数控车零件工艺设计及NC编程毕业论文[优秀范文五篇]

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第一篇:数控车零件工艺设计及NC编程毕业论文

北京航空航天大学毕业设计(论文)

单位代码 10006 学 号

12988800123

分类号

毕业综述

数控车零件工艺设计及NC编程

学习中心名称

专 学 指

北航校本部 机械工程及自动化专业

业生导

名姓教

称 名 师

2014年月 15 日

北京航空航天大学毕业设计(论文)

数控车零件工艺设计及NC编程

摘要

随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大,数控加工技术对国计民生的一些重要行业(IT、汽车、轻工、医疗等)的发展起着越来越重要的作用,因为效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率,提高产品的质量和档次,缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程,在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析,拟定加工方案,选择合适的刀具,确定切削用量,对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些处理。并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。

数控车床种类较多,但主体结构都是由:车床主体、数控装置、伺服系统三大部分组成。

NC编程就是将加工零件的加工顺序、刀具运动轨迹的尺寸数据、工艺参数(主运动和进给运动速度、切削深度)以及辅助操作(换刀、主轴正反转、冷却液开关、刀具夹紧、松开等)加工信息,用规定的文字、数字、符号组成的代码,按一定格式编写成加工程序。

数控机床程序编制过程主要包括:分析零件图纸、工艺处理、数学处理、编写零件程序、程序校验。

关键词:数控,车床,编程,加工

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Abstract Expands unceasingly along with the development of NC technology and application field, some of the major industries of the NC machining technology of beneficial to the people's livelihood(IT, automobile, light industry,medical and so on)plays a more and more important rolein the development, because the efficiency, quality is the subject of advanced manufacturing technology.High speed, high precision machining technology can greatlyimprove efficiency, improve product quality and grade,shorten the production cycle and improve the market competitive ability.For CNC machining, either manual or automatic programming, the programming before goingthrough the process analysis of the parts processing,processing scheme worked, choose a suitable tool,determine the amount of cutting, some process problems(such as the knife point, processing route etc)also need to do some processing.And control the accuracy of the method in the process, to produce qualified products.CNC lathe type are many, but the main structure iscomposed of three parts: Main lathe, numerical control device, servo system.NC programming is the processing parts of the processing order, tool trajectory size data, process parameters(main movement and feed velocity, cutting depth)and auxiliary operation(ATC, spindle positive inversion, coolant switch,release the tool clamping, etc.)the processing of information, consisting with the provisions of the text,numbers, symbols code, prepared according to a certain format into processing procedures.Process of NC machine program mainly include: analysis of parts drawings, process, mathematical processing,writing part program, program verification.Keywords: CNC lathes, machining, programming,京

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一、引言........................................................................................................................................................5

二、数控概述................................................................................................................................................5

1数控系统的发展..........................................................................................................................5 2机床的发展趋势..........................................................................................................................5

三、数控加工工艺........................................................................................................................................6

1数控加工工艺内容的选择..........................................................................................................6 2数控加工工艺的主要内容..........................................................................................................7

四、数控编程方法........................................................................................................................................7

1数控编程的基本概念..................................................................................................................7 2数控编程步骤..............................................................................................................................8 2数控车床程序的编制..................................................................................................................9

五、刀具及切削用量..................................................................................................................................10

1选择数控刀具的原则................................................................................................................10 2选择数控车削用刀具.................................................................................................................11 3设置刀点和换刀点....................................................................................................................12 4确定切削用量............................................................................................................................12

六、夹具的选择、工件装夹方法的确定...................................................................................................12

1夹具的选择................................................................................................................................12 2夹具的类型................................................................................................................................13 3零件的安装................................................................................................................................13

七、零件加工编程实例...............................................................................................................................14

1零件的工艺分析........................................................................................................................14 2确定加工路线............................................................................................................................15 3制定加工方案............................................................................................................................15 4选择刀具及对刀........................................................................................................................15 5确定工件坐标系、对刀点和换刀点........................................................................................16

结束语..........................................................................................................................................................17 致谢..............................................................................................................................................................18 参考文献......................................................................................................................................................18

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一、引言

数控加工是机械制造中的先进的加工技术是一种高效率,高精度与高柔性特点的自动加工方法,数控加工技术可有效解决复杂、精密、小批多变零件的加工问题,充分适应了现代化生产的需要,制造自动化是先进制造技术的重要组成部分,其核心技术是数控技术,数控技术是综合计算机、自动技术、自动检测及精密机械等高新技术的产物,它的出现及所带来的巨大利益,已引起了世界各国技术与工业界的普遍重视,目前,国内数控机床使用越来越普及,如何提高数控加工技术水平已成为当务之急,随着数控加工的日益普及,越来越多的数控机床用户感到,数控加工工艺掌握的水平是制约手工编程与CAD/CAM集成化自动编程质量的关键因素。

本文主要讨论数控车床的零件加工工艺以及程序编制,主要以FANUC数控系统为例,结合典型零件对数控车零件进行讲解。主要内容有关于数控车床的编程方法、编程的注意事项、加工工艺分析、刀具的选用、刀位轨迹计算。

二、数控概述

1数控系统的发展

[1]从1952年第一台数控机床问世后,数控系统已经先后经历了两个阶段和六代的发展,其六代是指电子管、晶体管、集成电路、小型计算机、微处理器和基于工控PC机的通用CNC系统。其中前三代为第一阶段,称作为硬件连接数控,简称NC系统;后三代为第二阶段,乘坐计算机软件数控,简称CNC系统。2机床的发展趋势

数控机床总的发展趋势是工序集中、高速、高效、高精度以及方便使用、提高可靠性等。

1)工序集中 20世纪50年代末期,在一般数控机床的基础上开发了数控加工中心,即自备刀具库的自动换刀数控机床。在加工中心机床上,工件一次装夹后,机床的机械手可以自动更换刀具,连续的对工件进行多种工序加工。

目前,加工中心机床的刀具库容量可达到100多把刀具,自动换刀装置的换刀时间仅需0.5~2秒。加工中心机床使工序集中在一台机床上完成,减少了由于工序分散,工件多次安装引起的定位误差,提高了加工精度,同时也减少了机床的台数与占地面积,压缩了半成品的库存量,减少了工序间的辅助时间,有效的提高了数控机床的生产效率和数控加工的经济效益。

北京航空航天大学毕业设计(论文)2)高速、高效、高精度

高速、高效、高精度是机械加工的目标,数控机床因其价格昂贵,在上述三方面的发展也就更为突出。

3)方便使用

数控机床制造厂把建立友好的人机界面、提高数控机床的可靠性作为提高竞争能力的主要方面。

(1)加工编程方便

手工编程和自动编程已经使用了几十年,有了长足的发展,在手工编程方面,开发了多种加工循环、参数编程和除直线、圆弧以外的各种插补功能,CAD/CAM的研究发展,从技术上来讲可以替代手工编程。但是一套适用的CAD/CAM软件加上计算机硬件,投资较大,学习、掌握时间较长,对大多数的简单工件很不经济。

近年来,发展起来的图形交互式编程系统(WOP,又称面向车间编程),很受用户欢迎。[2]这种编程方式不使用G、M代码,而是借助图形菜单,输入整个图形块以及相应参数作为加工指令,形成加工程序,与传统加工时的思维方式类似。图形交互编程方法在制定标准后,有可能成为各种型号的数控机床统一的编程方法。

(2)使用方法

数控机床普遍采用彩色CRT进行人机对话、图形显示和图形模拟的。有的数控机床将采用说明书、编程指南、润滑指南等存入系统共使用者调阅。

三、数控加工工艺

1数控加工工艺内容的选择

选择适合数控加工的零件

虽然数控机床具有高精度,高柔性,高效率等优点。但不是所有的零件都适合数控机床加工的。[3]一般可分为三类:

(1)最适合类

1.形状复杂,加工精度要求高通用机床无法加工或很难保证加工质量的零件; 2.具有复杂曲线或曲面轮廓的零件;

3.具有难测量,难控制进给,尺寸行腔的壳体或盒型零件; 4.必须在一次装夹中完成镗,绞或攻丝等多道工序的加工零件;

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(2)较适合类

1.零件价值高,在普通机床上加工容易受人工因素干扰而影响质量,从而造成较大经济损失的零件;

2.在通用机床上加工时必须制造复杂专用工装的零件; 3.在通用机床上需要做长时间调整的零件; 4.需要多次更改设计才能定型的零件;

(3)不适合类

1.生产大批量的零件; 2.装夹困难的零件; 3.加工余量不稳定,而且数控机床上无法在线检测系统可自动调整零件坐标位置的零件;

4.必须用特定的加工工艺装备协调加工的零件; 2数控加工工艺的主要内容

1)选择适合在数控上加工的零件,确定工序内容。

2)分析加工零件的图纸,明确加工内容及技术要求,确定加工方案,制定数控加工路线,如工序的划分、加工顺序的 安排、非数控加工工序的衔接等。设计数控加工工序,如工序的划分、刀具的选择、夹具的定位与安装、切削用量的确 定、走刀路线的确定等等。

3)调整数控加工工序的程序。如对刀点、换刀点的选择、刀具的补偿。4)分配数控加工中的容差。

5)处理数控机床上部分工艺指令。

四、数控编程方法

1数控编程的基本概念

编程就是将加工零件的加工顺序、刀具运动轨迹的尺寸数据、工艺参数(主运动和进给运动速度、切削深度)以及辅助操作(换刀、主轴正反转、冷却液开关、刀具夹紧、松开等)加工信息,用规定的文字、数字、符号组成的代码,按一定格式编写成加工程序。[7]数控机床程序编制过程主要包括:分析零件图纸、工艺处理、数学处理、编写零件程序、程序校验。

北京航空航天大学毕业设计(论文)2数控编程步骤

数控编程是指从零件图纸到获得数控加工程序的全部工作过程。

1)分析零件图样和工艺处理

根据图样对零件的几何形状尺寸,技术要求进行分析,明确加工的内容及要求,决定加工方案、确定加工顺序、设计夹具、选择刀具、确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。同时还应发挥数控系统的功能和数控机床本身的能力,正确选择对刀点,切入方式,尽量减少诸如换刀、转位等辅助时间。

2)数学处理

编程前,根据零件的几何特征,先建立一个工件坐标系,根据零件图纸的要求,制定加工路线,在建立的工件坐标系上,首先计算出刀具的运动轨迹。对于形状比较简单的零件(如直线和圆弧组成的零件),只需计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。

3)编写零件程序清单

加工路线和工艺参数确定以后,根据数控系统规定的指定代码及程序段格式,编写零件程序清单。

4)程序输入

5)程序校验与首件试切

如图1所示,编程工作主要包括:

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图1 数控程序编制的内容及步骤

2数控车床程序的编制

数控车削加工包括内外圆柱面的车削加工、端面车削加工、钻孔加工、螺纹加工、复杂外形轮廓回转面的车削加工等。

1、F功能:

F功能指令用于控制切削进给量。在程序中,有两种使用方法:F后面的数字表示的是主轴每转进给量,单位为mm/r;F后面的数字表示的是每分钟进给量,单位为 mm/min。

2、S功能:

S后面的数字表示主轴转速,单位为r/min。S后面的数字表示的是最高转速:r/min。S后面的数字表示的是恒定的线速度:m/min。

3、T功能:

T功能指令用于选择加工所用刀具。T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。

北京航空航天大学毕业设计(论文)但也有T后面用四位数字,前两位是刀具号,后两位是刀具长度补偿号,又是刀尖圆弧半径补偿号。

4、M功能:

M00:程序暂停,可用NC启动命令(CYCLE START)使程序继续运行;

M01:计划暂停,与M00作用相似,但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效;

M03:主轴顺时针旋转; M04:主轴逆时针旋转; M05:主轴旋转停止; M08:冷却液开; M09:冷却液关;

M30:程序停止,程序复位到起始位置。例如一些常用的编程代码:

G90 绝对值输入; G31 等导程螺纹切削 G91 相对值输入; G32 跳步功能 G00 快速点定位; M02、M03 程序结束 G01 直线插补; M00 程序停机

