数控加工工艺与编程 题库6（合集五篇）

第一篇：数控加工工艺与编程 题库6

安徽机电职业技术学院200 200 学年第学期 《数控编程与加工》期终考试试卷

一．填空题。

1.加工中心与普通数控铣床的主要区别是

刀库和自动换刀装置

4.加工外径的常用固定循环分为三大类其分别是

G71外圆粗车循环、G72 端面粗车循环

、G73固定形状循环

二、判断。

1.在数控加工中为提高生产率应尽量遵循工序集中原则即在一次装夹中车削尽可能多的表面。

(√)

2.机床坐标系以刀具靠近工件表面为负刀具远离工件表面为正方向。(√)3.通俗地讲,对刀就是将刀具刀心点和机床坐标系零点重合到一起。(X)4数控机床适于单件、小批生产形状复杂的工件不适合大批量加工。(√)5.机床参考点为数控机床上不固定的点。

(X)6在加工端面或直径变化较大的工件时若数控车床的主轴可伺服即能无级变速 通常采用恒转速车削。

(√)8.数控机床上工件坐标系的零点可以随意设定。

(X)9.图形模拟不但能检查刀具运动轨迹是否正确还能查出被加工零件(X)

10.数控机床上机床参考点与工件坐标系的原点可以重(X)

三．选择题

3.某直线控制数控机床加工的起始坐标为00接着分别是05;55;50;00则加工的零件形状是_____B_____。

A边长为5的平行四边形

B.边长为5的正方形

C.边长为10的正方形形

7数控加工中心的固定循环功能适用于___C_____。

A曲面形状加工

B平面形状加工

C 孔系加工

11.在数控车床编程中G50X200.0Z100.0指令表示: ___________

A.机床回零

B.原点检查

C.刀具定位

D.工件坐标系设定。

12.执行下列程序后钻孔深度是___A________。G90 G01 G43 Z-50 H01 F100 H01补偿值-2.00mm

A48mm

B.52mm

C.50mm

四.编程分析题

(一)、数控铣床加工(20分)

毛坯70mm X 60mm X 18mm, 六面已粗加工过要求铣出图示凸台圆角半径为10mm及槽工件材料为45钢。请完成以下程序。

N10G21G94G40G80G49G90___G54_____Z100.

N20M03S500 N25X-50.Y-50.N30G00G43Z5._H01_______;N40G01Z_-4______.F100;N50G01__G41______X-30.Y-35.D01;N60Y15;

N70G02X-20.Y25._R10_______.;N80G01X20.;

N90G02X30.__Y15______.R10.;N100G01Y-15.;

N110G02X20.Y-25.R10.;N120X-20.;N130G02X-30.Y-15.R10.;N140_G03_______X-40.Y-5.R10.;N150G01_G40_______X-50.Y-50.;N160G00G49Z100.;N170G28G91Z0.;N180_M05_______;N190__M06______T02;N200__M03______S100;N210G90G00X0.Y-50.;

N215__G43______Z5.H02 N220G01 Z-4.F100

N230G00__G41______X8.Y-35.D02

N240G01Y__-8______.F100

N250X15.

N260___G03_____Y8.R8.

N270G01 X8. N280Y35.

N290X___-8_____. N300Y8.

N310X__-15______.

N320G03 Y-8.__R8______

N330G01 X-8.

N340Y-35.

N350_G40_______ X0 Y-50.

N360G00G49Z100.

N370G28G91Z0.;N380__M30______

 二数控车床加工20分

如图所示毛坯为∮26长100mm棒料装夹10mm不用调头装夹。外圆粗车背吃刀量△d=1mm退刀量e=0.5mmX、Z轴方向精加工余量分别为0.5、0.25mm粗车进给速度0.3mm/r主轴转速800r/min1号刀精车进给速度0.15mm/r主轴转速1000r/min2号刀。请完成A、B、C、D四道题目。

A加工工艺路线为

第二篇：数控加工工艺与编程论文

目 录

摘 要·······························2

一、数控加工的特点························3

二、数控设备的概述························4

2.1数控机床的特点·······················4 2.2数控机床的发展·······················4 2.2.1数控车床的发展史····················4 2.2.2数控车床的最新发展···················5 2.3数控机床的应用·······················6 2.3.1数控机床加工的对象···················6 2.3.2数控机床在机械制造中的应用···············6

三、数控加工工艺与程序编制····················7

3.1数控加工工艺分析······················7 3.2数控加工程序编制简介····················10

四、盘类零件的加工工艺与程序编制·················11

4.1盘类零件的选择·······················11 4.2零件加工工艺分析······················11 4.3零件加工程序编制······················12

五、总结·····························13

参考文献······························14

摘 要

本文通过对数控加工的特点，数控设备的特点，发展以及应用的一般阐述，对数控技术的发展历史以及最新的发展进行了阐述，和对数控加工工艺过程以及数控程序的编制等方面对《数控加工工艺与编程》课程，进行了一系列的理论与实际操作的论述，对数控编程方法做出了一些简单的描述，以及在数控加工工艺中要注意的几个方面进行了一定的说明，最后再以盘类零件作为数控编程的例子，对数控工艺以及编程过程进行了详细的说明。

关键字：数控工艺 数控编程 数控加工

一、数控加工的特点

数控加工体现了精度高、效率高，能适应多品种中小批量、形状复杂零件的加工等优点，在机械加工中得到了广泛的应用。概括起来，数控加工有以下几方面的特点；

1、精度高、质量稳定

数控机床是在数控加工程序控制下进行的，一般情况下加工过程不需要人工干预，这就避免了操作者人为产生的误差。在设计制造数控机床时，采取了多种措施，使数控机床的机械部分达到了较高的精度和刚度。此外，数控机床的传动系统与和机床结构都具有很高的刚度和热稳定性。通过补偿技术，数控机床可获得比本身精度更高的加工精度，尤其提高了同一批零件生产的一致性，产品合格率高，加工质量稳定。

2、适应性强

适应性是指数控机床随生产对象变化而变化的适应能力。在数控机床上加工不同的零件时，不需要改变机床的机械结构和控制系统的硬件，只需要按照零件的轮廓编写新的加工程序，输入新的加工程序后就能加工新的零件。这就为复杂结构零件的单件、小批量生产新产品试制提供了极大的方便。

3、生产效率高

零件加工所需的时间主要包括机动时间和辅助时间两部分。数控机床主轴的转速和进给量的变化范围比普通机床大，而且是无级变化的，因此数控机床每一个工序、工步都可选用最合理的切削用量。由于数控机床结构刚性好，因此允许进行大切削用量的强力切削，这就提高了数控机床的切削效率，节省了机动时间。数控机床的移动部件空行程运动速度快，自动换刀时间短，辅助时间比一般机床大为减少。数控机床在批量生产更换被加工零件时不需要重新调整机床，可以节省用于停机零件安装调整的时间。由于数控机床的加工精度比较稳定，一般只做首件检验或工序间关键尺寸的抽样检查，因而可以减少停机检验的时间。在使用带有刀库和自动换刀装置的数控加工中心机床时，采用工序集中的方法加工零件，减少了半成品的周转时间，大大提高了生产效率。

4、劳动强度低

数控机床对零件的加工是在程序控制下自动完成的，操作者除了控制按钮与开关、装卸工件、关键工序的中间测量以及观察切削状态是否正常之外，不需要进行繁重的重复性手工操作，劳动强度与紧张程度可大为减轻，劳动条件也得到了相应的改善。

