第一篇：数控加工工艺作业
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数控加工工艺作业
数控加工工艺作业（3）第4章 数控加工工艺基础
一、单项选择题：
1.D2.A3.C 4.B 5.D 6.B 7.D8.C9.D10.D
二、判断题
1.√2.×3.√4.×5.×6.×7.×8.√ 9.×10.√
三、简答题
1、什么叫工序和工步？划分工序的原则是什么？
答：①.机械加工工艺过程中，一个或一组工人在一个工作地点，对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程，称为工序。划分工序的依据是工作地是否发生变化和工作是否连续。
在不改变加工表面、切削刀具和切削用量的条件下所完成的那部分工位的内容称为工步。划分工步的依据是加工表面和工具是否变化。工序划分的原则
①工序集中原则：每道工序包括尽可能多的加工内容，不适合于大批量生产。
②工序分散原则：将工件的加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。适合于大批量生产。
2、数控机床上加工的零件，一般按什么原则划分工序？如何划分？ 答：在数控机床上加工的零件，一般按工序集中原则划分工序，划分
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方法：
①按所用刀具划分：以同一把刀具完成的那一部分工艺过程为一道工序。
②按安装次数划分：以一次安装完成的那一部分工艺过程为一道工序。
③按粗、精加工划分：粗加工为一道工序，精加工为一道工序。
④按加工部位划分：以完成相同型面的那一部分工艺过程为一道工序。
3、划分加工阶段目的在于是什么？ 1）、保证加工质量 2）、合理使用设备 3）、便于及时发现毛坯缺陷 4）、便于安排热处理工序
4、什么是对刀点？对刀点位置确定的原则有哪些？
答：对刀点是数控加工时刀具相对零件运动的起点，又称“起刀点”，也就是程序运行的起点。
对刀点确定的原则：主要是考虑对刀点在机床上对刀方便，便于观察和检测，编程时便于数学处理和有利于简化编程。对刀点可选在零件或夹具上。为提高零件的加工精度，减少对刀误差，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。
5、切削加工顺序安排的原则是什么？ 答：
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1）、基面先行原则 2）、先粗后精原则 3）、先主后次原则 4）、先面后孔原则
6、确定加工余量应注意哪些问题？ 答：确定加工余量应注意的问题： 1）采用最小加工余量原则。
2）余量要充分，防止因余量不足而造成废品。3）余量中应包含热处理引起的变形。4）大零件大余量。
5）总加工余量（毛坯余量）和工序余量要分别确定。
7、何谓加工精度？包括哪三个方面？
答：加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、几何形状和相互位置）与理想几何参数相符合的程度，包括三个方面： ①尺寸精度； ②几何形状精度； ③相互位置精度。
8、何谓表面质量？包括哪些方面？
答：表面质量是指零件加工后的表层状态，它是衡量机械加工质量的一个重要方面。表面质量包括以下几个方面： 1）表面粗糙度。指零件表面几何形状误差。2）表面波纹度。指零件表面周期性的几何形状误差。
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3）冷作硬化。表层金属因加工中塑性变形而引起的硬度提高现象。4）残余应力。表层金属因加工中塑性变形和金相组织的可能变化而产生的内应力。
5）表层金相组织变化。表层金属因切削热而引起的金相组织变化。
9、从工艺因素考虑，产生加工误差的原因有哪些？ 答：产生加工误差的原因可分为以下几种： 1）加工原理误差。2）工艺系统的几何误差。3）工艺系统受力变形引起的误差。4）工艺系统受热变形引起的误差。5）工件内应力引起的加工误差。5）测量误差
10、影响表面粗糙度的工艺因素有哪些？
答：影响表面粗糙度的因素主要有工件材料、切削用量、刀具几何参数及切削液等。
四、计算题
1、图1所示为轴类零件图，其内孔和外圆和各端面均已加工好，试分别计算图示三种定位方案加工时的工序尺寸及其偏差。
图1
答：方案一：设计基准与定位基准重合，则A1工序尺寸及其偏差为
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12±0.1 方案二：设计基准与定位基准不重合，要确定A2，则设计尺寸12±0.1是间接得到的，即为封闭环。A2基本尺寸：LA2＝8＋12＝20 0.1＝ESA2－（－0.05）得ESA2＝＋0.05mm －0.1＝EIA2－0得
EIA2＝－0.1mm
故20 mm
方案三：同上，设计尺寸12±0.1是间接得到的，即为封闭环。
A3基本尺寸：LA3＝40－8－12＝20mm ＋0.1＝0－EIA3－（－0.05）得EIA3＝－0.05mm －0.1＝－0.1－ESA3－0得
ESA3＝0mm 故A3的基本尺寸及偏差：20 mm
2、图2所示零件，。因A3不便测量，试重新标出测量尺寸A4及其公差。
