啤酒生产工艺流程

第一篇：啤酒生产工艺流程

啤酒发酵

内容摘要 啤酒已成为大众消费的必不可少的一部分。啤酒的工艺也不断在得到改善啤酒的风味视其发酵方式而异，而且国土不同，作为原料的大麦和酵母不同，发酵方式也不同。大致上来说发酵方法可分上酵和下酵，现在各国都采用下酵法，也就是发酵时，温度较低，在发酵后期，酵母沉淀。下酵法所产生的啤酒呈淡金色，口味较重，富有蛇麻草的香味；上酵法是说，发酵的温度较高，酵母不沉而上浮，上酵法的啤酒，因掺入烧焦的麦芽，色泽较深，酒精含量较高，如英国的产品。啤酒生产工艺流程可以分为制麦、糖化、发酵、包装四个工序。现代化的啤酒厂一般已经不再设立麦芽车间，因此制麦部分也将逐步从啤酒生产工艺流程中剥离。）

一个典型的啤酒生产工艺流程图如下（不包括制麦部分）：

注：本图来源于中国轻工业出版社出版 管敦仪主编《啤酒工业手册》一书。

图中代号所表示的设备为：

1、原料贮仓

2、麦芽筛选机

3、提升机

4、麦芽粉碎机

5、糖化锅

6、大米筛选机

7、大米粉碎机

8、糊化锅

9、过滤槽

10、麦糟输送

11、麦糟贮罐

12、煮沸锅/回旋槽

13、外加热器

14、酒花添加罐

15、麦汁冷却器

16、空气过滤器

17、酵母培养及添加罐

18、发酵罐

19、啤酒稳定剂添加罐 20、缓冲罐

21、硅藻土添加罐

22、硅藻土过滤机

23、啤酒精滤机

24、清酒罐

25、洗瓶机

26、灌装机

27、杀菌机

28、贴标机

29、装箱机

（一）制麦工序

大麦必须通过发芽过程将内含的难溶性淀料转变为用于酿造工序的可溶性糖类。大麦在收获后先贮存2-3月，才能进入麦芽车间开始制造麦芽。

为了得到干净、一致的优良麦芽，制麦前，大麦需先经风选或筛选除杂，永磁筒去铁，比重去石机除石，精选机分级。

制麦的主要过程为：大麦进入浸麦槽洗麦、吸水后，进入发芽箱发芽，成为绿麦芽。绿麦芽进入干燥塔/炉烘干，经除根机去根，制成成品麦芽。从大麦到制成麦芽需要10天左右时间。

制麦工序的主要生产设备为：筛（风）选机、分级机、永磁筒、去石机等除杂、分级设备；浸麦槽、发芽箱/翻麦机、空调机、干燥塔（炉）、除根机等制麦设备；斗式提升机、螺旋/刮板/皮带输送机、除尘器/风机、立仓等输送、储存设备。

（二）糖化工序

麦芽、大米等原料由投料口或立仓经斗式提升机、螺旋输送机等输送到糖化楼顶部，经过去石、除铁、定量、粉碎后，进入糊化锅、糖化锅糖化分解成醪液，经过滤槽/压滤机过滤，然后加入酒花煮沸，去热凝固物，冷却分离

麦芽在送入酿造车间之前，先被送到粉碎塔。在这里，麦芽经过轻压粉碎制成酿造用麦芽。糊化处理即将粉碎的麦芽/谷粒与水在糊化锅中混合。糊化锅是一个巨大的回旋金属容器，装有热水与蒸汽入口，搅拌装置如搅拌棒、搅拌桨或螺旋桨，以及大量的温度与控制装置。在糊化锅中，麦芽和水经加热后沸腾，这是天然酸将难溶性的淀粉和蛋白质转变成为可溶性的麦芽提取物，称作“麦芽汁”。然后麦芽汁被送至称作分离塔的滤过容器。麦芽汁在被泵入煮沸锅之前需先在过滤槽中去除其中的麦芽皮壳，并加入酒花和糖。煮沸：在煮沸锅中，混合物被煮沸以吸取酒花的味道，并起色和消毒。在煮沸后，加入酒花的麦芽汁被泵入回旋沉淀槽以去处不需要的酒花剩余物和不溶性的蛋白质。

糊化锅：首先将一部分麦芽、大米、玉米及淀粉等辅料放入糊化锅中煮沸。糖化槽：往剩余的麦芽中加入适当的温水，并加入在糊化锅中煮沸过的辅料。此时，液体中的淀粉将转变成麦芽糖。

麦汁过滤槽：将糖化槽中的原浆过滤后，即得到透明的麦汁（糖浆）。煮沸锅：向麦汁中加入啤酒花并煮沸，散发出啤酒特有的芳香与苦味。

（三）发酵工序

发酵罐成熟罐：在冷却的麦汁中加入啤酒酵母使其发酵。麦汁中的糖分分解为酒精和二氧化碳，大约一星期后，即可生成“嫩啤酒”，然后再经过几十天使其成熟。

啤酒过滤机：

将成熟的啤酒过滤后，即得到琥珀色的生啤酒。

冷却、发酵：洁净的麦芽汁从回旋沉淀槽中泵出后，被送入热交换器冷却。随后，麦芽汁中被加入酵母，开始进入发酵的程序。在发酵的过程中，人工培养的酵母将麦芽汁中可发酵的糖份转化为酒精和二氧化碳，生产出啤酒。发酵在八个小时内发生并以加快的速度进行，积聚一种被称作“皱沫”的高密度泡沫。这种泡沫在第3或第4天达到它的最高阶段。从第5天开始，发酵的速度有所减慢，皱沫开始散布在麦芽汁表面，必须将它撇掉。酵母在发酵完麦芽汁中所有可供发酵的物质后，就开始在容器底部形成一层稠状的沉淀物。随之温度逐渐降低，在8~10天后发酵就完全结束了。整个过程中，需要对温度和压力做严格的控制。当然啤酒的不同、生产工艺的不同，导致发酵的时间也不同。通常，贮藏啤酒的发酵过程需要大约6天，淡色啤酒为5天左右。发酵结束以后，绝大部分酵母沉淀于罐底。酿酒师们将这部分酵母回收起来以供下一罐使用。除去酵母后，生成物“嫩啤酒”被泵入后发酵罐（或者被称为熟化罐中）。在此，剩余的酵母和不溶性蛋白质进一步沉淀下来，使啤酒的风格逐渐成熟。成熟的时间随啤酒品种的不同而异，一般在7~21天。经过后发酵而成熟的啤酒在过滤机中将所有剩余的酵母和不溶性蛋白质滤去，就成为待包装的清酒。