5、有利于生产管理的现代化

在数控机床上加工零件所需要的时间基本上是固定的，工时费用可以计算的更精确。这有利于合理编写生产进度计划，有利于实现生产管理现代化。

6、易于建立计算机通信网络

由于数控机床与计算机联系紧密，且使用数字化信息，易于与计算机建立通信网络，便于与计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）系统相连接，形成计算机辅助设计和辅助制造一体化。

7、价格较贵、调试和维修困难

数控机床采用了许多先进技术，使得数控机床的整体价格较高，并且由于数控机床的机械结构、控制系统都比较复杂，所以要求操作人员、调试和维修人员 应具有专门的知识和较高的专业技术水品，或经过专门的技术培训，才能胜任相应的工作。

二、数控设备的概述

数控机床(Numerical Control Machine Tools)是用数字代码形式的信息(程序指令)，控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的机床，简称数控机床。2.1数控机床的特点

数控机床与普通机床加工零件的区别在于数控机床是按照程序自动加工零件，而普通机床主要由工人手工操作来加工零件。在数控机床上加工零件只要改变控制机床动作的程序，就可以达到加工不同零件的目的。因此，数控机床特别适用于加工小批量且形状复杂，要求精度高的零件。

由于数控加工是一种程序控制过程，使其相应的形成了以下几个特点：

1、自动化程度高，可以减轻工人的劳动强度。数控机床对零件的加工是按事先编好的程序自动完成的，操作者除了操作键盘、装卸零件、安装刀具、完成关键工序的中间测量以及观察机床的运行之外，不需要进行繁重的重复性手工操作（有的数控机床可以自动装卸零件、安装刀具等）；劳动强度与紧张程度均可大为减轻，劳动条件也得到相应的改善。

2加工精度高，加工质量稳定可靠，重复性好。加工误差一般能控制在0.01mm左右。数控机床进给传动链的反向间隙与与丝杠螺距误差等均可以由数控装置进行补偿，因此，数控机床能达到比较高的加工精度。此外数控机床传动系统与机床结构都具有很高的刚度和热稳定性，从而提高了它的制造精度和重复性，特别是数控机床的自动加工方式避免了生产者的人为操作误差，同一批加工零件的尺寸一致性好，产品合格率高，加工质量十分稳定。

3、加工生产率高。零件加工所需要的时间包括机动时间和辅助时间两部分。数控机床能够有效的减少这两部份的时间，因而加工生产率比普通机床高得多。数控机床主轴转速和进给量的范围比普通机床的范围大，每一道工序都能选择最合理的加工切削量；良好的结构刚性允许机床进行大切削量的强力切削，有效的节省了机动时间。数控机床移动部件的快速移动和定位时间比一般机床少得多。数控机床在更换被加工零件时，几乎不需要重新调整机床，而零件都装夹在简单地定位装置中，用于停机进行零件装夹，调整时间可以节省很多。

4对零件加工的适应性强、灵活性好、能加工形状复杂的零件。

5有利于生产管理现代化。用数控机床加工零件，能准确地计算加工零件的加工工时，并有效的简化检验和管理工装夹具、半成品的工作。这些特点有利于使生产管理现代化，便于实现计算机辅助制造。数控机床及其加工技术是计算机辅助制造系统的基础。

6随着市场经济的发展，产品更新周期变短，中小批量的生产所占的比例越来越大，对机械产品的精度和质量要求也在不断的提高，普通机床越来越难以满足加工的要求。同时，由于技术水平的提高，数控机床的价格也在不断下降，因此，数控机床在机械行业中的使用将越来越普遍。2.2数控机床的发展

2.2.1数控机床的发展史 1.第一代数控机床产生于1952年（电子管时代）。

美国麻省理工学院研制出一套试验性数字控制系统，并把它装在一台立式铣床上，成功地实现了同时控制三轴的运动。这台数控机床被大家称为世界上第一台数控机床，但是这台机床毕竟是一台试验性的机床。到了1954年11月，在帕尔森斯专利基础上，第一台工业用的数控机床由美国本迪克斯公司。

2.第二代数控机床产生于1959年（晶体管时代）。

电子行业研制出晶体管元器件，因而数控系统中广泛采用晶体管和印制电路板，使数控机床跨入了第二代。同年3月，由美国克耐·杜列克公司（Keaney ＆ Trecker Corp）发明了带有自动换刀装置的数控机床，称为“加工中心”。现在加工中心已成为数控机床中一种非常重要的品种，在工业发达的国家中约占数控机床总量的l/4左右。

3.第三代数控机床产生于1960年（集成电路时代）。

研制出了小规模集成电路。由于它的体积小，功耗低，使数控系统的可靠性得以进一步提高，数控系统发展到第三代。

以上三代，都是采用专用控制的硬件逻辑数控系统（NC）。4.第四代数控机床产生于1970年前后。

随着计算机技术的发展，小型计算机的价格急剧下降、小型计算机开始取代专用控制的硬件逻辑数控系统（NC），数控的许多功能由软件程序实现。由计算机作控制单元的数控系统（CNC），称为第四代。1970年，在美国芝加哥国际展览会上，首次展出了这种系统。5.第五代数控机床产生于1974年。

美、日等国首先研制出以微处理器为核心的数控系统的数控机床。30多年来，微处理机数控系统的数控机床得到飞速发展和广泛的应用，这就是第五代数控（MNC）。后来，人们将MNC也统称为CNC。

6.20世纪80年代初，国际上又出现了柔性制造单元 FMC—Flexible Manufacturing Cell。这种单元投资少、见效快，既可单独长时间少人看管运行，也可集成到FMS或更高级的集成制造系统中使用。所以近几十年来，得到快速发展。

2.2.2数控机床的最新发展

1.高速化

随着汽车、国防、航空、航天等工业的高速发展以及铝合金等新材料的应用，对数控机床加工的高速化要求越来越高。2.高精度化

数控机床精度的要求现在已经不局限于静态的几何精度，机床的运动精度、热变形以及对振动的监测和补偿越来越获得重视。3．功能复合化

复合机床的含义是指在一台机床上实现或尽可能完成从毛坯至成品的多种要素加工。根据其结构特点可分为工艺复合型和工序复合型两类。工艺复合型机床如镗铣钻复合——加工中心、车铣复合——车削中心、铣镗钻车复合——复合加工中心等；工序复合型机床如多面多轴联动加工的复合机床和双主轴车削中心等。采用复合机床进行加工，减少了工件装卸、更换和调整刀具的辅助时间以及中间过程中产生的误差，提高了零件加工精度，缩短了产品制造周期，提高了生产效率和制造商的市场反应能力，相对于传统的工序分散的生产方法具有明显的优势。4．控制智能化

随着人工智能技术的发展，为了满足制造业生产柔性化、制造自动化的发展需求，数控机床的智能化程度在不断提高。5.极端化（大型化和微型化）

国防、航空、航天事业的发展和能源等基础产业装备的大型化需要大型且性能良好的数控机床的支撑。而超精密加工技术和微纳米技术是21世纪的战略技术，需发展能适应微小型尺寸和微纳米加工精度的新型制造工艺和装备，所以微型机床包括微切削加工（车、铣、磨）机床、微电加工机床、微激光加工机床和微型压力机等的需求量正在逐渐增大。6.新型功能部件