图2 答：根据题意可知，A3是封闭环，A2和A4是增环，A1是减环，则列出尺寸链图。
A4的基本尺寸
LA3＝LA4＋LA2－LA1得LA4＝LA3＋LA1－LA2
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＝20＋70－60 ＝30mm ESA3＝ESA2＋ESA4－EIA1得ESA4＝ESA3－ESA2＋EIA1
＝0.19－0＋（－0.07）
＝＋0.12mm EIA3＝EIA2＋EIA4－ESA1得EIA4＝EIA3－EIA2＋ESA1
＝0－（－0.04）＋（－0.02）
＝＋0.02mm 故A4的公差为TA4＝ESA4－EIA4＝0.12－0.02
＝0.10mm
3、图3所示零件，镗孔前A、B、C面已经加工好。镗孔时，为便于装夹，选择A面为定位基准，并按工序尺寸L4进行加工。已知。试计算L4的尺寸及其偏差。
答：下图为尺寸链图。
经分析，列尺寸链如上图，由于设计尺寸L3是本工序加工中间接得到的，即为封闭环。用箭头表示L2、L4为增环，L1为减环。则尺寸L4的计算如下：
基本尺寸：L3＝L2＋L4－L1 得L4＝L3＋L1－L2＝100＋280－80＝
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300mm 上偏差ESL3＝ESL4＋ESL2－EIL1 得ESL4＝ESL3－ESL2＋EIL1
＝0.15－0＋0＝＋0.15mm 下偏差ESI3＝EIL4＋EIL2－ESL1 得EIL4＝EIL3－EIL2＋ESL1
＝－0.15－（－0.06）＋0.1 ＝＋0.01mm 则工序尺寸L4＝300 mm 4.如图4所示套筒，以端面A加工缺口时，计算尺寸A3及其公差。
图4 答：因封闭环A0为12+0.15，在极值法中，封闭环的公差等于各组成环的公差之和，而组成环A1、A2的公差之和为0.20，已经大于A0的公差0.15，所以本题求解A3及其公差应为无解。
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第二篇：数控加工工艺作业1-3答案
第1章 数控加工的切削基础
作业
一、单项选择题
1、切削脆性金属材料时，材料的塑性很小，在刀具前角较小、切削厚度较大的情况下，容易产生（C）。
（A）带状切屑（B）挤裂切屑（C）单元切屑(D)崩碎切屑
2、切削用量是指（D）。
（A）切削速度（B）进给量（C）切削深度（D）三者都是
3、粗加工切削用量选择的一般顺序是（A）。
（A）ap-f-vc（B）ap-vc-f（C）vc-f-ap（D）f-ap-vc
4、确定外圆车刀主后刀面的空间位置的角度有（B）。（A）go 和ao（B）ao 和Kr′（C）Kr 和ao（D）λ
s和
Kr′
5、分析切削层变形规律时，通常把切削刃作用部位的金属划分为（C）变形区。
（A）二个（B）四个（C）三个（D）五个
6、在切削平面内测量的车刀角度是（D）。
（A）前角
（B）后角
（C）楔角
（D）刃倾角
7、车削用量的选择原则是：粗车时，一般（A），最后确定一个合适的切削速度v。
（A）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f；（B）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f；（C）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f；（D）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f。
8、车削时的切削热大部分由（C）传散出去。（A）刀具（B）工件（C）切屑（D）空气
9、切削用量三要素对刀具耐用度的影响程度为（C）（A）背吃刀量最大，进给量次之，切削速度最小；（B）进给量最大，背吃刀量次之，切削速度最小；（C）切削速度最大，进给量次之，背吃刀量最小；（D）切削速度最大，背吃刀量次之，进给量最小；
10、粗车细长轴外圆时，刀尖的安装位置应（C），目的是增加阻尼作用。
（A）比轴中心稍高一些（B）与轴中心线等高（C）比轴中心略低一些（D）与轴中心线高度无关
11、数控编程时，通常用F指令表示刀具与工件的相对运动速度，其大小为（AC）。
（A）每转进给量f（B）每齿进给量fz（C）进给速度vf（D）线速度vc
12、刀具几何角度中，影响切屑流向的角度是（B）。（A）前角；（B）刃倾角；（C）后角；（D）主偏角。
13、切断、车端面时，刀尖的安装位置应（B），否则容易打刀。（A）比轴中心略低一些；（B）与轴中心线等高；（C）比轴中心稍高一些；（D）与轴中心线高度无关。
14、（A）切削过程平稳，切削力波动小。
（A）带状切屑（B）节状切屑（C）粒状切屑（D）崩碎切屑
15、为提高切削刃强度和耐冲击能力，脆性刀具材料通常选用（B）。（A）正前角；（B）负前角；（C）0°前角；（D）任意前角。
二、判断题（正确的打√，错误的打×）
1、用中等切削速度切削塑性金属时最容易产生积屑瘤。(√)
2、在金属切削过程中，高速加工塑性材料时易产生积屑瘤，它将对切削过程带来一定的影响。(×)
3、刀具前角越大，切屑越不易流出、切削力也越大，但刀具的强度越高。（×）
4、主偏角增大，刀具刀尖部分强度与散热条件变差。（√）
