD/1000v= vDn=1000 vD/1000n= nDv=1000
63、暂停5秒，下列指令正确的是：（）。G04 P500 G04 P5000 G04 P50 G04 P5
64、端铣刀（）的主要作用是减小副切削刃与已加工表面的摩擦，其大小将影响副切削刃对已加工表面的修光作用。前角 后角 主偏角 副偏角）2=64的圆，欲铣削其内轮廓，请在下列 x 16立铣刀 20立铣刀 5立铣刀
密齿端铣刀、（）时，为了保证获得合乎要求的加
2）2+（y65、数学表5刀中选一把（）。达式为（66工精度和粗糙度，被切金属层的宽度应尽量一次铣出。粗加工 精加工
端面铣削 周边铣削
67、铣削加工时，为了减小工件表面粗糙度Ra的值，应该采用（）。依被加工表面材料决定铣削方式
逆铣
顺铣和逆铣都一样 顺铣
68、合理的（）是在保证加工质量和铣刀寿命的条件下确定的。铣削速度
进给量 铣削宽度 铣削深度
69、铣削硬度较低的材料，尤其是非金属材料时可选用（）铣刀。硬质合金 高速钢
低合金工具钢 高碳工具钢 70、加工宽度尺寸大的台阶和沟槽，一般采用（）。端铣刀 立铣刀
盘形铣刀 成形铣刀
71、丝锥、锯条、锉刀等低速工具一般采用（）制造。硬质合金 低合金刃具钢
高速钢 立方氮化硼 72、铣削加工时，刀具切削部分不但要承受切削过程中的（），而且还要受到切屑及工件的强烈摩擦。切割 剪切 撕剥 冲击载荷
73、在铣床上进行曲线、圆弧等切削及复杂曲面切削时，需要（）。点位控制 圆弧控制 轮廓控制
直线控制
74、目前用于刀具切削部分材料的新型硬质合金有（）硬质合金。钨钴类 钨钴钛类 YW类 高速钢基
75、粗铣时，在（）允许的前提下，以及具有合理的铣刀寿命的条件下，首先应选用被切金属层较大的宽度。机床功率
机床动力和工艺系统刚度
机床刚度和工件刚度 刀具刚度
76、圆柱铣刀前角的主要作用是（）。切削时减小金属变形
提高切削的平稳性 使切屑从端面顺利流出 减小与切削平面间的摩擦
77、铣削时不影响铣削速度的因素有（刀具材料的性质 加工条件 切削液的使用情况 机床功率
。）78、加工宽度尺寸大的（），一般采用立铣刀铣削。平面 成形面 台阶
齿形面
79、整体圆柱机铰刀和手铰刀是由（组成的。
工作部分和倒锥部分
切削刃 锥度部分 工作部分）等80、切削加工时，常以（）的变形量大小来近似地表示切削过程的变形量。基本变形区
刀具前刀面摩擦变形区 刃前变形区
刀具后刀面摩擦变形区
81、程序中使用机床暂停指令的只有M00。（）正确 错误
82、使用G28回Z轴参考点时就取消半径刀补，保留长度刀补。（）正确 错误
83、当出现故障报警时，如按动系统复位键，报警仍不消除这可判断为硬件故障。（）正确 错误
84、程序中不可插入无程序段号的程序段。（）正确 错误
85、G54坐标系在开关机后保持不变。（）
正确 错误
86、机床导轨欠油报警后，将导轨油注入油箱，报警将自动解除。（）正确 错误
87、每次在自动编程时都必须设臵安全高度。（）正确 错误
88、图形模拟不但能检查刀具运动轨迹是否正确，还能查出被加工零件的精度。（）正确 错误
89、工件坐标系中X轴、Y轴、Z轴的关系不用符合右手直角笛卡尔坐标系。（）正确 错误
90、数控机床上机床参考点与机床零点不可能重合。（）正确 错误
91、对于所有的数控系统，其G、M功能的含义与格式完全相同。（）正确 错误
92、数控机床上工件坐标系的零点可以随意设定。（）正确 错误
93、暂停指令G04不是模态指令。（）正确 错误
94、在不考虑加工中心进给滚珠丝杠间隙的影响，为提高加工质量，宜采用顺铣。（）正确 错误
95、圆弧插补用圆心指定指令时，在绝对方式编程中I、J、K还是用相对值。（）正确 错误
96、镜像功能执行后，第一象限的顺圆G02到第三象限还是顺圆G02。（）正确 错误
97、精镗循环G76只能在有主轴准停功能的机床上使用。（）正确 错误
98、B功能刀具补偿，可以自动完成轮廓之间的转接。（）正确 错误