为了提高数控机床各方面的性能，具有高精度和高可靠性的新型功能部件的应用成为必然

7.多媒体技术的应用

多媒体技术集计算机、声像和通信技术于一体，使计算机具有综合处理声音、文字、图像和视频信息的能力，因此也对用户界面提出了图形化的要求。合理的人性化的用户界面极大地方便了非专业用户的使用，人们可以通过窗口和菜单进行操作，便于蓝图编程和快速编程、三维彩色立体动态图形显示、图形模拟、图形动态跟踪和仿真、不同方向的视图和局部显示比例缩放功能的实现。除此以外，在数控技术领域应用多媒体技术可以做到信息处理综合化、智能化，应用于实时监控系统和生产现场设备的故障诊断、生产过程参数监测等，因此有着重大的应用价值。

2.3数控机床的应用 2.3.1数控加工的对象

1用通用机床加工时，要求设计制造复杂的专用夹具或需要很长调整时间的零件。

2.多品种、多规格、中小批量的零件生产，特别适合新产品的试制生产。3.加工精度、表面粗超度要求较高的零件。

4.形状、结构复杂，尤其是具有复杂曲线、曲面轮廓。5价格高，一旦出现废品就会造成严重的经济损失的零件。

6钻、扩、铰、镗、攻丝等工序联合进行，相对位置精度要求较高的零件。7.在普通机床上生产效率低，劳动强度大，质量难以稳定控制的零件。2.3.2数控技术在机械制造中的应用

1.数控技术在煤矿机械中的应用

我国是一个煤炭大国，煤炭资源在我国的能源系统中占有举足轻重的地位。这就决定了我国的煤机企业的任务是为煤炭系统生产高质量、高可靠性的煤炭开采及保护装备。在激烈的市场竞争的条件下，如何谋生存、求发展，煤机行业本身的水平关键要看创新能力、人员素质和企业素质的提高。企业设备数字化化程度高低(数控设备占主要设备拥有量比率)是代表工业化水平的标志，同时要组建符合厂情的生产模式，机床的配置上要根据被加工零件的图纸的复杂程度、精度、材质、数量和热处理等因素来选择机床

2.数控技术在汽车工业中的应用

汽车工业近20年来发展尤为迅猛。在快速发展的过程中，汽车零部件的加工技术也在快速发展，数控技术的出现，更加快了复杂零部件快速制造的实现过程。将高速加工中心和其它高速数控机床组成的高速柔性生产线集“高柔性” 与“高效率”于一体，既可满足产品不断更新换代的要求，做到一次投资，长期受益，又有接近于组合机床刚性自动线的生产效率，从而打破汽车生产中有关“经济规模”的传统观念，实现了多品种、中小批量的高效生产。数控技术中的虚拟制造技术、柔性制造技术、集成制造技术等等，在汽车制造工业中都得到了广泛深入的应用。21世纪的汽车加工制造业已经离不开数控加工技术的应用了。

三、数控加工工艺与程序编制

3.1数控加工工艺分析

1、数控加工工艺的主要内容

（1）了解图纸的技术要求，如尺寸精度、形位公差、表面粗糙度、工件的材料、硬度、加工性能以及工件数量等；（2）根据零件图纸的要求进行工艺分析，其中包括零件的结构工艺性分析、材料和设计精度合理性分析、大致工艺步骤等；

（3）根据工艺分析制定出加工所需要的一切工艺信息——如：加工工艺路线、工艺要求、刀具的运动轨迹、位移量、切削用量（主轴转速、进给量、吃刀深度）以及辅助功能（换刀、主轴正转或反转、切削液开或关）等，并填写加工工序卡和工艺过程卡；

（4）根据零件图和制定的工艺内容，再按照所用数控系统规定的指令代码及程序格式进行数控编程；

2、零件的工艺分析

在确定数控加工零件和加工内容后，根据所了解的数控机床性能及实际工作经验，需要对零件图进行工艺分析，以减少后续编程和加工中可能出现的失误，零件图的工艺分析可以从以下几个方面考虑。

（1）审查零件图的完整性和正确性。对轮廓零件，审查构成轮廓各几何元素的尺寸或相互关系的标准是否准确完整。例如：在实际工件中常常会遇到图纸中给出的几何元素的相互关系不正确、缺尺寸，使编程计算无法完成。或虽然给出了几何元素的相互关系，但同时又给出了引起矛盾的相关尺寸、尺寸多余等同样给编程带来困难。

(2)审查零件图中的尺寸标准方式是否适应数控加工的特点。对数控加工来说，最倾向于以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸，这种标准方法便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保持设计、工艺、检测基准与编程原点位置的一致性方面带来很大方便，由于零件设计人员往往在尺寸标准中较多地考虑装机等使用性能，而不得不采取局部分散的标准方法，这样会给工序安排与数控加工带来诸多不全。事实上，由于数控加工精度及重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性，因而改变局部分散标准法为集中引注或坐标式标注是安全可行的。

（3）审查和分析零件所要求的加工精度，尺寸公差是否都可以得到保证。数控机床尽管比普通机床加工精度高，但数控加工车普通加工一样，在加工过程中都会遇到受力变形的困扰，因此对于薄壁零件、刚性差的零件加工，一定注意加强零件加工部位的刚性，防止变形的产生。

(4)特殊零件的处理。对于一些特殊零件，由于某些原因可能影响加工精度，可以选择恰当的粗精加工。

3、走刀路线与加工顺序的确定 在数控加工过程中，每道工序的走刀路线直接影响零件的加工精度与表面粗糙度。刀具刀位点相对于零件运动的轨迹称为走刀路线，包括切削加工的路径和刀具切入、切出等空行程。在普通机床加工中，走刀路线由操作者靠工作经验直接把握，工序设计时无须考虑。但是在数控加工中，走刀路线直接由数控程序控制的，因此，工序设计时，必须拟定好刀具的走刀路线，并绘制好走刀路线图，来指导数控程序的编写。

走刀路线的确定，应该遵循以下几点原则：

（1）走刀路线应该保证被加工零件的精度和表面粗糙度。在进行数控加工时，根据零件的加工精度、刚度和变形等因素来划分工序时，应遵循粗、精加工分开原则来划分工序，即先粗加工全部完成之后再进行半精加工、精加工。对于某一加工表面，应按粗加工—半精加工—精加工顺序完成，粗加工时应当在保证加工质量、刀具耐用度和机床—夹具—刀具—工件工艺系统的刚性所允许的条件下，充分发挥机床的性能和刀具切削性能，尽盘采用较大的切削深度、较少的切削次数得到精加工前的各部余童尽可能均匀的加工状况，即粗加工时可快速切除大部分加工余量、尽可能减少走刀次数，缩短粗加工时间，精加工时主要保证零件加工的精度和表面质量，故通常精加工时零件的最终轮廓应由最后一力连续精加工而成

（2）应该使加工路线最短，来缩短数控加工程序，缩短空走刀时间，提高加工效率。在保证加工质量的前提下，使加工程序具有最短的走刀路线，不仅可以节省加工时间，还能减少一些不必要的刀具磨损及其它消耗。走刀路径的选择主要在于粗加工及空行程的走刀路径的确定，因精加工切削过程的走刀路线基本上都是沿着其零件轮廓顺序进行的。一般情况下，若能合理选择起刀点、换刀点，合理安排各路径间空行程衔接，都能有效缩短空行程长度。