G02、G03 顺圆和逆圆插补; M01 选择停机 G28 自动返回参考点; M98 调用子程序 G04 暂停; M99 子程序结束

五、刀具及切削用量

1选择数控刀具的原则

刀具寿命与切削用量有密切关系。在制定切削用量时,应首先选择合理的刀具寿命,而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种,前者根据单件工时最少的目标确定,后者根据工序成本最低的目标确定。

北京航空航天大学毕业设计(论文)选择刀具寿命时可考虑如下几点根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。对于机夹可转位刀具,由于换刀时间短,为了充分发挥其切削性能,提高生产效率,刀具寿命可选得低些,一般取15-30min。对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具,刀具寿命应选得高些,尤应保证刀具可靠性。车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时,该工序的刀具寿命要选得低些当某工序单位时间内所分担到的全厂开支M较大时,刀具寿命也应选得低些。大件精加工时,为保证至少完成一次走刀,避免切削时中途换刀,刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。[6]与普通机床加工方法相比,数控加工对刀具提出了更高的要求,不仅需要冈牲好、精度高,而且要求尺寸稳定,耐用度高,断和排性能坛同时要求安装调整方便,这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料(如高速钢、超细粒度硬质合金)并使用可转位刀片。2选择数控车削用刀具

数控车削车刀常用的一般分成型车刀、尖形车刀、圆弧形车刀以及三类。成型车刀也称样板车刀,其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形伏和尺寸决定。数控车削加工中,常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。在数控加工中,应尽量少用或不用成型车刀。尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。这类车刀的刀尖由直线形的主副切削刃构成,如90°内外圆车刀、左右端面车刀、切槽(切断)车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。尖形车刀几何参数(主要是几何角度)的选择方法与普通车削时基本相同,但应结合数控加工的特点(如加工路线、加工干涉等)进行全面的考虑,并应兼顾刀尖本身的强度。

二是圆弧形车刀。圆弧形车刀是以一圆度或线轮廓度误差很小的圆弧形切削刃为特征的车刀。该车刀圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖,应此,刀位点不在圆弧上,而在该圆弧的圆心上。圆弧形车刀可以用于车削内外表面,特别适合于车削各种光滑连接(凹形)的成型面。选择车刀圆弧半径时应考虑两点车刀切削刃的圆弧半径应小于或等于零件凹形轮廓上的最小曲率半径,以免发生加工干浅该半径不宜选择太小,否则不但制造困难,还会因刀尖强度太弱或刀体散热能力差而导致车刀损坏。

北京航空航天大学毕业设计(论文)3设置刀点和换刀点

刀具究竟从什么位置开始移动到指定的位置呢?所以在程序执行的一开始,必须确定刀具在工件坐标系下开始运动的位置,这一位置即为程序执行时刀具相对于工件运动的起点,所以称程序起始点或起刀点。此起始点一般通过对刀来确定,所以,该点又称对刀点。在编制程序时,要正确选择对刀点的位置。对刀点设置原则是:便于数值处理和简化程序编制。易于找正并在加工过程中便于检查,引起的加工误差小。对刀点可以设置在加工零件上,也可以设置在夹具上或机床上,为了提高零件的加工精度,对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基谁上。实际操作机床时,可通过手工对刀操作把刀具的刀位点放到对刀点上,即“刀位点”与“对刀点”的重合。所谓“刀位点”是指刀具的定位基准点,车刀的刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心。平底立铣刀是刀具轴线与刀具底面的交点。球头铣刀是球头的球心,钻头是钻尖等。用手动对刀操作,对刀精度较低,且效率低。而有些工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等,以减少对刀时间,提高对刀精度。加工过程中需要换刀时,应规定换刀点。所谓“换刀点”是指刀架转动换刀时的位置,换刀点应设在工件或夹具的外部,以换刀时不碰工件及其它部件为准。4确定切削用量

数控编程时,编程人员必须确定每道工序的切削用量,并以指令的形式写人程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法,需要选用不同的切削用量。[5]切削用量的选择原则是:保证零件加工精度和表面粗糙度,充分发挥刀具切削性能,保证合理的刀具耐用度,并充分发挥机床的性能,最大限度提高生产率,降低成本。

六、夹具的选择、工件装夹方法的确定

1夹具的选择

数控加工对夹具主要有两大要求:

北京航空航天大学毕业设计(论文)一是夹具应具有足够的精度和刚度;

二是夹具应有可靠的定位基准。选用夹具时,通常考虑以下几点:

1)尽量选用可调整夹具、组合夹具及其它通用夹具,避免采用专用夹具,以缩短生产准备时间。

2)在成批生产时才考虑采用专用夹具,并力求结构简单。3)装卸工件要迅速方便,以减少机床的停机时间。

4)夹具在机床上安装要准确可靠,以保证工件在正确的位置上加工。2夹具的类型

数控车床上的夹具主要有两类:

一类用于盘类或短轴类零件,工件毛坯装夹在带可调卡爪的卡盘(三爪、四爪)中,由卡盘传动旋转;另一类用于轴类零件,毛坯装在主轴顶尖和尾架顶尖间,工件由主轴上的拨动卡盘传动旋转。

数控铣床上的夹具,一般安装在工作台上,其形式根据被加工工件的特点可多种多样。

如:通用台虎钳、数控分度转台等。3零件的安装

数控机床上零件的安装方法与普通机床一样,要合理选择定位基准和夹紧方案,注意以下两点:

1)力求设计、工艺与编程计算的基准统一,这样有利于编程时数值计算的简便性和精确性。

2)尽量减少装夹次数,尽可能在一次定位装夹后,加工出全部待加工表面。

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七、零件加工编程实例

1零件的工艺分析

图2零件

1)分析零件图样:

如图2所示,该零件包括有圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及双线螺纹等表面;其多个直径尺寸有较严的尺寸公差和表面粗糙度值等要求;球面SΦ50mm的尺寸公差还兼有控制该球面形状(线轮廓)误差的作用。

该零件材料为45#钢,可以用Φ60mm棒料,无热处理和硬度要求。

2)选定设备:

根据被加工零件的外形和材料等条件,选定数控车床;其数控系统为FNAUC。

3)确定零件的定位基准和装夹方式:

定位基准:确定坯件轴线和左端大端面(设计基准)为定位基准。

装夹方式:左端采用三爪自定心卡盘夹紧、右端采用活动顶尖支顶的装夹方式。

北京航空航天大学毕业设计(论文)4)确定切削用量

(1)背吃刀量:粗车时,确定其背吃刀量为3mm左右;精车时为0.25mm。(2)主轴转速:

车直线和圆弧轮廓时的主轴转速。参考表1并根据实践经验确定其切削速度为90m/min;粗车时确定主轴转速为500r/min,精车时确定主轴转速为800 r/min。编程中还可以对直线、圆弧采用不同的主轴转速。

车螺纹时的主轴转速。主轴转速定为320 r/min。

(3)进给速度:粗车时,按式时,按式υf=nf可选择υf1=200mm /min;精车时,兼顾到圆弧插补运行,故选择其υf2=60mm /min左右;短距离空行程的υf3=300mm /min。2确定加工路线

按由粗到精、由近到远(由右到左)的原则,确定加工路线。加工路线自右向左加工,先用1号刀用G70粗加工出零件外轮廓,具体路线为先倒角(2×45°)→切削螺纹实际外径Φ29.6→切削Φ26→切削Φ36→切削圆弧部分→切削Φ34→切削锥度部分→切削Φ56,最后切削螺纹。3制定加工方案

1)用1号刀粗车外形,留1.0mm(直径量)的半精车余量。2)用2号刀车螺纹。

螺纹大径d1=d-0.1P=30-0.1*1.5=29.85mm 螺纹小径d2= d1-1.3P=29.85-1.3*1.5=27.9mm 3)用2号刀精车全部外形。4选择刀具及对刀

1)粗、精车用刀具:

(1)硬质合金90°外圆车刀,副偏角以为60°,断屑性能应较好。

北京航空航天大学毕业设计(论文)(2)硬质合金60°外螺纹车刀,刀尖角取为59°30′,刀尖圆弧半径取为0.2mm。2)对刀

(1)将粗车用90°外圆车刀安装在绝对刀号自动转位刀架的1号刀位上,并定为1号刀。

(2)将精车外形(含外螺纹)用60°外螺纹车刀安装在绝对刀号自动转位刀架的2号刀位上,并定为2号刀。

(3)在对刀过程中,同时测定出2号刀相对于1号刀的刀位偏差。5确定工件坐标系、对刀点和换刀点

1、加工坐标系如图3所示:O为坐标原

图3坐标点示意图

2、确定对刀点及换刀点位置:

(1)确定对刀点:确定对刀点距离车床主轴轴线30 mm,距离坯件右端端面140 mm;其对刀点在正X和正Z方向并处于消除机械间隙状态。

(2)确定换刀点:为使其各车刀在换刀过程中不致碰撞到尾座上的顶尖,故确定换刀点距离车床主轴轴线60mm,即在正X方向距离对刀点30mm,距离坯件右端端面0 mm,即在Z方向与对刀点一致。

北京航空航天大学毕业设计(论文)结束语

本设计通过对机械设计制造及其自动化专业大学三年所学知识进行整合,完成一个特定功能、满足特殊要求的数控机床上下料机械手的设计,比较好地体现机械设计制造及其自动化专业毕业生的理论研究水平、实践动手能力以及专业精神和态度,具有较强的针对性和明确的实施目标,实现了理论和实践的有机结合。

机械手采用可编程序控制器控制,可以实行手动调整、手动及自动控制。系统结构紧凑、工作可靠,设计周期短且造价较低。PLC有较高的灵活性,当机械手工艺流程改变时,只要对I/O点的接线稍作修改,或对I/O重新分配,在控制程序中作简单修改,补充扩展即可。经过重新编制相应的控制程序,就能够比较容易的推广到其他类似的加工情况。

综上,经过资料的收集、方案的选择比较和论证,到分析计算,再到工程图纸的绘制以及毕业设计论文的撰写等各个环节,我对大学三年阶段的知识有了一个整体的深层次的理解,同时对工程的理解更加深刻和准确。因此,通过毕业设计实现了预期目标。

北京航空航天大学毕业设计(论文)致谢

经过一段时间的努力,本次毕业论文终于完成。在这段时间里,我运用所学知识,通过对本设计的论证、计算以及图纸的绘制,对所学知识进行了一次系统的整合,使自己的理论和实际动手能力有了很大提高。

此次毕业设计能够顺利完成,我得到了很多老师和同学的帮助和支持,在此向他们表示感谢。也谢谢你们,是你们给我知识,谢谢!

此外,由于个人知识能力水平有限,论文中难免有纰漏错误指出,恳请各位老师批评指正,谢谢!