5、精加工时首先应该选取尽可能大的背吃刀量。（×）
6、外圆车刀装得低于工件中心时，车刀的工作前角减小，工作后角增大。（√）
7、进给速度由F指令决定，其单位为m/min。（×）
8、前角增加，切削力减小，因此前角越大越好。（×）
9、背吃刀量是根据工件加工余量进行选择的，因而与机床功率和刚度无关。（X）
10、选择合理的刀具几何角度以及适当的切削用量都能大大提高刀具的使用寿命。（√）
三、简答题
1、将根据加工要求规定的主后刀面中间部分的平均磨损量 VB 允许达到的最大值作为磨钝标准。刀具从刃磨后开始切削，一直到磨损量到达磨钝标准为止所经过的总切削时间T，称为刀具的耐用度。影响刀具耐用度的因素有：（1）切削用量（2）刀具几何参数（3）刀具材料（4）工件材料
2、前角的作用和选择原则是什么？ 前角的作用：① 影响切削区域的变形程度 ② 影响切削刃与刀头的强度、受力性质和散热条件 ③ 影响切屑形态和断屑效果 ④ 影响已加工表面质量 合理前角的选择原则：
① 加工塑性材料取较大的前角；加工脆性材料取较小的前角
② 当工件材料的强度、硬度低，可以取较大的前角；当工件材料强度、硬度高，应取较小的前角。
③刀具材料的抗弯强度和冲击韧性较低时，应取较小的前角。④粗加工应取较小前角甚至负前角；精加工应取较大前角。
⑤工艺系统刚性差和机床功率小时，应选取较大的前角，以减小切削力和振动。⑥数控机床和自动线用刀具，为使刀具工作的稳定性，宜取较小的前角。
3、主偏角的作用和选择原则是什么？
主偏角的作用主要影响刀具耐用度，已加工表面粗糙度及切削力的大小。主偏角的选择原则：
（1）粗加工和半精加工，硬质合金车刀一般选用较大的主偏角，以利于减少振动，提高刀具耐用度和断屑。
（2）加工很硬的材料，如冷硬铸铁和淬硬钢，为减轻单位长度切削刃上的负荷，改善刀头导热和容热条件，提高刀具耐用度，宜取较小的主偏角（10°-30°）。
（3）工艺系统刚性低时，应取大主偏角，甚至主偏角κr≥90°,以减小背向力，从而降低工艺系统的弹性变形和振动。
（4）单件小批生产，希望一两把刀具加工出工件上所有的表面，则选取通用性较好的45°车刀或90°车刀。
（5）需要从工件中间切入的车刀，以及仿形加工的车刀，应适当增大主偏角和副偏角。
4、切削液的作用有哪些？（1）冷却作用（2）润滑作用（3）清洗作用（4）防锈作用
5、什么是积屑瘤？如何抑制积屑瘤的产生
切削塑性金属材料时,常在切削刃口附近黏结一个硬度很高的楔状金属块,它包围着切削刃且覆盖部分前面,这种楔状金属块称为积屑瘤.积屑瘤的防止:（1）控制切削速度从而控制切削温度。（2）适当降低进给量，减少刀与屑的接触长度。(3）增大前角，减小前刀面上的摩擦。(4）采用润滑性能良好的切削液。
（5）提高工件材料的硬度、降低塑性。
第2章 数控机床刀具的选择
作业
一、单项选择题
1、切削刃形状复杂的刀具宜采用（D）材料制造较合适。（A）硬质合金（B）人造金刚石（C）陶瓷（D）高速钢
2、用硬质合金铰刀铰削塑性金属材料时，由于工件弹性变形的影响，容易出现（C）现象。
（A）孔径收缩（B）孔径不变（C）孔径扩张
3、刀具切削部分材料的硬度要高于被加工材料的硬度，其常温硬度应在（C）。
（A）HRC45－50间（B）HRC50－60间（C）HRC60以上
4、数控机床一般采用机夹可转位刀具，与普通刀具相比机夹可转位刀具有很多特点，但（A）不是机夹可转位刀具的特点。
（A）刀具要经常进行重新刃磨
（B）刀片和刀具几何参数和切削参数的规范化、典型化（C）刀片及刀柄高度的通用化、规则化、系列化
（D）刀片或刀具的耐用度及其经济寿命指标的合理化
5、YG类硬质合金主要用于加工（A）材料
（A）铸铁和有色金属（B）合金钢（C）不锈钢和高硬度钢（D）工具钢和淬火钢
6、下列那种刀具材料硬度最高（A）
（A）金刚石（B）硬质合金（C）高速钢（D）陶瓷
7、刀具材料在高温下能够保持较高硬度的性能称为（B）。（A）硬度（B）红硬性（C）耐磨性（D）韧性和硬度
8、HRC表示（D）。
（A）布氏硬度（B）硬度（C）维氏硬度（D）洛氏硬度
9、JT/BT/ST刀柄柄部锥度为（A）。
（A）7：24；（B）1：10；（C）1：5；（D）1：12
10、HSK刀柄柄部锥度为（B）。
（A）7：24；（B）1：10；（C）1：5；（D）1：12
11、车削阶梯轴时，主偏角Kr的大小应满足（A）。（A）Kr≥90°（B）Kr≥75°
（C）Kr≤90°（D）Kr=0°
12、金刚石刀具与铁元素的亲和力强，通常不能用于加工（B）。（A）有色金属；（B）黑色金属；（C）非金属；（D）陶瓷制品
13、机夹可转位刀片的ISO代码是由（C）位字符串组成的。（A）8（B）9（C）10（D）13
14、高速钢刀具的合理前角（B）硬质合金刀具的合理前角。（A）小于（B）大于（C）等于（D）与刀具材料无关
15、下列哪种刀柄适用于高速加工（D）（A）JT（B）BT（C）ST（D）HSK
二、判断题（正确的打√，错误的打×）
1、YT类硬质合金中，含钴量多，承受冲击性能好，适合粗加工。（√）
2、可转位式车刀用钝后，只需要将刀片转过一个位置，即可使新的刀刃投入切削。当几个刀刃都用钝后，更换新刀片。（√）
3、在高温下，刀具切削部分必须具有足够的硬度，这种在高温下仍具有较高硬度的性质称为红硬性。（√）
4、YG类硬质合金主要用于加工铸铁、有色金属及非金属材料。（√）