（3）要尽量简化数值计算，以减少编程的工作量。

（4）当某段走刀路线重复使用时，为了简化编程，缩短程序长度，应该使用子程序。

4、工艺顺序的安排原则：先加工基准面（1）一般情况下先加工平面，后加工孔。（2）先加工主要表面，再加工次要表面。（3）先安排粗加工工序，再安排精加工工序。

5、对于数控铣床

（1）对于铝镁合金，钛合金和热合金来说，建议采用顺铣加工，对于降低表面粗糙度值和提高刀具耐用度都有利。

（2）对于零件毛坯为黑色金属锻件或铸件，表皮硬且余量一般较大，这时采用逆铣较为有利。

6、数控加工刀具的选择

刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材科的性能、加工工序切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。

(1)选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产 中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀，加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。

(2)在进行自由曲面（模具）加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般采用顶端密距，故球头常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。

(3)在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和按刀动作。因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。目前我国的加工中心采用TSG工具系统，其刀柄有直柄（3种规格）和锥柄（4种规格）2种，共包括16种不同用途的刀柄。

(4)在经济型数控机床的加工过程中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工步骤；粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。

7、切削用量的确定 1.切削用量的选择原则

合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书切削用量手册，并结合经验而定。

2.背吃刀量的选定

背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来确定，在刚度允许的情况下，应该尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。确定背吃刀量的一般方法：

（1）在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5-25μm时，如果数控加工的加工余量小于5-6mm，粗加工一次尽给就可以达到要求。但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可以多次尽给完成。

（2）在工件表面粗糙度要求为Ra3.2-12.5μm时，可以分为粗加工和半精加工两步进行。粗加工的背吃刀量同（1）中的要求相同。粗加工后留0.5-1.0mm余量，在半精加工时切除。

（3）在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8-3.2μm时，可以分为粗加工、半精加工、精加工三步进行。半精加工时的背吃刀量取1.5-2mm。精加工时背吃刀量取0.3-0.5mm。

3、进给量的确定

（1）当工件的质量达到要求能够保证时，为了提高生产效率，可以选择较 高的进给速度。一般在100-200m/min范围内选取。

（2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选用较低的进给速度，一般在20-50m/min范围内选取。

（3）当加工精度、表面粗糙度要求较高时，进给速度应该选小一点，一般在20-50m/min范围内选取。

（4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统设定的最高进给速度。

4、切削速度的选择

（1）工件材料的强度和硬度以及切削加工性等因素，加工材料的强度和硬度越高时，选较低的切削速度，反之取较高的速度，刀具材料切削性能越好，切削速度越高。

（2）断续切削时，为减小冲击力和热应力，要适当降低切削速度。

（3）在容易发生震动的情况下，切削速度应该避开自激震动的临界速度。

（4）加工大件、细长件和薄壁件时，选用较低切削速度。

（5）加工带外皮的工件时，适当降低切削速度。

（6）应该尽量避开积削瘤产生的区域。主轴转速计算公式：

N=1000Vc/（πD）Vc为切削速度，N为主轴转速，D为工件直径。计算主轴转速要根据机床说明书选取机床具有的或是接近的转速。3.2数控加工程序编制简介

1、数控编程的内容与方法 1．数控编程的内容

数控编程的主要内容有：分析零件图样，确定数控加工工艺方案、数值计算、编写零件加工程序、校对程序及首件试切。

2．数控编程的步骤（1）分析图样。

（2）确定加工工艺规程。（3）数值计算。

（4）编写零件加工程序单。（5）程序校验与首件试切。3.数控编程的方法 1．手工编程

手工编程是指编程的各个阶段均由人工完成。利用一般的计算工具，通过各种数学方法，人工进行刀具轨迹的运算，并进行指令编制。

这种方式比较简单，很容易掌握，适应性较大。适用于中等复杂程度程序、计算量不大的零件编程，对机床操作人员来讲必须掌握。

2.自动编程

对于几何形状复杂的零件需借助计算机使用规定的数控语言编写零件源程序，经过处理后生成加工程序，称为自动编程。

随着数控技术的发展，先进的数控系统不仅向用户编程提供了一般的准备功能和辅助功能，而且为编程提供了扩展数控功能的手段。

2、程序结构与格式

1.程序开始符、结束符

程序开始符、结束符是同一个字符，ISO代码中是%，EIA代码中是EP，书 写时要单列段。2.程序名

程序名有两种形式：一种是英文字母O（%或P）和1～4位正整数组成；另一种是由英文字母开头，字母数字多字符混合组成的程序名(如TEST1 等)。一般要求单列一段。3.程序主体

程序主体是由若干个程序段组成的。每个程序段一般占一行。4.程序结束

程序结束可以用M02或M30指令。一般要求单列一段。

加工程序的一般格式举例： % // 开始符 O2000 // 程序名

N10 G54 G00 X10.0 Y20.0 M03 S1000 //程序主体 N20 G01 X60.0 Y30.0 F100 T02 M08 N30 X80.0 „„.N200 M30 // 程序结束

四、盘类零件的加工工艺与程序编制

4.1盘类零件的选择

由于本次工艺编程加工的零件可以自由选择，所以我选择的盘类零件的零件图如下图所示：

要求：毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图所示的槽，工件材料为45钢。

4.2零件加工工艺分析

1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1.以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。2.工步顺序 ① 铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。

② 每次切深为2㎜，分二次加工完。2．选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。3．选择刀具

现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。

4．确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系和对刀点

在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系。4.3零件的程序编制

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。

考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下： N0010 G00 Z2 S800 T1 M03； N0020 X15 Y0 M08；

N0030 G20 N01 P1.-2； N0040 G20 N01 P1.-4； N0050 G01 Z2 M09；

N0060 G00 X0 Y0 Z150；

N0070 M02； N0010 G22 N01； N0020 G01 ZP1 F80；

N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0； N0040 G01 X20；

N0050 G03 X20 YO I-20 J0；

N0060 G41 G01 X25 Y15； N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0； N0080 G01 X-15；

N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10； N0100 G01 Y-15；

N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0； N0120 G01 X15；

N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10； N0140 G01 Y0；

N0150 G40 G01 X15 Y0； N0160 M30；

五、总结 时间很快，《数控加工工艺与编程》这门课程就结束了，在这门课的学习过程中，我学到了很多东西，对数控加工有了更加深入的了解，明白了哪些零件适合数控加工，以及数控加工的特点，学会了基本数控车床与铣床的程序编制，掌握了一些数控编程的基本指令，对数控加工过程也有了充分的了解，尤其是对数控加工工艺过程的分析，使得对零件加工有了一个新的认识，加工时刀具的走刀路线，刀具的选择，切削用量的选择等等，一个零件加工后质量的好坏，与这个过程是密不可分的，经过学习，我能够对一个零件从编程到加工完成，有一个很明确的认识，虽然在学习过程中，遇到了不少的问题，但是通过老师的指点，和与同学们的探讨，我都能够理解并且掌握。

总之，通过对这门课的学习使我对数控有了全面的了解，在学习中应与理论与实践相结合，更好的掌握基础，我相信在未来的工作我将把我所学的理论知识和实践经验不断应用到实际工作来，充分展示自我价值和人生价值，为实现自我的理想而努力奋斗。

参考文献

［1］ 赵先仲 程俊兰.数控加工工艺与编程.2011年 北京 电子工业出版社 ［2］ 邓三鹏.数控机床结构及维修.2014年 北京 国防工业出版社 ［3］ 王爱玲.数控机床结构及应用.2013年 北京 机械工业出版社