参考文献

[1]张超英等,数控机床加工工艺、编程及操作实训,北京;高等教育出版社,2003,9 [2]王洪主编,数控加工程序编制,北京;机械工业出版社,2003.6 [3]古文生主编,数控机床及应用,北京;电子工业出版社,2002.3 [4]董兆伟主编,数控机床编程技术,北京;机械工业出版社,2009.9 [5]于华主编.数控机床的编程及实例.北京:机械工业出版社,1998.5 [6]刘雄伟主编.数控机床操作与编程培训教程.北京:机械工业出版社,2001.5 [7]王志平主编.数控机床及应用.北京:高等教育出版社,2002.3 [8]顾京主编.数控机床加工程序编制.北京:机械工业出版社,2003.10 [9]李佳主编.数控机床及应用.北京:清华大学出版社,2001.7

第二篇:毕业论文-零件的数控加工工艺编制

X X X X 职 业 技 术 学 院

论文题目:系 别:专 业:学 制:学 号:姓 名:指导教师:

2011

毕 业 论 文

零件的数控加工工艺编制 数控与材料工程系 数控技术 三 年

年 10 月

摘要

本次设计主要是对数控加工工艺进行分析与具体零件图的加工,首先对数控加工技术进行了简单的介绍,然后根据零件图进行数控加工分析。第一,根据本零件材料的加工工序、切削用量以及其他相关因素选用刀具及刀柄和零件的轮廓特点确定需要7把刀具分别为外圆粗车刀、外圆精车刀、外切槽刀、外螺纹刀、内镗孔刀、内切槽刀。第二,针对零件图图形进行编制程序,此零件为轴类零件,外轮廓由直线、圆弧和螺纹组成,零件的里面要镗出一个锥孔,在加工过程中,工件需要调头钻孔再镗孔,第三,早钻孔对刀时要先回参考点,要以孔中心作为对刀点,刀具的位置要以此来找正,使刀位点与换刀点重合。

关键字:刀具的确定、走刀路线的选择、刀具的对刀点、工件的定位。

-I 第1章 数控加工基础

1.1 数控机床简介

1.1.1、数控机床特点

随着数控技术的发展,采用数控系统的机床品种日益增多,有车床、铣床、镗床、钻床、磨床、齿轮加工机床和电火花加工机床等。此外还有能自动换刀、一次装卡进行多工序加工的加工中心、车削中心等。

1)具有高度柔性、适应性强 2)生产准备周期短 3)工序高度集中

4)生产效率和加工精高、质量稳定 5)能完成复杂型面的加工 6)技术含量高

7)减轻劳动强度、改善劳动条件 8)有利于生产管理

1.1.2、数控机床的分类

数控设备的种类很多,各行业都有自己的数控设备和分类方法。在机床行业,数控机床通常从以下不同角度进行分类。

1.按工艺用途分类

按其工艺用途可以划分为以下四大类:

(1)金属切削类 指采用车、铣、镗、钻、铰、磨、刨等各种切削工艺的数控机床。它又可分为两类:

①普通数控机床 ②数控加工中心(2)金属成形类 指采用挤、压、冲、拉等成形工艺的数控机床,常用的

第2章 数控车削加工工艺及程序编制

工艺分析是工艺员的中心工作也是设计者设计的一个重要环节,它是对工件进行数控加工的前期准备。合理正确的工艺分析也是编制数控加工程序的重要依据。故工艺分析是数控加工不可缺少的。

正确合理的工艺分析需完成如下工作步骤和内容。

零件尺寸的正确标注:由于加工程序是以准确的坐标点来编制的,因此,各图形几何元素间的相互关系一定要明确;各种几何元素的条件要充分,应无引起冲突的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等;构成零件轮廓的几何尺寸的条件应充分。

识读零件:零件图纸直接反映零件的结构,而零件的结构决定工艺分析的合理性,所以我们要保证良好的零件结构。

工艺步骤:制定数控加工程序、划分工步、工序,确定对刀点、换刀点,刀具补偿,选择切削刀具、冷却液,编制工艺文件等。

编制加工程序:将工艺分析融入加工程序,并对其程序进行校验和优化。

2.1 零件工艺分析

零件结构分析

1.如图所示零件便面由柱面,圆锥面,顺圆弧,逆圆弧及外螺纹构成,外螺纹绞复杂其中多个直径尺寸由较高的精度,表面粗糙,零件图尺寸编注完整,符合数控加工尺寸标注要求,轮廓描述清楚完整,零件材料为45钢,毛胚为ф

刀,刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径,取re=0.15~0.2mm。

2.3刀具卡片

2.4确定工件的定位与装夹方案

在数控车床上工件定位安装的基本原则与普通机床相同。工件的装夹方法影响工件的加工精度和效率,为了充分发挥数控机床的工作特点,在装夹工件时,应考虑以下几种因素:

1.尽可能采用通用夹具,必须时才设计制造专用夹具; 2.结构设计要满足精度要求; 3.易于定位和装夹; 4.易于切削的清理;

5.抵抗切削力由足够的刚度;

工件的定位与基准应与设计基准保持一致,应防止过定位,对与箱体工件最好选择“一面两销”作为定位基准,定位基准在数控机床上要仔细找正。

由于这个工件是个实心轴,末端要镗一个30的锥孔,因轴的长度不是很长,所以采用工件的右端面和48的外圆作定位基准,使用普通三爪卡盘夹紧工件,取工件的右端面中心为工件坐标的原点,对刀点在(100.1000)处。

2.5 切削加工顺序的安排

①先粗后精 先安排粗加工,中间安排半精加工,最后安排精加工和光整加

切槽

螺纹加工

速度,以v(m/min)表示。其计算公式:

v=πdn/1000(m/min)式中:d——工件待加工表面的直径(mm)n——车床主轴每分钟的转速(r/min)

根据零件的结构特点,外轮廓用采用90度外圆车刀,轮廓粗加工时留1mm的精车余量,粗加工时选主轴转速为s=800r/min,精加工选择1000 r/min,由公式计算得:切削速度v 粗加工:v=150(m/min)精加工:v=188(m/min)

2.7 数控加工工艺文件的填写

2.7.1.工艺过程卡片

2.7.2.机械加工工序卡片

2.8 保证加工精度的方法

为了保证和提高加工精度,必须根据生产加工误差的主要原因,采取相应的误差预防或误差补偿等有效的工艺途径措施来直接控制原始误差或控制原始误差对零件加工精度的影响。

2.8.1刀具半径的选定

1.刀具的半径R比工件转角处半径大时不能加工。2.刀具较小时不能用较大的切削量加工(刀具刚性差)。

2.8.2采用合适的切削液

1.切削液主要用来减少切削过程中的摩擦和降低切削温度。合理使用切削液,对提高刀具耐用度和加工表面质量、加工精度起重要的作用。

2.非水溶性切削液:切削油、固体润滑剂,非溶性切削液主要起润滑作用。3.水溶性切削液:水溶液、乳化液,水溶性切削液有良好的冷却作用和清洗作用。

故本设计加工时采用水溶液进行冷却。

2.9数控加工程序

本零件采用电脑软件编程,由于程序过多,这里只打出一部分,这里只展示左端部分的程序

O1234 T0404 M03 S1200 M08 F1500 G00 X77.917 Z13.100 G00 Z6.549 G00 X71.414

G01 X56.600 Z5.841 G01 Z-15.700 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-14.993 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X57.014 F5.000 G01 X55.600 Z5.841 G01 Z-16.200 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-15.493 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X56.014 F5.000 G01 X54.600 Z5.841 G01 Z-16.700 F10.000 G01 X60.000 G01 X61.414 Z-15.993 F20.000 G01 X71.414 G00 Z6.549 G01 X55.014 F5.000 G01 X53.600 Z5.841

G01 X0.000 Z5.300 G01 X50.600 F10.000 G01 Z-18.700 G01 X58.600 G01 Z-36.000 G01 X60.014 Z-35.293 F20.000 G01 X70.014 G00 Z5.507 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z4.800 G01 X49.600 F10.000 G01 Z-19.200 G01 X57.600 G01 Z-36.000 G01 X59.014 Z-35.293 F20.000 G01 X69.014 G00 Z5.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z4.300 G01 X48.600 F10.000 G01 Z-19.700 G01 X56.600

G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z2.800 G01 X45.600 F10.000 G01 Z-21.200 G01 X53.600 G01 Z-36.000 G01 X55.014 Z-35.293 F20.000 G01 X65.014 G00 Z3.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z2.300 G01 X44.600 F10.000 G01 Z-21.700 G01 X52.600 G01 Z-36.000 G01 X54.014 Z-35.293 F20.000 G01 X64.014 G00 Z2.507 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z1.800 G01 X43.600 F10.000 G01 Z-22.200

G00 Z1.007 G01 X1.414 F5.000 G01 X0.000 Z0.300 G01 X40.600 F10.000 G01 Z-23.700 G01 X48.600 G01 Z-36.000 G01 X50.014 Z-35.293 F20.000 G01 X71.414 G00 X77.917 G00 Z13.100 G00 X100 Z100 T0404 M03 S1200 G00 X70.318 Z11.144 G00 Z0.707 G00 X59.414 G01 X-1.414 F5.000 G01 X0.000 Z0.000 G01 X40.000 F10.000 G01 Z-24.000 G01 X48.000

9X23.84 G1 Z-23.8 X21.52 X18.692 Z-22.386 G0 Z2.5 X25.76 G1 Z-14.341 X24.6 Z-15.965 Z-23.8 X23.44 X20.612 Z-22.386 G0 Z2.5 X27.68 G1 Z-11.653 X25.36 Z-14.901 X22.532 Z-13.487 G0 Z2.5 X29.6 G1 Z-8.965 X27.28 Z-12.213 X24.452 Z-10.799 G0 X19.5

第3章 加工成果

3.1仿真软件介绍

3.1.1软件简介

市面上的仿真软件有很多,例如:南京斯沃和上海宇龙、斐克,这里我们选用斯沃,南京斯沃软件技术有限公司开发的,是结合机床厂家实际加工制造经验与高校教学训练一体所开发的国内第一款自动免费下载更新的数控仿真软件。通过该软件可以使学生达到实物操作训练的目的,又可大大减少昂贵的设备投入。斯沃数控仿真(数控模拟)软件包括16大类,66个系统,121个控制面板。具有FANUC、SIEMENS(SINUMERIK)、MITSUBISHI、FAGOR、美国哈斯HAAS、PA、广州数控GSK、华中世纪星HNC、北京凯恩帝KND系统、大连大森DASEN、南京华兴WA、江苏仁和RENHE、南京四开、天津三英、成都广泰GREAT、巨森数控JNC编程和加工功能,学生通过在PC机上操作该软件,能在很短时间内掌握各系统数控车、数控铣及加工中心的操作,可手动编程或读入CAM数控程序加工,教师通过网络教学,可随时获得学生当前操作信息。斯沃数控仿真软件也是目前国内唯一自动免费下载更新的数控仿真软件。

3.1.2 斯沃界面

打开软件,选择GSK980TD

工作界面

3.对刀,输入刀补

4.开始加工

车外轮廓

钻孔

钻一个ф20深度为29的孔

完成内轮廓加工

至此整个零件仿真加工完成。

参考文献

[1]《数控加工编程及操作》,顾京主编,高等教育出版社,2003 [2]《数控机床编程与加工技术》,李年芬,北京科技出版社 2005 [3]《数控机床加工工艺与编程》杨琳,北京中国劳动社会出版社 2005

第三篇:轴类零件的数控加工工艺设计与编程[范文模版]

本科毕业设计(论文)

题目:轴类零件的数控加工工艺设计与编程

2013年5月

轴类零件的数控加工工艺与编程

摘要

本次设计是根据被加工轴的技术要求和年生产量,进行机械加工工艺设计,然后运用夹具设计的基本原理和方法,拟定夹具设计方案,完成夹具结构设计。主要工作包括绘制毛坯图、零件图、夹具总的设计图。了解零件的结构特点和技术要求;根据生产类型和生产条件,对零件进行结构分析和工艺分析;确定毛坯的种类及制造方法;拟定零件的加工工艺规程;选择各工序的加工设备和工艺设备,确定各工序的加工余量和工序尺寸,计算各工序的切削用量额定工时;填写加工工艺过程卡片、机械加工工序卡片等工艺卡片;设计制定选定的加工工序的专用夹具,绘制装配总图和主要零件图。

关键词:轴;加工工艺;夹具;编程

I

Axial parts of Numerical Control Machining Process

Planning and Programming

Abstract The design is based on the shaft by processing technical requirements and production, machining process design, then use of fixture design of the basic principles and methods, formulate fixture design, completion tongs structure design.The main work of drawing a blank drawing, general, fixture design, understanding of the structure characteristics of the spare parts and technical requirements;according to the type of production and production conditions, parts of the analysis of structure and process;The rough determine the type and method of manufacture;make parts of the processing order of the processes;selection of equipment and processing equipment, to determine the process of machining allowance and process dimensions, calculation of the process of cutting amount and industrial design norm;Fill in machining process card, machining process card and process card;design of selected processing procedures for the fixture, drawing assembly assembly drawing and the main parts of the map.Key Words: shaft;processing;technology;fixture;programming

II

符号表

Tj——机动时间

tf——辅助时间 tj——基本时间

——切削速度

ap——背吃刀量

f——进给量

i——进给次数

n——机床主轴转速

l——切削加工长度

l1——刀具切入长度

l2——刀具切出长度

L——刀具或工作台行程长度 d——工件刀具直径

如需要完整文档及cad图等其他文件,请加球球:一九八五六三九七五五

III

IV

目录

摘要..............................................................................................................................I ABSTRACT.............................................................................................................II 符号表.......................................................................................................................III 1 绪论.........................................................................................................................1