5、由于硬质合金的抗弯强度较低，抗冲击韧性差，其合理前角应小于高速钢刀具的合理前角。（√）
6、金刚石刀具主要用于加工各种有色金属、非金属及黑色金属。（×）
7、高速钢与硬质合金相比，具有硬度较高，红硬性和耐磨性较好等优点。（×）
8、硬质合金按其化学成分和使用特性可分为钨钴类（YG）、钨钛钴类（YT）、钨钛钽钴类（YW）、碳化钛基类（YN）四类。（√）
9、高速钢车刀的韧性虽然比硬质合金高，但不能用于高速切削。（√）
10、JT/BT/ST刀柄的定心精度比HSK刀柄高。（×）
三、简答题
1.优点:(1)刀具寿命长.由于刀具避免了由焊接和刃磨高温引起的缺陷,切削性能稳定,从而提高了刀具寿命.(2)生产效率高.减少了停机换刀等辅助时间.(3)有利于推广新技术,新工艺
2.镗铣类工具系统的结构形式分为整体式结构和模块式结构.整体式结构的工具系统的特点是:将锥柄和接杆连成一体，不同品种和规格的工作部分都必须带有与机床相连的柄部.其优点是结构简单,使用反方便,可靠,更换迅速等,其缺点是锥柄的品种和数量较多.模块式工具系统克服了整体式工具系统的缺点，把工具柄部和工作部分分割开来，制成各种系列化的模块，然后经过不同规格的中间模块，组成一套套不同规格的模块式工具。其优点是方便制造,使用和保管,减少工具的规格,品种和数量的储备,对加工中心较多的企业有很高的实用价值.3.优点(1)定位精度高(2)静态,动态刚度高(3)适合高速加工
(4)质量轻,尺寸小,结构紧凑(5)清除污垢方便
6、HSK刀柄与7：24锥柄相比，有何优点？适用于什么场合？
HSK刀柄是1：10，HSK真空刀柄靠刀柄的弹性变形，不但刀柄的1:10锥面与机床主 轴孔的1:10锥面接触，而且使刀柄的法兰盘面与主轴面也紧密接触，这种双面接触系统在高速加工、连接刚性和重合精度上均优于7:24的
用于加工中心、数控铣床
第3章 数控加工中工件的定位与装夹
作业
一、单项选择题
1、过定位是指定位时，工件的同一（B）被多个定位元件重复限制的定位方式。
（A）平面
（B）自由度
（C）圆柱面
（D）方向
2、若工件采取一面两销定位，限制的自由度数目为（A）
（A）六个
（B）二个
（C）三个
（D）四个
3、在磨一个轴套时，先以内孔为基准磨外圆，再以外圆为基准磨内孔，这是遵循（D）的原则。
（A）基准重合（B）基准统一
（C）自为基准
（D）互为基准
4、采用短圆柱芯轴定位，可限制（A）个自由度。（A）二（B）三（C）四（D）一
5、在下列内容中，不属于工艺基准的是（C）。
（A）定位基准（B）测量基准（C）装配基准（D）设计基准
6、（B）夹紧机构不仅结构简单，容易制造，而且自锁性能好，夹紧力大，是夹具上用得最多的一种夹紧机构。
（A）斜楔形（B）螺旋（C）偏心（D）铰链
7、精基准是用（D）作为定位基准面。
（A）未加工表面（B）复杂表面（C）切削量小的（D）加工后的表面
8、夹紧力的方向应尽量垂直于主要定位基准面，同时应尽量与（D）方向一致。
（A）退刀（B）振动（C）换刀（D）切削
9、选择粗基准时，重点考虑如何保证各加工表面（D），使不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合零件图要求。
（A）对刀方便（B）切削性能好（C）进/退刀方便（D）有足够的余量
10、通常夹具的制造误差应是工件在该工序中允许误差的（C）。（A）1~3倍（B）1/10~1/100（C）1/3~1/5（D）同等值
11、铣床上用的分度头和各种虎钳都是（B）夹具。（A）专用（B）通用（C）组合（D）随身
12、决定某种定位方法属几点定位，主要根据（C）。
（A）有几个支承点与工件接触（B）工件被消除了几个自由度（C）工件需要消除几个自由度（D）夹具采用几个定位元件
13、轴类零件加工时，通常采用V形块定位，当采用宽V形块定位时，其限制的自由度数目为（B）。
（A）三个（B）四个（C）五个（D）六个
14、车细长轴时，要使用中心架或跟刀架来增加工件的（C）。（A）韧性（B）强度（C）刚度（D）稳定性
15、在两顶尖间测量偏心距时，百分表上指示出的（A）就等于偏心距。（A）最大值与最小值之差（B）最大值与最小值之和的一半（C）最大值与最小值之差的两倍（D）最大值与最小值之差的一半
二、判断题（正确的打√，错误的打×）
1、基准可以分为设计基准与工序基准两大类。（×）
2、夹紧力的方向应尽可能与切削力、工件重力平行。（√）
3、组合夹具是一种标准化，系列化、通用化程度较高的工艺装备。（√）
4、工件在夹具中定位时，应使工件的定位表面与夹具的定位元件相贴合，从而消除自由度。（√）
5、因欠定位没有完全限制按零件加工精度要求应该限制的自由度，因而在加工过程中是不允许的。（√）
6、加工表面的设计基准和定位基准重合时，不存在基准不重合误差。（√）
7、基准位移误差和基准不重合误差不一定同时存在。（√）
8、基准重合原则和基准统一原则发生矛盾时，若不能保证尺寸精度，则应遵循基准统一原则。（×）
9、车削偏心工件时，应保证偏心的中心与机床主轴的回转中心重合。（√）
10、过定位在任何情况下都不应该采用。（×）
三、简答题