第三篇：数控加工工艺与编程试题2

数控加工工艺与编程试题

注意事项

1.请在试卷的标封处填写您的工作单位、姓名和准考证号

2.请仔细阅读题目，按要求答题；保持卷面整洁，不要在标封区内填写无关内容 3.考试时间为120分钟

一、单项选择题（请将正确答案的字母代号填在题后的括号中，每题1分，共40分，多选错选不得分）

1.世界上第一台数控机床是（）年研制出来的。A)1930 B)1947 C)1952 D)1958 2.数控机床的旋转轴之一B轴是绕（）直线轴旋转的轴。A)X轴 B)Y轴 C)Z轴 D)W轴

3.按照机床运动的控制轨迹分类，加工中心属于（）。A)点位控制 B)直线控制 C)轮廓控制 D)远程控制

4.镗削精度高的孔时，粗镗后，在工件上的切削热达到（）后再进行精镗。A)热平衡 B）热变形 C）热膨胀 D)热伸长

5.一般而言，增大工艺系统的（）才能有效地降低振动强度。A)B）强度 C）精度 D)硬度 6.高速切削时应使用（）类刀柄。

A)BT40 B）CAT40 C）JT40 D）HSK63A 7.刀具半径补偿指令在返回零点状态是（）。

A)模态保持 B）暂时抹消 C）抹消 D）初始状态

8.机床夹具，按（）分类，可分为通用夹具、专用夹具、组合夹具等。A)使用机床类型 B）驱动夹具工作的动力源 C)夹紧方式 D）专门化程度

9.零件如图所示，镗削零件上的孔。孔的设计基准是C面，设计尺寸为（100±0.15）mm。为装夹方便，以A面定位，按工序尺寸L调整机床。工序尺寸280 mm、80 mm在前道工序中已经得到，在本工序的尺寸链中为组成环。而本工序间接得到的设计尺寸（100±0.15）为尺寸链的封闭环，尺寸80 mm和L为增环，280 mm为减环，那么工序尺寸L及其公差应该为（）。0.150.

第四篇：数控加工工艺与编程考试15

数控加工工艺与编程考试题（15）

一、判断题(是画√，非画×;每题1分，共30分)

l.在切削过程中，刀具切削部分在高温时仍需保持其硬度，并能继续进行切削。这种具有高温硬度的性质称为红硬性。()

2.铣削用量是根据工件的加工性质、铣刀的使用性能及机床的刚性等因素来确定的，选择

a的次序是fZ、B、p，v。()

3.在立式铣床上加工封闭式键槽时，通常采用立铣刀铣削，而且不必钻落刀孔。()4.在卧式铣床上用三面刃铣刀铣削直角沟槽时，若上宽下窄，主要原因是工件上平面与工作台台面不平行。()

5.当麻花钻的两主切削刃不对称轴线时，有可能使钻出的孔产生歪斜。()

6.成形铣刀的刀齿一般做成铲齿，前角大多为零度，刃磨时只磨前刀面。()7.水平仪不但能检验平面的位置是否成水平，而且能测出工件上两平面的平行度。

()

8.不锈钢之所以被称为难加工材料，主要是这种材料的硬度高和不易氧化。()9.难加工材料主要是指切削加工性差的材料，不一定简单地从力学性能上来区分。如在难加工材料中，有硬度高的，也有硬度低的。()

10.退火的目的是：改善钢的组织；提高强度；改善切削加工性能。()

11.滚珠丝杠副消除轴向间隙的目的主要是减小摩擦力矩。()

12.镗削不锈钢、耐热钢材料，采用极压切削油能减少切削热的影响，提高刀具寿命，使切削表面粗糙值减少。()

13.插补运动的实际插补轨迹始终不可能与理想轨迹完全相同。()

14.数控机床编程有绝对值和增量值编程，使用时不能将它们放在同一程序段中。()

15.G00、G01指令都能使机床坐标轴准确到位，因此它们都是插补指令。()

16.圆弧插补用半径编程时，当圆弧所对应的圆心角大于180º时半径取负值。()

17.在开环和半闭环数控机床上，定位精度主要取决于进给丝杠的精度。()

18.常用的位移执行机构有步进电机、直流伺服电机和交流伺服电机。()

19.通常在命名或编程时，不论何种机床，都一律假定工件静止刀具移动。()

20.程序段的顺序号，根据数控系统的不同，在某些系统中可以省略的。()

21.绝对编程和增量编程不能在同一程序中混合使用。()

22.RS232主要作用是用于程序的自动输入。()

23.最常见的2轴半坐标控制的数控铣床，实际上就是一台三轴联动的数控铣床。()

24.四坐标数控铣床是在三坐标数控铣床上增加一个数控回转工作台。()

25.数控铣床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度控制。()

26.一个主程序调用另一个主程序称为主程序嵌套。()

27.数控车床的刀具功能字T既指定了刀具数，又指定了刀具号。()

28.螺纹指令G32 X41.0 W-43.0 F1.5是以每分钟1.5mm的速度加工螺纹。()

29.经试加工验证的数控加工程序就能保证零件加工合格。()

30.数控机床的镜象功能适用于数控铣床和加工中心。()

二、选择题(将正确答案的序号填入空格内;每题l分，共30分)

1.用平口虎钳装夹工件时，必须使余量层钳口。

a.略高于b.稍低于c.大量高出d.高度相同

2.平面的质量主要从和表面粗糙度两个方面来衡量。

a.垂直度b.平行度c.平面度d.直线度

3.镗孔时，为了保证镗杆和刀体有足够的刚性，孔径在30~12Omm范围内时，镗杆直径一般为孔径的倍较为合适。

a.1b.0.8C.O.5d.0.34.用水平仪检验机床导轨的直线度时，若把水平仪放在导轨的右端，气泡向左偏2格;若把水平仪放在导轨的左端，气泡向右偏2格，则此导轨是。

a.直的b.中间凹的c.向右倾斜d.中间凸的5.机床夹具，按分类，可分为通用夹具、专用夹具、组合夹具等。

a.使用机床类型b.驱动夹具工作的动力源

c.夹紧方式d.专门化程度

6.将钢加热到发生相变的温度，保温一定时间，然后缓慢冷却到室温的热处理叫。

a.退火b.回火c.正火d.调质

7.一般情况，制作金属切削刀具时，硬质合金刀具的前角高速钢刀具的前角。

a.大于b.等于c.小于d.都有可能

8.光栅尺是。

a.一种极为准确的直接测量位移的工具

b.一种数控系统的功能模块

c.一种能够间接检测直线位移或角位移的伺服系统反馈元件

d.一种能够间接检测直线位移的伺服系统反馈元件

9.定位基准有粗基准和精基准两种，选择定位基准应力求基准重合原则，即统一。

a.设计基准，粗基准和精基准b.设计基准，粗基准，工艺基准

c.设计基准，工艺基准和编程原点d.设计基准，精基准和编程原点

10.在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择的进给速度。

a.较高b.较低

c.数控系统设定的最低d.数控系统设定的最高

11.下列刀具中，不适宜作轴向进给。

a.铣刀b.键槽铣刀

c.球头铣刀d.a，b，c 都

12.工件夹紧的三要素是。

a.夹紧力的大小，夹具的稳定性，夹具的准确性

b.夹紧力的大小，夹紧力的方向，夹紧力的作用点

c.工件变形小，夹具稳定可靠，定位准确

d.夹紧力要大，工件稳定，定位准确

13.从安全高度切入工件前刀具行进的速度叫。

a.进给速度b.接近速度c.快进速度d.退刀速度

14.数控机床的“回零”操作是指回到。

a.对刀点b.换刀点c.机床的零点d.编程原点

15.加工中心的刀柄。

a.是加工中心可有可无的辅具

b.与主机的主轴孔没有对应要求

c.其锥柄和机械手抓拿部分已有相应的国际和国家标准

d.制造精度要求比较低

16.下列关于G54与G92指令说法中不正确的是。

a.G54与G92都是用于设定工件加工坐标系的b.G92是通过程序来设定加工坐标系的，G54是通过CRT／MDI在设置参数方式下设定工件加工坐标系的c.G92所设定的加工坐标原点是与当前刀具所在位置无关