1.1研究背景和意义..................................................................................................1 1.2设计目的..............................................................................................................2 1.3研究现状..............................................................................................................2 1.4研究内容..............................................................................................................4 零件加工工艺分析.............................................................................................5

2.1零件结构工艺性分析..........................................................................................5 2.1.1零件图纸工艺分析........................................................................................5 2.1.2零件结构分析................................................................................................6 2.2零件技术要求分析..............................................................................................6 2.3确定毛坯材料和制造形式..................................................................................6 2.3.1材料分析........................................................................................................7 2.3.2毛坯分析........................................................................................................7 2.4零件设备选择......................................................................................................7 2.5基面选择..............................................................................................................8 2.5.1粗基准选择....................................................................................................8 2.5.2精基准选择....................................................................................................8 2.6确定走刀顺序和路线..........................................................................................9 2.6.1基面先行........................................................................................................9 2.6.2确定工序尺寸..............................................................错误!未定义书签。2.7确定切削用量及基本工时................................................错误!未定义书签。2.8刀具及量具选择................................................................错误!未定义书签。2.8.1刀具选择......................................................................错误!未定义书签。2.8.2量具选择......................................................................错误!未定义书签。专用夹具设计.....................................................................错误!未定义书签。

3.1设计主旨............................................................................错误!未定义书签。

IV 绪论

3.2确定夹具结构设计方案....................................................错误!未定义书签。3.2.1数控车床常用装夹方式..............................................错误!未定义书签。3.2.2确定合理装夹方式......................................................错误!未定义书签。3.2.3钻孔专用夹具设计......................................................错误!未定义书签。数控加工程序编程及仿真.............................................错误!未定义书签。

4.1数控加工特点....................................................................错误!未定义书签。4.2数控编程分类....................................................................错误!未定义书签。4.2.1手工编程......................................................................错误!未定义书签。4.2.2自动编程......................................................................错误!未定义书签。4.3确定编程坐标系及编程原点............................................错误!未定义书签。4.4数值计算............................................................................错误!未定义书签。4.4.1R6mm、R20mm两圆弧切点坐标计算......................错误!未定义书签。4.4.2圆锥大端直径计算......................................................错误!未定义书签。4.4.3螺纹尺寸计算..............................................................错误!未定义书签。4.5程序编程............................................................................错误!未定义书签。4.5.1左端..............................................................................错误!未定义书签。4.5.2右端..............................................................................错误!未定义书签。4.6MASTERCAM仿真.............................................................错误!未定义书签。4.6.1建立模型......................................................................错误!未定义书签。4.6.2工件及刀具设置..........................................................错误!未定义书签。4.6.3实体加工模拟过程......................................................错误!未定义书签。结论.......................................................................................错误!未定义书签。参考文献...................................................................................错误!未定义书签。致谢............................................................................................错误!未定义书签。毕业设计(论文)知识产权声明....................................................................35 毕业设计(论文)独创性声明.........................................................................36 附录1 MASTER CAM仿真程序代码..........................错误!未定义书签。

V 绪论 绪论

1.1研究背景和意义

随着计算机技术的高速发展,传统的制造业开始了根本性变革,各工业发达 国家投入巨资,对现代制造技术进行研究开发,提出了全新的制造模式。在现代 制造系统中,数控技术是关键技术,它集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高新技术于一体,具有高精度、高效率、柔性自动化等特点。对制造 业实现柔性自动化、集成化、智能化起着举足轻重的作用。

目前,数控技术正在发生根本性变革,由专用型封闭式开环控制模式向通用型开放式实时动态全闭环控制模式发展。在集成化基础上,数控系统实现了超薄型、超小型化;在智能化基础上,综合了计算机、多媒体、模糊控制、神经网络等多学科技术,数控系统实现了高速、高精、高效控制,加工过程中可以自动修正、调节与补偿各项参数,实现了在线诊断和智能化故障处理;在网络化基础上,CAD/CAM与数控系统集成为一体,机床联网,实现了中央集中控制的群控加工。

机械制造工艺与机床夹具设计是机械制造工艺学与机床夹具教学的一个不可少的辅助环节。机械制造工艺学是机械工业的基础,是机械产品生产的基本技术,工艺工作是每一个机械企业主要的活动内容,加强工艺技术设计研究,旨在提高工艺水平,提高机械产品质量,降低能源消耗。此次设计的目的在于:根据加工零件的设计要求,运用夹具设计的基本原理和方法,制定夹具设计方案,完成夹具结构设计及加工工艺规程。本次设计是我们全面综合运用本课程的理论知识与实际的一次重要实践,它对于培养学生编制机械加工工艺规程和机床夹具设计的能力,以及从事机械方面工作具有十分重要的意义。

进入21世纪以后,典型轴在制造工艺、刀具等方面都发生了巨大的变化,与以前加工工艺有很多不同。领导了近半个多世纪的多刀车削工艺和手工磨削工艺,由于加工精度低和柔性差等原因,将逐步退出历史舞台。而高速、高效、复合加工技术及装备迅速进入汽车及零部件制造业,轴的高速高效复合加工技术在行业内已有相当程度的应用,也必将代表这一行业的未来发展趋势。本设计说明书就是针对轴类零件的加工工艺及工装的设计进行详细说明的。

本设计详细介绍了轴类零件的结构和各项技术要求及要达到的加工精度;并结合轴的生产类型和材料种类对轴的加工工艺做了详细的分析,另外还对轴的加

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工进行了经济性分析,确定了生产方案的可行性;详细介绍了此轴加工过程中所采用的夹具的设计原则、步骤及其工作原理和结构。验正了它的可靠性,还对定位误差进行了分析,确保其能够满足加工精度的要求;还细述了轴加工过程中的刀、量具各一套的设计,使用它们可以提高轴的加工效率。

机械加工工艺和工装设计是机械工程师必备的基本技能,通过本设计说明书的介绍,我们可以清楚地了机械加工的工艺、工装设计的基本原则、方法和步骤,使大家对机械工艺技术工作有一个深入的全方位的了解和认识。

1.2设计目的

通过设计,一方面能获得综合运用过去所学的知识进行工艺分析的基本能力,另一方面,也是对数控加工过程进行的一次综合训练。

通过此次设计,我们可以在以下各方面得到锻炼:能运用已学过的基本理论知识,以及在生产实习中学到相应的实践知识,掌握从零件图开始到正确地编制加工程序的整个步骤、方法。根据被加工零件的技术要求,选择合理的工艺,编制出既经济又合理,又能保证加工质量的数控程序,并且学会使用各类设计手册及图表资料。还可以运用MasterCAM软件进行三维仿真。

1.3研究现状

轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮带轮、凸轮以及连杆等传动件,传递扭矩。机器中作回转运动的零件就装在轴上。按轴类零件结构形式不同,一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类;或分为实心轴和空心等。

轴类零件的技术要求主要是支承轴颈和配合轴颈的径向尺寸精度和形位精度,轴向一般要求不高。几何形状精度主要是圆度和圆柱度,一般要求限制在直径公差范围之内。相互位置精度主要是同轴度和圆跳动;保证配合轴径对于支承轴颈的同轴度,是轴类零件位置精度的普遍要求之一。

方便直观的几何造型MasterCAM提供了设计零件外形所需的理想环境,其强大稳定的造型功能可设计出复杂的曲线、曲面零件。MasterCAM具有强劲的曲面粗加工及灵活的曲面精加工功能。MasteCAM提供了多种先进的粗加工技术,以提高零件加工的效率和质量。MasterCAM还具有丰富的曲面精加工功能,可以从中选择最好的加工方法,加工最复杂的零件。MasterCAM的多轴加工功能,为零件的加工提供了更多的灵活性。可靠的刀具路径校验功能MasterCAM可模拟零件加工的整个过程,模拟中不但能显示刀具和夹具,还能检查刀具和夹具与被加工零件的干涉、碰撞情况。

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CAD/CAM是随着轴类零件的设计理论和CAD/CAM[5]技术的发展而发的。轴类由最初的只能代替手工进行计算,逐步发展到能实现三维实体造型、机构仿真、自动编程等功能,并且还在不断发展下去。

轴类零件在整个制造工业中发挥着重要作用,数控机床代表着一个民族制造工业现代化的水平。随着现代化科学技术的迅速发展,制造技术和自动化水平的高低已成为衡量一个国家或地区经济发展水平的重要标志。当今世界各国制造业广泛采用数控技术,以提高制造能力和水平,提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。此外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资,不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及产业,而且在“高精尖”数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政策。总之,大力发展以数控技术为核心的先进技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。

数控编程技术[2]是数控技术重要的组成部分。从数控机床诞生之日起,数控编程技术就受到了广泛关注,成为CAD/CAM系统的重要组成部分,各工业发达国家也投入了大量的人力物力开发实用的数控编程系统。在CAD/CAM一体化概念的基础上,出现了并行工程的概念。为了适应并行工程发展的需要,数控编程技术正向集成化和智能化方向发展。进入二十世纪九十年代,随着Web技术的不断发展,传统的产品设计、制造和生产模式正在发生深刻的变革,出现了协同设计制造、异地设计制造、全球制造等一系列新概念和新技术。将Web技术和CAM技术相结合,成为CAM系统的又一重要发展方向。

21世纪数控装备将是具有一定智能化的系统,智能化的内容包括在数控系统的各个方面:追求加工效率和加工质量方面的智能化,如工艺参数的自动生成,简化编程、简化操作方面的智能化,智能化的自动编程、智能化的人机界面等;还有智能诊断、智能监控方面的内容、方便系统的诊断以及维修等。

数控加工制造技术正逐渐得到广泛的应用,对零件进行编程加工之前,工艺分析具有非常重要的作用。工艺分析是数控加工编程的前期工艺准备工作,无论是手工编程还是自动编程,在编程之前均需对所加工的轴类零件进行工艺分析。如果工艺分析考虑不周,往往会造成工艺设计不合理,从而引起编程工作反复,工作量成倍增加,有时还会发生推倒重来的现象,造成一些不必要的损失,严重者甚。本文通过对典型的轴类零件数控加工工艺的分析,给出了对于一般零件数控加工工艺分析的方法,对于提高制造质量、实际生产具有一定的指导意义。

目前正在研制的新一代CAM系统将采用面向对象、面向工艺特征的基本处理模式,系统的自动化水平、智能化程度将大大提高。国内外企业家和专家们已形成共识:今后相当一段时间内,机械加工技术的发展和竞争,主要是数控技术

西安工业大学北方信息工程学院毕业设计(论文)的发展与应用。

1.4研究内容

本次设计主要是通过工艺特点,工艺安排,机械加工工艺过程几个方面对零件加工工艺进行分析,然后对零件的程序进行编制,最后用仿真加工以达到完成对零件的加工程序进行检验。

首先对该课题进行深入的分析,深入研究,认真完成此次毕业设计,主要以论述与设计相结合进行研究与探讨,完成对本设计轴主要部位:内孔、外圆柱面、圆锥面、圆弧面、退刀槽、螺纹等的加工工艺设计及指定工序的夹具设计。

难点在于设计轴加工工艺过程及其加工时的专用夹具,确定工件的尺寸、公差和技术条件。通过查阅期刊、书籍等相关资料进行对轴加工工艺和夹具的设计进一步了解,思考、分析和掌握轴加工的基本环节,完成计算并设计出轴加工工艺及夹具设计。零件加工工艺分析 零件加工工艺分析

2.1零件结构工艺性分析

零件的结构工艺性是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性,即所设计的零件结构应便于成形,并且成本低,效率高。2.1.1零件图

如零件图2.1、2.2所示。

图2.1 零件二维图

图2.2 零件三维图

毕业设计(论文)

2.1.2零件结构分析

本零件上由圆柱面、内孔、内圆锥面、圆弧面、沟槽、和螺纹等部分组成。零件车削加工[8]成形轮廓的结构形状较复杂、需两头加工,零件的加工精度和表面质量要求都很高。

该零件重要的径向加工部位有380m)、0.03mm圆柱段(表面粗糙度Rɑ=1.6µm)、R6mm圆弧与R20mm圆弧相切过渡区、4800.03圆柱段(表面粗糙度Ra=1.6µ(表面粗糙度Ra=1.6µm)、长径比为1:2的内锥(小端直径为23o23o0.03的内孔0.03、M20*2-6g三角形外螺纹,其余表面粗糙度均为Ra=3.2µm)。零件符合数控加工尺寸标注要求,轮廓描述清楚完整,零件材料为45钢,毛坯为50mm*130mm。