1、什么是欠定位？为什么不能采用欠定位？什么是过定位？ 按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位.欠定位是不允许的,因为欠定位保证不了加工要求.工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为过定位.2、什么叫定位误差？产生定位误差的原因是什么？ 因工件在夹具上定位不准而造成的加工误差,称为定位误差.产生定位误差的原因是:由于定位基面,定位元件的工作表面本身存在一定的制造误差,导致一批工件在夹具中的实际位置不可能完全一样,从而使加工后各工件的加工尺寸存在误差.3、确定夹紧力的作用方向和作用点应遵循哪些原则？(1)夹紧力应朝向主要定位基准;(2)夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内,并靠近支承元件的几何中心;(3)夹紧力的方向应有利于减小夹紧力的大小;(4)夹紧力的方向和作用点应施加于工件刚性较好的方向和部位(5)夹紧力作用点应尽量靠近工件加工表面.4、粗基准的选择原则是什么？
（1）相互位置要求原则。（2）加工余量合理分配原则。（3）重要表面原则（4）不重复使用原则(5)便于工件装夹原则
5、精基准的选择原则是什么？
(1）基准重合原则。（2）基准统一原则。（3）自为基准原则（4）互为基准原则(5)便于装夹原则
6、夹紧装置应具备的基本要求是什么？
(1)．夹紧过程可靠，不改变工件定位后所占据的正确位置。
(2)．夹紧力的大小适当，既要保证工件在加工过程中其位置稳定不变、振动小，又要使工件不会产生过大的夹紧变形。
(3)．操作简单方便、省力、安全。
(4)．结构性好，夹紧装置的结构力求简单、紧凑，便于制造和维修。
7、采用夹具装夹工件有何优点？
由于夹具的定位元件与刀具及机床运动的相对位置可以事先调整，因此加工一批零件时采用夹具工件，既不必逐个找正，又快速方便、且有很高的重复精度，能保证工件的加工要求。
第三篇：数控加工工艺教学计划
1 §1-1 2 1 §1-3 3 1 §1-4 4 2 项目一 5 2 项目一 6 2 项目一 7 3 项目二 8 3 项目二
绪论、数控加工基础
数控机床的主要参数指标、刀具角度
切削用量、加工冷却方法 典型数控车削零件一加工工艺分析
典型数控车削零件一加工工艺卡片编写
典型数控车削零件一加工工艺卡片互评
典型数控车削零件二加工工艺分析
典型数控车削零件二加工工艺卡片编写 2 2 2 2 2 2 2 2
预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h习题4、5 0.5 h ` 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h 3 4 4 4 5 5 5 6
项目二 典型数控车削零件二加工工艺卡片互评
项目三 典型数控车削零件三加工工艺分析
项目三 典型数控车削零件三加工工艺卡片编写
项目三 典型数控车削零件三加工工艺卡片互评
项目四 典型数控铣削零件一加工工艺分析
项目四 典型数控铣削零件一加工工艺卡片编写
项目四 典型数控铣削零件一加工工艺卡片互评
项目五 典型数控铣削零件二加工工艺分析
2 2 2 2 2 2 2 2
预习下一堂课0.5h 4、5 0.5 h ` 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h
习题10 11 12 13 14 15 16 6 18 6 19 7 20 7 21 7 22 8 23 8 24 8 项目五
项目五 项目六 项目六 项目六 电火花加工 电火花加工 CAPP技术
典型数控铣削零件二加工工艺卡片编写
典型数控铣削零件二加工工艺卡片互评
典型数控铣削零件三加工工艺分析
典型数控铣削零件三加工工艺卡片编写
典型数控铣削零件三加工工艺卡片互评
电火花加工基础知识
电火花加工原理
CAPP技术与先进制造生产模式简介 2 2 2 2 2 2 2 2
预习下一堂课0.5h 1、6共1 h 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h 1、6共1 h 预习下一堂课0.5h 预习下一堂课0.5h
习题习题9 26 9 27 9 28 10
项目七
项目七 项目七 复习总结
典型电火花零件一加工工艺分析
典型电火花零件一加工工艺卡片编写
典型电火花零件一加工工艺卡片互评 复习总结
机动 共计 2
机动4
预习下一堂课0.5h
习题1、6共1 h
第四篇：数控加工工艺教学大纲
数控技术专业（专科）
《数控加工工艺》教学大纲
（审定稿）2007年08月24日
第一部分 大 纲 说 明
一、课程性质、目的和任务
数控加工工艺是中央广播电视大学数控技术专业的一门理论与实践紧密结合的专业必修课，其基础性内容以传统机械制造工艺为基础，密切结合数控加工的特点，是连接设计与制造的桥梁。其主要目的和任务是培养学生三种基本能力，即合理选择刀具、夹具和量具的基本能力；合理选择切削参数的基本能力；合理制定数控加工工艺规程的基本能力。
通过本课程的学习使学生达到既具有工程基础又有较高的工程文化素质，既有丰富的工艺基础知识、基本理论，又有较强的分析思维能力，能够合理地制定中等复杂机械零件的数控加工工艺规程。
二、与相关课程的衔接、配合、分工
本课程是数控技术专业的专业必修课。本课程的先修课为机械制图、机械制造基础、金工实习等。
三、课程基本要求
l、理论知识要求