99、插补法加工圆时，如两半圆错开则表示两轴速度增量不一致。（）正确 错误
100、平行孔系的加工方法常有找正法、模法、坐标法。（）正确 错误
镗
第四篇：数控加工中心技师理论
一、填空题(第1～20题。请将正确答案填入题内空白处。每题1分，共20分。)1．CIMS是指，FMS是指柔性制造系统。
2．切削温度超过相变温度，刀具材料的金相组织发生转变，硬度显著下降，从而使刀具迅速磨损，称为。
3．利用自动编程中的刀具补偿可以避免加工中产生的过切、碰撞等问题。
4．加工中心的自动测量是指在加工中心上安装一些测量装置，使其能按照程序自动测出零件的尺寸及。
5．能实现间歇运动的机构，除棘轮机构和槽轮机构外，还有平面四杆机构和机构。6．工艺系统受力变形，使的正确位置关系发生变化，从而引进零件的加工误差。
7．刀具的工艺磨钝标准VB值一般合理磨钝标准VB值。
8．链传动和带传动相比，链传动能保证准确的传动比，传动功率大，作用在轴和轴承上的力较小。
9．相同球头刀直径及行距下，残留高度在曲面倾斜角为45/135时最大，在0、90时最小。
10．若主轴电动机过热，并且主轴驱动装置显示过电流报警等，则表明主轴电动机出现
11．CNC系统诊断技术的应用主要有三种方式：启动诊断、、离线诊断。12．是一种以专业技术、行政管理和科学方法相结合的现代化的管理体系和
方法。
13．作为加工中心的操作人员，应当把箱盖、盖板或平面凸轮这样的零件安排在立式加工中心上加工。
14．主轴机械部分和主轴驱动部分的故障均会引起主轴的异常噪声及振动。若异常噪声及振
动出现在减速过程中，则表明主轴的 刹车或齿轮箱部分有故障。15．国内常用CAD/CAM软件系统有UG /CAXA等（至少写出两种）。16．摩擦式棘轮机构，是一种无棘齿的棘轮，棘轮是通过与所谓棘爪的摩擦块之间的17．用“测量原则”检测形位误差，就是通过被测要素上具有代表性的参数来
评定形位误差值。
18．刀具误差包括磨损、安装误差以及定位误差，它将影响被加工零件的尺寸精度和位
置精度。
19．在数控加工自动编程中，后置处理的功能是将通过软件计算而转换成为加工
程序文件。
20．为了保证反向传动精度和轴向刚度，必须要消除滚珠丝杠螺母副的间隙。
二、选择题(第21～30题。请选择一个正确答案，将相应字母填入括号内。每题2分，共20分)21.用自动测量装置对工件进行自动测量，一般是用在（A）
A、加工前，测量孔径、台阶高度差、孔距和面距等参数；加工中，测出工件的对称中心、基准孔中心；加工后，测量基准角及基准边的坐标值等参数
B、加工后，测量孔径等参数，消除安装误差；加工中，消除安装误差
C、加工前，测量孔径、台阶高度差、孔距和面距等参数；加工中，测量孔径等参数
D、加工前，测出工件的对称中心、基准孔中心等参数；加工中，自动补偿工作坐标系的坐标值，消除安装误差；加工后，测量孔径等参数
22.进行曲面精加工，下列方案中最为合理的方案是（A）。
A、球头刀环切法B、球头刀行切法C、立铣刀环切法D、立铣刀行切法
23.加工中心操作工技师应能指导下级人员进行技术操作，其中加工中心高级工应能够（C）。
A.加工尺寸公差等级为IT8,表面粗糙度为Ra1.6ｕｍ 的各类平面B.加工尺寸公差等级为IT8,表面粗糙度为Ra3.2ｕｍ 的复杂平面轮廓C.加工尺寸公差等级为IT9,表面粗糙度为Ra6.3ｕｍ 的二维直线、圆弧轮廓D.加工尺寸公差等级为IT9,表面粗糙度为Ra6.3ｕｍ 的三维曲面 24.步进电机具有（B）的特点。
A、控制简单、惯性小B、调速范围宽C、输出力矩大D、升降速响应快 25.下列建模方法中，(C)是几何建模方法。
A、线框建模、特征建模、参数建模B、特征建模、实体建模、曲面建模C、线框建模、实体建模、曲面建模D、特征建模、线框建模、行为建模 26.下面情况下，对铣刀前角的选择错误的是（D）。