2.2零件技术要求分析

小批量生产条件,不准用砂布和锉刀修饰平面,这是对平面高精度的要求,未注公差尺寸按GB1804-M,热处理,调质处理,HRC25-35,未注粗糙度按Ra3.2,毛坯尺寸50mm*130mm。

加工难点及处理方案:分析图纸可知,此零件对平面度的要求高,左端更有内轮廓加工,为提高零件质量,采用以下加工方案。

a.对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸,编程时采用中间值; b.在轮廓曲线上,有一处既过象限又改变进给方向的轮廓曲线,因此在加工时应进行机械间隙补偿,以保证轮廓曲线的准确性;

c.零图纸中含有圆柱度,为保证其形位公差,应尽量一次装夹完成左端面的加工以保证其数值;

d.本设计图纸中的各平面和外轮廓表面的粗糙度要求可采用粗加工---精加工加工方案,并且在精加工的时候将进给量调小些,主轴转速提高;

e.螺纹加工时,为保证其精度,在精车时将螺纹的大径值减小0.18-0.2mm,加工螺纹时利用螺纹千分尺或螺纹环规保证精度要求。

选择以上措施可保证尺寸、形状、精度和表面粗糙度。

2.3确定毛坯的材料和制造形式

轴:本次设计轴主要技术指标:年产量5000台/年

该产品年产量Q=5000(件/年),n=1(件/台),设其备品率α%为10%,机械加工废品率β%为1%,现制定该曲轴零件的机械加工工艺规程及夹具设计。年生产纲领:

N =Q*n*(1+ α%+β%)

=5000*1*(1+10% +1%)

=5550(台/年)

轴的年产量为5550件,现在已知该产品为中型机械,根据《机械制造工艺设计手册》表1.1-2生产类型与生产纲领的关系,可确定其生产类型为大批量生产。2.3.1材料分析

该轴零件加工中,刀具与工件之间的切削力较大。工件材料的可切削性能。强度、硬度、塑性、提供冷切削加工、机械性能都跟工件的材料有关。所以选择45钢为该轴类零件的材料。

45钢的化学成分中含C0.42%~0.50%,Si0.17%~0.37%,Mn0.50~0.80%,P0.035%,S0.035%,Cr0.25%,N0.25%,Cu0.25%。45钢在进行冷加工时硬度要求,热轧钢,压痕直径不小于3.9,布氏硬度不小于241HRB,退火钢压痕直径不小于4.4,布氏硬度不小于187HB,45钢的机械性能:δs335Mpa,δb600Mpa,40%,Ak47J。45钢相对切削性硬质合金刀具1.0,高速钢刀具1.0,45钢经济合理对加工刀具的要求也合理,45钢用途广泛,主要是用来制造汽轮机、压缩机,泵的运动零件制造齿轮、轴活塞销等零件。根据以上数据适合该轴的加工。2.3.2毛坯分析

轴类零件的毛坯有棒料、锻件和铸件三种。

锻件:适用与零件强度较高,形状较简单的零件。尺寸大的零件因受设备限制,故一般用自由锻;中、小型零件可选模锻;形状复杂的刚质零件不宜用自由锻。铸件:适用于形状复杂的毛坯。

本零件的毛坯宜采用棒料锯割,毛坯至50*130mm,使钢材经过锻压,获得均匀的纤维组织,提高其力学性能,同时也提高零件与毛坯的比重,减少材料消耗。

2.4零件设备选择

数控车床能对轴类或盘类等回转体零件自动地完成内外圆柱面、圆锥表面、圆弧面等工序的切削加工,并能进行切槽、钻、扩等的工作。根据零件的工艺要求,可以选择经济型数控车床,一般采用步进电动机形式半闭环伺服系统。此类车床机构简单,价格相对较低,这类车床设置三爪自定心卡盘、普通尾座或数控液压尾座,适合车削轴类零件。

根据主轴的配置的要求选择卧式数控车床。数控车床[14]具有加工精度高,能做直线和圆弧插补,数控车床刚性良好,制造和对刀精度高,能方便和精确地进行人工补偿和自动补偿,能够加工尺寸精度要求较高的零件。能加工轮廓形状特别复杂的表面和尺寸难于控制的回转体,而且能比较方便的车削锥面和内外圆

柱面螺纹,能够保持加工精度,提高生产效率。所以对加工时非常有利的。

2.5基面选择

机械加工的最初工序只能用工件毛坯上的未加工表面作为定位基准,这种 位基准称之为粗基准。用以加工的表面作定位基准则称之为精基准。在制定零件机械加工工艺规程时,总是先考虑怎样的精基准定位能把工件加工到设计要求,然后再考虑如何运用选取的粗基准,把用作精基准的表面加工出来。2.5.1粗基准选择

选择粗基准时,主要要求保证各加工面有足够的余量,使加工面与不加工面间的位置符合图样要求,粗基准选择的要求应能保证加工面与非加工表面之间的位置要求及合理的分配各加工面的加工余量。同时要为后续供需提供精基准,具体有以下原则:为了保证加工面与非加工面之间的位置要求,应该选择一非加工表面为粗基准;为了保证各加工表面都有足够的加工余量,应选择毛坯余量最小的面为粗基准;为了保证重要的加工面的余量均匀,应选择为粗基准;粗基准的选择应避免重复使用,在同一尺寸上,通常只允许使用一次,做为粗基准的表面应该足够光滑整洁,以使工件定位稳定可靠,加紧方便。轴类零件,以外圆作为粗基准。为了保证加工面与不加工面间的位置要求,一般应选择不加工面为粗基准。如果工件上有多个不加工面,则应选其中与加工面位置要求较高的不加工面为粗基准,以便保证精度要求,使外形对称等。

由于此零件全部表面都需加工,应选用外圆及一端面为粗基准,然后通过“互为基准的原则”进行加工。遵循“基准重合”的原则。加工左端时选择在毛坯外圆柱段的右端外圆表面,加工右端时选择在38mm外圆柱段的表面,以体现定位基准是轴的中心线。

在制定零件加工的工艺规程时,正确的选择工件的定位[10]的基准有着十分中的意义。定位基准选择的好坏,不仅影响零件加工的位置精度,而且对零件个表面的加工顺序也有很大的影响。合理的选择定位基准是保证零件加工精度的前提,还能简化加工工序,提高加工效率。

2.5.2精基准选择

精基准选择时应能保证加工精度和装夹可靠方便,有以下原则:

基准重合原则;基准统一原则;自为基准原则;互为基准原则;保证工件定 位准确,夹紧可靠、操作方便原则。精基准的选择主要考虑基准重合的问题。当设计尺寸与工序尺寸的基准不重合时,应该进行尺寸计算。

a.用工序基准作为精基准,实现“基准重合”,以免产生基准不重合误差。

b.当工件以某一组精基准定位可以较方便的加工其他各表面时,应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位,实现“基准统一”,以减少工装设计制造费用、提高生产率、避免基准转换误差。

c.当精加工或光整加工工序要求余量尽量小而均匀时,应选择加工表面 本身作为精基准,即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位度要求由先行工序保证。

d.为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度,可遵循互为基准、反复加工的原则。

由于此零件全部表面都需加工,而孔作为精基准应先进行加工,因为轴类零件各外圆表面、螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目,而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线,采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面,能最大限度地加工出多个外圆和端面,这也符合基准统一原则。

工件的定位与基准应与设计基准保持一致,应防止过定位,这个工件是个实心轴,末端要镗一个25的锥孔,因轴的长度不是很长,所以采用工件的右端面和48的外圆作定位基准,使用普通三爪卡盘夹紧工件,取工件的右端面中心为 工件坐标的原点,对刀点在(100.100)处。

2.6确定走刀顺序和路线

加工路线[20]的确定,直接关系到数控机床的使用效率、加工精度、刀具数量和经济性等问题,应尽量做到工序相对集中,工艺路线最短,机床的停顿时间和辅助时间最少。该零件采用棒料毛坯进行加工,由于毛坯余量较大,因此,采用阶梯切削路线去除毛坯余量,刀具切削路径短,效率高。

2.6.1基面先行

用作精基准的表面,要首先加工出来。所以,第一道工序一般是进行定位面的粗加工和半精加工(有时包括精加工),然后再以精基面定位加工其它表面。综上所诉:此零件的的加工顺序如下:

预备加工---车左端面---钻中心孔---镗孔---粗车左端外轮廓---精车左端外轮廓---调头---车右端面---粗车外轮廓---精车外轮廓---退刀槽---粗车螺纹---精车螺纹 工序1:车左端面,将毛坯车为127mm的棒料

工序2:左端面打中心孔 选用5mm的中心钻(手动钻孔)工序3:左端钻孔(钻20mm深-32mm的孔)工序4:粗车左端内孔23mm 工序5:粗车48mm的外圆柱面

工序6:粗车38mm的台阶外圆柱面及倒角

工序7:调头粗车右端面将零件车至要求尺寸进给路线

工序8:调头粗车右端面各部倒角、切外螺纹退刀槽、三角形螺纹 工步路线为:

工步一:自右向左倒角,粗车螺纹20mm圆柱段;

工步二:自右向左粗车R6和R20 mm圆弧面、38 mm圆柱段、R12.5 mm圆弧面、锥长8 mm 的圆锥段;

工步三:自右向左粗车R6和R20 mm 圆弧面、38 mm圆柱段、R12.5 mm圆弧面、锥长8 mm的圆锥段; 工步四:车4mm*16mm螺纹退刀槽; 工步五:粗车螺纹;

工序9:扩左端内孔25mm,深11mm 工序10:半精车48mm的外圆柱面

工序11:半精车38mm的台阶外圆柱面及倒角

工序12:调头半精车右端面将零件车至要求尺寸进给路线

工序13:调头半精车右端面各部倒角、切外螺纹退刀槽、三角形螺纹 工步路线为:

工步一:自右向左倒角,半精车螺纹20mm圆柱段;

工步二:自右向左精车R6和R20 mm 圆弧面、38 mm圆柱段、R12.5 mm圆弧面、锥长8 mm的圆锥段;

工步三:半精车4mm*16mm螺纹退刀槽; 工步四:半精车螺纹;

工序14:铰2300.03mm的孔,再用1:2的铰刀铰小端为25mm的锥孔 工序15:精车4800.03mm的外圆柱面

工序16:精车3800.03mm的台阶外圆柱面及倒角

工序17:调头精车右端3800.03mm圆柱面、切外螺纹退刀槽、三角形螺纹 工序18:精车螺纹

工序19:去除全部毛刺并吹净 工序20:根据技术文件进行检验 工序21:入库

第四篇:基于UG的零件数控编程

姓名:

学号:

班级:

2011年3月

学校

设计题目名称——基于UG的零件数控编程

一、课题背景及意义

机械制造业作为一个传统的领域已经发展了很多年,积累了不少理论和实践经验,但随着社会的发展,人们的生活水平日益提高,各个方面的个性化需求越加强烈。作为已经深入到各行各业并已成为基础工业的机械制造业面临着严峻的挑战。有确定的定义,但目前公认的认识是:先进制造技术是传统制造技术不断吸收机械、电子、信息、材料、能源和现代管理等方面的成果,并将其综合应用于产品设计、制造、检测、管理、销售、使用、服务的制造全过程,以实现优质、高效、低耗、清洁、灵活的生产,并取得理想技术经济效果的制造技术的总称机械制造自动化技术始终是机械制造中最活跃的一个研究领域。也是制造企业提高生产率和赢得市场竞争的主要手段。机械制造自动化技术自本世纪20年代出现以来,经历了三个阶段,即刚性自动化、柔性自动化和综合自动化。综合自动化常常与计算机辅助制造、计算集成制造等概念相联系,它是制造技术、控制技术、现代管理技术和信息技术的综合,旨在全面提高制造企业的劳动生产率和对市场的响应速度。