（1）掌握金属切削加工的基本理论、方法和应用；了解数控加工原理方面的基本知识，掌握选择切削参数、安排加工顺序和刀具选择的基本原则和方法。
（2）掌握六点定位的原理和定位误差的分析计算方法，会查阅切削用量手册和有关国家标准，养成严格遵守和执行有关国家标准的各项规定的良好习惯。
（3）掌握粗、精加工定位基准的选择原则和切削加工顺序安排的基本原则。
2、技能要求
（1）能够较正确地根据零件图选择刀具、夹具和量具。
（2）能够根据零件加工精度要求选择切削参数。
(3）能够制定不太复杂零件的数控加工刀具卡片和工序卡片。
四、课程教学要求的层次
本课程教学按以下3个层次进行要求：
1.了解：要求对有关教学内容有一般的认知。
2.理解：要求领会有关教学内容的基本概念、基本理论、基本原则。
3.掌握：要求能够应用所学知识和方法解决工程中的实际问题。
第二部分 媒体使用与教学过程建议
一、课程教学总时数、学分数
本课程为4学分，课内学时为72学时。开设一学期。
二、教学媒体及其相互关系
本课程的教学媒体由文字教材、录像课（IP课）和CAI课件组成。
1、文字教材
文字教材是主要的教学媒体，在全方位的体现基本教学内容的同时，要便于学习开展自学。为此，文字教材各章增加“学习目标”、“内容提要”、“小结”等导学内容。
2、录像课（IP课）
根据教学的总体要求以及各章节的学习目标，讲授重点、难点。对于综合性的典型习题给予详细的解析。讲解过程中要注意知识的衔接并突出技能训练的重要地位。
3、结合本课程的特点，利用计算机辅助教学手段形象、直观、生动地表述教学内容，包括重点知识内容多角度分析与细化的讲解、实验与操作的模拟演示以及自我检测等。其目的是配合文字教材的阅读，为学生开展个体化，交互式学习提供帮助。
三、考核说明
考试是对教与学的重要验收方式之一。学生必须完成必做作用和实验、实训后，才能参加考试。考试符合教学大纲要求、形式多样、突出重点、难易适中。期末考试由中央电大统一命题，并执行统一的评分标准。实验考核由各省级电大根据中央电大制定的考核要求安排。具体考核要求见网上公布的考核说明。
四、学时分配 序号
理论教学
课程内容
课内实践教学
课时教学方式
教学方式手段 课时数 数 手段 8 6 6 10 8 8 6 6 2
多媒体 多媒体 多媒体 多媒体 多媒体 多媒体 多媒体 多媒体 2 2 2 2 2
习题课
习题课习题课 实例分析 实例分析 实例分析 实例分析
课时
小计 10 6 8 12 10 10 8 6 2 72
备注 数控加工的切削基础 2 数控机床刀具的选择 3 数控加工中工件的定位与装夹
数控加工工艺基础 5 数控车削加工工艺 6 数控铣削加工工艺 7 加工中心的加工工艺 8 数控线切割加工工艺 9 机动 总计
第三部分 教学内容和教学要求
一、数控加工的切削基础（10学时）
（一）目的与要求
通过学习金属切削过程的基本理论与规律，使学生能够正确标注刀具几何角度及选择刀具几何参数。
（二）重点与难点
重点是金属切削过程的基本理论、规律及应用；难点是刀具几何角度的定义及标注方法，要求学生具有较强的空间想象能力。
（三）教学内容
1．数控加工工艺系统概述
2．刀具几何角度及切削要素
3．金属切削过程的基本理论及规律
4．金属切削过程基本规律的应用
切屑的种类及其控制、金属材料的切削加工性、切削用量与切削液的合理选择。
5．刀具几何参数的合理选择
（四）教学要求
1．了解数控加工过程及数控加工工艺系统主要内容
2．了解切削运动的种类及其特点
3．掌握切削用量三要素的内容及其计算方法
4．掌握正交平面参考系中刀具角度的标注方法
5．理解刀具工作角度的影响因素及变化规律
6．了解切削层参数的度量方法
7．了解切削过程三个变形区的变形特点
8．理解积屑瘤的形成条件及其抑制措施
9．理解影响切削变形的因素及变化规律
10．了解切削力的来源与计算方法，理解影响切削力的因素及影响规律
11．了解切削热的来源，理解影响切削温度的因素及影响规律
12．了解刀具磨损的形式，理解影响刀具耐用度的因素及影响规律
13．理解切屑的种类、特点及产生条件
14．理解影响断屑的因素及规律
15．掌握粗、精加工时切削用量的选择原则和方法
16．了解切削液的种类及适用场合
二、数控机床刀具的选择（6学时）
（一）目的与要求
通过学习刀具材料的种类、基本性能、可转位刀片、代码标记方法，能够合理选择数控刀具。
（二）重点与难点
重点是刀具材料的种类及其选用，难点是数控工具系统。
（三）教学内容
1．刀具材料及其选用
2．数控机床刀具的种类及其特点
3．可转位刀片及其代码
4．数控刀具的选择
（四）教学要求
1．掌握常用刀具材料的种类、特点及适用场合 2．了解可转位刀片的代码标记方法
3．了解镗、铣类数控工具系统的结构类型与特点
4．掌握数控刀具选择的方法
三、数控加工中工件的定位与装夹（8学时）
（一）目的与要求
使学生能够运用六点定位原理和定位基准选择原则，为零件加工时装夹方案选择奠定基础；通过学习定位误差的种类、计算方法，学会计算典型定位方式定位误差的方法。
（二）重点与难点
重点是六点定位原理及应用、定位基准的选择原则；难点是定位误差的计算，特别是工序基准在定位面上时的误差计算。
（三）教学内容
1．机床夹具概述
2．工件的定位
3．定位基准的选择原则
4．常见定位方式与定位元件
5．定位误差
6．工件的夹紧
7．数控机床典型夹具介绍
（四）教学要求
1．了解机床夹具的功能、种类及特点