A.加工脆性材料时，切削力集中在刃口处，为防止崩刃，通常选取大的负前角B.切削塑性材料通常选择较大的前角C.切削塑料较切削20钢应选择更大的前角D、精加工适当增大前角有利于提高加工表面质量 27．下面关于夹紧力的说法，错误的是（）。
A.为了保证可靠加工，夹紧力越大越好
B.夹紧力作用点应选在工件刚性较好的地方，使夹紧变形最小C.夹紧方案最基本的要求是必须保证工件的定位不被破坏
D、夹紧力方向应有利于减少夹紧力，这样既使操作省力，又使结构紧凑 28．加工中心润滑系统常用润滑油强制循环方式对（）进行润滑。
A、负载较大、转速较高、温升剧烈的齿轮和主轴轴承B、负载不大、极限转速和移动速度不高的丝杠和导轨C、负载较大、极限转速和移动速度较高的丝杠和导轨D、高速转动的轴承
29．当对平面度误差值的评定结果有争议时，若没有特殊说明，则应以（C）作为仲裁的评定方法。
A、最大直线度法B、最小区域法C、三点法D、对角线法
30．某加工中心进行镗孔加工时，所镗出的孔有圆度误差，但该孔与其基准的相互位置满足
要求，造成这种误差的原因很可能是（C）。
A、机床的传动误差B、机床导轨的导向误差C、机床主轴的纯径向跳动D、机床主轴的纯轴向窜动
三、判断题(第31～40题。请将判断结果填入括号中，正确的填“√”，错误的填“×”。每题1分，共10分。)
（）31.通常钻套用于孔加工时引导钻头等细长刀具，其结构已标准化。（）32.对于某一具体加工条件都有一个使刀具耐用度最高的合理前角。（X）33.推力滚动轴承能够同时承受径向力和轴向力。
（）34.后刀面磨损通常发生在切削脆性材料或以较小进给量切削塑性金属时。（∨）35.工艺系统的刚度描述了其抵抗变形的能力，工艺系统分动刚度和静刚度，影响
工件表面粗糙度和波度的主要是动刚度。
（X）36.数控机床的伺服系统多采用感应式（或异步式）交流伺服电机。
（∨）37.DNC指利用计算机直接控制数控机床进行数控加工，在加工过程中根据数控
系统发出的请求传送相应的程序，程序段在数控系统中不保存，执行过的程序马上删除。
（）38.同步型交流伺服电动机由变频电源供电时，可方便地获得与频率成正比的可变转
速。
（∨）39.同步齿形带传动时，由于齿带较薄，惯性效应小，因此允许线速度比较高（一
般可达40m/s），带轮直径可以很小，故传动比范围大，结构紧凑。
（X）40.刀具轨迹与零件轮廓的切点轨迹是一行一行的，且与工件定位方向成一定角度，该加工方法
称为行切法。
四、简答题(第41～44题。每题5分，共20分。)
41．试述在使用加工中心时，应该如何对主传动链进行维护？
一般数控加工中心都是集中润滑的，所以一般不需自行加油润滑，所要做的就是及时清理污物，经常
注意,传动机构噪音以及温度。经常注意观察机床运行监视状态。有一些同步带（皮带）传动的，每格一段时间检查一下皮带的松紧情况。加工时感觉丝杠间隙大了就调整一下.42．自动编程软件中通常提供斜线下刀、螺旋下刀方式，请简述这两种下刀方式的作用。
螺旋下刀方式是现代数控加工应用较为广泛的下刀方式，特别是模具制造行业中应用最为常见。刀片式合金模具铣
刀可以进行高速切削，但和高速钢多刃立铣刀一样在垂直进刀时没有较大切深的能力。但可以通过螺旋下刃的方式(图7所示)，通过刀片的侧刃和底刃的切削，避开刀具中心无切削刃部分与工件的干涉，使刃具沿螺旋朝深度方向渐进，从而达到进刀的目的。这样，可以在切削的平稳性与切削效率之间取得一个较好的平衡点。
斜线下刀时刀具快速下至加工表面上万一个距离后，改为以一个与工件表面成一角度的方向，以斜线的方式切入工件来达到Z向进刀的目的，斜线下刀万式作为螺旋下刀方式的一种补充，通常用于因范围的限制而无法实现螺旋下刀时的长条形的型腔加工。
斜线下刀主要的参数有:斜线下刀的起始高度切入斜线的长度、切入和反向切入角度。起始高度一般设在加工面上方0.5~1mm之间;切入斜线的长度要视型腔空间大小及铣削深度来确定，一般是斜线愈长，进刀的切削路程就越长;切入角度选取得大小，斜线数增多，切削路程加长;角度太大，又会产生不好的端刃切削的情况，一般选5°~200°之间为宜。通常进刀切入角度和反向进刀切入角度取相同的值。