d.G54所设定的加工坐标原点是与当前刀具所在位置无关

17.在G43 G01 Z15.0 H15语句中，H15表示。

a.Z轴的位置是15b.刀具表的地址是1

5c.长度补偿值是15d.半径补偿值是15

18.在三轴加工中，加工步长是指控制刀具步进方向上相邻两个刀位之间的直线距离，关于步长的说法正确的是。

a.步长越大，加工零件表面越光滑

b.步长的数值必须小于加工表面的形位公差

c.实际生成刀具轨迹的步长一定小于设定步长

d.步长的大小会影响加工效率

19.通常用球刀加工比较平缓的曲面时，表面粗糙度的质量不会很高。这是因为而造成的。

a.行距不够密b.步距太小

c.球刀刀刃不太锋利d.球刀尖部的切削速度几乎为零

20.数控加工中心与普通数控铣床、镗床的主要区别是。

A.一般具有三个数控轴

B.设置有刀库，在加工过程中由程序自动选用和更换

C.能完成钻、铰、攻丝、铣、镗等加工功能

D.主要用于箱体类零件的加工

21.切削时的切削热大部分由传散出去。

A.刀具B.工件

C.切屑D.空气

22.10d7中的字母d表示。

A.轴基本偏差代号B.孔基本偏差代号

C.公差等级数字D.公差配合代号

23.HRC表示。

A.布氏硬度B.硬度

C.维氏硬度D.洛氏硬度

24.数控系统常用的两种插补功能是。

A.直线插补和圆弧插补B.直线插补和抛物线插补

C.圆弧插补和抛物线插补D.螺旋线插补和抛物线插补

25.G65指令的含义是。

A.精镗循环指令B.调用宏指令

C.指定工件坐标系指令D.调用程序指令

26.某一圆柱零件，要在V型块上定位铣削加工其圆柱表面上一个键槽，由于槽底尺寸的标注方法不同，其工序基准可能用不同，那么当时，定位误差最小。

A.工序基准为圆柱体下母线

B.工序基准为圆柱体中心线

C.工序基准为圆柱体上母线

D.工序基准为圆柱体任意母线

27.下列叙述中，除外，均适于在数控铣床上进行加工。

A.轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的零件

B.大批量生产的简单零件

C.精度要求高的零件

D.小批量多品种的零件

28.用于FANUC数控系统编程，对一个厚度为10mm，Z轴零点在下表面的零件钻孔，其的一段程序表述如下：G90G83X10.0Y20.0Z4.0R13.0Q3.0F100.0;它的含义是。

A.啄钻，钻孔位置在（10，20）点上，钻头尖钻到Z=4.0的高度上，安全间隙面在Z=13.0的高度上，每次啄钻深度为3mm，进给速度为100mm/min

B.啄钻，钻孔位置在（10，20）点上，钻削深度为4mm,安全间隙面在Z=13.0的高度上，每次啄钻深度为3mm，进给速度为100mm/min

C.啄钻，钻孔位置在（10，20）点上，钻削深度为4mm,刀具半径为13mm，进给速度为100mm/min

D.啄钻，钻孔位置在（10，20）点上，钻头尖钻到Z=4.0的高度上，工件表面在Z=13.0的高度上，刀具半径为3mm，进给速度为100mm/min

29.欲加工φ6H7深30mm的孔，合理的用刀顺序应该是。

A.φ2.0麻花钻，φ5.0麻花钻、φ6.0微调精镗刀

B.φ2.0中心钻、φ5.0麻花钻、φ6H7精铰刀

C.φ2.0中心钻、φ5.8麻花钻、φ6H7精铰刀

D.φ1.0麻花钻，φ5.0麻花钻、φ6.0H7麻花钻

30.选择“TO”方式加工零件内轮廓，刀具轨迹与加工轮廓的关系为。

A.重合B.刀具轨迹大于零件轮廓

C.零件轮廓大于刀具轨迹D.不确定

三、真空题（每题2分，共20分）

1.立铣刀不宜作向进给。

2.球头铣刀的球半径通常加工曲面的曲率半径。

3.长V形架对圆柱定位，可限制工件的（）自由度。

4.机床夹具按专门化程度分类可分为通用夹具、、组合夹具。

5.CNC系统的RAM常配有高能电池,配备电池的作用是

6.G41指令的含义是。

7.数控机床的坐标系采用（）判定X、Y、Z的正方向。

8.加工箱体类零件平面时，应选择的数控机床是（）。

9.地址编码A的意义是。

10.G01X100.0Y200.0F152.0中的F152.0表示

第五篇：数控加工与编程实验报告

数控加工与编程实训报告 学院： 专业： 班级： 学号： 姓名： 指导老师：

一、课程的任务和基本要求

《数控加工与变成实习》是机械设计组织及其自动化专业在专业学习过程中一次重要的实践环节；也是机械类专业必修的专业课之一，对实际应用能力要求很高，该实习目的是通过实践方式使学生进一步掌握和消化数控机床基本内容，了解数控系统组成，深化系统控制原理和方法，通过设计和调试，掌握各种功能的实现方法，为今后从事数控邻域工作打下扎实基础。

二、基本内容和要求

通过实训使了解数控机床的结构与工作原理，掌握数控车床的功能及其操作使用方法，熟悉数控车床对零件加工的基本过程和一些常见的数控加工工艺知识，掌握常用功能代码的作用，掌握简单零件的手工编程方法，掌握工件装夹及对刀方法，加深有关刀具知识和加工工艺知识的理解，提高实践操作加工能力，熟练完成典型零件的自动加工。实训过程中，通过接受有关的安全文明生产知识、劳动纪律及安全生产教育，培养学生良好的职业素质，使学生适应当前工作岗位的能力需求。在学完本课程后应达到下列要求：

1、了解数控车床的工作原理，主要组成结构及其作用。

2、熟悉数控机床对零件加工一些常见的数控加工工艺知识。

3、掌握工件装夹及对刀方法。

4、掌握简单零件加工程序的编制和输入方法。

5、掌握数控车床的操作方法及安全技术，严格遵守安全操作规程。

6、掌握数控机床对零件自动加工的基本过程。

三、数控机床安全操作规程

1、实训前的安全注意事项

1)学生进入实训室学习，必须经过安全文明生产和数控车床操作规程的学习。

2)进入实训场地后，应服从安排，不得擅自启动或操作数控机床。3)按规定穿戴好劳动保护用品及防护镜，不许穿高跟鞋、拖鞋上岗，不允许戴手套和围巾操作数控机床，也不允许扎领带。