（四）包装工序

装瓶、装罐机：酿造好的啤酒先被装到啤酒瓶或啤酒罐里。然后经过目测和液体检验机等严格的检查后，再被装到啤酒箱里出厂。洗瓶机：洗净回收的啤酒瓶。

空瓶检验机：极其细小的伤痕也不会放过。

感官检查：每天新酿制的啤酒，由专门的负责人员进行实际品尝。只有在确保其品质后，才将鲜美可口的啤酒呈送给您。

每一批啤酒在包装前，还会通过严格的理化检验和品酒师感官评定合格后才能送到包装流水线。成品啤酒的包装常有瓶装、听装和桶装几种包装形式。再加上瓶子形状、容量的不同，标签、颈套和瓶盖的不同以及外包装的多样化，从而构成了市场中琳琅满目的啤酒产品。瓶装啤酒是最为大众化的包装形式，也具有最典型的包装工艺流程，即洗瓶、灌酒、封口、杀菌、贴标和装箱。

即麦芽过程→糖化过程→发酵过程→灌装过程

啤酒的工艺流程：

常见的啤酒类型：

啤酒生产的主要原料：

一、麦芽：

麦芽由大麦制成。大麦是一种坚硬的谷物，成熟比其他谷物快得多，正因为用大麦制成麦芽比小麦、黑麦、燕麦快，所以才被选作酿造的主要原料。没有壳的小麦很难发出麦芽，而且也很不适合酿酒之用。

二、酒花： 酒花是属于荨麻或大麻系的植物。酒花生有结球果的组织，正是这些结球果给啤酒注入了苦味与甘甜，使啤酒更加清爽可口，并且有助消化。

啤酒花是啤酒生产不可缺少的原料之一,其主要作用是为啤酒提供苦味,另外还有杀菌防腐的作用。这些作用均来自于酒花中α-酸的异构体异α-酸。传统的啤酒发酵工艺是在麦汁煮沸时添加全酒花,酒花中的α-酸要经过长时间煮沸才能溶出并异构化生成异α-酸,同时受蛋白质等物质影响,最终转化率也只有1/3左右。本文采用超临界CO2萃取仪萃取啤酒花得到α-酸浸膏,并将α-酸浸膏在沸水浴中提前异构化,同时利用乙醇溶液提取出酒花多酚,然后把两者在麦汁煮沸时加入。旨在提高α-酸的异构化程度,进而提高啤酒花的利用率,降低啤酒生产成本。结果表明：超临界CO2萃取α-酸浸膏的最佳条件为：压力25MPa,温度40℃,时间150min,CO2流量45 kg/h,得率为6.47%；α-酸提前异构化的最佳条件为：膏水比1：3000；回流时间45min；pH=10,异构化率为69.65%。乙醇溶液提取酒花多酚最佳条件为：乙醇浓度60%；料液比1：60；回流时间60min；温度70℃,得率为4.79%。应用异α-酸改进啤酒发酵工艺后,α-酸转化率是添加全酒花的2.4倍,并且啤酒的主要理化指标均符合国家标准。[1]

三、酵母：

酵母是真菌类的一种微生物。我国啤酒工业用的基本都是酿酒酵母Saccharomyces cerevisia 属于子囊菌亚门半子囊菌纲内孢霉目酵母科酵母属酿酒酵母种种就是一种，但有很多亚种，各个厂家不一样

（一）从自然界中直接筛选目的菌株

菌种筛选时靠考虑多种因素，如发酵速度，酵母的凝集性，胶木的生长速度，酵母的稳定性几产生的风味物质等。筛选程 序如下：

30-50株菌株 → 150ml发酵试验（发酵力，酵母收获量 和凝集性比较，选出12株）→500ml发酵试验重复4次（发酵 力，酵母收获量，凝集性，酵母活性和风味物质的分析，选出 4株）→ 1L发酵试验再净尽扩大规模实验 → 选出1-2优良啤酒 酵母菌株

（二）诱变育种

（三）原生质体融合

（四）基因工程方法

优良啤酒酵母应具备的特点

①能从麦汁中有效地摄取生长和代谢所需的营养物质。

②酵母繁殖速度快，双乙酰峰值低、还原速度快。

③代谢的产物能赋予啤酒良好的风味。

④发酵结束后能顺利地从发酵液中分离出来。（6）啤酒酵母扩大培养的方法

⑴实验室扩大培养阶段（示例）（由斜面试管逐步扩大到卡氏罐菌种）斜面原菌种天 → 斜面活化(25℃，3～4)→ 10ml液体试 管(25℃，24～36h)→ 100ml培养瓶(25℃，24h)→ 1L培养瓶(20℃,24～36h)→ 5L培养瓶(16～18℃,24～36h)→ 25L卡氏罐(14～16℃，36～48h)

⑵生产现场扩大培养阶段（由卡氏罐逐步扩大到酵母繁殖罐中的零代酵母）25L卡氏罐(12～14℃，2～3天)→ 250L汉生罐(10～12℃，3天)→ 1500L培养罐(9～11℃，3天)→ 100hL（百升）培养罐(8～9℃，7～8天)→ 20m3繁殖罐 →0代酵母

在啤酒酿造过程中，酵母是魔术师，它把麦芽和大米中的糖分发酵成啤酒，产生酒精、二氧化碳和其他微量发酵产物。这些微量但种类繁多的发酵产物与其它那些直接来自于麦芽、酒花的风味物质一起，组成了成品啤酒诱人而独特的感官特征。有两种主要的啤酒酵母菌：“顶酵母”和“底酵母”。用显微镜看时，顶酵母呈现的卵形稍比底酵母明显。“顶酵母”名称的得来是由于发酵过程中，酵母上升至啤酒表面并能够在顶部撇取。“底酵母”则一直存在于啤酒内，在发酵结束后并最终沉淀在发酵桶底部。“顶酵母”产生淡色啤酒，烈性黑啤酒，苦啤酒。“底酵母”产出贮藏啤酒和Pilsner。

四、水：

水：每瓶啤酒90%以上的成份是水，水在啤酒酿造的过程中起着非常重要的作用。啤酒酿造所需要的水质的洁净外，还必须去除水中所含的矿物盐（一些厂商声称采用矿泉水酿造啤酒，则是出于商业宣传的目的）成为软水。早先的啤酒厂建造选址得要求非常高，必须是有洁净水源的地方。随着科技的发展，水过滤和处理技术的成熟，使得现代的啤酒厂地点选择的要求大为降低，完全可以通过对自来水、地下水等经过过滤和处理，使其达到近乎纯水的程度，再用来酿造啤酒。

影响啤酒特性的因素：

麦汁特性:发酵速度首先取决于麦汁中冷凝固物和热凝固物的分离程度,麦汁通氧量以及麦汁的组成.2.发酵温度:酒精发酵速度随温度上升明显加快,而低温下发酵速度会减慢.3.酵母浓度:酵母细胞和麦汁之间的接触面积对于物质转化非常重要.接触面积随酵母细胞浓度的增加而扩大.酵母量用细胞数个/ ml表示.酵母细胞数在生长最旺盛阶段可达3~4×107个/ ml,在某些工艺过程中甚至高达108个/ml.影响糖代谢速度的因素