43．何为可调支承？何为辅助支承？它们的主要区别是什么？
44．什么叫逐点比较插补法？一个插补循环包括哪些节拍？
逐点比较法又称代数运算法或醉步法，其基本原理是每次仅向一个坐标轴输出一个进给脉冲，而每走一步都要通过偏差函数计算，判断偏差的瞬时坐标与规定加工轨迹之间的偏差，然后决定下一步的进给方向。
由其插补原理可知数控机床的运动部件每走一步都要经过以下四个节拍：
第一节拍：偏差判别，判别刀具当前位置相对于给定轮廓的偏离情况，并以此决定刀具的进给方向。
第二节拍：坐标进给，根据偏差判别的结果，控制刀具向相应坐标轴进给一步#使加工点向给定轮廓靠拢，减小偏差。
第三节拍：偏差计算，刀具进给一步后#计算新的加工点与给定轮廓之间的偏差，为下一步偏差判别做准备。
第四节拍：终点判别，判断刀具是否到达被加工零件的终点，若到达终点，则结束插补，否则继续插补，如此不断循环以上四个节拍就可加工出所要求的曲线。
五、论述、计算题（第45～47题。第45题必答，46、47题任选一题，若三题都作答，只按
前两题计分。每题15分，共30分。）
45.如图所示零件加工时，最后一道工序是镗孔、图纸要求保证尺寸15，因这一尺寸不便直接
测量，只好通过测量尺寸L来间接保证。试求工序尺寸L及其公差。
46．机床切削精度检查是在切削加工的条件下，对机床的几何精度和定位精度的综合检查。试设计一个检
验机床切削精度的方案。
47.某加工中心出现刀具交换时掉刀的故障，试分析产生这一故障的原因并找出解决办法。（要写出故障分析步骤）
第五篇：数控铣床(加工中心)课程标准1
数控铣床（加工中心）编程与操作课程标准
课程编码：B033103课程类别： 专业核心课
适用专业： 数控技术授课单位： 工程科技学院
学时：80编写执笔人及编写日期：张宣升2013、3、14 审定负责人及审定日期：
1．课程定位和课程设计
1.1 课程性质与作用
课程的性质 本课程是数控技术专业的专业核心课程，是校企合作开发的基于专业技能培养和职业素养形成的SP-CDIO人才培养课程，是数控技术专业的一门主干专业课之一，是一门实践性很强的、面向生产现场的实用型专业课程。
本课程是建立在职业行动基础上、基于职业标准和工作过程开发的理实一体化的学习领域课程，是属于职业学习领域课程之一。该门课程应在《金属切削机床与刀具》、《数控车床编程与加工》、《数控仿真》课程之后开设。
1.2 课程基本理念
本门课程是以数控铣削手工编程和加工为主的职业资格证书课程，达到国家职业技能鉴定数控铣床/加工中心操作工中级水平，部分达到国家职业技能鉴定数控铣床/加工中心操作工高级水平。
课程开发遵循 “基于专业技能培养和职业素养形成的SP-CDIO”的现代职业教育指导思想，课程的目标是职业能力开发，课程教学内容的取舍和内容排序遵循职业性原则，课程实施行动导向的教学模式，为了行动而学习、通过行动来学习。
1.3 课程设计思路
课程学习内容是以一个与职业岗位相关典型工作任务构成，课程学习过程是以学生为本、教师引导、师生互动，由学生亲自动手实践完成课程每一个工作任务，充分体现职业性、实践性、和开放性要求。为了更好的满足企业技术进步对高素质高技能人才的需求，我们从岗位职业标准和人才培养模式入手，采取学院牵头、广泛调研、校企合作，反复研讨、行业论证、逐步完善制定了《数控铣床/加工中心编程与加工》课程标准。在课程标准中，按着由简到难、由单一到综合、循序渐进的原则设计学习任务。前面的任务，是让学生熟悉数控铣床/加工中心安全文明生产及操作、加工、检测全部工作过程，为后面的学习打下良好的基础。从任务四到任务六的学习，是本课程的学习重点，每一学习任务均采用以零件为载体，将数控铣削加工工艺、数控铣床/加工中心操作与加工、产品质量检测理论和实训有机结合，每个学习任务均按照资讯、决策、计划、实施、检查、评估“六步法”进行教学行动过程设计。
2．课程目标
（一）知识目标：