4)开机前，要检查车床电气控制系统是否正常，润滑系统是否畅通、油质是否良好，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固，检查冷却液是否充足，然后开慢车空转3~5分钟，检查各传动部件是否正常，确认无故障后，才可正常使用。

5)不要在数控机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。

6)上机操作前应熟悉数控机床的操作说明书，数控车床的开机、关机顺序，一定要按照机床说明书的规定操作。7)主轴启动开始切削之前一定要关好防护门，程序正常运行中严禁开启防护门。

8)在每次电源接通后，必须先完成各轴的返回参考点操作，然后再进入其他运行方式，以确保各轴坐标的正确性。

9)程序输入完成后，必须经过任课老师同意方可按步骤操作，未经任课老师许可，擅自操作或违章操作，成绩作零分处理，造成事故者，按相关规定处分并赔偿相应损失。10)完成对刀后，要做模拟换刀实验，以防止正式操作时发生撞坏刀具、工件或设备等事故。

11)在数控车削过程中，要选择好操作者的观察位置，不允许随意离开实训岗位，发现机床运转不正常时，应立即停车，向任课老师报告，待查明原因，排除故障，严禁设备带病工作。

12)操作数控系统面板及操作数控机床时，严禁两人同时操作。

13)手动对刀时，应注意选择合适的进给速度；手动换刀时，刀架距工件要有足够的转位距离不至于发生碰撞。

14)加工过程中，如出现异常危机情况可按下“急停”按钮，以确保人身和设备的安全。

15)机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑；

2、工作过程中的安全注意事项

l)、禁止用手接触

2)、禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位； 3)、车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车； 4)、经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查；

5)、严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经有关责任人同意； 6)、工件伸出车床100mm以外时，须在伸出位置设防护物。

3、工作完成后的注意事项

l)、清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态； 2)、依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。3)、机床开机时应遵循先回零（有特殊要求除外）、手动、点动、自动的原则。机床运行应遵循先低速、中速、再高速的原则，其中低速、中速运行时间不得少于2-3 分钟。当确定无异常情况后，方可开始工作。

4)、严禁在卡盘上、顶尖间敲打、矫直和修正工件，必须确认工件和刀具夹紧后方可进行下步工作。

5)、操作者在工作时更换刀具、工件、调整工件或离开机床时必须停机。6)、机床上的保险和安全防护装置，操作者不得任意拆卸和移动。7)、机床开始加工之前必须采用程序校验方式检查所用程序是否与被加工零件相符，待确认无误后，方可关好安全防护罩，开动机床进行零件加工。8)、机床附件和量具、刀具应妥善保管，保持完整与良好，丢失或损坏照价赔偿。9)、实训完毕后应清扫机床，保持清洁，将尾座和拖板移至床尾位置，并切断机床电源。

10)、机床在工作中发生故障或不正常现象时应立即停机，保护现场，同时立即报告现场负责。

11)、操作者严禁修改机床参数。必要时必须通知设备管理员，请设备管理员修改。

12)、正确地选用数控车削刀具，安装零件和刀具要保证准确牢固。

13)、了解和掌握数控机床控制和操作面板及其操作要领，将程序准确地输入系统，并模拟检查、试切，做好加工前的各项准备工作。

14)、加工过程中如发现车床运转声音不正常或出现故障时，要立即停车检查并报告指导教师，以免出现危险

四、数控机床机构 1.主机 是数控机床的主题，包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。他是用于完成各种切削加工的机械部件。

2.数控装置 是数控机床的核心，包括硬件（印刷电路板、CRT、显示器、键盒、纸带阅读机等）以相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。驱动装置，他是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。他在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。3.辅助装置指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等。

4.编程及其他附属设备，可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。

五、数控车床实验内容及步骤（1）车削仿真

1.启动斯沃数控仿真软件

在左边文件框内选择单机版，在右边的数控系统下拉列表中选择FANUC 0iT，选择机器码加密，点击“运行”进入系统界面。

2.机床复位，确保此时机床处于此时机床操作面板的指示灯在闪动，松开急停按钮回零模式下。按Z向复位按键，机床Z向回到机床原点；按X向复位按键，机床沿第四轴方向回，机床X向回到机床原点；按第四轴方向复位按键到机床原点（本机床没有第四轴，故按此键机床没有动作，但是第四轴复位指示灯不再闪动）。注意：为了安全起见，机床回零一定要Z向先回零，然后其它方向才能回零。

3、设置毛坯

在机床主窗口已经装好了一个毛坯，需要重新设置。要求的毛坯为35号钢的Φ35×150的棒料毛坯。

4、添加刀具

从“刀具数据库”中选择（如果刀具库中没有，则自己建立一把编号为001的90°外圆车刀，刀具名称自己定。注意：新建车刀时，必须输入刀具编号和刀具名称，刀具编号和刀架中的刀位号可以不一样）编号为001的外圆车刀，此时将显示刀具图形和刀片图形，点击“添加到刀盘”按钮，在弹出的菜单中选取“1号刀位”，则“机床刀库”中1号刀位出现刀具名称，点击确定，机床主窗口的刀架上出现所选刀具：

5、启动主轴 点击编辑，再点击程序，最后点击“手动输入方式”，输入“M03S600”，主轴以600r/min的数度正转。点击控制面板上的循环启动按键

6、对刀操作

点击编程面板的，点击显示屏下面对应“补正”的软键，再点击“形状”软键，利用编程面板上的上下左右方向键将光标定位于G001上，即本把刀具补偿值为1号。利用编程面板上的键盘输入“Z0”，点击显示屏下面对应“测量”的软键，则刀具的Z向刀补值自动算出并输入寄存器，同样再输入“X0”，点击显示屏下面对应“测量”的软键，则刀具的X向刀补值自动算出并输入寄存器：

001外圆车刀对刀过程：将刀移动至毛坯的右端，车掉毛边，编辑面板输入“Z0”,点击显示屏下面对应“测量”的软键，将刀移动至毛坯右下端向上3-4mm处，车外圆并X轴负方向进给10mm左右，车完后刀沿X轴正方向进给退出毛坯，点击“工件测量”，记下毛坯右端外圆半径a，编辑面板输入“Xa”,点击显示屏下面对应“测量”的软键。

002至004刀对刀过程：刀的左端靠近毛坯的右端，编辑面板输入“Z0”,点击显示屏下面对应“测量”的软键。刀的上端靠近毛坯的右下方，编辑面板输入“Xa”,点击显示屏下面对应“测量”的软键。

7、导入程序

8、自动运行程序

下面将输入的程序自动运行。点击控制面板上的“程序保护”按键以解除程序锁定，点击控制面板上的编辑按键，输入“O0022”，点击“INSERT”，点，再点击“文件”，装载已经编写好的车削文件，点击控制面板的自动按键击控制面板的单步按键，点击控制面板的循环启动按键，车床开始按照编写，程序开始自的程序一步一步走刀，没有错误后，点击控制面板的单步按键动加工

加工工艺路线分析

车削操作

车削操作的过程与车削仿真类似。具体步骤如下： 1.上坯料 将工件安装到三爪卡盘上，装夹准确。2.对刀 采用手动式对刀：（1）回参考点操作 采用zero或home（回参考点）方式进行回参考点操作，建立机床坐标系。此时数控系统显示器上将显示刀架中心（对刀参考点）在机床坐标系中的当前位置的坐标系。