4.机械作用:机械运动如循环,搅拌等,可加强酵母细胞和麦汁的接触,使发酵剧烈进行.5.酵母菌种:发酵速度也是每个酵母菌种的遗传特性,不同酵母菌种的发酵速度也不相同.6.压力:在发酵过程中,压力不断上升,这会使发酵,酵母增殖和发酵副产物的形成逐渐停止.原因是溶解在啤酒中的CO2量及压力在不断增加。啤酒发酵技术的发展

主要是缩短发酵时间(原90天,现45天青岛出口啤酒;原30天,现12～15天),采用一罐法

1、高温发酵

2、加压发酵

3、固定化酵母法 将载体包埋啤酒酵母运用于啤酒发酵，并用气相色谱-质谱联用仪测定啤酒中风味物质，利用壳聚糖-海藻酸钠胶珠，首先考察海藻酸钠浓度、壳聚糖浓度、固化时间、覆膜时间对胶珠硬度的影响，得出壳聚糖-海藻酸钠胶珠的优化工艺条件为：当海藻酸钠浓度为3％、固化时间为2h、壳聚糖浓度为0.5％和覆膜时间为30min时胶珠硬度最大。其次研究了载体耐浸泡性和固定化条件，结果表明包埋0.4mL菌液有利于啤酒发酵以及壳聚糖-海藻酸钠胶珠能进行连续发酵。经济性好、效率高。【2】

4、连续发酵法(多罐法和塔式法)上面发酵技术受青睐(酯香味浓)酵母属兼性微生物,在有氧和厌氧的条件下都能生存

因所用酵母菌种不同, 可分为上面发酵和下面发酵两种类型.上面发酵型啤酒采用上面酵母和较高的发酵温度16～22℃;下面发酵型啤酒采用下面酵母和较低的发酵7～12℃。

掌握啤酒发酵罐中发酵液的温度分布，是啤酒发酵过程控制工艺优化的基础，对啤酒罐的温度控制有非常重要的作用。目前针对啤酒发酵过程具有时变性、时滞性和非线性的特点 ,采用模糊积分控制器对啤酒发酵过程中的温度进行控制 ,从而构成模糊积分控制方法。实际运行结果表明该方法不仅优于传统的 PID 控制和常规的模糊控制方法 ,而且具有灵活性好 ,控制适应性强、动态性能好等

【3】优点。整个设计过程显示该方法编程简单、容易实现。除此之外通过分析啤酒发酵罐传热机理，为大空间自然对流传热，在此基础上建立封闭腔内二维非稳态自然对流换热的物理模型，应用Navier—Stocks数学模型，采用控制容积法对方程以及边界条件进行离散化处理，对控制体划分均匀交错网格，运用Visual Fortran自行开发锥形啤酒发酵罐温度分布数值计算程序，对离散方程进行迭代求解。运用FLUENT软件，划分多重网格，对锥形啤酒发酵罐冷却过程中发酵液的速度场、温度场进行计算，对所得的不同时间的罐内温度变化进行记录，进而更加准确控制罐的温度，从而改善啤酒风味和口感。【4】

.参考文献

[1]《应用异α-酸改进啤酒发酵工艺的研究》黑龙江大学，微生物学，2010，硕士； 【网络出版年期】2010年 11期，【分类号】TS262.5 [2]《酵母固定化及其在啤酒发酵中的应用》 李金蔓，广东工业大学，食品科学，2007，硕士；【网络出版投稿人】 广东工业大学 【网络出版年期】2007年 06期

[3]《啤酒发酵温度的模糊控制与实现》

于浩洋 黑龙江工程学院

2007 年 第37 卷 第12 期；李士勇.模糊控制神经控制和智能控制论[M].哈尔滨:哈尔滨工业大学出版社 ,1998 [4] 《锥形啤酒发酵罐传热机理研究》岳婷；浙江大学，制冷与低温工程，2006，硕士；【网络出版投稿人】 浙江大学 【网络出版年期】2006年 12期

第二篇：防盗门生产工艺流程

永康防盗门的生产工艺流程

1、选材：门面材料选用湖南涟源的涟钢spcc材质冷轧板，通常的尺寸是1000mm宽*2000mm高，厚度根据客户的要求。门框材料选用宝钢产spcc冷轧板分带，通常的尺寸是290mm～340mm宽；

2、压花：门面根据客户的要求，分送不同的压花厂压花型，选用的设备是2000T的进口液压设备。门框则在工厂直接进入拉花设备，把门框的花边压出来；

3、剪板：自动化的剪板机将半产品钢板，按照客户的要求尺寸，剪成适合生产的尺寸，便于下道工序操作的准确；检验人员，检查和抽检尺寸的准确性。

4、冲孔：用25T、35T的冲床，利用模具和靠山的定位，准确无误的分别完成冲角、冲拉手孔、冲门铃孔、冲边锁孔、冲猫眼孔，保证产品的配合尺寸。门架完成冲主锁孔、边锁孔、膨胀螺丝孔、锁叉孔、流水线挂钩用孔。检验人员，检查和抽检尺寸的准确性。

5、折弯：利用先进的折弯机加上精密的折弯刀具，把门面、门框反复几次的折弯；检验人员，检查和抽检尺寸的准确性。

6、电焊：利用工人娴熟的操作技能，把门面里面需要提早放进去的小件焊接起来，如铰链固定板、上下封板、主锁盒、填充防火棉的话，还焊接龙骨。门架则是把打膨胀螺丝用的加强筋，水泥罩盖板、以及门框的4条边框，焊接在一起。检验人员，检查和抽检尺寸的准确性。

7、除油、除锈、磷化：在总共有11眼的磷化池中，门扇及门框必须在磷化池每个池中，累计浸泡30分钟左右才能进入下一工序，这样可以保证钢板表面酸性致绣物质被清洗干净，并上一层磷化膜，便于以后喷塑工序中，塑粉的附着力。检验人员，检查和抽检工件的合格性。

8、胶合电焊：将前后门板中间部分填充蜂窝纸后或者防火棉进行焊接后，门面用液压设备——热胶合机，紧固定型，使门面平整不会变型。

9、喷塑、转印、水磨：对门面的特殊处理工艺，确保门面色彩及木纹的靓丽。喷漆车间要经过将门面打底喷漆，水洗，烘干，木纹热转印及上油烘干处理等多道工序。检验人员检查每一道环节。