能够熟练操作数控铣床和加工中心，能够完成典型零件加工工艺的制定，能够完成典型零件数控铣削加工程序编制，能够完成中级工标准的零件加工。
（二）职业技能目标：
数控铣床/加工中心操作人员、数控铣削工艺员、数控铣削程序员。
（三）职业素质养成目标：
我院数控技术专业明确面向国内外制造业，培养能在生产、服务第一线从事数控铣床操作、编程、装调和维修工作，德、智、体、美全面发展，适应现代企业需要、具有职业生涯发展基础的应用型高技能专门人才，以实现 “懂工艺、会编程、精操作、善维护、能管理、可提升”的数控技术高素质、高技能应用型职业人才的培养目标。
（四）职业技能证书考核要求： 数控铣床/加工中心中级工
3．课程内容与要求
4．课程实施
4.1 教材选用或编写
1.依据本课程标准编写、选用教材。
2.教材充分体现任务引领、实践导向的课程设计思想。课程设置以最新研发的机械类专业人才培养方案，并参照相关国家职业标准及有关行业的职业技能鉴定为主线，结合职业技
能证书考核和企业对实际操作能力的要求，合理安排教材内容。以学生未来的发展和知识结构的要求必需够用为度，不追求理论的深度与难度。
3.教材在内容上既实用又开放，即在注重实际操作能力训练的同时，还把新知识、新技术和新方法融入教材，教材内容更加贴近企业实际。在形式上适合高职学生认知特点，文字表达深入浅出，内容表达图文并茂。
4.为了提高学生学习的积极性和主动性，培养学生综合职业能力，教材应根据工作任务的需要设计相应的技能训练。
该门课程暂时选用教材：《数控铣床编程与操作》，宋凤敏、宋祥玲主编，清华大学出版社。
4.2 教学方法建议
课程学习过程工作化，以学生为主体，构建开放式的、学做合一的学习情境。以数控加工实训为目标，充分利用“教、学、做一体化”多媒体教学平台，数控编程与仿真加工实训设备和校外实践条件构建多样化学习环境。充分利用文本、课件、仿真软件、网络等资源支持学习，构建立体化学习资源。课堂学习指导教师由专兼职的双师素质教学团队构成，构建多元化学习指导。学习效果考核评价，以过程考核为主，构建产品化的考核学习评价模式。开展职业素质、人文素质教育等讲座，并将素质教育融入整个学习过程中，构建数控加工高素质人才培养理念。
教学中，应注意充分调动学生学习的主动性和积极性，注重教与学的互动，教师与学生的角色转换。教师应注意与学生沟通，教师应积极引导学生提升职业素养，培养学生积极热情、客观、诚实守信、善于沟通与合作的品质。各项技能训练活动的设计应具有实际性、可操作性。
4.3 教学评价、考核要求 1.期末考核评价及方式
（1）评价第一方面：课程过程评价占课程总评价的30%。
（2）评价第二方面：通过职业资格技能等级鉴定，作为课程最终的考核方式，占课程评价的70%。
2.教学过程评价：
（1）教学评价的标准应体现任务引领型课程的特征，体现理论与实践、操作的统一，突出过程评价与阶段（以工作任务模块为阶段）评价，结合课堂提问、训练活动、阶段测验等进行综合评价。
(2）强调目标与评价和理论与实践目标一体化评价，教学评价的对象包括学生知识的掌握、实践操作能力、学习态度和基本职业素质等情况，引导学生在理解的基础上进行记忆，对所要达到的目标完成情况进行评价。
(3）评价是注重学生动手能力与分析、解决问题的能力，对在学习和应用上有创新的学生应在评定时给予鼓励。
通过各个模块给予学生评价，占课程总评价的30%。3.集中实训评价（见下表）
4.4．课程资源开发与利用
学习资料资源：编写《数控铣床/加工中心实习、实训指导书》，整理数控铣床/加工中心编程与操作习题库。
信息化教学资源：制作《数控铣床/加工中心编程与操作》多媒体课件、制作《数控铣床/加工中心编程与操作》课程网站，录制教学视屏，并上传到课程网站、制作多媒体素材、电子图书等。
5．其他说明
本课程采用SP-CDIO教学模式进行教学，组建课程教学团队，进行团队合作。
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