（2）试切对刀 先用已选好的刀具将工件外圆表面车一刀，保持x向尺寸不变，z向退刀，然后停止主轴，测量工件外圆直径d，根据不同的数控系统输入刀具的x向刀具长度补偿。再将工件端面车一刀，z向尺寸不变，x向退刀，根据不同的数控系统输入刀具z向刀具长度补偿。

（3）建立工作坐标系 程序运行时，刀具添加相应对刀时的补偿值，刀具即处于编程的坐标系，工作坐标系建立。

3.导入编程，并将程序输入车床中。

4.加工 输入程序完成后，运行程序，车床工作，开始加工。注意点：（1）对刀必须准确。

（2）执行程序必须从程序段头开始执行。

六、数控铣床实验内容及步骤

（1）铣削仿真

1.启动数控铣床

在斯沃仿真软件启动界面上选择FANUC0iM数控系统，点击“运行”进入系统界面。

2.机床复位

此时机床操作面板的指示灯在闪动，松开急停按钮回零模式下。按Z向复位按键，确保此时机床处于，机床Z向回到机床原点；按X向复位按键，机床沿Y方向回到机床原，机床X向回到机床原点；按Y方向复位按键 点；按第四轴方向复位按键，机床沿第四轴方向回到机床原点（本机床没有第四轴，故按此键机床没有动作，但是第四轴复位指示灯不再闪动）。注意：为了安全起见，机床回零一定要Z向先回零，然后其它方向才能回零。

3.设置毛坯

修改装夹方式为工艺板装夹。把默认的毛坯修改为35号钢的120×120×40的毛坯。工件原点设在工件上表面中心，原点偏置值输入G54寄存器，点击“确定”退出对话框。点击编程面板的寄存器下的原点偏置值：，选择“坐标系”软键，将可以看到G

54G54下的Z有数值，其值等于主轴上不装刀具时主轴端面与工件上表面重合时的Z向机械坐标，这样定义G54的Z值，则所有刀长度补偿值就是刀具本身的长度（等于装刀后从刀尖到主轴端面的距离）。工件装夹方式如图：

4.添加刀具

从“刀具数据库”中选择编号为007的端铣刀（如果刀库中没有，可以自己创建一把编号为007的端铣刀，直径为10，长度为100，刀具名称自定。注意：新建铣刀时，必须输入刀具编号和刀具名称，刀具编号与刀库中的刀位号可以不一样），此时将显示刀具图形，点击“添加到刀库”按钮，在弹出的菜单中选取“1号刀位”，则“机床刀库”中1号刀位出现刀具名称，点击确定，机床主窗口的刀库上出现所选刀具（注意：数控铣床卧式刀库容量为12把刀具，分别用1～12表示刀位号，主轴上的刀位号则为13）

5、导入程序

6、自动运行程序

点击控制面板上的“程序保护”按键以解除程序锁定，点击控制面板上的编辑按键，在编程面板上点击

按键，点击“DIR”软键则显示已存在的程序名列表，输入“O0022”，然后点击，将建立新程序（删除已有的程序也在“DIR”软键下进行），点击“文件”，装载已经编写好的铣削文件。点击控制面板的自动按键启动按键，再点击控制面板的单步按键

。点击控制面板上的循环，由于选择了单步运行，因此每按一次循环启动按键，则程序运行一个程序段。也可以不用单步运行，则程序将连续运行。

7、加工图片

（2）铣削操作

毛坯为200mm*200mm*40mm的板材，工件材料为45钢。

1、根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1）以已加工过的底面为定位基准，用通用机用平口虎钳夹紧工件前后两侧面，虎钳固定于铣床工作台上。2）工步顺序

2、选择机床设备：经济型数控铣床

3、选择刀具

采用直径为10的端铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。

4、确定切削用量

切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5、确定工件坐标系和对刀点

在X0Y平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件上表面为工件原点，建立工件坐标系。采用手动试切方法，完成对刀。

6、操作流程

1）进行开机步骤

2）输入加工程序，检查输入无误 3）锁定机床，空运行程序，验证程序的正确性，特别要仔细观察各程序段的坐标尺寸是否正确，完毕后务必要撤销空运行操作

4）机床重新进行回机械原点操作 5）放开机床，装夹试切工作，手动选择各个刀具，用试切法测量各刀的刀补，并置入程序规定的刀补单元，注意小数点和正负符号。

6）调出当前加工件的程序，选用自动操作方式，选择适当的进给倍率和快速倍率，按循环启动键，开始进行自动循环加工。首件加工时应选用较低的快速倍率，并利用单程序段功能，可减少程序和对刀错误引发的故障。

7）首件加工完成后，测量各加工部位的尺寸，修改各刀的刀补值，然后加工第二件。确认尺寸无误后恢复快速倍率100%，加工全部工件。

8）加工完毕，执行关机步骤。

七、工作完成后的注意事项

（1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。

（2）依次关掉机床面板上的电源和总电源。

（3）机床开机时应遵循先回零点、手动、点动、自动的原则。机床运行应遵循先低速、中速、在高速的原则，其中低速、中速运行时间不得少于2-3分钟。当确定无异常情况后，方可开始工作。

（4）严禁在卡盘上、顶尖间敲打、矫直和修正工件，必须确认工件和刀具夹紧后方可进行下步工作。

（5）操作者在工作时更换刀具、工件、调整工件或离开机床时必须停机。

（6）机床上的保险和安全防护装置，操作者不得随意拆卸和移动。

（7）机床开始加工之前必须采用程序校验方式检查所有程序是否与被加工零件相符，待确认无误后，方可关好安全防护罩，开动机床进行零件加工。

（8）机床附件和量具、刀具应妥善保管，保持完整与良好，丢失或损坏照价赔偿。

（9）实训完毕后应清扫机床，保持洁净，将尾座和托板移至床尾位置，并切断机床电源。

（10）机床在工作中发生故障或不正常现象时应立即停机，保护现场，同时立即报告现场负责。

（11）操作者严禁修改机床参数，必要时必须通知设备管理人员，请 设备管理员修改。

（12）正确的选择数控车削刀具，安装零件和刀具要保证准确和牢固。

（13）了解和掌握数控机床控制和操作面板及其操作要领，将程序准确输入系统，并模拟检查、试切，做好加工前的各项准备工作。

（14）加工过程中入发现车床运转声音不正常或出现故障时，要求立即停车检查并报告指导老师，以免出现危险。

八、实习心得体会

在实训期间，虽然我们之前有学过一些理论的知识，但是实践才能证明你的能力，所以我觉得这是一次理论与实践相结合的好机会，又是将全面地检验我们的知识水平。数控加工实训是培养我们学生实践能力的有效途径。作为一名工科生，实训课是非常重要的也特别有意义。数控加工实习是我们的一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，让我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名车间工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。

一年后就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、自主学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。

随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车床、铣床，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要加工出产品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。数控加工实训带给我们的，不全是我们所接触到的 那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实训结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实训达到了他的真正目的。

对我们来说,数控加工实训是一次很好的学习、锻炼的机会,甚至是我们生活态度的教育的一次机会!在这次实训中，让我体会最深的是理论联系实际，实践是检验真理的唯一标准。理论知识固然重要，可是无实践的理论就是空谈。真正做到理论与实践的相结合，将理论真正用到实践中去，才能更好的将自己的才华展现出来，才能保证在未来的社会竞争中有自己的位置。这带给我们的不仅仅是经验，还让我们知道什么叫工作精神和严谨认真的作风。