10、烘箱罩光：为解决钢质门的受紫外强光照射退色问题，须增加表面的防退色能力。检验人员检查，有无漏漆，流漆。

11、装配：利用铰链，把门框和门架装配在一起，同时，把别的如猫眼、门铃、锁体、锁芯、皮条安装进去。整体装配完毕后，检验人员检查验收。

12、包装及贴标签后出厂。

第三篇：箱包生产工艺流程

箱包生产工艺流程目的

为强化生产过程管理，规范影响生产进度和过程质量各个因素的控制，使生产在受控状态下进行，提高生产效率，提升产品质量。2 适用范围

适用于客户意向锁定后，从订单评审签订开始到成品入库/交付为止整个生产过程控制。3 职责

a)业务部：订单产品报价成本分析，提供材料（定额）清单，样品制作和确认，签发生产通知单，协调产品发货，销售款项催收结算。b)生产部：参与订单评审，审核业务部提交的生产通知单、材料定额，审定工序（工步）流程和工时定额，下达采购指令、生产指令，协调督导采购、车间、设备、检验包装和仓库落实职能工作，按期保质保量完成生产任务。

c)采购科：根据材料定额和生产部下达的采购指令组织原辅材料的采购，保证质量，按期入库，确保生产用料。d)品管科：根据程序执行进料检验、成品检验和出货检验，确保出货产品的品质。

e)车间：执行生产部下达的周生产进度计划，分解工序，调配生产要素（人员、材料、机台等），组织均衡生产，督导落实制作工艺流程，按期完成生产任务。

f)仓管组：物料的进库、保管和发放及资材帐务、票证管理。g)其他：办公室、财务部按照职能开展工作。4 业务洽谈和销售合同

4.1 业务部销售人员应通过原有的市场网络和电脑网络，多渠道搜集客户需求信息，主动联系，扩大业务触角，争取更多的目标客户。4.2 客户联络应建立完整记录，对总经理室锁定的目标客户，应保持跟踪联络，及时通报洽 谈的进展情况，必要时，应提报总经理室介入洽谈，形成合同意向。

4.3 业务部与客户洽谈合同，应对合同要素（如款式、单价、交货期限、付款办法及质量要等进行认真评审，财务部、生产部应配合成本分析，提供决策依据。

4.4 销售合同应按规定格式拟制，报经总经理室签发。

4.5 合同意向达成（或签订合同）后，业务部应向技术科下达样品制作，并交付客户确认。确认的主要内容包括包袋的结构样式，布料质地和颜色，装饰件及辅料，外观视觉效果及验收标准。

4.6 样品经客户确认后，业务部应提报总经理室组织合同执行评审，明确采购周期、生产周期和检验包装周期、确定计划交货期，并提供材料（定额）清单。生产计划和生产准备协调工作

5.1 销售合同经执行评审后，各部门应按规定期限落实生产准备工作，为车间生产创造良好条件业务部提供材料采购清单及耗用定额，经生产厂长审核，报总经理室审定，交采购科组采购。

5.2 采购科接到审定的材料采购清单后，应分解选择合格（定点）供应商，洽谈（“货比三家，选优择省”）有关采购合同要素（包括材料品种、规格型号、质量要求、单价、交货时间、付款办法等），拟定采购合同，报总经理室批准执行，在计划时间内采购到库。

5.3 业务部应在规定时间内提供指导生产的样品，交付车间生产控制参照。对有特殊要求的产品，业务部技术科应对提供作业指导文件（或工作联络单）予以明确。

5.4 车间主管应对拟批量投产的产品进行工步分解和工序划分，编制生产工序流程，拟定计件工资工序（工步）单价，报生产部审核。5.5 生产部在审核计件工资单价时，应控制工序之间的平衡，计件工资总额超过业务部核定的工资成本时，应及时反馈业务部，必要时，应提报总经理室审定。

5.6 车间作业人员原则实行计件工资，必要时，经厂部核定，部分勤杂辅助人员可实行计时工资，但应严格控制编制。5.7 生产部根据定单合同和车间的实际产能，编制周生产计划，经周例会审定，下达各部门、车间执行。

5.8 因市场客户需要临时紧急插单需要调整生产计划，业务部应提报总经理室组织评审，并对订单的生产顺序提出相应调整方案。5.9 临时插单一般会影响车间正常生产计划，给车间管理带来一些困难。但车间管理人员要以公司全局出发，无条件的配合销售业务工作，不得以任何理由拒绝条件执行厂部的计划调整指令，以满足市场客户的需要。

5.10在订单大于产能时，业务部生产应与客户保持良好沟通，争取在交货周期取的客户的支持和谅解，为生产车间创造必要的环境。5.11各车间根据周生产计划调配人员、材料和机台设备，仓库、机修等保障人员密切配合，保障按期投产。

5.12每天上班，车间管理人员提前10-15分钟上班，下达每个工序人员的“派工单”和加工材料、产成品。、每天下班前，车间管理人员应根据生产计划产量指标、工序均衡的需要，合理调配作业人员，确定次日每个工序人员的定额产量，填制“派工单”。6 生产过程控制

6.1新订单投料后，车间应对每道工序进行首件确认，确认的内容包括材料质地颜色、样式结构、加工质量和外观效果（参照业务部提供的样品）。

6.2 首件确认由车间主任或组长或半道检牵头组织，本工序作业人员参加，首件确认必须要 有记录。

6.3 首件确认发现重大不合格（如材料不良、色差超标、裁减尺寸超差、线的配色不符要求、款式不符及外观重大不良等），应及时纠正合格，方可批量投料生产。6.4 车间管理人员应按规定程序手续，协调材料申领、材料发放、成品移转的交接点验，保障生产物流顺畅贯通。6.5 车间管理人员和检验人员应做好巡检，控制过程质量，纠正违章作业和不合格，关键工序应做好转序检验。

6.6 在生产过程中，发现材料不良率或制作不良报废超过规定指标，应及时报告报告厂部组织相关人员评审，提出解决办法。

6.7 车间应把成品送至包检车间，由品管部组织检验。成品全检必须对送检成品进行逐个、逐项检验。发现不合格，应标识不合格项目和部位，予以剔除隔离，返回车间责任工序进行返工，并经再次检验合格。成品必须经全检合格方可包装发货。

6.8 车间管理人员应强化督导隶属人员遵守劳动纪律，做好本岗位的整理整顿，不窜岗、不闲聊、不喧哗、不擅自离岗，自觉维护生产秩序和环境。作业人员下班，应整理本岗位的卫生，随手关灯、关电扇，切断机台电源。

6.9 车间各工序作业人员应完成“派工单”下达的定额产量和进度，每日下班时，把经车间管理人员签证的“派工单”投进工单箱，作为工资核算的依据。

6.10车间应按厂部下达的日生产指标，未经厂长同意，车间主任不得在未完成日生产指标擅自宣布停产下班。

6.11厂部人员应深入车间，检查生产计划的落实情况，及时协调处理生产现场的出现的缺料、产成品转序堵塞、重大质量不合格及车间与车间之间、车间与部门之间的不协调等问题，控制总体生产节奏，提高效率，按时交货，减低损耗。7 物流管理 7.1 物料采购依据

7.1.1 业务部业务员应根据客户提供或确认的样品，对材料厂进行分解，编制材料预算表。7.1.2 材料预算表中的布料应提供下料的计算尺寸，供核对。

7.1.3材料预算表对应的材料名称/型号规格型号应用意规范（具有唯一识别性），必要时。应提供材料样品。7.1.4材料预算表应经专业审核人（暂定厂长）审核，作为采购依据。7.1.5材料预算表经审核，由业务主管填制单价后，报总经理室备案。