2．掌握六点定位的基本原理，会使用六点定位原理分析零件加工应限制的自由度数
3．掌握粗、精基准的选择原则
4．掌握常见定位方式、定位元件及所限制的自由度数
5．了解定位误差的计算方法
6．理解夹紧装置应具备的基本要求和夹紧力方向、作用点的选择原则
四、数控加工工艺基础（12学时）
（一）目的与要求
使学生能够运用数控加工工艺分析、工艺路线设计和工序设计的基本原则与方法，为后续各章内容的学习奠定基础。
（二）重点与难点
重点是定位与夹紧方案的确定、加工方法选择、刀具与切削参数选择、工序划分；难点是加工余量、工序尺寸及其偏差的确定。
（三）教学内容
1．基本概念
2．数控加工工艺分析
3．数控加工工艺路线设计
4．数控加工工序设计
5．对刀点与换刀点的选择
6．机械加工精度及表面质量
（四）教学要求
1．理解工序划分的原则及其特点
2．掌握数控加工工序划分的一般方法
3．了解常用加工方法的种类及其所能达到的加工精度、表面粗糙度
4．掌握典型工序设计的主要内容及方法
五、数控车削加工工艺（10学时）
（一）目的与要求
使学生能够运用数控车削加工工艺路线和工序的设计方法，制订数控车削加工工序卡片。
（二）重点与难点
重点是数控车削加工工艺路线和工序的设计；难点是车削加工中的装刀与对刀技术。
（三）教学内容
1．数控车削加工的主要对象、工艺特点
2．数控车削加工零件的工艺性分析
3．数控车削加工工艺路线拟定
4．数控车削加工工序设计
5．数控车削加工中的装刀与对刀技术
6．典型零件的车削加工工艺分析
（四）教学要求
1．了解数控车削加工的主要对象、数控车削加工工艺的特点及主要内容
2．掌握数控车削加工零件工艺性分析的主要内容与方法
3．掌握数控车削加工工艺路线拟定的内容及方法
4．掌握中等复杂零件的数控车削加工工序设计方法
六、数控铣削加工工艺（10学时）
（一）目的与要求
使学生能够运用数控铣削加工工艺路线和工序的设计方法，制订数控铣削加工工序卡片。
（二）重点与难点
重点是数控铣削加工工艺路线和工序的设计；难点是铣削加工中的装刀与对刀技术。
（三）教学内容
1．数控铣削加工的主要对象、工艺特点
2．数控铣削加工零件的工艺性分析
3．数控铣削加工工艺路线拟定
4．数控铣削加工工序设计
5．数控铣削加工中的装刀与对刀技术
6．典型零件的铣削加工工艺分析
（四）教学要求
1．了解数控铣削加工的主要对象、数控铣削加工工艺的特点及主要内容
2．掌握数控铣削加工零件工艺性分析的主要内容与方法
3．掌握数控铣削加工工艺路线拟定的内容及方法
4．掌握中等复杂零件的数控铣削加工工序设计
七、加工中心加工工艺(8学时）
（一）目的与要求
使学生能够运用加工中心加工工艺路线和工序的设计方法，制订加工中心加工工序卡片。
（二）重点与难点
重点是加工中心加工工艺路线和工序的设计；难点是刀具预调与换刀点选择。
（三）教学内容
1．加工中心的主要加工对象、工艺特点
2．加工中心加工零件的工艺性分析
3．加工中心加工工艺路线拟定
4．加工中心加工工序设计
5．刀具预调与换刀点
6．典型零件的加工中心加工工艺分析
（四）教学要求
1．了解加工中心的主要加工对象、加工中心加工工艺的特点
2．掌握加工中心加工零件工艺性分析的主要内容与方法
3．掌握加工中心加工工艺路线拟定的内容及方法
4．掌握中等复杂零件的加工中心加工工序设计
八、数控线切割加工工艺(6学时）
（一）目的与要求
通过学习数控线切割加工的原理，能够制订数控线切割加工工艺。
（二）重点、难点
重点是数控线切割加工的原理、特点、应用及主要工艺指标；难点是数控线切割加工的工艺分析。
（三）教学内容
1．数控线切割加工的原理、特点、应用
2．数控线切割加工的主要工艺指标
3．数控线切割加工工艺分析
4．典型零件的加工工艺分析
（四）教学要求
1．理解数控线切割加工的原理、特点与应用领域
2．掌握数控线切割加工的主要工艺指标及影响因素
3．了解数控线切割加工工艺分析的内容及方法
第五篇：数控加工工艺一人总结
为期一周的课程设计即将结束了。在这七天的学习中，我学到了很多，也找到了自己身上的不足。感受良多，获益匪浅。
我们这次所做的课程设计是由六个可选的大题目中选出的一个，该零件属于轴类零件，由圆柱面、顺逆圆弧面和螺纹等几部分组成，是数控加工可选择的内容。在数控加工工艺课程设计指导书对加工内容的选择做了要求，其中适宜内容为：普通机床无法加工的内容宜作为优选内容；普通机床难加工、质量难以保证的内容作为重点选择内容；普通机床加工效率低、工人劳动强度大，在数控机床还有加工能力充裕时进行选择。我们小组针对适宜内容中所说的一二两条，再根据自身的情况选择了第一个零件图来进行课程设计。
因为我们小组所选择的第一个图形未做特殊的表面粗糙度要求，而一般零件取表面精度为七级精度，所以我们决定使用中等精度数控CAK6140机床即可保证零件的加工要求。毛坏的选择也很重要，零件村料的工艺特性和力学性能大致决定了毛坯的种类。零件的结构形状与外形尺寸也是重要因素。大型且结构简单的零件毛坯多用砂型铸造或自由锻；轴类零件的毛坯，若台阶直径相差不大，可用棒料；若各台阶尺寸相差较大，则宜选择锻件。但是根据我们现在的实际情况是做课程设计及现在的我们自身所具备的条件（因