UG为user guide的简写,意思:用户指南。UG是EDS公司出品的一个产品工程解决方案,它为用户的产品设计及加工过程提供了数字化造型和验证手段。UG NX是一个集成的CAD/CAM/CAE软件,是当今世界先进的计算机辅助设计﹑分析和制造软件之一。该软件不仅是一套集成的CAX程序,已远远超越了个人和部门生产力的范畴,完全能够改善整体流程以及该流程中每个步骤的效率,因而广泛应用于航空,航天,汽车,通用机械和造船等工业领域。NG 包括了世界上最强大、最广泛的产品设计应用模块。NX 具有高性能的机械设计和制图功能,为制造设计提供了高性能和灵活性,以满足客户设计任何复杂产品的需要。UG 优于通用的设计工具,具有专业的管路和线路设计系统、钣金模块、专用塑料件设计模块和其他行业设计所需的专业应用程序。

UG允许制造商以数字化的方式仿真、确认和优化产品及其开发过程。通过在开发周期中较早地运用数字化仿真性能,制造商可以改善产品质量,同时减少或消除对于物理样机的昂贵耗时的设计、构建,以及对变更周期的依赖.随着现代机械工业的发展,计算机辅助制造和计算机辅助设计在接卸方面

已显出巨大的潜力,并广泛运用于产品设计和机械制造中,使用UG系统产生的NC程序代码代替了传统的手工编程,运用UG对零件进行设计和制造,提高了企业的设计质量,有利于企业加工精度高,外形复杂的零件,同时也缩短了生产周期,降低了生产成本,从而使企业获得更好的经济效益

二、研究内容及研究目标

① 零件材料性能的了

②零件图纸的分析,理解形位公差在图纸中的含义

③零件空间模型的想象

④零件的工艺分析

⑤零件的夹具设计

⑥运用UG建模

⑦刀具的选择

⑧切削速度的选择

⑨机床的选择

⑩热处理方法的选择

研究目标:

有效的完成零件的加工,并加强数控加工工艺相关知识,并熟练掌握UG制图软件,是对自己综合素质的培养,是培养自己综合运用所学理论知识和技能的一种综合性工程实践训练,培养大学生创新能力,养成理论联系实际的工作作风和提高工程实践的重要途径,是提高分析解决实际问题能力的重要环节,为自己走向工作岗位作铺垫,对以后的职业生涯中起到至关重要的最用。

二、研究内容:

三、预计的研究难点

①零件材料性能的了解

②零件图纸的分析,理解形位公差在图纸中的含义

③零件空间模型的想象

④零件的工艺分析

⑤零件的夹具设计

⑥运用UG建模

四、创新点

☆运用自动编程代替传统手工编程的方式,更好的保证了加工质量和加工精度,降低了废品率,同时也提高了生产效率,提高了经济效益。

☆ 运用精益制造的思想,从零件备料到成品采用流水线式生长方式,提高零件生产效率,缩短生产周期,提高经济效益

五、毕业设计的主要内容

首先应读懂图纸,知道零件表面粗糙度;加工精度;形位工差;材料和表面热处理的要求,根据零件视图想像出三维模型,并绘制大致草图。

然后对零件进行数控加工工艺分析,确定合理的加工顺序,在保证零件加工精度和表面粗糙度的同时,要尽量减少换到次数,提高加工效率。

并充分考虑零件的形状,尺寸和加工精度,以及零件刚度和变形等因素。

本零件加工主要分两大部——车削和铣削。根据零件外形特征,采用先车后铣的教工顺序。

车削时应做到,先粗加工厚精加工;先加工主要表面厚加工次要表面;先近厚远加工,减少孔行程时间;采用内外交叉的原则;先加工基准面后加工其它表面。

铣削时应做到,上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧,中间穿插有通用机床加工的也要综合考虑;一般先进行内形内腔加工,后进行外形加工;以相同定位、夹紧方式或同一把道刀具加工的工序,最好连续进行,以减少重复定位次数与换刀次数;在同一次安装中进行的多道工序,应先安排对工件破坏较小的工序。总之,顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况,以及定位安装与夹紧的需要综合考虑。

在车削加工用三角卡盘进行定为夹紧。铣削用专用夹具。

最后运用UG对零件进行建模,然后进行后置处理。

六、进度计划

2.14——3.1收集资料整理资料

3.1——3.5写开题报告

3.6——3.9零件的工艺分析

3.10——3.18UG建模

3.19——3.25加工零件

3.26——4.6写毕业论

七、参考文献

李华志主编.控加工工艺与装备.清华大学出版社

张瑞萍,孙小红等编著.ug nx 中文版.清华大学出版社 王晓丽主编.机械制图.科学出版社

陈于萍高晓康编著.互换性与测量技术.高等教育出版社 曹凤 主编.数控编程.重庆大学出版社

王毓敏主编.工程材料形成与运用.重庆大学出版社

第五篇:数控车毕业论文

姓 名 专 业 班 级 指导老师

郑海洋

机电一体化

机数高职0801

蔡万祝

摘 要

世界制造业转移,中国正在逐步成为世界加工厂。美国、德国、韩国等国家已经进入工业化发展的高技术密集时代与微电子时代,钢铁、机械、化工等重工业正逐渐向发展中国家转移。我国目前经济发展已经过了发展初期,正处于重化工业发展中期。

未来10年将是中国机械行业发展最佳时期。美国、德国的重化工业发展期延续了18年以上,美国、德国、韩国四国重化工业发展期平均延续了12年,我们估计中国的重化工业发展期将至少延续10年,直到2015年。因此,在未来10年中,随着中国重化工业进程的推进,中国企业规模、产品技术、质量等都将得到大幅提升,国产机械产品国际竞争力增强,逐步替代进口,并加速出口。目前,机械行业中部分子行业如船舶、铁路、集装箱及集装箱起重机制造等已经受益于国际间的产业转移,并将持续受益;电站设备、工程机械、床等将受益于产业转移,加快出口进程

目 录

第一章 数控机床的产生 第二章 数控机床的发展

2.1数控系统的发展 ··············································································· 1 2.2机床的发展趋势 ··············································································· 2

第三章 数控机床的分类

3.1按加工工艺方法分类 ······································································· 4 3.1.1金属切削类数控机床 ························································································ 4 3.1.2板材加工类数控机床 ························································································ 4 3.2按控制运动轨迹分类 ······································································· 5 3.1.2点位控制数控机床 ····························································································· 5 3.2.2直线控制数控机床 ·····························································································

53.2.3轮廓控制数控机床 ····························································································· 5

3.3按驱动装置的特点分类 ··································································· 6 3.3.1开环控制数控机床 ····························································································· 6 3.3.2闭环控制数控机床 ····························································································· 7 3.3.3半闭环控制数控机床 ························································································ 7 3.3.4混合控制数控机床 ····························································································· 7

第四章 数控车的工艺与工装削

4.1合理选择切削用量 ··········································································· 9 4.2合理选择刀具 ··················································································· 9

4.3合理选择夹具 ··················································································· 10

4.4确定加工路线 ··················································································· 10 4.5 加工路线与加工余量的联系 ·························································· 10 4.6夹具安装要点 ··················································································· 10

第五章 程序首句妙用与控制尺寸精度的技巧

5.1程序首句妙用G00的技巧 ······························································· 11 5.2控制尺寸精度的技巧 ······································································· 12 5.2.1修改刀补值保证尺寸精度 ·············································································· 12

5.2.2半精加工消除丝杆间隙影响保证尺寸精度 ·········································· 12 5.2.3程序编制保证尺寸精度 ··················································································· 12 5.2.4修改程序和刀补控制尺寸 ·············································································· 13 第六章 数控技术

6.1数控机床电气控制系统综述 ··························································· 14 6.2数控机床运动坐标的电气控制 ······················································· 16

结语 致谢

第一章 数控机床的产生

在机械制造工业中并不是所有的产品零件都具有很大的批量,单件与小批量生产的零件(批量在10~100件)约占机械加工总量的80%以上。尤其是在造船、航天、航空、机床、重型机械以及国防工业更是如此。

为了满足多品种,小批量的自动化生产,迫切需要一种灵活的,通用的,能够适用产品频繁变化的柔性自动化机床。数控机床就是在这样的背景下诞生与发展起来的。它为单件、小批量生产的精密复杂零件提供了自动化的加工手段。

根据国家标准GB/T8129-1997,对机床数字控制的定义:用数字控制的装置(简称数控装置),在运行过程中,不断地引入数字数据,从而对某一生产过程实现自动控制,叫数字控制,简称数控。用计算机控制加工功能,称计算机数控(computerized numerical,缩写CNC)。

数控机床即使采用了数控技术的机床,或者说装备了数控系统的机床。从应用来说,数控机床就是将加工过程所需的各种操作(如主轴变速、松加工件、进刀与退刀、开车与停车、选择刀具、供给切削液等)和步骤,以及刀具与工件之间的相对位移量都用数字化的代码来表示,通过控制介质将数字信息送入专用的或通用的计算机,计算机对输入的信息进行处理与运算,发出各种指令来控制机床的伺服系统或其他执行元件,是机床自动加工出所需要的零件。

第二章 数控机床的发展

2.1 数控系统的发展

从1952年第一台数控机床问世后,数控系统已经先后经历了两个阶段和六代的发展,其六代是指电子管、晶体管、集成电路、小型计算机、微处理器和基于工控PC机的通用CNC系统。其中前三代为第一阶段,称作为硬件连接数控,简称NC系统;后三代为第二阶段,乘坐计算机软件数控,简称CNC系统。

2.2 机床的发展趋势

数控机床总的发展趋势是工序集中、高速、高效、高精度以及方便使用、提高可 靠性等。

(1)工序集中 20世纪50年代末期,在一般数控机床的基础上开发了数控加工

中心,即自备刀具库的自动换刀数控机床。在加工中心机床上,工件一次装夹后,机床的机械手可以自动更换刀具,连续的对工件进行多种工序加工。

目前,加工中心机床的刀具库容量可达到100多把刀具,自动换刀装置的换刀时间仅需0.5~2秒。加工中心机床使工序集中在一台机床上完成,减少了由于工序分散,工件多次安装引起的定位误差,提高了加工精度,同时也减少了机床的台数与占地面积,压缩了半成品的库存量,减少了工序间的辅助时间,有效的提高了数控机床的生产效率和数控加工的经济效益。

(2)高速、高效、高精度

高速、高效、高精度是机械加工的目标,数控机床因其价格昂贵,在上述三方面的发展也就更为突出。

(3)方便使用

数控机床制造厂把建立友好的人机界面、提高数控机床的可靠性作为提高竞争能力的主要方面。

1)加工编程方便

手工编程和自动编程已经使用了几十年,有了长足的发展,在手工编程方面,开发了多种加工循环、参数编程和除直线、圆弧以外的各种插补功能,CAD/CAM的研究发展,从技术上来讲可以替代手工编程。但是一套适用的CAD/CAM软件加上计算机硬件,投资较大,学习、掌握时间较长,对大多数的简单工件很不经济。

近年来,发展起来的图形交互式编程系统(WOP,又称面向车间编程),很受用户欢迎。这种编程方式不使用G、M代码,而是借助图形菜单,输入整个图形块以及相应参数作为加工指令,形成加工程序,与传统加工时的思维方式类似。图形交互编程方法在制定标准后,有可能成为各种型号的数控机床统一的编程方法。

2)使用方法

数控机床普遍采用彩色CRT进行人机对话、图形显示和图形模拟的。有的数控机床将采用说明书、编程指南、润滑指南等存入系统共使用者调阅。

第三章 数控机床的分类

3.1 按加工工艺方法分类 3.1.1.金属切削类数控机床

与传统的车、铣、钻、磨、齿轮加工相对应的数控机床有数控车床、数控铣床、数控钻床、数控磨床、数控齿轮加工机床等。尽管这些数控机床在加工工艺方法上存在很大差别,具体的控制方式也各不相同,但机床的动作和运动都是数字化控制的,具有较高的生产率和自动化程度。