7.1.6生产需要零星物料采购由生产部或车间填制申购单，经厂长审核，100元/批次可直接作为采购依据，超过100元/批次应报总经理室签批。

7.2 材料采购合同

7.2.1采购科主办接到《销售合同进度计划评审》表和材料预算表后，对合格（定点）供应商搜索和市场调查，就交货期、单价等要项比较，选择相应供应商。

7.2.2 采购科主办根据材料类别，分别与供应商洽谈合同要素（材料名称、规格型号、数量、单价、交货时间、结算方式、付款办法及材料质量不合格、材料不良品的处理办法等），拟制采购合同，报总经理室批准。7.2.3 采购合同经总经理室签发后，采购主办应把采购合同和材料清单印发相应部门：

采购合同 供应商（原）财务部（原）仓库组（复）总经理室（复）采购科（原）材料清单 生产部 财务部仓管组 业务部 采购科

7.2.4 外购材料到库时，先放置在指定的“待检区”，通知品管科进行进料检验（大宗材料来不及检验，可以先办理入库手续）。并通知采购组和生产部。

7.2.5 仓管员进行入库点验，应持采购合同（或请购单）与供应商客户提供的随货“发货清单”比较核对，并对实物包装标签进行逐一点收确认（必要时，应进行计量验收）。

7.2.6 采购合同、随货单及实物“三者”相印无误，可直接开具入库单，与送货人签证确认。“三者”相印出现“不符”，若仅属数量不符，可按实填单入库。

7.2.7 属供应商发错料或重大质量缺陷，应立即通知采购员与供应商联系处理或拒收退货。

7.2.8 仓管员应认真填写“收料单”，对有关要素（如名称、规格型号、数量、单价、到库时间等）应认真审核，字迹清楚，涉及数据的不得擅自涂改。入库收料单一式四份，分别送供应商、财务部（经采购主办签审）、总经理室和仓库存根。7.2.9 材料入库后，应在当日进行登帐。并标识入库单的编号。

7.2.10仓管员应保管好帐本和有关原始票证，定期缴交财务部，作为核算依据和归挡。7.3 车间生产用料出库

7.3.1生产部签发的“生产通知单”，作为仓库备料、发料的依据。

7.3.2发料时，仓管员根据车间的生产进度和“生产通知单”填写“领料单”，标明清楚订单合同编号、材料名称、规格型号、出库时间及出库数量等要素。材料名称规格要与采购合同的（采购材料清单）对应。

7.3.3出库的材料数量累计未超过“生产通知单”的定额数量，由仓管员与车间领料员直接办理出库交接，车间领料员应在“领料单”签收。7.3.4车间领料达到“生产通知单”的定额数量后需要“补料”，由车间主任申报，仓管员填写“领料单”，并在单上标识“补料”，交车间主任（或领料员）提报厂长审批，到仓库补料。订单完成后，仓管员应汇总本订单发生的补料“领料单”提报厂长处理。7.3.5“领料库”一式三份，仓库（存根）、车间和财务各一份。7.3.6车间领料出库，仓管员必须在当日登帐。7.4 车间成品移转检验

7.4.1生产车间应完成生产部下达的日定额成品产量计划，按批次（一般装满一车为一批次）及时移转检包车间。

7.4.2生产车间成品由领料员负责移转，与检包车间指定人员点数交接。成品移转登记表生产车间与检包车间各持一份，相互印证。7.4.3检包车间对车间送检的成品进行全（逐一逐项）检，剔除不良品，标识不合格项的位置，作为车间返工的依据，并进行不合格品总数统计及返工工序统计。返工不合格品一般应在该批次检验完毕，接车间新的批次时与车间领料员交接。

7.4.4返工不合格品的交接，品管科应建立“车间返工不合格品交接记录”，标明不合格品的数量、返工工序名称和数量等要素，双方签证确认，作为车间质量指标考核的依据。车间对品管判定返工的标准有异议，依照检验标准商定，商定不一致，车间应先执行品管科意见，但可持样品提报生产部厂长申诉裁决，必要时，请业务部配合判定。7.4.5合格成品的数量一定要满足订单的数量。7.4.6成品必须经全检合格，方可包装装箱。7.5 外协加工材料出库

7.5.1生产部下达的“外协加工协议”和“外协生产通知单”是仓库备料、发料的依据。

7.5.2向外协厂发料时，仓管员根据“外协生产通知单”填写“出库单”，标明清楚外协加工协议编号、材料名称、规格型号、出库时间及出库数量等要素。材料名称规格要与采购合同的（采购材料清单）对应。

7.5.3出库的材料数量累计未超过“外协生产通知单”的定额数量，由仓管员与外协厂的领料员直接办理出库交接签收，必要时，由送货人代办与外协厂接料人签收。

7.5.4外协厂领料达到“生产通知单”的定额数量后需要“补料”，由外协厂主管向厂长申报，由厂长通知仓管员发料。仓管员填写“出库单”，并在单上标识“补料”，提报厂长审批后，与外协厂领料人或送料人办理交接签收。订单完成后，仓管员应汇总本订单发生的补料“领料单”提报财务部处理。

7.5.5从仓库出库给外协厂的材料，若属材料本身质量不合格被筛选退回的，经品管组确认签证，予以退库（办理不良品退库手续），并予以“换料”出库。换料出库给外协单位的“出库单”由仓管员填单，经厂长审批，并标注“换料”。

7.5.6“出库库”一式四份，仓库（存根）、外协厂、财务和门卫各一份，门卫保安应在下午六点前把收缴的“出库单”交厂长备案。7.5.7外协发料出库，仓管员必须在当日登帐。7.6 外协加工成品或部品入库

7.6.1外协加工成品直接由品管组接收。对客户分批交付的，由品管组填制“收返成品单”记录交接，订单完成后，进行汇总填制“收料单”进行结算。“收料单”一式三份，外协单位一份，财务部一份，品管组存根一份。

7.6.2外协加工部品（如丝印、商标、半成品等）由材料仓库接收，由仓管员填制“收返部品单”（附件）记录交接，订单完成后，进行汇总填制“收料单”进行结算。“收料单”一式三份，外协单位一份，财务部一份，仓管组存根一份。7.7 材料不良品退库和退货

7.7.1车间在生产过程中筛选剔除的不良品（包括材料、半成品、成品），应及时分类，填制“不良品退库单”，经品管检验确认，属材料厂本身质量不合格的，予以退回仓库；属作业不良需报废的材料、半成品，经厂长签证，予以送达品检车间处理。

7.7.2车间在生产过程中，发现材料质量不合格率或裁减工段不良率明显上升，应立即报告厂长，由厂长组织评审，及时向供应商反馈，追补入库，保证订单按期执行需要。

7.7.3应退回供应商的不合格材料主要有：一是进料检验判定不合格（且不能让步允收）的材料；二是车间生产（包括发给外协加工）过程中因本身质量缺陷被筛选退库的不合格材料。

7.7.4向供应商退货，由仓库填报退货清单（包括材料名称、规格，进料入库的时间或批次，数量及不合格原因），经品管检验员签证，送采购组，由采购组通知供应商。

7.7.5不合格材料退货，仓管员应开具退货“出库单”，办理交接手续，退货“出库单”一式四份，分别送供应商、财务部（经采购主办签审）、总经理室和仓库存根。7.8 成品的出库