为能否上数控机车实验尚未可知），且为符合加工要求，毛坯热扎45#钢是最好的选择。数控加工前先在普床上完成外圆的准备加工：先使之获得的外圆。接下来就是确定基准与夹具了。因为数控加工对所选用的夹具有两个基本要求：一是保证其主要定位方向与机床的坐标方向相对固定；二是要便于协调零件与坐标系的尺寸对应关系。工件的装卸也要快速、方便、可靠，这几点跟普通车床也是基本一样的，不过数控车床是为了减少停机时间。所以我们加工这个轮盘类外轮廓时，为保证一次安装加工出全部外轮廓，需设一圆锥心轴装置，用三爪卡盘夹持心轴左端，心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧以提高工艺系统的刚性。
由于数控机床具有孔加工固定循环功能，使得孔加工动作比较容易实现。因此，确定孔加工路线时重点要考虑孔定位的问题。确定进给路线的原则是，应能保证零件的加工精主和表面粗糙度要求，应使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，还应充分考虑所确定的工步顺序，安排进给路线。零件加工路线原则是由粗到精,由内到外，基面先行的加工原则。在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。结合本零件的结构特征，可先加工内孔各表面，然后加工外轮廓。而CAK6140车床具有粗车循环及螺纹循环的自动加工功能，加工时能按程序去自动完成循环。
在编写程序中一些基本的指令代码是不可或缺的。数控程序所用的代码，主要有准备功能G代码、辅助功能代码、进给功能F代码、主轴速度功能S代码和刀具功能T代码。因为本次选来做课程设计的这个零件在数控机床上加工是分两次装夹的，所以程序的编写在两端时也是不一样的，不是用单纯的循环指令。
在本次设计中，个人认为在数控工艺设计的过程中，对工艺措施的选择与加工路线制定还是比较成功的，但还存在的未解决的问题:，如设计进度与质量不能达到较好的水平、设计方法不是很如人意、没有一个学习这门课很系统的人来指导。
这次课程设计让我们对以往学习过的知识进行了再学习和巩固。其中涉及到多门专业课。如《机械制造》、《数控工艺》、《数控编程》等。通过这次课程设计我们真正学会了自主学习，独立完成作业，如何学会与自己的团队做好协调。因为课程设计具有实践性、综合性、探索性、应用性等特点。本次选题的目的是数控专业教学体系中构成数控技术专业知识及专业技能的重要组成部分，是运用数控机床实际操 作的一次综合练习。随着课程设计的逐渐完成，使我对《数控加工工艺与装备》这门课程以及对数控加工技术都有了更深入的理解和掌握。在这段时间里，我们这个小组，就是新
建的团队，每个人都是一样，尽着自己最大的努力学习，来学习和创新。为了解决技术上的问题，我也不断地去翻阅所学的专业书籍和各种相关的资料。这使我真正体会到了很多，也感受到了很多，当然更重要的是学习到了以前书本上没学到的知识。
通过这次课程设计,我觉得自己要对刀具的切削用量等方面的计算多下功夫学习,这些方面的知识对我们以前从事的专业工作都有很大用处。这次课程设计让我们在设计工艺规程和编写加工程序的时候大脑中形成了一种可以快速反应的模式，我想这也是一种收获，是在对我们一周在课设上所花时间的回报。因为这种模式将让我更好地学习以后的课程，将其他专业课程系统的组合在一起。
在这次课程设计中，对加工程序的编写是最让人感到棘手的，因为对数控加工程序指令不是很熟悉，在编写上也费了不少的功夫，虽然编写程序这一块占用了整个时间的相当一部分，但我依然感到欣慰，因为现在的我已经基本上掌握了基本程序的编写，而且对一些特殊指令也可以应用到实例中了。我想如要加快编程速度，除了对各编程指令的熟练掌握之外，还需要我们掌握零件工艺方面的知识。对于夹具的选择、切削参数的设定我们必须要十分清楚。在以后的上机操作时，我们只有不断地练习各个功能指令的作用，才能在编程时得心应手。
这次数控加工工艺课程设计的指导书是由我们的工艺老师，是由我们数控原理刘老师执笔的，无疑指导书在我们这次设计中起了很大的作用，它指导我们按什么的步骤去完成这个设计。其实在对指导书的阅读过程中也是一种学习，一些关于加工工艺上的问题和所要注意的事项，使我们大家在做课程设计时思路更加清晰，不会走太多弯路。
通过这次课程设计，我的第一感受就是团队精神的重要性。当第一天开始课程设计要分组的时候，老师就给我们大家心里埋下了一股高昂的基调。在这让人觉得枯燥又充实的几天中，我们大家都按照自己所分工所要做的事性在埋头苦干，给人的感觉好像将面临考试时候，让人心潮澎湃，激情更加高涨。
写完这篇总结后，我知道了在制造工件时我们需要注意的东西非常多，制作一个工件要到图纸上的要求时，我们必须在从拿到图纸时就注意制作工件时的各个部分，例如图纸的分析，毛坯的选择，程序的编制，切削速度的设定，切削量的给定……而且我知道了要注意一个工件的工艺必须有清晰的思路，必须从头到尾都考虑到。以往做一件事情的时候，个人可能都会有精神分散的情况，而当一个人真正面对一件难做而又不得不做的事情时，觉得拿下它就是一种胜利，这是对自己的一种最起码的要求，精神集中也是对你在做的一件事情负责，对自己负责。这是我们在以后的工作中，应该具备的一种本质，现在学会或者说是养成是非常有必要的。不管怎么说，这次课设是带给了我很大的收获的，在即将临近毕业的时候，我想我会继续以高昴的心态去面对将要走上的社会中的工作岗位带给我的无限挑战。
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