在普通数控机床加装一个刀库和换刀装置就成为数控加工中心机床。加工中心机床进一步提高了普通数控机床的自动化程度和生产效率。例如铣、镗、钻加工中心,它是在数控铣床基础上增加了一个容量较大的刀库和自动换刀装置形成的,工件一次装夹后,可以对箱体零件的四面甚至五面大部分加工工序进行铣、镗、钻、扩、铰以及攻螺纹等多工序加工,特别适合箱体类零件的加工。加工中心机床可以有效地避免由于工件多次安装造成的定位误差,减少了机床的台数和占地面积,缩短了辅助时间,大大提高了生产效率和加工质量。

3.1.3.板材加工类数控机床

常见的应用于金属板材加工的数控机床有数控压力机、数控剪板机和数控折弯机等。近年来,其它机械设备中也大量采用了数控技术,如数控多坐标测量机、自动绘图机及工业机器人等。

3.2 按控制运动轨迹分类

3.2.1.点位控制数控机床

位置的精确定位,在移动和定位过程中不进行任何加工。机床数控系统只控制行程终点的坐标值,不控制点与点之间的运动轨迹,因此几个坐标轴之间的运动无任何联系。可以几个坐标同时向目标点运动,也可以各个坐标单独依次运动。

这类数控机床主要有数控坐标镗床、数控钻床、数控冲床、数控点焊机等。点位控制数控机床的数控装置称为点位数控装置。

3.2.2.直线控制数控机床

直线控制数控机床可控制刀具或工作台以适当的进给速度,沿着平行于坐标轴的方向进行直线移动和切削加工,进给速度根据切削条件可在一定范围内变化。

直线控制的简易数控车床,只有两个坐标轴,可加工阶梯轴。直线控制的数控铣床,有三个坐标轴,可用于平面的铣削加工。现代组合机床采用数控进给伺服系统,驱动动力头带有多轴箱的轴向进给进行钻镗加工,它也可算是一种直线控制数控机床。数控镗铣床、加工中心等机床,它的各个坐标方向的进给运动的速度能在一定范围内进行调整,兼有点位和直线控制加工的功能,这类机床应该称为点位/直线控制的数控机床。

3.3.3.轮廓控制数控机床

轮廓控制数控机床能够对两个或两个以上运动的位移及速度进行连续相关的控制,使合成的平面或空间的运动轨迹能满足零件轮廓的要求。它不仅能控制机床移动部件的起点与终点坐标,而且能控制整个加工轮廓每一点的速度和位移,将工件加工成要求的轮廓形状。

常用的数控车床、数控铣床、数控磨床就是典型的轮廓控制数控机床。数控火焰切割机、电火花加工机床以及数控绘图机等也采用了轮廓控制系统。轮廓控制系统的结构要比点位/直线控系统更为复杂,在加工过程中需要不断进行插补运算,然后进行相应的速度与位移控制。

现在计算机数控装置的控制功能均由软件实现,增加轮廓控制功能不会带来成本的增加。因此,除少数专用控制系统外,现代计算机数控装置都具有轮廓控制功能。

3.3 按驱动装置的特点分类

3.3.1开环控制数控机床

这类控制的数控机床是其控制系统没有位置检测元件,伺服驱动部件通常为反应式步进电动机或混合式伺服步进电动机。数控系统每发出一个进给指令,经驱动电路功率放大后,驱动步进电机旋转一个角度,再经过齿轮减速装置带动丝杠旋转,通过丝杠螺母机构转换为移动部件的直线位移。移动部件的移动速度与位移量是由输入脉冲的频率

与脉冲数所决定的。此类数控机床的信息流是单向的,即进给脉冲发出去后,实际移动值不再反馈回来,所以称为开环控制数控机床。

开环控制系统的数控机床结构简单,成本较低。但是,系统对移动部件的实际位移量不进行监测,也不能进行误差校正。因此,步进电动机的失步、步距角误差、齿轮与丝杠等传动误差都将影响被加工零件的精度。开环控制系统仅适用于加工精度要求不很高的中小型数控机床,特别是简易经济型数控机床。

3.3.2闭环控制数控机床

接对工作台的实际位移进行检测,将测量的实际位移值反馈到数控装置中,与输入的指令位移值进行比较,用差值对机床进行控制,使移动部件按照实际需要的位移量运动,最终实现移动部件的精确运动和定位。从理论上讲,闭环系统的运动精度主要取决于检测装置的检测精度,也与传动链的误差无关,因此其控制精度高。图1-3所示的为闭环控制数控机床的系统框图。图中A为速度传感器、C为直线位移传感器。当位移指令值发送到位置比较电路时,若工作台没有移动,则没有反馈量,指令值使得伺服电动机转动,通过A将速度反馈信号送到速度控制电路,通过C将工作台实际位移量反馈回去,在位置比较电路中与位移指令值相比较,用比较后得到的差值进行位置控制,直至差值为零时为止。这类控制的数控机床,因把机床工作台纳入了控制环节,故称为闭环控制数控机床。

闭环控制数控机床的定位精度高,但调试和维修都较困难,系统复杂,成本高。

3.3.3半闭环控制数控机床

半闭环控制数控机床是在伺服电动机的轴或数控机床的传动丝杠上装有角位移电流检测装置(如光电编码器等),通过检测丝杠的转角间接地检测移动部件的实际位移,然后反馈到数控装置中去,并对误差进行修正。通过测速元件A和光电编码盘B可间接检测出伺服电动机的转速,从而推算出工作台的实际位移量,将此值与指令值进行比较,用差值来实现控制。由于工作台没有包括在控制回路中,因而称为半闭环控制数控机床。半闭环控制数控系统的调试比较方便,并且具有很好的稳定性。目前大多将角度检测装置和伺服电动机设计成一体,这样,使结构更加紧凑。

3.3.4混合控制数控机床

将以上三类数控机床的特点结合起来,就形成了混合控制数控机床。混合控制数控机床特别适用于大型或重型数控机床,因为大型或重型数控机床需要较高的进给速度与相当高的精度,其传动链惯量与力矩大,如果只采用全闭环控制,机床传动链和工作台全部置于控制闭环中,闭环调试比较复杂。混合控制系统又分为两种形式:

(1)开环补偿型。它的基本控制选用步进电动机的开环伺服机构,另外附加一个校正电路。用装在工作台的直线位移测量元件的反馈信号校正机械系统的误差。(2)半闭环补偿型。它是用半闭环控制方式取得高精度控制,再用装在工作台上的直线位移测量元件实现全闭环修正,以获得高速度与高精度的统一。其中A是速度测量元件(如测速发电机),B是角度测量元件,C是直线位移测量元件。

第四章 数控车的工艺与工装削

数控车床加工工艺与普通车床的加工工艺类似,但由于数控车床是一次装夹,连续自动加工完成所有车削工序,因而应注意以下几个方面。

4.1.合理选择切削用量

对于高效率的金属切削加工来说,被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。

切削条件的三要素:切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高,刀尖温度会上升,会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速度提高20%,刀具寿命会减少1/2。

进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大,切削温度上升,后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大,但在微小切深切削时,被切削材料产生硬化层,同样会影响刀具的寿命。

用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。

最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。

然而,在实际作业中,刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时,需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说,可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。

4.2.合理选择刀具

1)粗车时,要选强度高、耐用度好的刀具,以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。

2)精车时,要选精度高、耐用度好的刀具,以保证加工精度的要求。3)为减少换刀时间和方便对刀,应尽量采用机夹刀和机夹刀片。

4.3.合理选择夹具

1)尽量选用通用夹具装夹工件,避免采用专用夹具; 2)零件定位基准重合,以减少定位误差。

4.4.确定加工路线

加工路线是指数控机床加工过程中,刀具相对零件的运动轨迹和方向。1)应能保证加工精度和表面粗糙要求; 2)应尽量缩短加工路线,减少刀具空行程时间。

4.5.加工路线与加工余量的联系

目前,在数控车床还未达到普及使用的条件下,一般应把毛坯上过多的余量,特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用数控车床加工时,则需注意程序的灵活安排。

4.6.夹具安装要点

目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的,液压卡盘夹紧要点如下:首先用

搬手卸下液压油缸上的螺帽,卸下拉管,并从主轴后端抽出,再用搬手卸下卡盘固定螺钉,即可卸下卡盘。

第五章 程序首句妙用与控制尺寸精度的技巧

5.1、程序首句妙用G00的技巧

目前我们所接触到的教科书及数控车削方面的技术书籍,程序首句均为建立工件坐标系,即以G50 Xα Zβ作为程序首句。根据该指令,可设定一个坐标系,使刀具的某一点在此坐标系中的坐标值为(Xα Zβ)(本文工件坐标系原点均设定在工件右端面)。采用这种方法编写程序,对刀后,必须将刀移动到G50设定的既定位置方能进行加工,找准该位置的过程如下。

1.对刀后,装夹好工件毛坯;

2.主轴正转,手轮基准刀平工件右端面A;

3.Z轴不动,沿X轴释放刀具至C点,输入G50 Z0,电脑记忆该点; 4.程序录入方式,输入G01 W-8 F50,将工件车削出一台阶;

5.X轴不动,沿Z轴释放刀具至C点,停车测量车削出的工件台阶直径γ,输入G50 Xγ,电脑记忆该点;

6.程序录入方式下,输入G00 Xα Zβ,刀具运行至编程指定的程序原点,再输入G50 Xα Zβ,电脑记忆该程序原点。

上述步骤中,步骤6即刀具定位在XαZβ处至关重要,否则,工件坐标系就会被修改,无法正常加工工件。有过加工经验的人都知道,上述将刀具定位到XαZβ处的过程繁琐,一旦出现意外,X或Z轴无伺服,跟踪出错,断电等情况发生,系统只能重启,重启后系统失去对G50设定的工件坐标值的记忆,“复位、回零运行”不再起作用,需重新将刀具运行至XαZβ位置并重设G50。如果是批量生产,加工完一件后,回G50起点继续加工下一件,在操作过程中稍有失误,就可能修改工件坐标系。鉴于上述程序首句使用G50建立工件坐标系的种种弊端,笔者想办法将工件坐标系固定在机床上,将程序首句G50 XαZβ改为G00 Xα Zβ后,问题迎刃而解。其操作过程只需采用上述找G50过程的前五步,即完成步骤1、2、3、4、5后,将刀具运行至安全位置,调出程序,按自动运行即可。即使发生断电等意外情况,重启系统后,在编辑方式下将光标移至能安全加工又不影响工件加工进程的程序段,按自动运行方式继续加工即可。上述程序首句用 G00代替G50的实质是将工件坐标系固定在机床上,不再囿于G50 Xα Zβ程序原点 的限制,不改变工件坐标系,操作简单,可靠性强,收到了意想不到的效果。中国金属加工在线

5.2、控制尺寸精度的技巧 5.2.1.修改刀补值保证尺寸精度

由于第一次对刀误差或者其他原因造成工件误差超出工件公差,不能满足加工要求时,可通过修改刀补使工件达到要求尺寸,保证径向尺寸方法如下: a.绝对坐标输入法

根据“大减小,小加大”的原则,在刀补001~004处修改。如用2号切断刀切槽时工件尺寸大了0.1mm,而002处刀补显示是X3.8,则可输入X3.7,减少2号刀补。b.相对坐标法

如上例,002刀补处输入U-0.1,亦可收到同样的效果。

同理,对于轴向尺寸的控制亦如此类推。如用1号外圆刀加工某处轴段,尺寸长了0.1mm,可在001刀补处输入W0.1。

5.2.2.半精加工消除丝杆间隙影响保证尺寸精度

对于大部分数控车床来说,使用较长时间后,由于丝杆间隙的影响,加工出的工件尺寸经常出现不稳定的现象。这时,我们可在粗加工之后,进行一次半精加工消除丝杆间隙的影响。如用1号刀G71粗加工外圆之后,可在001刀补处输入U0.3,调用G70精车一次,停车测量后,再在001刀补处输入U-0.3,再次调用G70精车一次。经过此番半精车,消除了丝杆间隙的影响,保证了尺寸精度的稳定。