7.8.1成品发货由检包车间与业务部协调处理。

7.8.2成品按订单（或生产通知单）完成后，由检包车间通知业务部，业务部填制发货清单，经总经理室签发，通知检包车间发货。7.8.3 检包车间按发货清单内容填制“出库单”，组织点验装运。

7.8.4 短途汽车运输由包检车间负责联系，长途运输及出口装运由业务部联系落实。7.9 样品的管理

样品（包括客户提供的样品和自行开发的样品）管理由业务部登记管理（具体办法由业务部拟定）8.0 设备(工器具)的管理 8.1 设备（工器具）配置的依据: 8.1.1 扩大生产规模，提高产量指标，需添置； 8.1.2 开发新产品需要添置； 8.1.3 超过使用期限报废，需更换； 8.1.4 工器具磨损/毁坏/遗失需补充； 8.1.5 其他情况需

8.2 生产设备(工器具)的申购

8.2.1 机台类设备由生产部门编制配置计划，报总经理审订，由总经理室安排购买。

8.2.2 车间生产需要的工器具由车间主任填写申购单（设备维修使用的零配件由设备组主管填写申购单），经生产厂长审核，按审批权限审批(100元以下由厂长审批,500元以下由副总经理审批，500元以上由总经理审批)。

8.2.3 业务部样品开发组需要的设备和工器具由开发组长填写申购单，经业务经理审核，按审批权限(200元以下由副总经理审批，200元以上报总经理审批)。

8.2.4 设备采购到厂后，属机台内的，由设备组负责试机验收（填制试机报告），生产部设备台帐登记；属工器具类的由仓库通知申购人，会同验收入库，登录仓库工器具分类帐。8.3 设备的保管

8.3.1 机台设备由所在车间班组负责保管。

8.3.2 车间班组使用的工器具由车间（主任）班组（组长）负责领用。属公共使用的由车间主任或组长负责保管，分配个人领用的工器具由领用人负责保管。

8.3.3 机台设备发生损坏或故障，由使用人提报车间主任或组长，通知设备组维修，必要时，应填写维修申报单，实行限期维修。8.3.4 工器具损坏、遗失，保管者应提报原因，经车间主任签证，报厂长审批，方可补领。属保管者失职或使用者责任，应予以赔偿。8.4 设备的操作和维护

8.4.1 机台设备的操作使用人员应经培训考核合格，方可独立操作。

8.4.2 对操作比较复杂或属危险作业的机台设备，生产部应要求设备组编制安全操作规程，作为培训内容，要求操作人员应知应会。8.4.5 设备组负责机台类设备的安装、维修和保养。车间作业人员不得擅自拆修机台。8.4.6 设备的维修应遵守安全操作规程，不得带电维修，防止发生工伤事故。

8.4.7 设备组应以保障生产为目标，车间班组提报维修的设备快速反应，马上行动，做到限期服务，优质服务。8.4.8 设备保养，应利用车间停产或修时间，不得占用正常生产时间。8.4.9 重要设备维护和保养，应建立记录。8.5 设备的调配

8.5.1 生产车间设备右车间主任或班组长调配。

8.5.2 生产部隶属车间的设备需跨车间调配，由生产厂长下达调配指令。

8.5.3 公司部门之间的设备调配由副总经理与部门经理协商一致，下达调配指令。9 5S管理

9.1 5S管理的内容：整理、整顿、清理、清扫、素养。9.2 生产车间应经常性开展5S管理主要内容的活动，具体有：

9.2.1 车间人员应注意培养良好生活/卫生习惯，自觉维护车间的环境整洁和卫生，发现物料掉落，立即拣起，保持同道畅通。9.2.2车间人员不在车间吃零时，不随意吐痰，不随意丢弃纸屑垃圾，不踩踏物料。严禁在车间、仓库吸烟。

9.2.3 作业人员每日下班前，做好本岗位的整理，包括机台擦拭、器具收管、产成品的整理、工作台及岗位周围环境的清扫，并关闭照明电源、风扇电源及机台电源。

9.2.4 车间每日应安排值日员，负责通道、备料区、产成品区的整理和清扫，保持车间整洁。

9.2.5 车间每月应安排一次大盘点、大扫除，对车间的物料进行一次盘点整理，分类处理，对车间的天棚、墙、门窗进行全面的擦拭、清扫。

9.3 仓库参照上述要求执行。

9.4 生产部汇同办公室每月组织一次不定时的车间、仓库检查评比，并予以公布。

第四篇：《水泥生产工艺流程》

水泥生产工艺流程

1、破碎及预均化

（1）破碎

水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。

（2）原料预均化

预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

2、生料制备

水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

3、生料均化

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

4、预热分解

把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

（1）物料分散

换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

（2）气固分离

当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

（3）预分解

预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。

5、水泥熟料的烧成生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。

在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的等矿物。随着物料温度升高近时，等矿物会变成液相，溶解于液相中的和进行反应生成大量（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。

6、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

7、水泥包装

水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。

水泥生产工艺流程—生产方法：

硅酸盐类水泥生产工艺在水泥生产中具有代表性，是以石灰石和粘土为主要原料，经破碎、配料、磨细制成生料，然后喂入水泥窑中煅烧成熟料，再将熟料加适量石膏（有时还掺加混合材料或外加剂）磨细而成。

水泥生产随生料制备方法不同，可分为干法(包括半干法)与湿法（包括半湿法）两种。

①干法水泥生产工艺流程。将原料同时烘干并粉磨，或先烘干经粉磨成生料粉后喂入干法窑内煅烧成熟料的方法。但也有将生料粉加入适量水制成生料球，送入立波尔窑内煅烧成熟料的方法，称之为半干法，仍属干法生产之一种。

②湿法生产工艺流程。将原料加水粉磨成生料浆后，喂入湿法窑煅烧成熟料的方法。也有将湿法制备的生料浆脱水后，制成生料块入窑煅烧成熟料的方法，称为半湿法，仍属湿法生产之一种。

干法生产的主要优点是热耗低（如带有预热器的干法窑熟料热耗为3140～3768焦/千克），缺点是生料成分不易均匀，车间扬尘大，电耗较高。湿法生产具有操作简单，生料成分容易控制，产品质量好，料浆输送方便，车间扬尘少等优点，缺点是热耗高（熟料热耗通常为5234～6490焦/千克）。

水泥生产工艺流程—生产工序：

一套水泥生产工艺流程生产水泥，一般可分生料制备、熟料煅烧和水泥磨制成等三个工序。

(1)

水泥生产工艺流程中的生料磨制

分干法和湿法两种。干法一般采用闭路操作系统，即原料经水泥磨磨细后，进入选粉机分选，粗粉回流入水泥磨磨再行粉磨的操作，并且多数采用物料在磨机内同时烘干并粉磨的工艺，所用水泥设备有管磨、中卸磨及辊式磨等。湿法通常采用管磨、棒球磨等一次通过水泥磨机不再回流的开路系统，但也有采用带分级机或弧形筛的闭路系统的。