5.2.3.程序编制保证尺寸精度

a.绝对编程保证尺寸精度

编程有绝对编程和相对编程。相对编程是指在加工轮廓曲线上,各线段的终点位置以该线段起点为坐标原点而确定的坐标系。也就是说,相对编程的坐标原点经常在变换,连续位移时必然产生累积误差,绝对编程是在加工的全过程中,均有相对统一的基准点,即坐标原点,故累积误差较相对编程小。数控车削工件时,工件径向尺寸的精度一般比轴向尺寸精度高,故在编写程序时,径向尺寸最好采用绝对编程,考虑到加工及编写程序的方便,轴向尺寸常采用相对编程,但对于重要的轴向尺寸,最好采用绝对编程。

b.数值换算保证尺寸精度

很多情况下,图样上的尺寸基准与编程所需的尺寸基准不一致,故应先将图样上的基准尺寸换算为编程坐标系中的尺寸。如图2b中,除尺寸13.06mm外,其余均属直接按图2a标注尺寸经换算后而得到的编程尺寸。其中,φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三个尺寸为分别取两极限尺寸平均值后得到的编程尺寸。

5.2.4.修改程序和刀补控制尺寸

数控加工中,我们经常碰到这样一种现象:程序自动运行后,停车测量,发现工件尺寸达不到要求,尺寸变化无规律。如用1号外圆刀加工图3所示工件,经粗加工和半精加工后停车测量,各轴段径向尺寸如下:φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。对此,笔者采用修改程序和刀补的方法进行补救,方法如下:

a.修改程序

原程序中的X30不变,X23改为X23.03,X16改为X16.04,这样一来,各轴段均有超出名义尺寸的统一公差0.06mm;

b.改刀补

在1号刀刀补001处输入U-0.06。

经过上述程序和刀补双管齐下的修改后,再调用精车程序,工件尺寸一般都能得到有效的保证。

数控车削加工是基于数控程序的自动化加工方式,实际加工中,操作者只有具备较强的程序指令运用能力和丰富的实践技能,方能编制出高质量的加工程序,加工出高质量的工件。

第六章 数控技术

6.1 数控机床电气控制系统综述

(1)数据输入装置将指令信息和各种应用数据输入数控系统的必要装置。它可以是穿孔带阅读机(已很少使用),3.5in软盘驱动器,CNC键盘(一般输入操作),数控系统配备的硬盘及驱动装置(用于大量数据的存储保护)、磁带机(较少使用)、PC计算机等等。

(2)数控系统数控机床的中枢,它将接到的全部功能指令进行解码、运算,然后有序地发出各种需要的运动指令和各种机床功能的控制指令,直至运动和功能结束。

数控系统都有很完善的自诊断能力,日常使用中更多地是要注意严格按规定操作,而日常的维护则主要是对硬件使用环境的保护和防止系统软件的破坏。

(3)可编程逻辑控制器是机床各项功能的逻辑控制中心。它将来自CNC的各种运动及功能指令进行逻辑排序,使它们能够准确地、协调有序地安全运行;同时将来自机床的各种信息及工作状态传送给CNC,使CNC能及时准确地发出进一步的控制指令,如此实现对整个机床的控制。

当代PLC多集成于数控系统中,这主要是指控制软件的集成化,而PLC硬件则在规模较大的系统中往往采取分布式结构。PLC与CNC的集成是采取软件接口实现的,一般系统都是将二者间各种通信信息分别指定其固定的存放地址,由系统对所有地址的信息状态进行实时监控,根据各接口信号的现时状态加以分析判断,据此作出进一步的控制命令,完成对运动或功能的控制。

不同厂商的PLC有不同的PLC语言和不同的语言表达形式,因此,力求熟悉某一机床PLC程序的前提是先熟悉该机床的PLC语言。

(4)主轴驱动系统接受来自CNC的驱动指令,经速度与转矩(功率)调节输出驱动信号驱动主电动机转动,同时接受速度反馈实施速度闭环控制。它还通过PLC将主轴的各种现实工作状态通告CNC用以完成对主轴的各项功能控制。

主轴驱动系统自身有许多参数设定,这些参数直接影响主轴的转动特性,其中有些不可丢失或改变的,例如指示电动机规格的参数等,有些是可根据运行状态加以调改的,例

如零漂等。通常CNC中也设有主轴相关的机床数据,并且与主轴驱动系统的参数作用相同,因此要注意二者取一,切勿冲突。

(5)进给伺服系统接受来自CNC对每个运动坐标轴分别提供的速度指令,经速度与电流(转矩)调节输出驱动信号驱动伺服电机转动,实现机床坐标轴运动,同时接受速度反馈信号实施速度闭环控制。它也通过PLC与CNC通信,通报现时工作状态并接受CNC的控制。

进给伺服系统速度调节器的正确调节是最重要的,应该在位置开环的条件下作最佳化调节,既不过冲又要保持一定的硬特性。它受机床坐标轴机械特性的制约,一旦导轨和机械传动链 的状态发生变化,就需重调速度环调节器。

(6)电器硬件电路随着PLC功能的不断强大,电器硬件电路主要任务是电源的生成与控制电路、隔离继电器部分及各类执行电器(继电器、接触器),很少还有继电器逻辑电路的存在。但是一些进口机床柜中还有使用自含一定逻辑控制的专用组合型继电器的

情况,一旦这类元件出现故障,除了更换之外,还可以将其去除而由PLC逻辑取而代之,但是这不仅需要对该专用电器的工作原理有清楚的了解,还要对机床的PLC语言与程序深入掌握才行。

(7)机床(电器部分)包括所有的电动机、电磁阀、制动器、各种开关等。它们是实现机床

各种动作的执行者和机床各种现实状态的报告员。

这里可能的主要故障多数属于电器件自身的损坏和连接电线、电缆的脱开或断裂。

(8)速度测量通常由集装于主轴和进给电动机中的测速机来完成。它将电动机实际转速匹配成电压值送回伺服驱动系统作为速度反馈信号,与指令速度电压值相比较,从而实现速度的精确控制。

这里应注意测速反馈电压的匹配联接,并且不要拆卸测速机。由此引起的速度失控多是由于测速反馈线接反或者断线所致。

(9)位置测量较早期的机床使用直线或圆形同步感应器或者旋转变压器,而现代机床多采

用光栅尺和数字脉冲编码器作为位置测量元件。它们对机床坐标轴在运行中的实际位置进行直接或间接的测量,将测量值反馈到CNC并与指令位移相比较直至坐标轴到达指令位置,从而实现对位置的精确控制。

位置环可能出现的故障多为硬件故障,例如位置测量元件受到污染,导线连接故障等。

(10)外部设备一般指PC计算机、打印机等输出设备,多数不属于机床的基本配置。使用中的主要问题与输入装置一样,是匹配问题。

6.2.数控机床运动坐标的电气控制

数控机床一个运动坐标的电气控制由电流(转矩)控制环、速度控制环和位置控制环串联组成。

(1)电流环是为伺服电机提供转矩的电路。一般情况下它与电动机的匹配调节已由制造者作好了或者指定了相应的匹配参数,其反馈信号也在伺服系统内联接完成,因此不需接线与调整。

(2)速度环是控制电动机转速亦即坐标轴运行速度的电路。速度调节器是比例积分(PI)调节器,其P、I调整值完全取决于所驱动坐标轴的负载大小和机械传动系统(导轨、传动机构)的传动刚度与传动间隙等机械特性,一旦这些特性发生明显变化时,首先需要对机械传动系统进行修复工作,然后重新调整速度环PI调节器。

速度环的最佳调节是在位置环开环的条件下才能完成的,这对于水平运动的坐标轴和转动坐标轴较容易进行,而对于垂向运动坐标轴则位置开环时会自动下落而发生危险,可以采取先摘下电动机空载调整,然后再装好电动机与位置环一起调整或者直接带位置环一起调整,这时需要有一定的经验和细心。速度环的反馈环节见前面“速度测量”一节。

(3)位置环是控制各坐标轴按指令位置精确定位的控制环节。位置环将最终影响坐标轴的位置精度及工作精度。这其中有两方面的工作:

一是位置测量元件的精度与CNC系统脉冲当量的匹配问题。测量元件单位移动距离发出的脉

冲数目经过外部倍频电路和/或CNC内部倍频系数的倍频后要与数控系统规定的分辨率相符。例如位置测量元件10脉冲/mm,数控系统分辨率即脉冲当量为0.001mm,则测量元件送出的脉冲必须经过100倍频方可匹配。

二是位置环增益系数Kv值的正确设定与调节。通常Kv值是作为机床数据设置的,数控系统中对各个坐标轴分别指定了Kv值的设置地址和数值单位。在速度环最佳化调节后Kv值的设定则成为反映机床性能好坏、影响最终精度的重要因素。Kv值是机床运动坐标自身性能优劣的直接表现而并非可以任意放大。关于Kv值的设置要注意两个问题,首先要满足下列公式: Kv=v/Δ

式中v——坐标运行速度,m/min Δ——跟踪误差,mm

注意,不同的数控系统采用的单位可能不同,设置时要注意数控系统规定的单位。例如,坐标运行速度的单位是m/min,则Kv值单位为m/(mm·min),若v的单位为mm/s,则Kv的单位应为mm/(mm·s)。

其次要满足各联动坐标轴的Kv值必须相同,以保证合成运动时的精度。通常是以Kv值最低的坐标轴为准。

位置反馈(参见上节“位置测量”)有三种情况:一种是没有位置测量元件,为位置开环控制即无位置反馈,步进电机驱动一般即为开环;一种是半闭环控制,即位置测量元件不在坐标轴最终运动部件上,也就是说还有部分传动环节在位置闭环控制之外,这 种情况要求环外传动部分应有相当的传动刚度和传动精度,加入反向间隙补偿和螺距误

差补偿之后,可以得到很高的位置控制精度;第三种是全闭环控制,即位置测量元件安装在坐标轴的最终运动部件上,理论上这种控制的位置精度情况最好,但是它对整个机械传动系统的要求更高而不是低,如若不然,则会严重影响两坐标的动态精度,而使得机床只能在降低速度环和位置精度的情况下工作。影响全闭环控制精度的另一个重要问题是测量元件的精确安装问题,千万不可轻视。

(4)前馈控制与反馈相反,它是将指令值取出部分预加到后面的调节电路,其主要作用是减小跟踪误差以提高动态响应特性从而提高位置控制精度。因为多数机床没有设此功能,故本文不详述,只是要注意,前馈的加入必须是在上述三个控制环均最佳调试完毕后方可进行。

制定符合中国国情的总体发展战略,确立与国际接轨的发展道路,对21世纪我国数控技术与产业的发展至关重要。本文在对数控技术和产业发展趋势的分析,对我国数控领域存在的问题进行研究的基础上,对21世纪我国数控技术和产业的发展途径进行了探讨,提出了以科技创新为先导,以商品化为主干,以管理和营销为重点,以技术支持和服务为后盾,坚持可持续发展道路的总体发展战略。在此基础上,研究了发展新型数控系统、数控功能部件、数控机床整机等的具体技术途径。

我们衷心希望,我国科技界、产业界和教育界通力合作,把握好知识经济给我们带来的难得机遇,迎接竞争全球化带来的严峻挑战,为在21世纪使我国数控技术和产业走向世界的前列,使我国经济继续保持强劲的发展势头而共同努力奋斗!

时光匆匆如流水,转眼便是大学毕业时节,春梦秋云,聚散真容易。在这个美好的季节里,我在电脑上敲出了最后一个字,心中涌现的不是想象已久的欢欣,却是难以言喻的失落。是的,随着论文的终结,意味着我生命中最纯美的学生时代即将结束,尽管百般不舍,这一天终究会在熙熙攘攘的喧嚣中决绝的来临。

我要感谢我的老师在这四年的时间里教会了我很多道理,在他的细心培养下我从一个懵懂的少年变成了有追求,有目标和有责任感的人;也要感谢我的父母,给予我生命并竭尽全力给予了我接受教育的机会,养育之恩没齿难忘;在未来的日子里,我会更加努力的学习和工作,不辜负老师和父母对我的殷殷期望!我一定会好好孝敬和报答他们!,还有许多人,也许他们只是我生命中匆匆的过客,但他们对我的支持和帮助依然在我记忆中留底了深刻的印象。在此无法一一罗列,但对他们,我始终心怀感激。最后,我要向在百忙之中抽时间对本文进行审阅、评议和参加本人论文答辩的各位师长表示感谢!

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