(2)

水泥生产工艺流程中的煅烧

煅烧熟料的水泥设备主要有立窑和回转窑两类，立窑适用于生产规模较小的工厂，大、中型厂宜采用回转窑。

①立窑：

窑筒体立置不转动的称为立窑。分普通立窑和机械化立窑。普通立窑是人工加料和人工卸料或机械加料，人工卸料；机械立窑是机械加料和机械卸料。机械立窑是连续操作的，它的产、质量及劳动生产率都比普通立窑高。近年来，国外大多数立窑已被回转窑所取代，但在当前中国水泥工业中，立窑仍占有重要地位。

根据建材技术政策要求，小型水泥厂应用机械化立窑，逐步取代普通立窑。

②回转窑：

窑筒体卧置（略带斜度，约为3%），并能作回转运动的称为回转窑。分煅烧生料粉的干法窑和煅烧料浆（含水量通常为35％左右）的湿法窑。

水泥生产工艺流程—粉磨：

水泥熟料的细磨通常采用圈流粉磨工艺（即闭路操作系统）。为了防止生产中的粉尘飞扬，水泥厂均装有收尘设备。电收尘器、袋式收尘器和旋风收尘器等是水泥厂常用的收尘设备。近年来，由于在原料预均化、生料粉的均化输送和收尘等方面采用了新技术和新设备，尤其是窑外分解技术的出现，一种新型干法水泥生产工艺流程随之产生。采用这种水泥生产工艺流程使干法生产的熟料质量不亚于湿法生产，电耗也有所降低，已成为各国水泥工业发展的趋势。

水泥生产工艺流程的举例：

水泥生产工艺流程中原料和燃料进厂后，由化验室采样分析检验，同时按质量进行搭配均化，存放于原料堆棚。

粘土、煤、硫铁矿粉由烘干机烘干水分至水泥生产工艺指标值，通过提升机提升到相应原料贮库中。

石灰石、萤石、石膏经过两级破碎后，由提升机送入各自贮库。化验室根

据石灰石、粘土、无烟煤、萤石、硫铁矿粉的质量情况，计算工艺配方，通过生料微机配料系统进行全黑生料的配料，由生料水泥磨机进行粉磨，每小时采样化验一次生料的氧化钙、三氧

化二铁和细度的百分含量，及时进行调整，使各项数据符合工艺配方要求。磨出的黑生料经过斗式提升机提入生料库，化验室依据出磨生料质量情况，通过多库搭配和机械倒库方法进行生料的均化，经提升机提入两个生料均化库，生料经两个均化库进行搭配，将料提至成球盘料仓，由设在立窑面上的预加水成球控制装置进行料、水的配比，通过成球盘进行生料的成球。所成之球由立窑布料器将生料球布于窑内不同位置进行煅烧，烧出的熟料经卸料管、鳞板机送至熟料破碎机进行破碎，由化验室每小时采样一次进行熟料的化学、物理分析。根据熟料质量情况由提升机放入相应的熟料库，同时根据生产经营要求及建材市场情况，化验室将熟料、石膏、矿渣通过熟料微机配料系统进行水泥配比，由水泥磨机分别进行425号、525号普通硅酸盐水泥的粉磨，每小时采样一次进行分析检验。磨出的水泥经斗式提升机提入3个水泥库，化验室依据出磨水泥质量情况，通过多库搭配和机械倒库方法进行水泥的均化。经提升机送入2个水泥均化库，再经两个水泥生产工艺流程均化库搭配，由微机控制包装机进行水泥的包装，包装出来的袋装水泥存放于成品仓库，再经化验采样检验合格后签发水泥出厂通知单。

新型干法水泥生产工艺流程

1、破碎及预均化

（1）水泥生产过程中，很大一部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。因为石灰石是生产过程中用量最大的原料，开采出来之后的颗粒较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥的物料破碎中占有比较重要的地位。

（2）原料预均化

预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

2、生料制备

水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60以上，其中生料粉磨占30以上，煤磨占约3，水泥粉磨约占40。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

3、生料均化

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

4、预热分解

把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

（1）物料分散

换热80在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

（2）气固分离

当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

（3）预分解

预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。

4、水泥熟料的烧成生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的、、等矿物。随着物料温度升高近

时，、、等矿物会变成液相，溶解于液相中的和进行反应生成大量

（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。

5、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

硅酸盐水泥生产工艺流程

水泥生产原料及配料、硅酸盐水泥熟料的矿物组成、硅酸盐水泥生产工艺流程、硅酸盐水泥生产的原料

水泥生产原料及配料：

生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。

1、石灰石原料

石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。

2、黏土质原料

黏土质原料主要提供水泥熟料中的、、及少量的。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。

3、校正原料

当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的含量不足，有的和

含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料

（1）硅质校正原料

含

80%以上

（2）铝质校正原料

含

30%以上

（3）铁质校正原料

含

50%以上

硅酸盐水泥熟料的矿物组成：

硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（）、硅酸二钙（）、铝酸三钙（）和铁铝酸四钙（）组成。

硅酸盐水泥生产工艺流程：

1、破碎及预均化

（1）破碎

水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。

破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。超细粉碎机

（2）原料预均化

预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。

意义：

（1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。

（2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。

（3）可以放宽矿山开采的质量和控要求，降低矿山的开采成本。

（4）对黏湿物料适应性强。

（5）为工厂提供长期稳定的原料，也可以在堆场内对不同组分的原料进行配料，使其成为预配料堆场，为稳定生产和提高设备运转率创造条件。

（6）自动化程度高。

2、生料制备

水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

工作原理：

电动机通过减速装置带动磨盘转动，物料通过锁风喂料装置经下料溜子落到磨盘中央，在离心力的作用下被甩向磨盘边缘交受到磨辊的辗压粉磨，粉碎后的物料从磨盘的边缘溢出，被来自喷嘴高速向上的热气流带起烘干，根据气流速度的不同，部分物料被气流带到高效选粉机内，粗粉经分离后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统收尘装置中收集下来，即为产品。没有被热气流带起的粗颗粒物料，溢出磨盘后被外循环的斗式提升机喂入选粉机，粗颗粒落回磨盘，再次挤压粉磨。

3、生料均化

新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。

均化原理：

采用空气搅拌，重力作用，产生“漏斗效应”，使生料粉在向下卸落时，尽量切割多层料面，充分混合。利用不同的流化空气，使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生倾斜，进行径向混合均化。

4、预热分解

把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。

工作原理：

预热器的主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分碳酸盐分解。为了最大限度提高气固间的换热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗，必需具备气固分散均匀、换热迅速和高效分离三个功能。

（1）物料分散

换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。

（2）气固分离

当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。

（3）预分解

预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。

4、水泥熟料的烧成生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。

在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的、、等矿物。随着物料温度升高近

时，、、等矿物会变成液相，溶解于液相中的和

进行反应生成大量

（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。

5、水泥粉磨

水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

6、水泥包装

水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。

硅酸盐水泥生产的原料:

1.硅酸盐水泥的主要成分

硅酸三钙（3CaO•SiO2）、硅酸二钙（2CaO•SiO2）、铝酸三钙（3CaO•AI2O3）、铁铝酸四钙（4CaO•AI2O3•Fe2O3）

其中：CaO

62～67%；

SiO2

20～24%；

AI2O3

4～7%；

Fe2O3

2～6%。

2.硅酸盐水泥生产的主要原料

(1)

石灰质原料：

以碳酸钙为主要成分的原料，是水泥熟料中CaO的主要来源。如石灰石、白垩、石灰质泥灰岩、贝壳等。一吨熟料约需1.4～1.5吨石灰质干原料，在生料中约占80%左右。

石灰质原料的质量要求

品位

CaO（%）

MgO（%）

R2O（%）

SO3（%）

燧石或石英（%）

一级品

＞48

＜2.5

＜1.0

＜1.0

＜4.0

二级品

45～48

＜3.0

＜1.0

＜1.0

＜4.0

(2)粘土质原料：

含碱和碱土的铝硅酸盐，主要成分为SiO2，其次为AI2O3，少量Fe2O3，是水泥熟料中SiO2、AI2O3、Fe2O3的主要来源。粘土质原料主要有黄土、粘土、页岩、泥岩、粉砂岩及河泥等。一吨熟料约需0.3～0.4吨粘土质原料，在生料中约占11～17%。

粘土质原料的质量要求

品位

硅酸率

铁率

MgO（%）

R2O（%）

SO3（%）

塑性指数

一级品

2.7～3.5

1.5～3.5

＜3.0

＜4.0

＜2.0

＞12

二级品

2.0～2.7或3.5～4.0

不限

＜3.0

＜4.0

＜2.0

＞12

一般情况下SiO2含量60～67%，AI2O3含量14～18%。

(3)主要原料中的有害成分

①

MgO：影响水泥的安定性。水泥熟料中要求MgO＜5%，原料中要求MgO＜3%。

②

碱含量（K2O、Na2O）：对正常生产和熟料质量有不利影响。水泥熟料中要求R2O＜1.3%，原料中要求R2O＜4%。水泥生产工艺流程

③

P2O5：水泥熟料中含少量的P2O5对水泥的水化和硬化有益。当水泥熟料中P2O5含量在0.3%时，效果最好，但超过1%时，熟料强度便显著下降。P2O5含量应限制。

④

TiO2：水泥熟料中含有适量的TiO2，对水泥的硬化过程有强化作用。当TiO2含量达0.5～1.0%，强化作用最显著，超过3%时，水泥强度就要降低。如果含量继续增加，水泥就会溃裂。因此在石灰石原料中应控制TiO2＜2.0%。

3.硅酸盐水泥生产的辅助原料

(1)校正原料雷蒙磨

①

铁质校正原料：补充生料中Fe2O3的不足，主要为硫铁矿渣和铅矿渣等。

②

硅质校正原料：补充生料中SiO2的不足，主要有硅藻土等。

③

铝质校正原料：补充生料中AI2O3的不足，主要有铝钒土、煤矸石、铁钒土等。

校正原料的质量要求

硅质原料

硅

率

SiO2（%）

R2O（%）

＞4.0

70～90

＜4.0

铁质原料

Fe2O3＞40%

铝质原料

AI2O3＞30%

(2)

缓凝剂：以天然石膏和磷石膏为主。掺加量3～5%。

4.工业废渣的利用

①

赤泥：烧结法生产氧化铝排出的赤色废渣，以CaO、SiO2为主。掺加石灰质原料可配制成生料。

②

电石渣：以CaO为主。可替代部分石灰石生产水泥。对辊破

③

煤矸石：以SiO2、AI2O3为主。可替代粘土生产水泥。

④

粉煤灰：以SiO2、AI2O3为主。可替代粘土配制生料，也可作混合材料。

⑤

石煤：以SiO2、AI2O3为主。可作不粘土质原料，也可作燃料。

窗体底端

—

END

—

第五篇：乙炔 生产工艺流程

实验室中常用电石跟水反应制取乙炔。电石中因含有少量钙的硫化物和磷化物，致使生成的乙炔中因混有硫化氢、磷化氢等而呈难闻的气味。在常温下，电石跟水的反应是相当激烈的，可用分液漏斗控制加水量以调节出气速度。也可以用饱和食盐水代替水，这样，可以使反应较平稳。通常，乙炔发生装置用烧瓶(或广口瓶)和插有分液漏斗及直角导气管的双孔塞组成。检查装置的气密性良好后把几块电石放入烧瓶，从分液漏斗滴水(或饱和食盐水)即产生乙炔。如果把电石跟水的反应式写成：

CaC2＋H2O→C2H2↑＋CaO

是错误的。因为在有水存在的情况下，CaO不可能是钙的最终产物，而Ca(OH)2(CaO水化)是最终产物才是合理的。正确的化学式应是：

CaC2＋2H2O→C2H2↑＋Ca(OH)2

为了得到较纯净的乙炔，可以把从发生器出来的气体先经CuSO4溶液洗气再收集。乙炔只微溶于水，应排水收集。用电石跟水反应制乙炔不应使用启普发生器，块状电石和水在常温下即能发生反应，表面上似乎符合启普发生器的使用条件，但当关闭启普发生器的活塞时，乙炔气虽能把水压入球形漏斗以使电石跟水脱离接触，但集存在球体内的大量水蒸气(电石跟水反应放热)却仍在缓缓继续跟电石发生反应，就是说，关闭活塞后，乙炔不能完全停止发生。这样，乙炔将缓缓从球形漏斗的上口间断逸出。平时，我们总能闻到电石有难闻的气味，就是因为电石跟空气里的水蒸气反应的结果。如果小量制取乙炔时，也可以用试管配单孔塞作反应容器，但应在试管口内松松塞一团棉花，以阻止泡沫进入导气管。

乙炔在高温下分解为碳和氢，由此可制备乙炔炭黑。一定条件下乙炔聚合生成苯，甲苯，二甲苯，,萘，蒽，苯乙烯，茚等芳烃。通过取代反应和加成反应，可生成一系列极有价值的产品。例如乙炔二聚生成乙烯基乙炔，进而与氯化氢进行加成反应得到氯丁二烯；乙炔直接水合制取乙醛；乙炔与氯化氢进行加成反应而制取氯乙烯；乙炔与乙酸反应制得乙酸乙烯；乙炔与氰化氢反应制取丙烯腈；乙炔与氨反应生成甲基吡啶和2-甲基-5-乙基吡啶；乙炔与甲苯反应生成二甲笨基乙烯，进一步催化剂裂化生成三种甲基苯乙烯的异构体：乙炔与一分子甲醛缩合为丙炔醇，与二分子甲醛缩合为丁炔二醇；乙炔与丙酮进行加成反应可制取甲基炔醇，进而反应生成异戊二烯；乙炔和一氧化碳及其他化合物(如水，醇，硫醇)等反应制取丙烯酸及其衍生物。

也可由天然气热裂或部分氧化制备